供应商管理办法细则

2022-08-13

第一篇：供应商管理办法细则

OEM供应商管理细则（模版）

OEM供应商管理细则

1. 目的

规范OEM供应商选择、评价流程，建立有效的供应商管理体系，达成降低采购成本、降低供货风险、提高产品品质及供货效率的目的。

2. 适用范围

适用于OEM业务过程中供应商(含集成供应)选择、评估、管理的过程。

3. OEM供应商分类

A类：属于公司合格供应商范围内的供应商。该类供应商，OEM可直接使用，不需要审核。

B类：准备长期合作的新供应商。指因OEM业务的需要，独立开发和引进的、准备长期合作的供应商。该类供应商的使用，需要通过资质审核。

C类：为OEM提供配套的供应商，该类供应商由OEM供应商进行认定和管理，并报厂总经理办公室备案。

4. 管理职责

4.1总经理办公室职责

4.1.1负责制定包括OEM供应商的选择、评价及考核管理制度，并按制度要求执行考核。

4.1.2 组织由技术部、质保部、制造部组成的供应商评审小组对供应商的资质、产品价格、供货能力进行审核。组织对OEM供应商进行定期评价。

4.2 OEM项目实施团队

4.2.1负责对OEM供应商的日常管理工作，对OEM供应商的运行情况进行跟踪，实施对OEM供应商进行定期评价。

4.2.2依据双方达成的合作协议，签订产品收购合同。根据市场价格变化情况，适时调整产品收购价格，。

4.2.3负责本厂与OEM供应商各项生产活动的协调工作。对因OEM供应商组成的质量问题，向OEM供应商进行索赔。

4.3技术部职责

4.3.1对由于OEM产品开发和引进的新供应商进行推荐和确认，结合OEM业务相关需求，与供应商谈判并签署《技术协议》。

4.3.2参加对OEM供应商的评价，对OEM供应商的技术保证能力进行审核。

4.3.3负责解决OEM产品生产过程中的技术问题。协助质量保证部处理质量问题。

4.4质量保证部职责

4.4.1负责OEM产品的质量控制，制定OEM产品质量管理制度，并根据管理制度实施考核。

4.4.2参加对OEM供应商的评价，对OEM供应商的质量体系进行审查。

4.4.3对OEM产品质量状况进行跟踪，督促OEM供应商改善质量状况，并对其开展管理、考评等活动。

4.5营销部职责

4.5.1负责收集顾客反馈的OEM产品意见及售后服务质量、顾客投诉和机床售后的相关信息等，协助质量保证部开展机床外部故障的统计与评价。

5. OEM供应商的选择

5.1 对于A类供应商，不需进行全面审核，OEM拓展业务可直接使用，按合格供应商管理。

5.2对于B类供应商，需由OEM项目实施团队提交新增供应商需求申请，总经理办公室组织由技术部、质保部、制造部组成的供应商评审小组对供应商的资质、产品价格、质量及供货能力进行审核。审核通过后纳入合格供应商管理

5.3.对于C类供应商，由OEM供应商自行建立审核程序对供应商进行审核，同时将供应商变化信息提供给OEM项目实施团队。

5.3.1主关件供应商的审核需由供应商评审小组成员参加。

5.3.2因设计选型引进的供应商，由供应商评审小组审查合格后转交给OEM供应商。

5.3.3 OEM项目实施团队每月将供应商变化情况报总经理办公室。

5.4.合格的OEM供应商由总经理办公室编制《OEM合格供应商名录》，经生产总经理审批后，发布使用。

6. 供应商的管理与评价

6.1 对OEM供应商管理与评价，参照沈一车床厂《供应商管理办法》有关内容执行。

6.1.1每月对供应商供货业绩进行一般性评价，形成业绩报

告。对存在的质量问题，由OEM项目实施团队负责与OEM供应商进行协调索赔。

6.1.2对OEM供应商的质量、供货能力和经营状况，每半年应进行一次全面审核，由总经理办公室组织质量、生产、服务等部门依据《供应商持续评价表》进行评分，评价结果报主管领导批准。

6.1.3由OEM项目实施团队与OEM供应商每月对C类供应商的供货状况进行抽查。抽查结果报总经理办公室备案。

6.2.OEM供应商的考核

6.2.1对存在的质量问题，由OEM项目实施团队负责与OEM供应商进行全额索赔,索赔率100%。

6.2.2 OEM供应商的供货业绩应在85分以上，在85-75分的，由OEM项目实施团队针对存在的问题对其提出改进要求，并对问题的改进效果提交总经理办公室进行审核。

6.2.3供货业绩低于75分的，由供应商评审小组对OEM供应商的资质进行重新审核，并进行全面管理辅导，协助其整改。如仍未达到整改要求的，提交总经理会议取消其OEM供应商资格。

第二篇：物资供应管理检查考核细则

(试行)

为提高公司物资供应管理专业化水平，规范各物资需求单位物资供应管理秩序，依据《公司物资供应管理规定(试行)》制定本考核细则，对各物资需求单位日常物资供应管理工作按季度进行考核，满分为100分。

一、制度建设及资料管理考核(20分)

1、需求单位未建立《物资供应管理制度》、未设臵专(兼)职材料员、保管员、统计员岗位和物资管理网络体系的，对需求单位罚款1000元，考核扣5分。

2、需求单位未建立《收发存台账》、《物资终端验收和检验台账》和物资消耗数据库的，对需求单位罚款500元，每项扣1分。

3、需求单位未按时填报和月度《三级物资需求计划》(含月度追加计划)、《物资消耗报表》、物资管理工作总结以及除油管和抽油杆以外的《废旧物资季报表》的，每项扣1分;影响生产或造成物资管理工作被动的，对需求单位罚款500元，每项扣2分。

4、未按规定时间将《物资验收交接单》或《供应处配送单据》传递至综合服务大队物资办和维修队库房的，每次扣1分;造成物资统计及结算工作被动的，每项扣2分。

5、公司《物资供应管理规定》所涉及的台账、报表、总结等资料内容缺项、漏项、不准确的，每项扣0.5分;未及时提交电子版的，每项扣1分。

6、需求单位负责对各类物资台账、物资计划或申请、入库或直达物资验收及检验资料、物资统计报表、废旧物资报表、作业余料回收报表等资料和单据进行归类存档，每少一项，扣1分。

二、物资计划管理考核(25分)

1、《三级物资需求计划》、《追加计划》和《生产急用料申请审批表》编制达标率以100%为基准，每降低五个百分点，扣1分。

2、《三级物资需求计划》计划符合率以90%为基准，每降低五个百分点，扣1分。

3、对于经过前期调研选型的产品以及非标产品，需求单位在提报计划的同时，未按规定提报《前期调研选型或筛选报告》以及非标产品《技术规格书》的，每次扣1分。

4、所有物资计划表或申请表未加盖单位公章、未及时提报内容一致的电子版的，每次扣1分。

三、物资质量及入库管理考核(20分)

1、需求单位未按规定履行对入库的各类物资进行验收或取样送检，导致不合格物资投入使用的，对需求单位罚款500元，每次扣2分。

2、需求单位未按规定对直达的化学药剂分别进行取样送检和留样封存、虽留样封存但保管不善的、取样后未按规定时间送至公司指定检验机构进行检验的、无第三方检验报告擅自验收使用直达施工现场的化学药剂等必检物资的，每次扣1分;造成工作被动的，对需求单位罚款500元，每次扣1分。

3、需求单位未及时组织安装类设备现场验收、验收后未及时出具《设备验收单》、资产台账未及时登录的，每次扣1分。

4、需求单位无井口及其它井控装臵使用管理制度，检测、试压、维护保养、维修更换、编号等工作管理混乱或无台账和统计报表的，扣5分;台账或报表内容缺项、漏项、不准确的，每项扣1分。

5、各类物资经验收合格或取样检验合格后，需求单位未及时办理入库手续的、入库手续不全的，每次扣1分。

6、需求单位材料员在办理入库质量验收、取样检验及使用过程中发现质量问题时，未首先通知综合服务大队物资办、未按规定填报《XX油公司物资质量信息反馈单》的，每次扣1分。

四、物资出库及仓库管理考核(15分)

1、物资发料出库未执行“先进先出易损先发、有效期短先发、手续齐全、当面点清、日清月结”原则的，每次扣1分。

2、综合服务大队物资办签发《发料单》后，需求单位2日内无故不领料的，每次扣1分。

3、需求单位库房对入库物资名称、规格、数量的标识标注不齐全，每项扣1分。

4、需求单位库房对需要过磅称重或检尺换算的入库物资未按要求进行过磅称重和检尺换算的，每项扣1分。

5、需求单位库房未对入库物资进行分区、分类、堆码存放，并做好上盖下垫工作的，每项扣1分;库存物资未严格做到“五五摆放”、“四号定位”、“四对口”的，每项扣1分。

6、需求单位库房未定期对库存物资进行保养，库存物资霉烂、锈蚀和损坏的，对需求单位罚款500元，每项扣1分。

7、需求单位保管员未按规定进行月度盘库、未及时结账出报表的，每次扣1分;造成仓库管理工作被动的，对需求单位罚款500元，扣2分。

五、物资配送管理考核(5分)

物资配送至现场后，需求单位无故不交接或不及时交接的，每次扣1分;造成工作被动的，对需求单位罚款500元，扣1分。

六、废旧物资及作业余料管理考核(10分)

1、每月25日前，各需求单位未及时将本月产生的或本季产生的废旧物资统一送达综合服务大队维修队库房或公司指定的存放地点存放或未附带《废旧物资回收清单》的，扣1分;造成工作被动的，对需求单位罚款500元，扣1分。

2、需求单位(管理区)未按规定及时组织对待报废剩余作业物资进行鉴定并填写《作业施工类物资报废申请审批表》的，扣1分;造成工作被动的，对需求单位罚款500元，扣1分。

3、需求单位回收转运作业完井剩余物资时未安排作业监督押车的、未送往公司指定地点存放的、转运时未持《XX油公司管杆修复单》或《剩余作业物资移交清单》的、单据注明数量与实际回收数量不符的，每次或每项扣1分;因管理不善造成剩余作业物资流失等严重违规违纪事项的，每次扣5分。

七、日常管理考核(5分)

需求单位未按时并完全执行综合服务大队日常下发的物资管理方面的通知、文件及其它要求的，每次扣1分;造成物资管理工作被动的，对需求单位罚款500元，每次扣1分。

八、奖励

1、需求单位代表公司迎接局及以上级检查获好评的,考核奖励5分(局及以上级的)，奖励上限为10分。

2、需求单位代表公司承办各类大型活动及比赛获得圆满成功的，考核奖励5分(局及以上级)、3分(二级)，奖励上限分别为10分、9分。

3、需求单位物资供应管理业务有发明及创新成果，考核奖励5分(局及以上级)、3分(二级)，奖励上限分别为10分、9分。

九、评比奖惩

1、考核总分≥90分的，评比为公司物资管理优秀单位。

2、70分≤考核总分<90分的，评比为公司物资管理达标单位。

3、考核总分<70分的，评比为公司物资管理不达标单位。

4、按考核排名顺序，每季度对优秀单位第一名奖励10000元，其它优秀单位分别奖励8000元;对不达标单位最后一名罚款8000元，其它不达标单位分别罚款5000元。

5、综合服务大队按季度考核成绩汇总形成各管理区总排名，报公司对前三名单位进行嘉奖。

6、综合服务大队组织迎接油田物资管理工作检查获得好评的，由公司对综合服务大队物资管理系统进行嘉奖。

十、其它

1、综合服务大队不定期对需求单位物资供应管理全过程工作进行抽查，抽查结果依据本细则纳入季度考核。

2、地质工艺研究中心和生产管理部未按规定时间将《钻井、新投及措施作业物料计划(分管理区)》、《油水井地面配套物料计划(分管理区)》和《非安装设备计划(分管理区)》下发至各物资需求单位或下发的计划内容缺项、漏项，造成各需求单位《三级物资需求计划》编制滞后的，由综合服务大队报公司进行考核。

3、引进部门未对所负责引进的新材料、新产品以及工程施工和技术服务合同带料等物资进行前端检验而直达现场使用的，由综合服务大队报公司进行考核。

4、综合服务大队所属维修队库房及其它四级单位的物资供应管理考核由综合服务大队自行组织。

5、本考核细则自下发之日起实施，由综合服务大队负责解释。

XX有限责任公司 2013.11.19

第三篇：供应商审核细则

1.0质量管理体系

1 是否有确保组织有效策划、运行和控制所需的文件? 2 文件在发布前是否经授权人员批准? 3 文件更变后，是否有再次评审和批准? 4 是否清楚识别文件的更改和现行修订版本? 5 文件变更是否有变更状态记录?

6 是否确保在使用处可获得适用文件的有关版本? 7 对外来文件是否识别和有效控制?

8 是否有进行旧文件的回收，若因任何原则而保留作废文件时，对这些文件是否有明确地标识?

9 质量记录是否有规定保存期限并按规定的期限保存? 10 质量记录是否清楚标识，便于检索? 2.0管理职责

1 是否有制订质量方针?

2 质量方针是否被各阶层理解，实施和维持? 3 是否在相关职能和层次上建立质量目标? 4 质量目标是否可测量，并定期进行回顾? 5 质量目标未达成时，是否有采取相应措施? 6 公司组织结构是否齐备?

7 质量保证部门和担当者是否明确，是否是与生产独立的组织? 8 客户要求之最新规格及资讯是否及时准确地传达到相关人员? 9 最新材料之规格及资讯是否及时准确地传达到采购部门?

10 是否有定期对质量体系适应性，充分性，有效性进行评估并保存相应记录。

3.0资料管理

1 有无完善的培训制度和计划? 2 新进员工是否经培训并考核合格?

3 对质量有影响的人员是否经培训并考核合格? 4 是否具备必备的设施和工作场所? 5 是否实施5S管理? 4.0产品实现

4.1与顾客有关的过程

1 是否事先与客户确认合同内容及要求事项? 2 是否对合同进行有效评审?

3 是否有接单--生产计划--订货(原材料)之系统进行生产管理? 4 是否有客户投诉的管理台账?

5 对于客户投诉，有无跟踪处理的记录? 6 是否对客户的退货品进行分析处理? 7 是否及时向客户报告设计和工艺的变更? 4.2采购

1 是否有供应商选择，评价和重新评价的准则，并按规定实施? 2 是否有合格供应商名录?

3 采购要求是否充分传达供应商? 4 来料检验规程是否文件化并执行?

5 对于来料检验不良的结果是否有要求分承包商采取相应的纠正和预防措施? 4.3过程管理

1 各工位是否有相应作业指导书? 2 是否按作业指导书进行作业?

3 对关键工序和特殊工序是否有特殊控制手段? 4 是否对适宜的设备和测量装置?

5 设备和仪器是否股票上市泊保养规程并加以实施? 6 所有的原材料，在制品和成品是否按LOT加以管理和识别? 7 是否在产品实现的全过程中用适宜的方法识别产品?

8 仓库中和制程中之材料是否有明确标识检验状态并加以管理? 9 对顾客的财产有无相应的识别、验证和防护措施? 4.4仓库管理

1 是否有文件化的部门上，在制品的保管、包装、交货的管理程序并加以实施? 2 是否有明确区分在库品的状态?

3 材料是否有保护措施防止腐蚀，变质，静电及其它伤害? 4 有无对储存环境进行温湿度管理? 5 有库品有无实施先进先出?

6 仓库内储存品有无定期进行在库品的复检? 4.5监视和测量装置的控制

1 测量设备的校准是否符合量值传递? 2 是否确保实施校准的环境符合条件? 3 是否有书面化的校准规定?

4 测量仪器是否有校准计并按规定的周期进行校准? 5 测量仪器是否有检定标识，并标明其使用期限?

6 对于失准的测量仪器，是否有对之前测量的产吕重新的进行确认? 5.0测量、分析和改善 5.1监视和测量

1 是否定期对顾客满意度进行测量并有相应措施? 2 是不有适应方式对质量体系过程进行监视?

3 质量体系过程监视的不符合项是否有相应的措施? 4 是不有QC工程表?

5 是否首件确认制度并加以实施? 6 是否有制程检验规程并加以实施?

7 过程发现不良时，是否立即有停止不良继续产生? 8 检查记录上检验员是否清楚记录?

9 是否使用适当的统计技术对过程进行监控? 10 有无完整的出货检验规范并加以实施? 11 有无明确产品旅行权限及放行后追溯?

12 产品验证判定的不良是否有相应的纠正与预防措施? 13 是否有运用统计技术判定出货产品符合顾客要求? 14 是否有可靠性测试和环境影响之评估? 5.2不合格品的控制

1 对不合格是否有明确有标识和隔离? 2 是否有对不合格品进行控制和评审? 3 是否有对不合格品进行分析并对策? 4 不合格纠正后是否有重新进行验证? 5 是否采取批量不良追溯的管理办法? 5.3数据分析

1 是否有对顾客满意数据进行收集和分析?

2 是否能准确把握生产中的不良，有无不良统计和分析? 3 是否有对过程和产品的特性和趋势进行数据分析? 4 是否有对供方的数据进行分析和收集? 5.4改进

1 是否持续改进的措施? 2 纠正措施是否有效? 3 所胡的纠正措施有无进行有效地验证?

禁用物质审核表

1.0管理体系

1.1是否定义了明确的组织来管理“禁用物质”?

1.2 是否制定有公司的“禁用物质”标准，并能根据客户或相关法令法规的要求及进刷新校准? 1.3是否有“禁用物质”管理的机制/流程/程序，并得到有交的实施?

1.4是不有组织“禁用物质”知识和管控的培训，受训人员是否涵盖所胡关键岗位? 1.5 是否有禁用物质检测不合格的处理及追溯流程? 1.6程序是否包含进行原因分析和纠正行动来防止再次发生? 2.0供应商管理

2.1是不有环保供应商清单?

2.2是否把禁用物质标准传递给上游供应商，并签署《禁用物质声明》?此标准是否满足客户的禁用物质标准?

2.3 是否要求供应商管RMDL(均值原材料检测清单)对产品按均值材质拆分进行检测，并定期提供独立机构检测报告? 2.4当禁用物质标准更新，供应商，材料和工艺等变更时，是否按变更流程进行验证。 2.5是不要求上游供应商交检测报告，多久提交一次?(每年/每半年/每季度/小于每季) 2.6是否保存相关记录? 3.0 禁用物质检测

3.1是否购置环保测试仪器(X-Ray或化学„)?

3.2 自主检测时，是否有抽样计划?抽样频度，比例是否与产品形态(组件，部件，零件等)相适应?

3.3 自主检验时，是否按RMDL(均值原材料检测清单)对产品按均值材质拆分进行检测。 3.4 是否每年至少安排一次送独立机构检测，并能每年更新提供客户独立机构检测报告。 3.5列出合作的测试机构和所使用的测试方法。

3.6 是否保存相关记录(报告，持续改善，审查记录等) 4.0过程控制

4.1生产线是否全部切换为环保产品?

4.2 生产过程使用的辅料和工装夹具是否已全部经过“禁用物质”确认和标识。 4.3 生产过程是否有误用，混用及污染的防范措施，并得到有效的实话? 4.4 材料和工艺的变更时，是否验证禁用物质的符合性? 4.5 发现不符合的情况，是否有纠正行动，并知会到客户。

第四篇：供应商管理办法

1.目的

对供应商进行开发、评估、考核，以保证供应商长期稳定地提供满足本公司规定(含品质、价格、交期、服务等)要求的各类材料，并促使本公司产品所用的材料品质得到稳定与提升。 2.适用范围

2.1适用于向本公司提供生产物料(原料、生产辅料)及服务的所有供应商; 2.2考核奖惩的订单分配原则上不含客户指定供应商或市场垄断类供应商; 2.3季度评估时交货批次少于三次的供应商不列入评估。 3.定义

3.1新供应商：是指从前没有与本公司开展业务往来，或半年以上未发生业务往来以及虽有往来但本次采购的物料是与以前采购的物料类别完全不同的供应商。 4.职责

4.1供应商评估小组：

4.1.1供应商评估小组由采购部、技术部、品管科、PMC部组成; 4.1.2进行新供应商的调查、评估、选择; 4.1.3定期对供应商进行实地考察、评估、考核; 4.1.4确立或终止同各类供应商的业务合作关系。 4.2品管部：

4.2.1提供供应商评估期内的各类物料质量统计数据及分析资料，并参与对供应商的品质管理方面的评估。 4.3技术部：

4.3.1对供应商提供本公司的新物料样板进行确认，以及采购物料技术标准的制定，并参与对供应商工艺技术管理方面的评估。

4.4采购部：

4.4.1负责和主导对供应商的选择与评估、评审、考核，并对已确立采购合作业务的供应商的关系作进一步的维护、协调，建立稳定的合作关系。 5.作业程序 5.1新供应商的开发 5.1.1对有合作意向的供应商，由采购组织搜集/调查对方基本情况。调查的主要内容有：营业执照、企业规模、资金状况、设备生产条件、供货能力、企业信誊、品质/技术保障能力等，并将调查结果填写于《供应商调查表》上。

5.1.2采购根据《供应商调查表》的相关资料，评审采购的可行性。经过调查有意向的主要供应商，由采购主导并组织供应商评估小组指派的相关人员对该厂商进行实地考察、评估(零星/辅助易耗材料厂商除外)。参加评估的部门指定人必须独立如实地评估该企业的生产规模、品质、技术现状，并将评估结果客观地记录于《供应商现场评估表》中。由采购上报总经理审批，审批合格的厂商可以作为初步评估合格的供应商。 5.1.3经总经理审批合格的厂商可以作为初步评估合格的供应商，由采购根据已审批有效的《供应商现场评估表》更新《合格供应商名录》，并将更新后的《合格供应商名录》转企业管理部受控，受控后派发至采购以作为同合格供应商开展购货合作业务，同时派发至品管部作合格供应商检验、发至财务部一份存档稽查。

5.1.4企业管理部须将录入《合格供应商名录》中的所有供应商必须建立《泽宇供应商基本资料卡》进行管理与备案。

5.1.5凡符合以下条件之厂商，可由采购员要求供应商填写《泽宇供应商基本资料卡》，随同相关证明文件一并缴回后，即可申请登录于《合格供应商名录》中，无需进行现场评审：

A.客户指定之供应商。 B.国外供应商/外包商。 C.贸易商、经销商。

5.1.6除5.1.5所规定之条款和总经理特定可开展业务外，凡是没有录入《合格供应商名录》中之供应商一律不得办理购货业务。

5.1.7成为合格的供应商后，采购可组织提供样板交由开发部进行试用。其相应之新物料试用相关作业见《新物料试用管理规定》执行。

5.1.8样品依相关规定试用合格，价格依《物料、物品报价审批作业流程》评审确认通过后，可进行小批量性采购。

5.2供应商供货情况考核与定期评估

5.2.1《合格供应商名录》中的供应商或正在交易的所有供应商(

5、

1、5情况除外)须依实际交易情形实行每季度进行一次评估。 5.2.2定期评估按以下方式进行: A.订单状况、交期、配合及服务情况方面由采购评估，主要依据来源为《供应商交货统计分析表》;

B.质量方面的评估:由品管部提供本评估期各来料品质的相关资料填制在《供应商品质评分表》中，经品管部经理审核后交采购录入《泽宇供应商定期评估汇总表》中。

5.2.3对产品有影响的主要材料供应商的定期评估，除执行5.2.1程序外。需由采购主导组织品管部、开发部指派专人进行实地评估(每年度应至少组织一次)，并将现场评估的结论客观、公正地记录于《泽宇供应商定期评估表》上，并由采购呈总经理审批。以确保此部份主要供应商所供材料的品质能持续、稳定地提升且符合本公司的质量要求，审批后再录入《泽宇供应商定期评估汇总表》实地评估栏中。依照

5、1执行作业。

5.2.4《泽宇供应商定期评估汇总表》按质量、交期、服务(配合度)，评定等级进行评估考核。其中质量配分：占30分;交期达成率配分：占30分;服务(配合度)配分：占20分;价格水平配分：占20分。

5.2.5质量得分：由品管部统计进料批次合格率得分，制程零退率得分(取消)，以进料批次合格率×质量配分比，见《供应商品质评分表》。如某供应商其交货100批次，合格90批次，则为(90/100)×质量配分=27分。

5.2.6交期达成率得分：由采购依《供应商交货统计分析表》资料，以“交货准时率”×交期配分得出。

5.2.7服务(配合度)得分：依《供应商交货统计分析表》资料，影响生产批次1次即扣除2分，直至扣完为止。

5.2.8价格水平得分：在整个市场行情下降时，供应商自行降价的不扣分，通知其降价才配合进行的1次扣2分，通知其降价拒绝降价的分值为0。

5.2.9供应商评估总得分为：质量得分+交期得分+服务得分+价格水平得分。并须将得分情况记录于《泽宇供应商定期评估汇总表》中。 5.2.10《泽宇供应商定期评估汇总表》中等级的注明与界定：

一级供应商：总得分≥90分以上; 二级供应商：70≤总得分≤89; 三级供应商：60≤总得分≤69; 不合格供应商：总得分≤60以下;

5.2.11评估后的《泽宇供应商定期评估汇总表》须经总经理审批后生效，将生效的《泽宇供应商定期评估汇总表》交至人事行政部更新《合格供应商名录》发放至采购、品管部执行作业。

5.2.12被评为不合格的供应商暂不列入《泽宇合格供应商名录》中，由采购、品管部、开发部协商达成共识后发出《供应商处置申请表》，由采购呈总经理核准后执行。

5.2.13《供应商处置申请表》经总经理核准为纳入不合格供应商时，由品管部将《供应商处置申请表》交人事行政部将该不合格供应商从《合格供应商名录》中删除，并重新更新《合格供应商名录》至相关单位。若是经总经理核准为纳入暂保留的供应商时，则无须作《合格供应商名录》更新，但须在该供商档案中记录不合格事项。出具通知单知悉采购作进货下《采购订单》时应区别对待。

5.3.1新外协厂商的选择与评审

A.外协厂商的选择的选择应遵循“保证质量、保证交期、效益明显”的原则。B.对有合作意向的外协企业，由采购进行基本情况的调查，具体按5.1相关条款执行。 C.评审完成后，供应商评估小组将评估结果客观、公正记录于《泽宇供应商前期评估表》上，由采购报总经理审批合格后，可以作为前期评估合格的外协厂商。 D.前期评估合格的外协厂商，由采购选择1-2件产品交该企业打样，由品管部对样品进行确认，确认合格的，由采购报总经理审批完成后，方可录入《泽宇合格外协厂商名录》中。

5.3.2外协厂商的定期评估

A.《泽宇合格外协厂商名录》中的外协厂商，公司实行每季度进行评估一次。 B.定期评估时，除对5.3.1.B规定的项目进行现场复核外，还需由采购提供“本评估期内交期达成率”、“售后服务情况”、“价位信息”等，由品管部提供“本评估期内质量合格率”、“严重质量事故记录”等相关资料，并录入《泽宇供应商前中期评估表》中，并报总经理审批。

C.以上评估资料完成后，需复印两份至总经理、人事行政部、财务部存档备查。

5.4供应商交货及交期控制;

5.4.1供应商在确认本公司所下达的《采购订单》后，必须严格遵照《采购订单》备注栏中特别条款及所签订的《供应商合作协议》执行。

5.4.2供应商因各种原因不能在原确认交期交货的，应提前以书面形式传递至本公司确认，否则视为延期。影响生产的采购除依据情节拟定《供应商罚款通知书》经采购经理审核，报总经理批准后予以罚款，情节特别严重的采购有权通知财务部暂停付款或折让货款。

5.4.3对供应商之交期跟进与控制，具体按《采购作业流程》执行。 5.5订单分配及评估处置作业;

5.5.1依评估结果对供应商进行订单分配时，2.2规定的供应商不包含在内。

5.5.2对同一类物料存在多家供应商，且季度得分相等。则依其单价，付款及交易条件中等综合因素以确立其订单分配量。

5.5.3如供应商连续三个季度均评为一级供应商时，且无一次被评为不合格或

二、三级时，将其确定为主要供应商，应提高其采购分配比率订单，在等级下降时，则相应按比例下调。

5.5.4供应商连续两个季度被评为三级供应商时，由采购发出纠正预防措施限其整改。必要时安排供应商评估小组对此类供应商进行实地辅导与改善，并对缺失部分要求供应商限期改善，在下季度评估时应有等级提升，否则将减少其原设定的订单量或停止采购合作业务。 5.6供应商的控制;

5.6.1所有供应商的控制与管理均由采购统一实施(含新供应商的开发、选择与评估及日常维护、联络等)。

5.6.2所有供应商在同公司进行正式合作业务前，均需按以上程序要求完成审批确定后，才能开展相应的采购购销业务。 6.相关文件

6.1《新物料试用管理规定》6.2《物料、物品报价审批作业流程》6.3《采购作业流程》 7.相关表单

7.1《供应商调查表》7.2《供应商现场评估表》7.3《合格供应商名录》7.4《泽宇供应商基本资料卡》7.5《供应商交货统计分析表》7.6《供应商品质评分表》7.7《泽宇供应商定期评估汇总表》7.8《泽宇供应商定期评估表》7.9《供应商处置申请表》7.10《供应商罚款通知书》7.11《泽宇供应商前期评估表》7.12《泽宇供应商前中期评估表》7.13《泽宇合格外协厂商名录》 8.管理办法

8.1未按本流程作业者一律处以10元一单的罚款，若给公司造成经济损失时依《赔偿管理制度》执行。

8.2采购、品管部、开发部、人事行政部对本流程的各类表、单不及时派送时一律处以5元/次的罚款。

8.3未在《合格供应商名录》中办理“订单采购”业务(5.1.6情况除外)，一律处以20元一单的罚款，若给公司造成经济损失时依《赔偿管理制度》执行。 8.4采购未组织提供样板交由开发部进行试用，或样板试用不合格就执行“订单采购”业务一律给予当事人20元/单的罚款，若给公司造成经济损失时依《赔偿管理制度》执行。 8.5采购未按本规定对《合格供应商名录》中的供应商或正在交易的所有供应商进行每三个月进行一次评估的，一律处以50元/单的罚款。

8.6供应商的开发或评审过程中，各责任人不如实将该供应商现场评估的结论客观、公正地进行记录，影响结论真实的，一律处以100元/单的罚款。

8.7对被评为不合格之供应商，未依《供应商处置申请表》结果执行的，一律处以50元/单的罚款。

8.8在执行本办法时，若有异常不及时上报请示处理解决时导致产生影响的，一律处以50元/单的罚款。同类事项重复出现时对部门直接主管处以100元/单的罚款，若给公司造成经济损失时依《赔偿管理制度》执行。

第五篇：供应商管理办法

1.0目的

对供应商进行开发、评估、考核，以保证供应商长期稳定地提供满足本公司规定(含品质、交期、价格、服务等)要求的各类材料，并保证本公司所用的材料品质的稳定与提升。

2.0使用范围

2.1适用于向本公司提供生产物料(原料、生产辅料)及服务的所有供应商。

2.2考核奖惩的订单分配原则上不含客户指定供应商或市场垄断供应商。

2.3季度评估时要交货批次少于三次的供应商不列入评估。

3.0定义

3.1新供应商：是指从来没有与本公司开展业务往来，或半年以上未发生业务往来以及虽有往来但本次采购的物料是与以前采购的物料类别完全不同的供应商。

4.0职责

4.1供应商评估小组

4.1.1供应商评估小组由物控部(物控、采购、仓库)、工程技术部、品管部、生产部组成

4.1.2进行新供应商的调查、评估、选择。

4.1.3定期对供应商进行实地考察、评估、考核。

4.1.4确立或终止同各类供应商的业务合作关系。

4.2品质部

4.2.1提供供应商评估期内的各类物料质量统计数据及分析资料，并参与对供应商的品质管理方面的评估。

4.3工程技术部

4.3.1对供应商提供本公司的新物料样板进行确认，以及采购物料技术标准的制定，并参与对供应商的工艺技术管理方面的评估。

4.4物控部

4.4.1负责和主导对供应商的选择与评估、评审、考核，并对已确立采购合作业务的供应商的关系作进一步的维护、协调，建立稳定的合作关系。 5.0作业程序

5.1新供应商的开发

5.1.1对有合作意向的供应商，由物控部组织收集、调查对方基本情况。调查的主要内容有：营业执照、企业规模、资金状况、设备生产条件、供货能力、企业信誉、品质技术保障能力等，并将调查结果填写于《供应商调查表》上。

5.1.2物控部根据《供应商调查表》的相关资料，评审采购的可行性。经过调查有意向的主要供应商，由物控部主导并组织供应商评估小组指派的相关人员对该厂商进行实地考察、评估(零星、辅助易耗材料厂商除外)。参加评估的部门指定人必须独立如实地评估该企业的生产规模、品质、技术现状，并将评估结果客观地记录于《供应商现场评估表》中。由物控部报生产总监审核，报总经理批准，审批合格的厂商可以作为初步评审合格的供应商。

5.1.3经总经理批准合格的厂商可以作为初步评估合格的供应商，由物控部根据已审批有效的《供应商现场评估表》更新《合格供应商名录》，并将更新后的《合格供应商名录》转行政人力资源部受控，受控后派发至物控部以作为同合格供应商开展购货合作业务，同时派发至品质部作合格供应商检验，发至财务部一份存档稽查。

5.1.4行政人力资源部须将录入《合格供应商名录》中所有供应商必须建立《英第爱纳供应商基本资料卡》进行管理与备案。

5.1.5凡客户指定的供应商可由采购员要求供应商填写《英第爱纳供应商基本资料卡》，随同相关证明文件一并交回后，即可申请登录于《合格供应商名录》中，无需进行现场评审：

5.1.6除5.1.5所规定之条款和总经理特定可开展业务外，凡是没有录入《合格供应商名录》中之供应商一律不得办理购货业务。

5.1.7成为合格供应商后，物控部可组织提供样板交由工程技术部试用。

5.1.8样品依相关规定试用合格，价格依《物料、物品报价审批作业流程》评审确认通过后，可进行小批量采购。

5.2供应商供货情况考核与定期评估

5.2.1《合格供应商名录》中的供应商或正在交易的所有供应商(5.1.5情况除外)须依实际交易情形实行每季度进行一次评估。

5.2.2定期评估按以下方式进行;

5.2.2.1订单状况、交期、配合及服务情况方面由物控部评估，主要来源为《供应商交货统计分析表》。

5.2.2.2质量方面的评估：由品质部提供本评估期各来料品质的相关资料填制在《供应商品质评分表》中，经品质部经理审核后交物控部录入《英第爱纳供应商定期评估汇总表》中。

5.2.3对产品有影响的主要材料供应商的定期评估，除执行5。2。1程序外。需由物控部主导组织品质部、工程技术部指派专人进行实地评估(每应至少组织一次)，并将现场评估的结论客观、公正地记录于《供应商定期评价表》上，并由物控部送制造中心总监，报总经理审批，以确保此部分主要供应商所供材料的品质能持续、稳定地提升且符合本公司的质量要求，审批后再录入《供应商定期评估汇总表》实地考察评估栏中。依照5。1执行。

5.2.4《供应商定期评估汇总表》按质量、交期、服务(配合度)，评定等级进行评估考核。其中质量配分：占30分，交期达成率配分：占30分，服务(配合度)配分：占20分;价格水平配分：占20分。

5.2.5 质量得分：由品管部统计进料批次合格率得分，制程零退率得分(取消)，以进料批次合格×质量配分比，见《供应商品质评分表》。如某供应商其交货100批次，合格90批次，则为(90/100)×质量配分=27分。

5.2.6 交期达成率得分：由物控部依《供应商交货统计分析表》资料，以“交货准时率”×交期配分得出。

5.2.7 服务(配合度)得分：依《供应商交货统计分析表》资料，影响生产批次1次扣除2分，直至扣完为止。

5.2.8 价格水平得分：在整个市场行情下降时，供应商自行降价的不扣分，通知其降价才配合进行的1次扣2分，通知其降价拒绝降价的分值为0。

5.2.9 供应商评估总得分：质量得分+交期得分+服务得分+价格水平得分。并须将得分情况记录于《××供应商定期评估汇总表》中。

5.2.10 《××供应商定期评估分析表》中等级的注明与界定：

一级供应商：总得分≧90分以上;

二级供应商：70≦总得分≦89;

三级供应商：60≦总得分≦69;

不合格供应商：总得分≦60分以下。

5.2.11评估后的《供应商定期评估汇总表》须经总经理审批后生效，将生效的《供应商定期评估汇总表》交至行政人力资源部更新《合格供应商名录》发放至物控部、品质部执行作业。

5.2.12被评为不合格的供应商暂不列入《合格供应商名录》中，由物控部、品质部、工程技术部协商达成共识后发出《供应商处置申请表》，由物控部报总经理核准后执行。

5.2.13《供应商处置申请表》经总经理核准为纳入不合格供应商时，由品管部将《供应商处置申请表》交行政人力资源部将该不合格供应商从《合格供应商名录》中删除，并重新更新《合格供应商名录》至相关单位。若是经总经理核准纳入暂保留的供应商时，则无须作《供应商名录》更新，但须在该供应商档案中记录不合格事项。出具通知单知会物控部作进货下《采购订单》时应区别对待。

5.3协厂商的选择与评审

5.3.1.1外协厂商的选择的选择应遵循“保证质量、保证交期、效益明显”的原则。

5.3.1.2对由合作意向的外协企业，由物控部进行基本情况的调查，具体按51相关条款执行。

5.3.1.3评审完成后，供应商评估小组将评估结果客观、公正记录于《供应商前期评估表》上，由物控部报总经理审批合格后，可以作为前期评估合格的外协厂商。

5.3.1.4前期评估合格的外协厂商，由物控部选择1-2件产品交该企业打样，由品管部对样品进行确认，确认合格的，由物控部报总经理审批完成后，方可录入《合格外协厂商名录》中。

5.3.2外协厂商的定期评估

5.3.2.1《合格外协厂商名录》中的外协厂商，公司实行每季度进行评估一次。

5.3.2.2定期评估时，除5.3.1.2规定的项目进行现场复核外，还需由物控部提供“本评估期内交期达成率”、“售后服务情况”、“价位信息“等，由品质部提供“本评估期内质量合格率”、“严重质量事故记录”等相关资料，宾列入《供应商前中期评估表》中，并报总经理审批;

5.3.2.3以上评估资料完成后，需复印两份至行政人力资源部、财务部存档备查。

5.4供应商交货及交期控制

5.4.1供应商在确认本公司所下达的《采购订单》后，必须严格遵照《采购订单》备注栏中特别条款及所签订《供应商合作协议》执行。

5.4.2供应商因各种原因不能在原确认交期交货的，应提前以书面形式传递至本公司确认，否则视为延期。影响生产的物控部除依据情节拟定《供应商罚款通知书》经物控部经理审核，报总经理批准后予以罚款，情节特别严重的物控部有权通知财务部暂停付款或折让货款。