输送机工艺设计论文

摘要：在我国内河水运物流系统中，煤炭流量占相对较大的比重。以徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程为工程实例，结合已建旧码头的生产情况及拟建码头的水、陆域环境，对新建港区中煤炭从入港到出港的整个过程进行专业化、系统化的装卸工艺设计。通过比选装船设备，让本工程装卸工艺设计方案满足科学、高效、经济的要求，同时可为类似煤炭码头的出口装卸提供参考。下面小编整理了一些《输送机工艺设计论文(精选3篇)》，仅供参考，希望能够帮助到大家。

输送机工艺设计论文 篇1：

大藤峡水利枢纽工程砂石料系统优化设计

（广西大藤峡水利枢纽开发有限责任公司，广西 南宁 530029）

【摘 要】大藤峡水利枢纽工程砂石料系统主要以江口天然料场料源为主，因为江口天然料场存在毛料存量不足的问题，所以需要从马鹿岭红砂岩料场和中桥灰岩料场补充料源，这就要求砂石料系统在不经历大规模改造的前提下，具有能够兼容处理3种料场毛料的能力。这在各个水利、水电工程的砂石系统尚属首例。文章主要结合系统工艺设计，对系统设计中的关键技术进行分析和总结。

【关键词】天然砂石料；工艺流程；兼容性

1 工程概况

大藤峡水利枢纽的任务是防洪、航运、发电、补水压咸、灌溉等综合利用。工程等别为I等，工程规模为大（1）型水库。砂石加工系统主要供应大藤峡水利枢纽工程主体及导流工程的混凝土所需的骨料及反滤料、垫层料、戗堤围堰混凝土防渗墙填筑料等加工料。砂石料源前期为天然砂砾料，后期可能改为红砂岩料或灰岩料。

砂石加工系统生产大藤峡水利枢纽工程主体及导流工程约714.55×104 m3混凝土的砂石骨料，以及主体工程土石坝和导流围堰的反滤料、垫层料、戗堤砂砾石等用料。总计需要砂石料约1 835.29×104 t。

2 系统生产规模

2.1 系统生产任务

（1）砂石加工系统设计规模必须满足混凝土高峰时段（第3年全年）平均浇筑强度18.58×104 m3/月，反滤、垫层料及砂料第3年平均填筑强度4.04×104 m3/月的生产要求。

（2）砂石加工系统设计的产品为混凝土骨料（80～150 mm、40 ～80 mm、20～40 mm、5 ～20 mm四级粗骨料和<5 mm细骨料）、戗堤料。

（3）混凝土粗骨料由天然砂砾石料筛分获得，细骨料由天然砂砾石料超径石破碎、筛分，采用立轴冲击式破碎机和棒磨机制砂工艺。成品砂应设置脱水设备，以控制成品砂的含水率。碾压砂和常态砂应分别控制石粉含量。

2.2 砂石加工系统规模

根据工程混凝土浇筑强度计划及设计要求，本系统按满足高峰混凝土浇筑18.58万m3/月，垫层料平均强度4.04万m3/月，并取1.2的不均匀系数，砂石加工系统毛料月处理能力按64.57×104 t/月计算，按高峰强度月二班生产，每月工作25 d，每天工作14 h，加工系统毛料处理能力为1 840 t/h，成品骨料生产能力为1 628 t/h。砂石料级配及生产能力计算见表1。

各级成品骨料生产能力如下：

80～150 mm：1 628×2.08%=34 t/h；

40～80 mm：1 628×12.4%=201 t/h；

20～40 mm：1 628×22.43%=365 t/h；

5～20 mm：1 628×29.95%=488 t/h；

<5 mm：1 628×33.14%=540 t/h。

3 砂石加工系统的兼容性

本工程砂石料生产的选定料场为天然砂砾石料，而备用料场为石料场。施工过程中若需要启用备用料场时，砂石加工系统应满足人工骨料生产要求，且改造调整工程量最小。

3.1 关键工艺研究

根据本工程工艺要求，我们认为本系统砂石料加工有如下关键工艺需进行重点分析和研究。

（1）原料处理、加工工艺。由于各个料场距离加工系统远近不一，且各个料场原料的级配均不一致，因此在原料的选配上应该合理搭配，不可单一地采用一个料场的原料进行加工，尽量使进料级配平衡。

（2）制砂工艺。人工砂生产是砂石骨料生产中技术含量最高、难度最大的环节。利用天然料生产人工砂，根据人工砂的质量要求，在选择制砂设备时，应考虑料源的破碎特点，制砂工艺要能及时调整砂的细度模数和石粉含量，保证生产出来的砂能达到质量要求。目前，常用的制砂工艺设备主要有棒磨机和破碎机2种。棒磨机是传统的制砂设备，在国内应用较多，破碎机制砂目前国际上发展较快，应用也越来越多。用于制砂的破碎机种类较多，主要有反击式破碎机、圆锥式破碎机和立轴式冲击破碎机等，其中用于大型人工砂石加工系统且取得成功经验的主要有立轴式冲击破碎机和圆锥破碎机。

3.2 工艺流程

3.2.1 砂石系统采用的主要加工工艺

根据大藤峡枢纽工程的特点和对关键工艺的研究，本系统采用如下加工工艺。

（1）破碎。根据料场勘探资料，本工程砂砾石料的硬度较大，因此宜采用技术先进、性能稳定的破碎设备。本系统采用HP500圆锥破碎机用作中、细碎破碎車间的破碎设备。

中碎车间主要承担了粒径大于80 mm的破碎任务，其目的是处理进仓后大于80 mm的物料。细碎车间主要承担40～80 mm的破碎任务。

（2）筛分冲洗。本砂石加工系统共设第一筛分、第二筛分、第三筛分。全部为湿式筛分。为合理地布置砂石系统，我们将第一筛分车间设为双层筛分楼，共4组，上层为3YKR2460振动筛，下层设置3YKR2460振动筛，按级配要求满足进仓后，将筛分后>80 mm的物料送入中碎车间破碎，40～80 mm的送入细碎车间破碎，5～40 mm的送入超细碎车间制砂。小于5 mm的砂子进入螺旋分级机洗泥后，通过胶带机送入天然料成品砂仓。第二筛分车间布置4台3YKR2460圆振动筛，主要是将中细碎破碎后的物料进行分级，人工砂进仓后，5～40 mm物料进入超细碎车间制砂。第三筛分车间布置5台2618VM高频筛，主要是对超细碎车间破碎后的物料进行分级进仓及进入棒磨机制砂。

（3）制砂。本砂石系统制砂工艺，采用目前B9100立轴破碎机和常规的棒磨机（MBZ2136）联合制砂。立轴破碎机料源为一筛和二筛后5～40 mm的物料。棒磨机料源为立轴破碎机破碎后3～20 mm的物料。立轴破碎机破碎后进行筛分，筛网设置为5 mm×5 mm，3 mm×3 mm，通过分级达到控制成品砂细度模数。

（4）废水处理。设计本系统的废水处理流程如下。一筛车间废水：车间废水→辐流沉淀池→旋流器→真空过滤脱水→回收水池；二筛车间、三筛车间和棒磨车间废水：其他车间废水→集砂池→石粉回收装置→2#辐流沉淀池→旋流器→真空过滤机脱水→回收水池→泵→各用水点。

3.2.2 工艺流程设计平衡计算

主要破碎设备的产品粒度特性，综合考虑相关设备厂家提供的同类岩石的试验数据选定（见表2）。

3.2.3 江口料场各级配计算

根据勘探资料江口砂砾石料场砂砾料颗粒中粗骨料的获得率按95%计算，细骨料按65%计算，江口料场开采后获得级配见表3。

3.2.4 流程設计计算

根据上述工艺流程和主要破碎设备产品粒度特性，砂石加工系统工艺流程计算结果见表4。

3.2.5 车间处理量

根据流程计算表的结果和系统总处理量，计算出各车间的处理量（见表5）。

3.3 设备选型与配置

（1）中碎车间：根据中碎车间处理量为332 t/h的要求，中碎选用1台HP500圆锥破碎机，用于处理第一筛分车间筛出粒径大于80 mm的石料，单机处理能力为520 t/h。设备符合率为64%，该设备产量高、性能稳定；经破碎后的石料粒形好，针、片状含量极少。

（2）细碎车间：细碎车间处理量为239 t/h，选用1台HP500破碎机，单机处理能力为360 t/h，设备负荷率为66%，该设备产量高、性能稳定。破碎后的产品粒形好，针、片状含量极少。

（3）制砂设备：制砂车间B9100、MBZ2136处理量分别为1 357 t/h、155 t/h，配备目前国际先进的B9100立轴破碎机5台和MBZ2136棒磨机6台。立轴破碎机设备负荷率为75%，棒磨机设备负荷率为74%，2种制砂设备性能优越，砂产品质量好。

（4）筛分与脱水设备：第一筛分车间为筛分楼结构，共4组，选用8台3YKR2460圆振筛，上、下各4台；第二筛分选用4台3YKR2460圆振筛；成品砂脱水选用ZSG1233直线筛。第三筛分车间选用先进的进口高频筛5台2 618 vm。

（5）洗砂设备：洗砂设备选用XL762螺旋分级机14台，单机功率为7.5 kW，FC-15螺旋分级机5台，单机功率为11 kW。

3.4 工艺设计的兼容性、便利性、经济性

在进行工艺计算时，先对3种不同的料源进行工艺计算和工艺设计，选用的破碎设备能适用不同料源的破碎，中细碎设备选用圆锥破碎机HP500各1台，该设备为进口设备，既适用于天然砂砾石料的破碎，也适用于备用料场启用后石料的破碎。制砂设备选用5台B9100立轴破碎机加6台棒磨机联合制砂，该设备既能保证天然料人工砂的生产，又能在备用料场启用后，适用于石料场料源的制砂生产。该工艺方案保证了系统设计的兼容性与便利性。

根据备用料场岩石岩性及物理力学指标，启用备用石料场后，中细碎共增加3台HP500圆锥破碎机，启用中桥料场时，中细碎车间共增加了2台NP1520反击式破碎机，为保证改造调整量最小，在系统布置时，预留了中细碎车间启用料场后需增加设备的场地。此措施保证了备用料场启用后，系统设计的便利性。

工艺设计时，考虑备用料场启用后，能充分地利用天然料生产的设备，保证改造的经济性。中桥灰岩料场启用后，将第一筛分车间4台3YKR2460圆振动筛（第一筛分车间下层的振动筛在原工艺设计时，只需2层筛网，但考虑到系统改造需要，配置了3层筛网的振动筛）、洗砂机、脱水筛拆除后安装至二筛车间。这既节省了设备采购时间，又节约了改造成本。该方案保证了设计改造的兼容性。

通过以上措施，既保证了天然料系统设计的兼容性、便利性、经济性，又保证了系统改造备用料场启用时不影响生产的持续性。

4 结语

大藤峡水利枢纽工程砂石料系统的特点主要有以下方面：系统主要依靠天然骨料筛分工艺及破碎制砂工艺；通过很少的改造量，系统可具备生产天然砂砾石、砂岩、灰岩3种类型骨料的能力；废水处理系统采用目前较先进的真空带式过滤机配刮泥机的脱水干化工艺。砂石系统运行正常后，废水处理系统达到生产废水零排放的标准，解决了以往砂石系统废水处理的难题。

[1]SL 303—2004，水利水电工程施工组织设计规范[S].

[2]DL/T 5098—2010，水电工程砂石加工系统设计规范[S].

[3]GB 10595—2009，带式输送机技术条件[S].

[4]GB 8978，污水综合排放标准[S].

[5]GB 50014—2006，室外排水设计规范[S].

[6]国环字第002号，建设项目环境保护设计规定[S].

[7]SL 667—2014，水利水电工程施工交通设计规范[S].

[8]SL 535—2011，水利水电工程施工压缩空气及供水供电系统设计规范[S].

[责任编辑：钟声贤]

作者：吴海金

输送机工艺设计论文 篇2：

内河煤炭中转港装卸工艺设计

摘 要：在我国内河水运物流系统中，煤炭流量占相对较大的比重。以徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程为工程实例，结合已建旧码头的生产情况及拟建码头的水、陆域环境，对新建港区中煤炭从入港到出港的整个过程进行专业化、系统化的装卸工艺设计。通过比选装船设备，让本工程装卸工艺设计方案满足科学、高效、经济的要求，同时可为类似煤炭码头的出口装卸提供参考。

关键词：煤炭中转港;配煤;设备;装卸工艺设计

1引言

随着煤炭码头的发展，煤炭港区内装卸工艺、设备以及信息化程度都取得了很大的进步[1]。与此同时各个港口之间的竞争也愈加激烈，未能及时发展的港口其吞吐量逐年下降。徐州港是全国内河流域中的主要口岸，年吞吐量即将超亿吨。邳州作业区是徐州港重要的煤炭中转港，主要生产定位是充分利用陇海铁路优势，为客户提供煤炭转运服务。老邳州作业区修建在京杭运河与陇海铁路交汇处，邳州核心城区的西南部。货种主要以煤炭转运为主，承担着北煤南运的重要生产，2012年实现煤炭吞吐量达369万吨，对国家“北煤南运”计划的落实及华东地区的经济发展作出了较大贡献。

随着邳州市城市范围的不停扩展，由于邳州港紧邻城市中央区域，港口周边地区实际已被城市建筑占用[2]。穿城而过的进港铁路及作业区内的煤炭装卸，与城市的环境、交通产生了巨大的矛盾。近年来邳州作业区的煤炭吞吐量呈下降趋势，港口竞争力逐年下降，迫切需要改变这一现状。为此本工程拟将邳州作业区由老城区整体搬迁至京杭运河右侧岸大王庙下游1000米至2800米，建设13个2000t级泊位的码头[3]。设计港区的煤炭装卸工艺系统，为本码头流量、流向稳定及出口量较大的煤炭装卸提供专业化工艺设计，满足码头内煤炭装卸的经济性和高效性。

2主要工艺流程

本工程的主要作业节点在四个煤炭泊位，且四个泊位都将主要用于铁路线到港煤炭的出口。依据码头煤炭中转港的定位，港区装卸工艺的设计内容主要包含铁路卸煤工艺、煤炭堆场、煤炭配煤工艺、水平运输工艺及装船工艺，整个工艺流程在港区布置如图1所示。

2.1铁路卸煤工艺

本作业区铁路线设翻车机卸煤线3股（1重1空1走行），另设螺旋卸煤线、人工卸煤线及存车线各1股，有效长均按1050m设置;站坪西端设牵出线1股其有效长230m，站坪东端设临修线1股其有效长150m。铁路运进煤炭卸火车采用三种卸车方式，其中1股铁路进线进入翻车机房内，通过翻车机系统卸车厢内的煤炭，利用机房下的坑道传动带运至煤炭堆场;1股铁路进线直接进入铁路场地，通过场地内的螺旋卸车机将车厢内的煤炭卸至地坑皮带机，由皮带机系统运至煤炭堆场;另外，布置1股人工卸车线卸至煤炭堆场。

2.2煤炭堆场

本工程4块煤炭堆场均布置在煤炭装船泊位的正后方，煤炭主要由码头后方的进港铁路运进，通过铁路场站内的皮带机系统运至港区内的煤炭堆场，每块煤炭堆场通过斗轮堆取料机进行堆垛，煤炭装船由斗轮堆取料机将煤炭取至皮带机系统，采用装船机装船。

2.3煤炭配煤工艺

根据目前对邳州作业区堆场配煤情况的调研，港区配煤与码头来煤的品种有关。本港区来煤主要通过火车进港，为山西、陕西、内蒙等北方煤，按照客户要求，目前所需配煤一般只需2-3种煤炭就能满足配煤要求。港区建成后的配煤量占年吞吐量的30%左右，生产中有2种煤炭的配比将占总配煤量的40%，3种煤炭的配比占配煤量的60%。

根据上述煤炭堆场工艺方案，本作业区共设5个煤炭堆场，其中1#-4#煤场可进行配煤，配煤主要考虑在煤炭堆场直接进行，各个煤种分别堆存在不同的煤炭堆场，通过皮带机输送系统可将各个煤场不同的煤种运至同一个堆场头部的转运站，完成配煤，堆场通过堆取料机进行堆存。本工程设置2个用于配煤装船作业线的煤炭泊位。配煤堆场由斗轮堆取料机取料，利用在堆取料机皮带机端部设短途皮带机将四个配煤堆场连接，能够实现四个煤堆场的配煤装船功能。

2.4 水平运输

根据堆场工艺方案，煤炭利用皮带机系统进行水平输送。本工程中皮带机的能力与装卸工艺系统的最大能力相匹配[4]。

2.5 装船工艺

本工程共有4个2000t级煤炭装船泊位，这4个泊位装船工艺通过对额定生产效率为1200t/h的4台圆弧轨道装船机和2台额定生产效率为1500t/h的移动式装船机进行比选。

3 设备方案

3.1 圆弧轨道装船机方案

为减少船舶的在港时间，加大港口的生产效率，方案一中4个煤炭装船泊位装船设备选用装卸臂可以旋转和伸缩的圆弧轨道装船机作业，本装船设备可基本覆盖船舱，只需少量移船作业。煤炭通过斗轮堆取料机在煤炭堆场取料至皮带机系统，再转送到圆弧轨道装船机上的带式输送机，连续地装运到船舱内。每台圆弧轨道装船机的额定生产效率为1200t/h，具备一台堆/取=1500/1000t/h斗轮堆取料机向其供煤的输送能力。圆弧轨道装船机断面如图2所示。

装船工艺流程为：煤炭堆场→斗轮堆取料机→皮带机系统→圆弧轨道装船机→船。

3.2 移动式装船机方案

为了减少船舶移档作业，提高岸线利用率，方案二中4个煤炭装船泊位的裝船设备选用额定生产效率1500t/h的移动式装船机作业，本装船设备可沿轨道移动，全部覆盖船舱，不需要船舶移档。煤炭通过斗轮堆取料机在煤炭堆场取料至皮带机系统，再转送到移动式装船机上的带式输送机，连续地装运到船舱内。移动式装船机断面如图3所示。

装船装卸工艺流程为：煤炭堆场→斗轮堆取料机→皮带机系统→移动式装船机→船。

3.3 设备方案比选

本项目设备比选，主要将圆弧轨道装船机和移动式装船机的优缺点相比较。

圆弧轨道装船机不仅结构简单，且对码头水工结構要求不高，工程总造价比较低[5]。相比其他装船机，本方案设备自重较轻、购置费用低、维护方便，比常见的转盘式装船机对船型的适应性相对较好，装船效率较高;泊位之间作业互不干扰，船舶不需等待作业，煤炭堆场、泊位之间可灵活调度，利用率高且适用于内河中500t～2000t船舶。缺点是煤炭装船需要少量的移位。

移动式装船机具有较高的灵活性，它的下部行走机构可让其在平行于码头前沿的轨道上任意移动[6]。整机可沿码头前沿轨道全长运行实现定船移机作业，煤炭泊位装船效率高，能充分发挥堆场斗轮堆取料机的取料能力。但因其构造相对复杂，且自重较大，对码头结构的要求高，需要经常维护且价格昂贵，该装船机对小船的适应性较差，煤炭泊位装船船舶需等待作业，可能造成泊位待工，影响调度。

圆弧轨道装船机方案的装船工艺设备投入资金及安装费用比移动式装船机方案低，也方便工艺的调度优化。考虑到本工程所处地区水域及运输船型情况，结合码头对煤炭的适应性，本工程的工艺设计将选用圆弧轨道连续装船机作为码头煤炭的装船设备。

4 结语

本文结合徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程现状和经陇海铁路进入港区煤炭出口的要求，针对煤炭出口设计装卸工艺流程，在满足煤炭预测设计吞吐量及适应各种场地限制情况下，实现铁路输煤系统和港区出口煤炭系统相衔接的一体化输运。进一步对装船设备进行了选型，针对港区出口煤炭配煤要求提出在煤炭堆场直接进行配煤的工艺，可为相似工程的建设给予参考和借鉴。

参考文献：

[1]刘巧斌，周强.煤炭中转码头装卸作业系统集成调度模型与优化[J].物流技术，2017，36（04）：97-102+107.

[2]王辛，徐海贤.从邳州港搬迁看内河航运的发展思路[J].上海城市管理职业技术学院学报，2006（05）：56-57.

[3]中设设计集团股份有限公司.徐州港邳州港区邳州作业区搬迁工程初步设计[s].2015.

[4] JTJ/2012-2006，河港工程总体设计规范[s].北京： 人民交通出版社， 2007.

[5]刘炜.干散货码头装船工艺设计与研究[J].起重运输机械，2019（19）：90-94.

[6]徐军，侯曾奇.关于塞拉利昂Pepel港扩建项目中装船机选择的探讨[J].港工技术，2015，52（03）：17-20.

作者：杨振宇 向鹏

输送机工艺设计论文 篇3：

攀钢炼铁厂4#喷煤制粉系统工艺设计及计算

摘要：文章对攀钢炼铁厂第4号喷煤制粉系统的建设背景、工艺设计及相关设计计算进行了简要的介绍，分析了国内喷煤现状及攀钢喷煤现状，并对该工程建设意义及必要性进行了阐述。对新建设1条喷煤制粉系统的关键设备的主要参数进行了计算。

关键词：喷煤制粉；炼铁厂；高炉改造；袋式收粉器

经过长期发展及生产实践摸索，高炉喷煤制粉工艺已日益成熟，第4号磨机制粉工艺选择与原3条制粉系统保持一致，采用全负压制粉收粉工艺。主要流程为原煤经储运的皮带输送机送至主厂房的原煤仓内，将原煤喂入磨机顶部的中心落煤管，煤被研磨成粉后沿磨碗边缘溢出。干燥气体从磨煤机进气口进入机体并围绕磨碗边缘自下而上前进，煤粉颗粒被干燥气烘干并携带上升，进入分离器，较粗大的颗粒碰撞在分离器体的衬板上返回磨机重磨，细度合格的煤粉经排出口输入煤粉管道而后进入煤粉收集净化系统。

采用一级袋式收粉，制粉系统依靠位于袋式收粉器后的主排风机的抽力形成负压。为降低干燥气中的氧含量，提高制粉系统的安全性，掺入部分热风炉废气，干燥及输送煤粉用的干燥气是用高炉煤气及点火用焦炉煤气在干燥气发生炉中燃烧产生约1100℃的烟气与引高炉热风炉废气混合而成。

2 主要工艺设备参数计算

喷煤制粉系统的核心设备为磨机，磨机的产能及选型直接决定整个系统的产能，故磨机的选型十分重要。

喷吹系统采用并罐式设计，设2个喷吹系列，每个系列2个喷吹罐，并列式的优点为厂房高度较低，投资较省，适用于中小型高炉。喷吹系统主要需考虑的工艺参数为喷吹罐的容积、喷吹管道直径、喷吹风量的设定等。3 主要方案内容

本工程新建1个制粉系列。包括新建煤池、制粉站、输粉系统等。

输粉系统采用两罐并列，在收粉系统下部；由煤粉仓、仓式泵、蒸汽加热器、输粉管线、阀门和喷吹用气体等组成；输粉系统设2个煤粉仓，煤粉仓下设有2个仓式泵；新建系统正常情况下负责向高炉直接喷吹以及向高炉任一座高炉输粉；原制粉系统正常情况下负责向高炉直接喷吹以及向新高炉输粉，新建系统检修时也可向高炉及高炉输粉高炉、高炉均有喷吹塔，本新建系统只需考虑将煤粉输至相应的高炉、新高炉喷吹塔上并在高炉新建一根直接喷吹管道。煤粉仓流化、仓式泵加压和流化均采用氮气；煤粉输送采用压缩空气。

4 主要工艺设计特点

本工程采用国内成熟技术技术进行设计，为适应攀钢高炉冶炼强度大、原煤水分大及原煤杂质含量高等特点，主要工艺采参数均做相应调整，装备水平达到了国内先进水平。考虑到攀钢周边煤矿原煤质量下滑以及降低成本等原因造成烟煤配比越来越高，本生产线充分考虑安全生产等因素，特别考虑采取参入热风炉废气等特殊措施降低烟气含氧量降低至12%以下。经过生产实践，该措施不仅完全达到了设计指标，并在节能降耗等方面具有重要作用。

5 结语

为维持攀钢5座高炉较高的冶炼强度，制粉车间制粉系列已投产连续运行多年，其中#1、#2制粉系列已坚持运行15年以上，期间从未进行大修，主要设备均已大幅超过合理使用寿命，生产线作业率及安全均难以保证。喷煤第4座制粉系列为攀钢炼铁厂制粉车间产能最大的一条制粉系列，建成以后对保证攀钢5座高炉的高强度冶炼及喷煤车间的连续稳定生产具有重大意义，本生产线工艺设计要求成熟、可靠并达到国内先进的装备水平，经过近1年的设计、施工，该生产线2011年底顺利投入使用，热负荷试车后不到1个月就达产达效，产生良好的生产效益。

参考文献

[1] 刘凤仪，刘言金，康文进.高炉喷吹煤粉技术.冶金工业部炼铁信息网.

[2] 成兰伯.高炉炼铁工艺及计算[M].北京：冶金工业出版社.

[3] 何绍刚，杜斯宏，刘虎林.喷煤对钒钛磁铁矿高炉冶炼的特殊作用[J].钢铁钒钛，2001，（6）.

作者简介：查笑乐（1980—），男，浙江海宁人，供职于攀钢集团设计研究院有限公司，研究方向：钢铁冶金。

（责任编辑：叶小坚）

作者：查笑乐