钢箱梁施工质量控制论文

摘要：连续钢箱梁为桥梁建筑工程施工的重点内容之一，连续钢箱梁施工质量关系着桥梁工程建设进度、质量及使用寿命，故而积极研究其施工与质量控制要点具有很大现实意义。文章结合具体工程案例，较为详细的探究了连续钢箱梁制作方法、各工序施工管理要点，始终秉持精益求精的理念，最后取得较好的施工成果。现总结施工工艺与质量控制方法，以供同行参考。下面是小编精心推荐的《钢箱梁施工质量控制论文(精选3篇)》，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助！

钢箱梁施工质量控制论文 篇1：

钢箱梁焊接施工质量控制

【摘 要】 钢箱梁斜拉桥桥型在国内大型桥梁中的运用越来越广泛，钢箱梁施工技术从起步到逐渐成熟的过程中经历了许多的风风雨雨，同时该施工技术及管理手段也逐渐的开始成熟起来。钢箱梁的制造方法、生产工艺流程、焊接质量和几何精度的控制措施在很大程度上对现场的施工管理人员提出了更高的要求，其中对于现场焊接的质量控制显得尤为重要。

【关键词】 钢箱梁；现场焊接；质量控制

1、引言

自从采用钢箱梁结构作为桥梁结构主梁以来，因其抗风稳定性能好、重量轻、工厂制造质量易于保证、安装和制造工期短等优点，现已成为大斜拉桥和悬索桥加劲梁的主流结构形式。鉴于钢箱梁现场焊接的质量对于整桥的质量影响非常的重大，针对钢箱梁现场施工的特点，本文以佛山市南海区西樵大桥钢箱梁施工为例，介绍分析钢箱梁在现场施工过程中出现的焊接质量问题以及加强焊接质量的控制方法。

2、工程概况

西樵大桥连接南庄和山根公路，跨越顺德水道，是整个工程的控制节点，斜拉桥跨径组合为120+125=245m，本桥主梁采用整体式流线型扁平钢箱梁，主要轮廓尺寸为：不含风嘴全宽42.5m，中央分隔带宽度1.5m，道路中心线处梁高3.0m，顶板设2%横坡，底板水平。单幅桥钢箱梁内设5道纵腹板，形成单箱六室断面。标准节段长度9m， 梁上索距取9m，最大节段重量约380t。

钢箱梁划分为A、B、C、D、E1、E2共6种类型28个节段。其中标准梁段C梁段共22段。钢箱梁为全焊钢结构，梁段工地连接均采用焊接方式；钢箱梁主体结构采用Q345qC钢材。

3、钢箱梁焊接质量现状调查及原因分析

3.1 现状调查

钢箱梁施工中焊接质量对整桥的质量控制至关重要，就焊接过程中发现的问题作了详细的调查研究。

焊接质量包括诸多方面的内容：焊缝外观、焊接缺陷、焊接变形与应力、焊接接头的使用性能（力学性能、弯曲性、耐腐蚀性能、低温性能、高温性能等）和焊接接头外型尺寸等。

通过对西樵大桥钢箱梁首制节段的焊缝进行自检及抽检，通过肉眼的外观检查及MT、UT、RT无损检测，发现影响焊接质量的主要问题有焊缝不饱满、焊缝超高、焊角小、焊瘤、咬边、表面气孔和夹渣，共抽检200个片位对焊缝外观进行检查，其中不合格片位共29个，钢箱梁焊接合格率为85.5%。

从现场一次检验合格率来分析，影响钢箱梁焊接质量的主要缺陷是焊缝不饱满、表面气孔、焊瘤，各抽检 200个点的不合格比率分别为3%、5%、2.5%，如下表1所示：

根据上述数据的表现，焊缝不饱满、表面气孔、焊瘤三个主要缺陷占全部不合格项的72.5%，将这三个缺陷的95%得到解决后使焊接质量的整体合格率达到95%以上是有可能的，即：钢箱梁焊接施工合格率可达95%×（100-85.5）%×72.5%+85.50%=95.5%>95%（目标合格率）。

根据现场钢箱梁焊接的现状调查，只需解决好现场焊接中出现的几个主要问题就可以保证现场钢箱梁施工的焊接质量一次性检测合格率达到预期目标。

3.2 原因分析

出现上诉三个主要问题的原因主要在五个方面，即“人”、“机”、“料”、“环”、“法”。人为因素主要体现在工人责任心不强，管理体制不健全以及焊接工人不熟练等方面。机械设备因素主要体现在机械设备老化严重，焊接电流过大；焊接机械未进行校核，焊接精度不够。原料因素主要体现在焊丝、焊剂、陶瓷衬垫受潮，CO2不纯。环节因素主要体现在焊接时风速、湿度影响，焊接区域杂物未清理干净。施工方法因素主要体现在焊接区域未清理干净，未除水、锈、氧化皮、油污，焊接时未预热，焊接顺序不合理。

经过现场的调查研究发现，影响三个主要焊接质量问题的因素主要有三点：1）现场管理制度不健全；2）焊接区域未清理；3）焊接外界条件不当。要解决焊接质量问题，提升一次检测合格率达到预期目标，必须解决当前的3个主要问题。

4、问题解决对策

1）对策一

针对现场管理制度不健全问题，在现场的施工管理中制定了五个管理措施：a、制定合理的施工计划，合理安排施工流程，不盲目追求进度。以免因为休息不足造成工人状态不好，影响生产质量；b、施行挂名制，每个焊工完成的工作量进行记名，使每个人焊接的构件和人直接挂钩，出现问题便于对号解决；c、定期进行评比，根据前面的挂名制度，把一段时间内每个工人的工作量以及完成工作量的优差进行综合评比。

2）对策二

针对焊接区域未清理的问题，在现场的施工管理中采取了六项措施：a、对该工程施工人员进行工艺技术交底和质量要求交底，组织焊工考试并邀请监理进行旁站，考试合格后方可上岗；b、钢板下料开制剖口时，横隔板、腹板的曲线切割采用数控切割下料，剖口开制同样采用火焰切割，注意剖口方向，切割不整齐的坡口要求打磨光顺，不得有大的凸起和凹陷；c、剖口开制好后要求及时清理油污、飞溅和切割熔渣。避免这些残留物附着在剖口上，在焊接时产生不良影响，影响焊缝的焊接质量；d、单元件装配前应对坡口进行打磨，除去表面的铁锈，露出金属光泽；e、焊接前要求认真清理焊缝区域，使其不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆（底漆除外）或其它杂物，对于厚度大于30mm的钢板焊接前要预热；f、物资设备部门采购充足的打磨机、钢刷、烘枪、温度计。

3） 对策三

针对焊接外界条件不当的问题，在现场的施工中采取了三项措施：a、制作防雨棚、防风槽，确保焊接时风速小于2m/s，湿度小于80%；b、不定期对焊接设备、仪器进行检查；c、对焊接工人操作流程和质量意识进行教育。

5、效果检查

实施对策后，工人的工作积极性大大提高，焊接质量也大幅度提高，而且进度也加快了很多。经过整个现场施工管理团队的努力，使整个钢箱梁的焊接情况得到了前所未有的进步。

我们对钢箱梁焊接施工质量进行检查，选取了500个焊接点进行检查，其检查结果如下表2：

由以上表格可知：焊接质量合格率达到（450+30）/500*100%=96%达到并超过了95%的目标值。

在进行现场钢箱梁焊接质量管控措施之后对焊接进行抽检结果如下表3：

由上表可以看出影响钢箱梁焊接质量的主要问题钢箱梁焊缝不饱满、焊瘤、表面气孔从原来的10.5%下降到2.2%，其他不合理点也得到了改善。

6、结论

通过对钢箱梁焊接质量的调查分析并进行整改控制，提高了钢箱梁的焊接质量，为整个钢箱梁乃至整个桥梁的质量奠定了基础。在今后的其它各项工程施工中遇到的相关问题，为施工安全、优质、高效的完成有借鉴作用。实时进行问题分析的方法以及解决问题的对策能够起到举一反三的效果。

作者：郑娟 喻青儒 宋虎

钢箱梁施工质量控制论文 篇2：

跨线桥上部结构采用连续钢箱梁的施工与质量控制探讨

摘 要：连续钢箱梁为桥梁建筑工程施工的重点内容之一，连续钢箱梁施工质量关系着桥梁工程建设进度、质量及使用寿命，故而积极研究其施工与质量控制要点具有很大现实意义。文章结合具体工程案例，较为详细的探究了连续钢箱梁制作方法、各工序施工管理要点，始终秉持精益求精的理念，最后取得较好的施工成果。现总结施工工艺与质量控制方法，以供同行参考。

关键词：桥梁工程;钢箱梁;制作工艺;质量控制

0 引言

社会快速发展进步，不同区域间经济往来日益频繁，交通运输网络不断完善、发达，桥梁建筑工程建设规模不断拓展，各种跨线桥桥梁施工明显增多。钢箱梁为跨线桥桥梁施工阶段的常用结构之一，越来越多的建设方与施工方对其施工效果做出高度肯定，这也是钢箱梁在桥梁建设领域中广泛应用的主要原因之一[1]。钢箱梁自身也有一定承载力，通过设置数目与间隔不一的横隔板的简支钢箱梁去改善其畸变效应，力争在其形变量最小时实现承载力最大。

1 工程概况

一跨线桥全宽16.5 m，双向四车道，跨径组合：7×20+28+2×20+47+65+47+7×20 m。上部结构内47 m、65 m跨均使用钢箱梁结构。

选用单箱三室作为钢箱梁的主梁横断面，截面呈“T”形。顶板下方装设了槽形加劲肋，板厚、高、间距对应值分别是6 mm、260 mm、600 mm，匀称布设。“T”形底板加劲肋，高、间距分别是120 mm、400 mm。腹板装设有板式加劲肋，厚、高分别为160 mm、14 mm。普通横隔、中间支撑隔、端隔板厚分别为10 mm、20 mm、16 mm。

2 制作工艺要点

严格依照施工图、工艺文件、技术规范等有关规定进行制作。下料草图或样板均要清晰标注产品编号、材料号、规格尺寸、数目以及加工余量。

首先为提升材料的利用率，工程零件下料选用的是套料法号料，精密切割、数控切割是优先选择的切割工艺，切割结束后清理割缝的熔渣、氧化皮，确保工件尺寸偏差、坡口角等均符合技术规范要求。精密、自动机手工切割的允许偏差分别是±1.0 mm、±2.0 mm、±2.0 mm。

其次，针对板厚≤12 mm的次要构件，可以采用机械剪切，要求剪切边界整齐，不可有毛刺、反口、缺肉等质量问题，符合剪切偏差要求：板件宽与长±2.0 mm;板件缘缺棱<1.0 mm;端头垂直度≤2.0 mm[2]。再者，组装板材与型材等部件时，要求技术人员一定要加强其平整度的控制，尽早矫正变形情况。在专用场地内平台统一组装部件，配合使用定位装置实现对部件方位的精准控制，组拼效果达标后，钢构件局部打上编号标记。最后，设定适宜的焊接顺序，严格依照前期编制的焊接规范进行操作，尽量降低焊缝能量输入值，借此方式实现对构件焊接变形的科学调控。工程中要求顶板、底板、腹板的接料竖向焊缝和加劲肋焊缝间距≥100 mm。禁止在母材上进行引弧操作，如果焊缝有修补的需求，针对焊接裂纹的被清除长度，应由裂纹端分别外延50 mm。各类型钢构件均要先制作样板，经权威部门检测验证其质量合格后，才能进行批量化生产。指派有焊接从业资格证的焊工完成焊接工作，且要求其一定要严格落实焊接工艺相关规定，不可擅自更改焊接参数，部件焊接或焊缝冷却阶段不可出现冲击或振动情况。焊材使用前整体清除焊条与焊剂内的污物，并做烘干处理，检查所有焊缝的外观质量，不可有裂纹、未熔合;针对返修的焊缝，应通过修磨使其顺滑、质地匀称，依照原质量标准进行复验。

3 钢箱梁安装施工与质量控制

钢箱梁安装采用拖拉法安装，主要工序有：

3.1 临时支架和滑道

在桥梁下部结构施工结束且通过质量验收后，将采用贝雷架拼装成的膺架临时墩，假设在桥墩之间，下方利用C25砼做基础，膺架上装设了千斤顶用于微调过程。

把滑道装设在墩顶上，滑道底座固定于帽梁上，要求垫石厚度要符合落梁环节安放纵向千斤顶的净空要求。在前后承托轮承托下，连续滑块会伴随梁体向前方移走，顺沿滑道顶面的不锈钢板与腹腔中装配的导向板运作[3]。每次由进口滑进并承受来自梁体施加的压力时，滑道均能自动的处理至准确部位，在其滑出后，脫离作业状态的滑块能出现一定位移。

质量控制阶段需对滑道进行预压试验，其与压力应是设计反力的2倍;履带滑板间的衔接均要符合设计要求，出厂其需需进行拉力试验;滑道、滑块间的动、静摩擦因数应分别<0.05、0.10。

3.2 安装导梁

工程中选工字型实腹式钢板梁作为导梁，长25 m，纵向将其细分为3段衔接，第一、二、三段长分别为5、10、10。将水平联系杆安置于两片变截面“I”形梁之间以将其连接成一体。

在工厂内拼接好导梁，利用平板车将其运送到场区，在汽车吊协助下将其吊装到临时平台上分节拼装，将导梁调整至正确位置后，依照设计图纸将其和首段箱梁前端连接成一个整体。在导梁抵达桥墩时，因箱梁与导梁有一定桡度，以致导梁不能顺利抵达墩顶，推荐使用两台装设50 t千斤顶滚轴于导梁底部将梁端顶起，当观察到导梁进入至墩顶后方可撤离千斤顶。

3.3 箱梁拖拉法施工

工程采用20 t载重炮车运输，2台100 t汽车吊完成吊装。梁体拼装大体可分为如下步骤[4]：（1）9～15#墩下部结构施工结束后，将膺架架设在9～12#墩间，下方用C25砼做基础，膺架上安设千斤顶用作微调整。把加工好的两幅钢箱梁段运送至场区，分段吊装到膺架上并做临时固定，按照设计图纸拼装两幅钢箱梁间的中间幅。（2）拼装结束后，把导梁安装在前端，而后在箱梁、导梁及各墩上均安装滑道和限位装置，加固14#墩并安置拖拉动力装置。（3）如上各项准备工作结束后，拖拉箱梁的第一段，把其尾端拖拉到11#墩。（4）将第二段钢箱梁搭设在9～11#墩及膺架上，并和首段进行拼接，两段箱梁拼接结束后，将115 t重块加压到箱梁后端，而后继续拖拉箱梁，使前一个导梁落在13#墩，再行卸载压重，继而假设第三段钢箱梁，并和第二段完成拼接，把箱梁前端拖拉到14#墩，并逐一拆掉导梁、滑道以及拖拉装置，最后进行落梁。

3.4 落梁操作

把4个50 t竖直千斤顶分别设置在各墩顶，顶梁操作时要求各千斤顶均要均匀施力，受施工荷载的作用，当各墩千斤顶抵达设计反力而梁端没有顶起时，各墩油泵要持续稳压3 min。在确定箱梁已脱离各滑道以后，便可以将块、滑道与附属部件整体拆除，安装橡胶支座。落梁环节要求千斤顶匀速降落，因落梁时箱梁变形有滞后的特征，故而应加强对千斤顶速度的控制。在箱梁完全落座于支座以后，复查审核梁底标高，确定其准确无误后，便预示着落梁工作整体结束。

4 结束语

工程施工阶段没有出现大型质量或者安全事故，施工验收检测确认其质量优良。这表明项目建设阶段采用的连续钢箱梁施工工艺与质控方法是成功的，希望能为相同或相似工程施工起到一定参考作用。

参考文献：

[1]黄震伟，邢世玲，徐秀丽，等.中等跨径连续钢箱梁桥上部结构的标准化设计研究[J].公路工程，2017，42（02）：154-158+169.

[2]饶延泉.钢桥面浇筑式新型改性沥青混凝土路面施工技术[J].浙江建筑，2020，37（02）：57-60+64.

[3]赵红军.跨既有线钢箱梁顶推施工安全控制研究[J].甘肃科技纵横，2020，49（04）：55-57+70.

[4]杨怀英.基于多点顶推施工的连续钢箱梁桥结构分析[J].工程与建设，2019，33（04）：547-549.

作者：张晓伟

钢箱梁施工质量控制论文 篇3：

钢箱梁吊装施工技术及质量控制的研究

【摘  要】钢箱梁由于自身良好的结构特点和受力性能而得到越来越多的广泛应用，箱形构件的结构特点外形平整美观、截面高度较小能节约使用空间、其良好受力性能主要表现有其具有较大的抗弯抗扭刚度。其优点有：自重降低、抗震性能好、节约建筑材料、改善经济指标，各种构件各尽所能、充分发挥其效率、能减少现场作业、加快施工进度，便于桥梁的维修和补强、耐久性好、造型美观。

【关键词】钢箱梁;安装;吊装;质量控制

引言

随着城市建设的发展为了缓解日益拥挤的交通状况，高架桥的建设得以普遍运用。而在建设高架桥时，在跨度较大的路段（如跨越铁路、公路跨越大而且不允许设置桥墩的十字路口），在多层立交的路段以及特殊地段，多采用钢结构的架设形式，也即钢箱梁形式。但因其型式因构造复杂，焊接量大，尤其是结构尺寸大导致翻身、吊装难度较大，因此过程中施工工艺的编排，以及质量的监控变得尤为重要。

1、长节段钢箱梁吊装施工技术

1.1钢箱梁架设施工总体工艺

长节段钢箱梁均采用多台400t吊车整体吊装，根据长节段钢箱梁的节段长度不同，设计了一套可以满足各种梁段长度的吊具系统。

1.2重点难点分析

（1）长节段钢箱梁长度从30～40m不等，给吊具的通用性设计带来很大难度。（2）由于长节段钢箱梁内设备分布不对称，造成重心与结构中心不对称，给吊点设计带来了很大难度。（3）由于长节段钢箱梁重心与起吊中心不重合，吊装过程需精确调整钢箱梁的空间姿态，安装难度大。（4）钢箱梁长节段接缝处无配切，且U肋等结构均采用螺栓连接，允许的接缝宽度偏差仅2mm，给长节段钢箱梁的精确调位提出了严苛的要求。（5）由于钢箱梁受温度效应影响明显，对精确调位与环缝焊接期间的温差要求不能超过2℃，钢箱梁整体线性控制难度大。（6）由于采用吊车进行吊装施工，且只能在夜间实现单幅施工。因此，对吊车的安全稳定性和作业时间及气象条件要求较高。

1.3长节段钢箱梁吊装

1.3.1施工准备吊装前，先进行调位装置、永久橡胶支座安装以及调位附属设备安装。调位装置包括初调位吊耳、临时调位支座、垫墩及千斤顶、液压泵站等。

1.3.2钢箱梁起吊

钢箱梁起吊坡度调整每跨梁段起吊前，在梁端部指定位置放置配重设施，调整梁段的重心位置，使梁段起吊线形接近至安装线形，并通过左右钩头上下微调，达到起吊线形的最佳状态。

钢箱梁起吊①落钩：完成吊具与钢箱梁的连接。②吊力加载：吊力加载分级进行，加载过程中，时刻监测吊具应力状态、钢箱梁自身应力状态。③钢箱梁起吊：钩头加载至100%后，缓慢提升钢箱梁，待钢箱梁提升至墩顶最高点1m以上时，停止提升，箱梁横移，移向待安装桥墩方向。④钢箱梁落位：待钢箱梁落位至距墩顶50cm左右高度时，停止下落，安装并收紧初调位装置中的导向钢丝绳，缓慢下落直至滑移支座与墩顶临时支撑接触，卸载，拆除吊具与钢箱梁的连接。

1.4钢箱梁临时支撑及精确调位

1.4.1钢箱梁临时支撑结构调位系统

墩顶临时支撑及调位系统主要由滑移支座、调位支座、千斤顶、调位泵站等组成。滑移支座通过螺栓固定在梁底，调位支座通过预埋螺栓固定于墩顶。竖向千斤顶搁于调位支座两侧，通过千斤顶的升降，增减滑移支座与钢箱梁之间塞垫的钢板来调整梁段高程;水平千斤顶搁置于调位支座内，通过千斤顶的伸缩来调整钢箱梁的平面位置。

钢管临时支撑及调位系统为钢箱梁悬臂端的临时支撑系统。一套完整的钢管临时支撑与调位系统由3组单独钢支架组成。临时调位支座及钢支架均通过螺栓锚固于已安装加劲构造的钢箱梁顶板，箱梁端部临时滑移支座支撑于临时调位支座。

1.4.2钢箱梁精调位施工

在多次横向/纵向移船和高度方向落钩的操作，以及初调位系统牵引下，钢箱梁落至调位支座内，钢箱梁和理论位置偏差控制在：纵桥向5mm，横桥向5mm以内。在墩顶和钢支架处的竖向千斤顶顶部安装5cm垫板，利用竖向千斤顶调整钢箱梁的高程，使钢箱梁底部高出永久支座约3cm，调整完成后，通过增加/减少滑移支座和钢箱梁底部的垫板保证钢箱梁底部和永久支座之间约3cm的间隙，竖向千斤顶卸载，使载荷转移到滑移支座上。水平千斤顶先进行横桥向调整，再进行纵桥向调整，反复渐进调整直至满足设计要求。调整完毕后，拆除水平调位千斤顶，利用临时限位块对墩顶滑移支座进行限位。

1.5钢箱梁施工体系转换

钢箱梁施工体系转换及预偏操作流程如下：（1）支座上顶板与钢箱梁底调平楔形板通过支座螺栓连接紧固。（2）通过施工监控给出的预偏值，在指定的温度下，通过支座上的预偏装置使用穿芯千斤顶进行支座预偏。（3）接通竖向千斤顶操作系统，顶升钢箱梁，松脱滑移支座与箱梁底板的紧固螺栓，抽出滑移支座与钢箱梁底板间钢垫板。（4）竖向千斤顶回缩，将与钢箱梁已栓接牢固的永久支座落至支座垫石。（5）对支座垫石预留孔进行支座砂浆灌浆，将永久支座锚固于桥墩垫石上，完成钢箱梁受力体系转换。（6）整联钢箱梁均完成施工体系转换后，对整联钢箱梁的线形状态进行通测，并就当前实测线形与理论线形进行对比分析。

2、钢箱梁吊装施工质量控制

钢混结合段在钢箱梁吊装前，对钢箱梁进行试吊运行检验，为钢箱梁吊装施工提供可靠地技术保证。钢箱梁就位后，借助在支架上设置的调节装置和千斤顶，用全站仪测量三维坐标进行校正，保证箱梁的定位精度和桥面线形。钢箱梁经测量校正后，加设码板进行固定，待混凝土浇筑完成后拆除码板，降低混凝土浇筑过程中对钢混段线形的影响。混凝土浇筑完成后，复核节段的轴线、标高及端口的偏移情况，作为下一节段吊装定位时的依据，并根据实际情况采取相应的措施，保证钢梁的线形。

悬拼段梁段间设置临时匹配件，方便现场吊装定位;在节段吊装前，测量核对前一节段的轴线、标高及端口的变化情况，确认无误后方可进行吊装;起吊梁段，将梁段初步定位，测量节段轴线、端口的对合情况，端口连接错边量调整，连接端口匹配件，报检测量数据合格后施焊。严格执行焊接工艺要求，采取相应措施减少焊接变形。施焊完毕后再次测量节段轴线及端口的偏移情况，作为下一节段吊装定位时的依据，并根据实际情况采取相应的措施，保证钢梁的线形。待各工艺项点满足工艺要求后，采用加强型钢进行临时连接，并立即进行环缝的马固及焊接工作，待温度上升前完成腹板单元对接焊缝的焊接及顶底板焊缝的打底焊，解除加强型钢进行其余焊缝的焊接。

3、结语

伴随着钢箱梁施工工艺的发展，在桥梁施工的过程中会出现更多问题需要施工员积累经验去解决。钢箱梁通过浮吊和桥面吊安装是一种常见的施工技术，安装的每道工序，直接影响到桥梁的结构的安全与受力。因此，参建各方必须给予足够的重视。要按安装施工规范进行，选择使用合格的施工材料，测量仪器，全面提升施工人员的综合素质，以保证钢箱梁的安装质量。通过合理组织，科学实施，有针对性地采取质量控制措施，本项目钢箱梁施工质量得到了有效控制，达到了钢箱梁质量规范要求。

参考文献：

[1]钱冬生;国外大跨度悬索桥概述[A];全国索结构学术交流会论文集[C];1991年

[2]邵爱军;预应力混凝土槽型梁在公路桥梁中的應用[D];武汉理工大学;2003年

[3]方远.大跨连续钢箱梁桥大节段吊装施工控制研究[D].浙江大学，2014.

[4]甘立全.城市高架桥大型钢箱梁整体吊装技术[A]..成都市“两快两射”快速路系统工程论文专辑[C].：，2014：4.

[5]徐小祥.南京夹江特大桥钢箱梁吊装膺架安拆施工技术[J].铁道建筑技术，2014，10：36-40.

（作者单位：山东电力建设第三工程有限公司）

作者：黄世喜