测控通信接口设计论文

【摘要】加热炉是在轧钢生产中较为关键的设备手段，加热炉燃烧控制是生产中较为关键的技术手段，直接影响产品的质量与产量，涉及到了成本控制、节能减排等各个方面。加强对轧钢加热炉燃烧自动化控制系统的分析与研究，了解关键技术与手段，可以为轧钢加热炉燃烧自动化控制提供参考。下面是小编为大家整理的《测控通信接口设计论文(精选3篇)》，希望对大家有所帮助。

测控通信接口设计论文 篇1：

电厂电气自动化技术应用探讨

【摘 要】电厂电气自动化系统基于网络通信和交流采样，对于电厂节省成本，提高管理水平有着重要的意义。本文对电厂自动化系统进行了介绍，分析了电厂电气自动化的监控模式和关键技术以及需要注意的问题，并对电厂电气自动化技术的发展趋势进行了简单探讨。

【关键词】电厂；电气自动化；技术应用

近年来，计算机技术和网络技术的发展为电厂电气自动化系统提供了一个更广阔的平台，自动化的结构和功能都有了很大的改革。电气自动化技术的应用带来电气自动化系统的改革，给电厂以及电厂群的管理和监控带来了极大的便利。

一.电厂电气自动化系统

1.概述

电厂电气自动化系统（ECS）是指使用保护、测控、通信接口、监控系统等设备实现所有电厂电气设备的检测、控制、保护和信息管理。国内大部分发电厂都采用集散控制系统来实现热工系统的自动化运行，而传统的电气系统采用“一对一”的硬件连接以及仪表监视，自动化水平相对落后。ESC系统包括升压站子系统、机组子系统和厂用子系统所有电气子系统计，是相对独立的电气控制系统。

2.系统构成

2.1 间隔层：电厂电气自动化系统（ECS）的间隔层设备按间隔分布式布置。厂用电保护测控装置可直接下放至开关场，取消了原本放大量引入主控室的信号、测量、控制、保护等使用的电缆。各设备相对独立，仅通过现场总线与网络通讯层的设备通讯，减少了大量的二次接线，节省了投资，减轻了安装调试及维护工作量。

间隔层的主要设备有：机组子系统：发电机（发变组）保护；升压站子系统：升压变压器保护、线路保护装置、母线保护装置、综合测控装置；厂用电子系统：10/6kV厂用电保护与测控装置、400V厂用电保护与测控装置；安全自动装置：备用电源自投装置/厂用电快速切换装置、自动准同期装置、安全稳定装置；故障录波；直流系统；励磁调节系统。

2.2 网络通讯层：通讯管理装置；规约转换装置；网络中继器；网络交换机。

2.3 站控层：站控层采用分布式、开放式设计，组态完成站内监控功能，可全面实现电厂内所有电气设备的监控、管理等功能。站控层设备可采用多种配置模式，既保证了系统整体的可靠性，也使得功能配置更灵活、合理。

站控层的主要设备有：服务器、操作员站、工程师站、通信服务器、不间断电源（UPS）、卫星对时装置（GPS）。

二.电厂电气自动化技术的应用

1.电厂电气自动化监控模式

电厂用电设备分散安装于各配电室和电动机控制中心，元件数量较多，运行管理信息量大，检修维护工作复杂[1]。目前，电厂电气自动化监控模式主要有三种：（1）集中模式：也就是传统的硬连接方式，将强电信号转变为弱电信号，采用空接点方式和4～20mA标准直流信号，通过电缆硬接线将电气模拟量和开关量信号一对一接至DCS的I/O模件柜，进入DCS进行组态，实现对电气设备的监控。这种方式的优点是采集集中组屏，便于管理，缺点是可靠性及速度不稳定；（2）分层分布模式：即间隔层利用面向电气一次回路或电气间隔的方法進行设计，将测控单元和保护单元就地分布安装在各个开关柜或其他一次设备附近。网络层由通信管理机、光纤或电缆108网络构成，利用现场总线技术，实现数据汇总、规约转换、转送数据和传控制命令的功能。站级监控层通过通信网络，对间隔层进行管理和交换信息。

2.电气自动化监控关键技术

电气自动化监控关键技术有：（1）间隔层终端测控保护单元：分层分布式系统以间隔层一次设备为单位，现场配置测控保护单元。该单元对其可靠性、灵敏性、速动性和选择性都有很高的要求，是保障厂用电系统安全、稳定运行最重要、最有效的技术手段，应该用专有保护装置实现。（2）通信网络：ESC系统的运行环境是高电压、大电厂的恶略环境，电磁干扰大。通信网络是ESC系统的关键组成部分，其性能直接影响到自动化系统的功能。目前大多数电厂采用的用电缆现场总线网络方式和光纤通信。（3）监控主站：监控主站是实现厂用电器设备监控和管理的主要设备，安置在站级监控层，根据发电机机组的容量和运行管理要求设计主站配置的设备和规模，可配置成单机、双机和多机系统，标准的设备主要有有数据库服务器、应用和Web服务器、操作员站、工程师站，以及其他网络设备、GPS和打印机。

3.电气自动化技术应用的问题

在开发电厂自动化技术是，需要注意的问题有：（1）电厂监控系统的控制电源必须有直流和交流两种供电方式，外围自动化装置和监控系统的LCU应该使用双电源、无扰切换的供电方式[4]。监控系统主站设备要符合国家规定，采用取交流和UPS供电方式。（2）由于监控系统和其他系统的借口采用开关量接口和通信方式联系，开关量接口采用交换的信号一一对应的方式，其优点是接线直观，易于使用人员调试和故障查处，缺点是接线较多，有些控制功能须在LCU 内编制复杂的程序,如果处理不当使调节性能不佳。（3）自动化与监控系统要协调处理，应按照自动化为主、监控为辅的原则。（4）在电厂电气自动化系统中，事件记录与故障录波是常用的运行和施工分析的方法。由于采样速度、内存等因素限制，事件记录并不能得到满足分析事故的波形。而故障录播很容易导致信号的重复收集和信号的残缺，使电缆布置和二次回路复杂化。

三.电厂电气自动化技术的发展趋势

1.嵌入式工业以太网技术的应用为主

目前电厂电气自动化系统成分发挥了网络通信的作用，由于太网传输速度快、容量大、网络拓扑结构灵活以及低成本等特点，在商业领域和工业领域内得到了大规模的应用，也满足了现场总线通信协议技术标准的多样性。

2.综合化智能技术的运用

ECS系统控制发展，使计算机控制取代了传统操作盘控制，目前又向综合智能控制和管理发展，主要表现在间隔层和站控层两方面。间隔层的保护和测控单元由向着集保护、测量、控制、远动于一体的综合化及网络化智能保护测控单元发展，站控层监控系统向全面提高运行和管理自动化水平发展。

总结

与传统的电厂DCS自动化系统相比，ECS系统侧重于电气系统的监控，自动化监控技术的运用，实现了发电厂用电中低压电气系统的保护、测量、计量、控制、分析等综合功能，给人们带来了极大的便利。同时，在对ESC系统运用需要注意相关的技术问题，以确保系统的高效使用。太网技术和综合化智能技术的应用，必将带来电厂自动化系统的新一轮变革。

作者：谢洪波

测控通信接口设计论文 篇2：

轧钢加热炉燃烧自动控制系统的分析与研究

【摘  要】加热炉是在轧钢生产中较为关键的设备手段，加热炉燃烧控制是生产中较为关键的技术手段，直接影响产品的质量与产量，涉及到了成本控制、节能减排等各个方面。加强对轧钢加热炉燃烧自动化控制系统的分析与研究，了解关键技术与手段，可以为轧钢加热炉燃烧自动化控制提供参考。基于此，文章主要对轧钢加热炉燃烧自动控制系统的性能、软件、硬件以及功能进行了简单的分析论述。

【关键词】轧钢加热炉燃烧;自动控制系统;分析;研究;

轧钢加热炉中燃烧自动化控制系统因为检测仪器可靠性较差、使用寿命相对较短，维护正常应用困难等因素的影响，导致其无法实现在线的实施精准测量，通过自动化的方式进行轧钢加热炉燃烧自动化控制系统的控制，可以加强对热值与压力等不断变化数值的分析，根据具体状况合理调整，进而提升资源利用效率，为各项工作有序开展奠定基础。

1.轧钢加热炉燃烧自动控制系统性能分析

智能控制系统主要就是利用计算机技术手段的优势，实现对系统扰动与工况的全面系统分析，根据实际状况合理的选择对策与手段，进而达到最佳的工作目标，其主要目的就是一种利用数理逻辑系统，基于少量模糊信息，基于特定的推理准则分析获得近似或者精准的结论与控制策略，实现智能控制管理，进而实现对轧钢加热炉燃烧自动控制。基于智能控制目标函数与人工智能技术为基础，通过模糊逻辑处理方式，基于软件与硬件系统，充分的凸显了计算机高速运算以及逻辑分析的优势，可以实现控制规律的在线自动选择、工作参数的在线自动调整与控制，实现设置值的自动修正，基于逻辑推理进行自动学习控制。

加热炉的热控系统通过智能化的控制处理，可以优化炉内的燃烧过程，实现自动的最佳控制，达到最佳燃烧，加热炉则无需通过人工干预可以实现燃烧，可以对煤气热值的变化或者热符负荷的变化进行及时自动的反应以及调整，进而保障在炉内温度吻合热工制度规定的设定数值，静态误差则控制在1%范围中。加热燃烧在智能控制的全自动模式之下，则可以将加热段与均热段各个区域中的温度实际值控制在1%的范围中。

在加热炉加热钢坯过程中，燃料燃烧过程中产生的热量主要通过加热钢坯质量，同时也有部分通过烟气带走以及炉体散热等方式损耗，最为关键的就是排烟损失。为了保障空气可以与燃料充分的混合，一般状况之下通过控制過剩的空气量进行控制，而在长期的工作过程中主要通过经验分析，缺乏精准性。加热炉燃料与空气中的合理配比是提升高效燃烧的关键手段，基于实际状况调整空燃比则可以有效的提升资源利用效率与质量。

2.轧钢加热炉燃烧自动控制系统结构

在控制室内的控制工作站主要就是通过以太网的方式连接系统，可以直接读取相关信息数据，了解温度、流量以及压力、阀位开度等参数，通过智能控制终端检测数据参数，利用专家系统实现对数据的有效处理、分析，判断分析实际的状况，通过规划与控制系统确定要采取的措施与手段，将数据利用以太网传输给PLC驱动现场执行机构实现控制管理。

2.1测控系统硬件设计

分析工程生产环境，了解其存在的干扰因素，为了保障加热炉燃烧工况系统的安全稳定运行，在系统设计中通过采集模块与处理模块设计分析。采集模块主要是通过烟气体分析仪器以及智能变送器共同构成。其中采集模块主要就是将残氧信号与可燃气体信号传输给处理器模块，而处理器模块则主要就是进行采集信号的转换处理。

处理器模块可以利用工业以太网以为通信接口，实现对下位机数据远场存储、分析与褒报警，在信号传递到DCS系统中，达到修正加热炉信号的目的，控制系统现场单元其具有数据采集、数据转换等相关功能，可以将数据传递给上位机进行数据处理。系统可以基于现场状况进行对应的处理。

在安装过程中，残氧测控制系统设备安装位置直接影响炉内含氧测控系统是否可以稳定运行。在残氧测控系统中氧探头是较为重要的测量设备，可以深入到加热炉的内部系统中。因此要配备高温保护套管，保障其可以在高温状况之下安全的采集数据参数。监测点安装位置要分析风量、燃料量等因素，要分析虑炉压、炉体密封等相关因素，合理的设置安装氧探头的位置，保障其可以精准的反应加热炉内部的燃烧状况。

2.2测控系统软件设计

加热炉燃烧工况测控系统软件主要是通过PLC控制器以及WINCC组态编程构成，其中PLC控制器的主要责任就是安装烟气分析仪之后，实现对加热一区和二区段中残氧量以及可燃物浓度信号的转换处理，通过PLC 实现信号转发处理，上位机的软件系统为了保障系统的稳定运行，设置了加热炉加热段、均热段残氧以及可燃物含量数据读书显示系统，可以基于具体的工艺要求，通过曲线图、帮线图以及瞬时值的方式显示分析，设置了报警系统。

上位机通过WINCC工业监控软件为基础进行开放，通过各个炉段的燃气值与空气值，利用计算模块中不同燃料中残氧量与空气过剩系数对应的图表参数，获得数值系数判断其是否处于最佳的燃烧区域，如果不处于最佳的燃烧区域则会报警显示，输出空气过剩系数，通过操作人员或者系统实现对空气、燃气量的调整，形成一个闭环控制系统，保持最佳燃烧区，在人机界面则可以直观的显示状况，分析各个段中的燃烧状况。

2.3系统功能设计

智能控制系统中主要有工艺流程图、智能控制图、现场参数图以及实施趋势图、历史趋势图等不同的功能记录分析历史信息与参数，了解具体的运行状况。通过工程是权限、钢坯跟踪以及停轧降温设置的方式分析运行状况，了解其具体的参数，合理控制分析。

结束语

文章主要对轧钢加热炉燃烧自动控制系统的分析与研究，通过对在线控制系统的分析，利用在线测量系统实现对空气过剩系数的在线调整与优化，利用系统实现控制，可以有效的提升工作效率与质量，节约能源，提升了能源的利用效率与质量。

参考文献：

[1]耿欣，牛洪海，陈俊.轧钢加热炉燃烧优化控制系统的设计与应用[C]// 中国计量协会冶金分会2018年会.0.

[2]张晓军，胡会娥，翟炜.马钢某轧钢加热炉燃烧控制优化项目实施方案及可行性研究[J].安徽冶金科技职业学院学报，2017（1）.

[3]刘树，谭欧，徐朝辉.热连轧蓄热式加热炉全自动燃烧控制系统研究[J].轧钢，2018，34（2）：65-67.

[4]陈强.分析加热炉过程控制系统与节能降耗的结合策略[J].世界有色金属，2017（12）：39-39.

（作者单位：苏州正益诚新能源科技有限公司）

作者：刘海军

测控通信接口设计论文 篇3：

奶牛数字化虚拟仪器测控网络USB的通信设计

摘要： 针对传统的奶牛养殖场数字化管理系统开发RS232串行总线通信方式的局限性，使用由FTDI公司的通用串行总线（USB）转TTL串口的UART模块FT232BL实现奶牛养殖场数字化管理关键技术中多子系统与上位机的自由通信。上位机利用虚拟仪器开发工具（LabWindows/cvi）开发，下位机为笔者所在研究室专为奶牛场开发的射频读卡器。重点论述奶牛数字化虚拟仪器测控网络中USB通信设计，并给出阅读器软硬件和主机的软件系统结构的设计与实现。

关键词： 奶牛；养殖场；数字化管理；USB-UART模块；射频；虚拟仪器

随着我国科学技术水平的不断发展，以奶牛为主体的畜牧养殖数字化程度不断提高，奶牛养殖的数字化和信息化已成为奶牛养殖业发展的大势所趋。当前，国内大部分中小型奶牛养殖场主要依靠饲养员的观察来获取奶牛个体的信息及牛舍内的相关信息，相较依托现代通信技术和网络信息技术实现对所有奶牛的实时监控管理手段已落后很多[1]。本试验通过深入分析、细致研究，主要探讨系统开发过程中多个测控子系统（如奶牛场综合信息监控系统，奶牛个体信息自动化采集、身份识别和行为监测等）与上位机连接所需的计算机外设接口的选择问题。

我国传统的奶牛场通常采取RS232串口或其他串行总线方式来实现数字化管理系统的数据采集部分，但是由于采用RS232串口通信存在接口连接复杂、传输速效低等不足之处，而采用通用串行总线（USB）则较好地解决以上问题。USB接口具有即插即用、安全性高、高传输速率等优点，并结合现代数据传输技术，实现与计算机之间高速安全的数据通信，解决传统通信技术带给大家的不便。因而以计算机为上位机的测控系统中采用FTDI公司的 FT232BL设计的USB转TTL串口的UART模块，作为奶牛场开发的射频识别（RFID）系统的通信主控芯片[2]，可以很好地解决奶牛场多个测控子系统与上位机的通信问题，实现奶牛场各种参数的实时采集。因此，本研究采用USB接口转串口的方案与PC机进行通信，很好地解决了奶牛养殖场PC机串口资源需求较多的问题。

本研究主要介绍利用USB-UART桥接芯片实现上位机与读卡器通信的软硬件设计，以及根据通信协议实现单片机对射频芯片操作的软硬件设计。该系统上位机程序由虚拟仪器开发工具（LabWindows/cvi）开发，读卡器的开发是利用 Atmel 公司的AVR单片机系列的ATmega162单片机、Philps公司的MF RC500射频识别读写器芯片、FTDI公司的 USB-UART 桥接电路模块FT232BL、Mifare One卡等设计[3]。

1 USB接口通信协议设计

由于计算机会自动识别USB转TTL串口的UART模块FT232BL并为其虚拟成模拟串口，所以PC机与卡读写器的操作可以看作通过RS232串口连接，PC机通过规定格式的数据（或调用动态连接库）向卡读写器发送命令，并接收卡读写器返回的数据，传送的数据为16进制。PC机为主，卡读写器为从，卡读写器始终处于应答状态，不主动向PC机发送命令。

命令格式采用“命令头+长度字+设备标识符+命令码+命令内容+校验字”。命令头用2BYTE用0xAADD表示；设备标志为2BYTE；命令码用1BYTE表示；命令内容为命令报文（可以为空）；校验字为1BYTE、从长度字取反到命令内容的逐字节异或。例如发送AA BB 05 FA 00 00 01 03 F8表示串口初始化命令，读卡器接收该数据后将执行初始化串口操作波特率设置为9 600 bps。

2 读卡器硬件设计

RFID 射频读写器的硬件电路主要由电子标签读写芯片、通信天线电路、处理器核心芯片（AT-MEGA162）和USB转串口硬件电路4个部分组成。其中，与电子标签通信的射频信号产生、安全认证、信号的调制及解调和防冲突等全部由标签读写芯片来完成，本研究以MF RC500作为电子标签的读写芯片，FT232BL为上位机与微处理器通信的USB主控芯片，整个系统对电子标签的读写操作是通过微控制器对读写芯片的特殊寄存器操作来完成的。因此，MF RC500可以看作微控制器与电子标签之间信息交换的媒介，微控制器只须将特定的指令传送给MF RC500，就可以通过读写器硬件电路实现与电子标签的信息交互。

2.1 FT232BL硬件电路设计

读写器的数据是通过USB接口传送到主机的。下位机与PC之间通信的主控芯片采用工控界中最好的FTDI公司设计的 USB转TTL串口的UART模块FT232BL。FT232BL提供的USB转232串口在RS232和USB口之间很容易建立可靠的连接，其连接PCB原理如图1所示。

FT232BL是环保无铅产品，其USB端口到串行端口通信，支持RS232串行端口及RS422等的介面，其虚拟串口驱动程序（VCP）支持Windows 98及98 SE、Win 2 000、WinME、WinXP、MAC OS-8及MAC OS-9、MAC OS-X、Linux 2.4等，其USB驅动程序（D2XX）支持Win 98及98 SE、Win 2 000、WinME、WinXP 等系统，完全兼容USB V2.0 规范，支持384 B接收缓存和128 B发送缓存。USB全速连接 12 Mb/s；USB总线直接取电，无需外接电源；支持自动握手协议；高达1 Mb/s（RS232）或者3 Mb/s（RS422/RS485）的传输速率；支持远程唤醒和电源管理[4]。

2.2 主控芯片及射频芯片硬件电路设计

该读写器的MCU控制核心采用AVR系列的 ATMEGA162 单片机，射频卡读写芯片采用Philps公司的MF RC500。该MCU的ALE、8路外部数据/地址线以及WR和RD使其可以方便地与RC500物理引脚进行连接和通信[5]，并且 ATMEGA162 的SPI接口、2个串口和3个外部中断等丰富的硬件资源，可以很好地完成读写器集成设计。PCB电路原理如图2所示。

2.3 读写天线硬件电路设计

本设计采用直接匹配的天线设计方式，天线电路由射频模块接收电路、天线和匹配电路与滤波和电阻转换电路3个部分组成。电子标签选择符合ISO14443typeA接口标准的Mifare1卡，作为无源电子标签卡，它是通过读卡器天线（根据变压器原理）获得能量的。ISO14443typeA标准规定读卡器与卡之间采用100%的ASK、Miller编码、副载波负载调制的方式进行数据传输[6]。读卡器天线设计原理如图3所示。

2.4 读写电路板的制作

该读写器电路板采用2层设计，通过天线底层设计不封闭的屏蔽环来吸收天线线圈产生的电场，从而改良天线EMC[7]。图4为该读卡器的PCB板图。

3 系统软件设计

系统软件设计主要包括PC机的软件设计以及单片机的软件设计2部分。PC机软件由虚拟仪器开发工具（LabWindows/cvi）开发，单片机程序的开发则利用单片机C语言开发，且通过JTAG仿真调试。

3.1 PC机软件的设计

PC机软件由虚拟仪器开发工具LabWindows/cvi开发，PC机会识别USB设备为模拟串口。所以，PC机软件由虚拟仪器开发工具LabWindows/cvi開发，全部为对标准RS23串口操作。所用到的函数包括打开及串口初始化、读/写以及关闭串口等，主要函数如下：

OpenComConfig （4，“COM4”，19200，0，8，1，512，512）；//串口初始化与连接ComWrtByte （4，0xaa）；//向单片机发送一字节数据ComRdByte （4）；//接收单片机一字节数据CloseCom （4）。//关闭串口上位机。

界面及与奶牛卡片数据块四通信结果如图5所示。

3.2 单片机软件的设计

单片机软件控制程序主要包括与上位机进行UART串行通信的部分和通过对射频模块进行寄存器命令初始化、读写、中断处理等2部分。该读卡器的控制芯片为ATMEGA162，其有2个UART端口，其中本USB串口芯片UART0：UART1用于其他功能扩展接口，可以做成计步器的上位机，从而使该设计更加简约。

串行通信用C语言编写，其中接收中断处理函数为该系统的核心负责接收上位机数据的校验，以及根据命令对单片机以及射频读写芯片的操作[8]。利用ATMEGA162的中断模式实现串行通信程序如下：

void USART0_Init（unsigned int baud）；//串口初始化

ISR（USART0_TXC_vect）；//发送中断处理

ISR（USART0_RXC_vect）；//接收中断处理

读卡器操作函数及实现程序如下：

char PcdRequest（uchar req_code）//寻卡函数req_code为寻卡方式：req_code=0x52时寻天线区内所有符合14443A标准的卡，req_code=0x26时只寻未进入休眠状态的卡char PcdAnticoll（uchar *snr）防冲撞：寻卡成功后，通过此函数向天线区内卡片发送防冲撞命令，无论天线区内有几张卡此函数只得到一张卡片的序列号Pcdselect（）//选卡，则所有后续命令针对此卡PcdHalt（）//命令此卡进入休眠状态，再寻未进入休眠状态的卡，可进行其他卡片的操作snr=存放序列号（4byte）的内存单元首地址char PcdSelect（uchar *snr）//选定一张卡void WriteRawRC（uchar Address，uchar value）//写RC500寄存器ucahr ReadRC（uchar Address）//读RC500寄存器等。

4 测试结果分析

为了验证USB通信接口在测控网络工作的可靠性，采用6张Mifare One卡作为身份标识节点。在河北农业大学测控实验室进行数据测试。把FT232BL设备与计算机连接，驱动程序安装后，在设备管理器中会有FT232BL虚拟的COM口。采集结果如表1所示。

PC机通过射频卡读写器与奶牛射频卡通信结果表明，该设计能很好地读取射频卡的序列号以及卡特定存储区块的数据结果。该设计开发快捷、使用可靠，可以作为奶牛养殖场数字化管理关键技术研究课题中多子系统与上位机的通信标准模块。

5 结论

该设计中由USB转TTL串口的UART通信模块FT232BL被成功地嵌入到笔者所在研究室专为奶牛场开发的射频读卡器当中，可以方便地实现虚拟仪器测控网络中上位机与多下位机之间的通信，同时完成的为奶牛场设计的读卡器具有稳定可靠、成本低和响应快等优点，对奶牛场RFID系统的推广具有重要意义。

参考文献：

[1]柳平增，丁为民，汪小旵，等. 奶牛发情期自动检测系统的设计[J]. 测控技术，2006，25（11）：48-51.

[2]孙智刚，梁卫波. RFID技术发展趋势预测研究[J]. 商场现代化，2012（22）：22-24.

[3]郭建强，彭 华，王泽勇，等. MSP430系统与PC机通信的USB接口设计[J]. 信息技术，2012（8）：102-107.

[4]刘 建，武树飞. 基于FT232BL的USB接口快速设计[J]. 舰船电子工程，2009（6）：51-54.

[5]沙 超，董挺挺，王汝传，等. 无线传感器网络硬件平台的研究与设计[J]. 电子工程师，2006，32（5）：52-55.

[6]Future technology devices international FT232BL designers guide[EB/OL]. （2006-08-16）[2014-11-05]. http：//www.ftdchip. com.

[7]Philips Semiconductors. MF RC500 Highly Integrated ISO14443A Reader IC-Preliminary Product Specification Revision 2.0 CONFI-DENTIAL[M]. Austria：Philips Semiconductors Gratkom GmbH，2001.

[8]ISO/IEC 14443-4—2001 无接触点集成电路卡传输协议[S]. 江苏农业科学，2016，44（3）：434-438.

作者：耿丽微 李泉辉