型腔数控加工工艺论文

摘要：数控加工技术拥有非常优异的加工性能，在模具制造中有着非常广泛的运用。随着现代社会经济的不断发展，对模具制造精度要求越来越高，传统模具制造方式已经无法满足当下的加工需求，所以要在模具制造中充分融入数控加工技术。通过数控加工技术的运用，不仅有利于改善模具制造的精度，也有助于提高模具制造效率，甚至还能够实现模具制造的智能化转变。下面是小编整理的《型腔数控加工工艺论文(精选3篇)》，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

型腔数控加工工艺论文 篇1：

典型模具型腔零件数控加工工艺分析

摘要：以注射模舵机上盖数控加工为例，结合企业生产实际，采用优化的数控加工工艺对零件进行工艺分析。加工结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求，对其他零件的数控加工方案具有重要的指导意义。

关键词：型腔零件  工艺   分析

0引言

随着数控加工的发展，数控加工中心的加工工艺用得越来越多，数控加工中心是按照事先编制好的加工程序，自动地对坯料进行加工的设备。进行数控程序设计时，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，然后拟定加工方案、制定正确合理的加工工艺过程。在数控程序的设计中，应注意一些程序设计的工艺方法。如果忽视了一些工艺细节问题，即使加工程序是正确的，但由于工艺方法不合理，也无法加工出合格的零件。

1 工艺分析与选择

该零件非常小，是一个塑料件如图1所示，模具分模后的凹模，如图2所示.

1.1零件图工艺分析

主要由平面，孔系以及型腔组成，型腔內部圆角小而且多，加工比较复杂，精度要求和表面粗糙度要求高。

型腔工艺方案：

模具材料牌号为3CrMo（热作模具钢），硬度中等，切削性能良好，毛坯的规格是370x220x50mm.刀具材料为硬质合金钢。

定位坐标系：

坐标系在毛坯上表面的中心位置，方便加工定位，与工件坐标系统一。

1.2确定装夹方案

由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置，因而根据要求夹具能保证零件在机床坐标系的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸根据零件的结构特点加工上表面，

（1）用平口钳安装：小型和形状规则的工件多用此方法。

（2）用压板安装：对于较大或者形状特殊的工件，可用压板，螺栓直接安装在铣床的工作台上。

（3）用夹具安装：利用各种简易和专用夹具安装工件，可提高生产效率和加工精度。

（4）用分度头安装：铣削加工各种需要分度工作的工件，可用分度头安装。

（5）用圆形转台安装：当铣削一些有弧形表面的工件时，可通过圆形转台。

1..3确定加工顺序

零件型腔结构复杂，先用开粗加工去除余量，并得到复杂形状零件，为了避免余量不均，采用残料铣削进一步进行粗加工，与其它精加工方式相比，环绕等距走刀方式可以获得更好的表面质量，最后进行残料清根加工，去除所有的精加工余量。粗加工时为了快速去除余量选择较大尺寸刀具，为了承受大切削力，为了承受大切削力，选用较小主轴转速，精加工时为了获得较好的表面质量，选用高主轴转速，小进给量。

1. 4刀具选择

刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高、刚度高、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。因为在选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀，铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀，对一些主体型面和斜角轮廓形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较低平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而采用环形铣刀。

1.5 切削用量选择

切削用量是说明机床在进行切削加工时的状态参数。切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。切削用量的大小对切削力、切削速率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。不同类型的机床对切削用量参数的表述也略有不同，但其基本的含义都是一致的。对于不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序单内。

合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也考虑经济性和加工成本;半精加工或精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

该零件材料切削性能较好，铣削平面、型腔及其台阶面和外轮廓面时，由于工件较小，留0.1mm精加工余量，其次分步完成粗铣和半精铣。

确定主轴转速时，先查切削用量手册，硬质合金铣刀加工铸铁（190-260HB）时的切削速度为45-90m/min，取v=70m/min，然后根据铣刀直径计算主轴转速，并填入工序卡中（若机床为有级调速，应选择与计算结果接近的转速）。

N=1000v/3.14D

确定进给率时，根据铣刀齿数、主轴转速和切削用量手册中给的每齿进给量，计算进给速度并填入工序卡片中：

Vf=Fn=Fn×Zn

背吃刀量的选择应根据加工余量确定。粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率的机床上，背吃刀量可达3-5m。半精加工时，背吃刀量取为0.2-0.5mm。精加工时背吃刀量取为0.1-0.2mm.

1.5拟定数控切削加工工序卡

2 确定编程原点

铣床上编程坐标原点的位置是任意的，它是编程人员在编制程序时根据零件的特点来选定的，为了编程方便具体选择注意如下几点：

（1） 编程坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，并减少计算错误。

（2）编程坐标原点应尽量选在精度较高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。

（3）对称的零件，编程坐标原点应设在对称中心上。不对称的零件，编程坐标原点应设在外轮廓的某一角上。

（4）Z轴方向的零点一般设在工件上表面。

本设计就以工件坐标系为编程坐标系。

3总结

模具型腔的数控编程与加工技术具有很强的可塑性，为充分发挥其在模具制造中的优势。如舵机上盖模具型腔的编程加工，基于数字化技术，通过使用工程软件对零件的加工工艺进行全面分析和优化，以编制出高水准的数控程序，能达到完好的自动化加工目的，从而确保加工质量提高生产效率。

参考文献

[1]黄继战 典型凸模零件加工工艺研究与设计 [J].机械工程2020年第1期.

[2]井平安 一种薄壳零件编程加工技术[J].南方农机2021年第11期.

[3]晋康 叶轮叶片工艺分析及编程加工[J].现代制造技术及装配 2020年第12期.

作者：朱芬芳 李慕译 唐成荣

型腔数控加工工艺论文 篇2：

数控加工技术在模具制造中的应用研究

摘要：数控加工技术拥有非常优异的加工性能，在模具制造中有着非常广泛的运用。随着现代社会经济的不断发展，对模具制造精度要求越来越高，传统模具制造方式已经无法满足当下的加工需求，所以要在模具制造中充分融入数控加工技术。通过数控加工技术的运用，不仅有利于改善模具制造的精度，也有助于提高模具制造效率，甚至还能够实现模具制造的智能化转变。当下，数控加工技术在模具制造中的应用主要体现在数控铣加工、数控车加工、数控电火花加工等方面，推动着模具制造行业不断发展。

关键词：数控加工技术;模具制造;应用

0  引言

数控加工技术是现代信息技术在制造业的重要体现。伴随着新时代的到来，社会各个行业都获得了飞快的发展，尤其是工业生产制造领域发展速度更快，在此背景下模具制造领域对机械制造水平的要求越来越高。在现代信息化水平不断发展的基础上，信息化技术与工业生产领域的结合越来越深入，不仅有效提升了工业生产制造的效率，同时也极大改善了工业生产领域的质量，成为了当代工业领域改革发展的重要方向。在当代社会环境下，模具制造的复杂程度、精度等要求逐步提高，所需要制造的模具种类也越来越多样化，以往的模具制造技术以及工艺流程等已经无法满足现代化模具制造需求，将数控加工技术应用到模具制造中，创新与优化传统模具制造技术，在促进我国现代工艺不断发展上发挥了重要的作用。本文重点阐述了数控加工技术的原理及应用特征，分析了数控加工技术在模具制造中的应用优势，指出了数控加工技术在模具制造中的具体运用，为进一步推动模具制造产业发展提供支持。

1  数控加工技术概述

1.1 数控加工技术的原理

数控加工技术表示为通过程序控制的自动化机械加工设备完成部件加工的工艺[1]。在进行数控加工技术的应用时，主要从两个方面进行，分别是硬件部分与软件部分。通常来说，软件主要指能够支持数控加工技术正常运行的系统以及程序等。在進行某个部件加工时，依照部件的加工要求、外形尺寸以及材质等，设定好与之相对应的程序，然后将程序导入到系统中，就可以按照设定的程序进行自动加工。此外，通过计算机程序的控制，数控机床加工系统还能够对加工中的数据信息进行收集和整理，由此形成了柔性制造系统[2]。硬件通常表示为数控机床以及相关配套设备等。数控机床是数控加工技术能够实现的重要载体，和传统通过人工方式进行控制的加工设备不同的是，数控机床中涵盖了多种类型的传感器，能够实现加工参数的输入与输出，有效推动了柔性自动化的进一步发展。

1.2 数控加工技术的应用特征

伴随着现代数控加工技术的进一步发展，数控加工技术与制造领域的结合越来越紧密。当下，数控加工技术的应用特征体现在多个方面，主要表现为自动化、集中化以及柔性化[3]。首先，依托于数控加工技术的支持，自动化程度越来越高的制造业拥有更好的生产效能。数控加工能够有效降低人工劳动强度，提高人力资源的利用效率，在降低企业人工费用的基础上，还能够提高产品加工品质。其次，数控加工技术的集中化制造模式能够降低环境的影响，同时提高制造效率。数控加工技术能够实现各个加工工序的无缝对接，有效缩短各个工序之前的准备时间，提高产品加工效率，此外，数控加工对空间要求不高，能够在较为有限的场所下开展大批量生产。最后，依托于数控技术智能化特征，完美弥补了批量与柔性的对立问题。在以往加工方式中，由于人工操作以及机床加工范围小的限制，使得实际加工中柔性程度较低，通常需要进行大批量产品加工才能够降低每件制造成本。通过数控加工技术中优异的柔性特征，能够很好的符合当下多样化的产品加工标准要求。

2  数控加工技术应用到模具制造中的作用

2.1 有利于改善模具制造的精度

在以往模具加工过程中，一般需要通过铣、车、磨等工序来进行，在此过程中要对模具进行多次装夹，导致模具加工精度控制较为困难。伴随着信息化技术的不断发展，数控加工技术在模具制造领域的应用越来越深入，越来越多的现代化先进加工设备应用到模具制造中，比如说数控铣床、车铣复合加工中心等。在数控加工设备的支持下，一方面能够满足形状不规则、曲面复杂模具的加工需求，另一方面也能够顺利加工更多类型材质的模具。数控加工技术可以很好的应对难切削材料、稀有金属材料的加工，可以按照设定的程序进行高精度加工，有效保证了模具加工精度[4]。

2.2 有利于提高模具制造效率

在市场经济环境下，必须要不断提高产品的竞争力，这样才能够获得更多的经济效益。提高模具制造速度、改善模具制造质量、降低模具制造费用等，都会影响到产品的市场竞争力。所以，在进行新模具开发与制造过程中，必须要尽可能的减少模具制造时间、降低成品生产周期。相比较与普通加工方式，数控加工技术拥有更高的切削速度，同时加工的模具产品拥有更好的稳定性与精准性，并且能够对普通机床无法加工的模具材料进行加工。通过数控加工技术的运用，能够将模具加工精度控制在0.01mm甚至更低，这是普通机床无法达到的，能够显著改善产品市场竞争水平[5]。

2.3 有利于实现模具制造的智能化转变

在信息化技术不断发展背景下，与许多行业领域的联系越来越密切，在模具制造领域中，通过信息化技术的应用，有助于实现模具制造领域的智能化转变。现阶段，虚拟模具设计的应用越来越广泛，柔性制造工艺成为了当下模具制造的重要方式。模具制造工厂能够依托于信息化网络进行模具制造数据的收集与整理，并以此为基础完成对当下制造系统的改进与升级，可以很好的符合更大难度工艺的加工需求。

3  数控加工技术在模具制造中的应用

3.1 数控铣加工的具体应用

数控铣床是模具加工中常用的的一种加工设备。数控铣床的出现一定程度上推动了模具制造产业的进一步发展，能够完成传统加工机床无法实现的复杂工艺加工需求，使得造型复杂、曲面不规则模具加工成为了可能，同时还可以显著降低模具制造周期，保证制造出的模具产品具有较高的精度，此外数控铣床在进行模具制造加工时，不再需要人工过多的参与，减少了不必要的准备时间，有效提高模具制造速度。

当下，数控铣床在模具制造领域的应用主要体现在以下几个方面[6]：首先，应用于模具轮廓加工中。通过数控铣床的应用，能够较好的弥补传统铣床加工中的弊端，在保证加工速度的同时，也能够得到良好的外形轮廓加工精度;其次，应用于模具曲面加工中。从当下注塑模具加工现状来看，绝大多数的产品均存在曲面。曲面加工是数控加工技术中十分关键的一个工艺类型，将加工工艺与CAM技术紧密结合，在此基础上进行程序编程，依托于曲面加工工艺能够扩展模具加工范围，满足高难度模具加工需求，同时可以有效确保加工完成的模具产品具有较高的精准度，很好的保证了曲面精度。

3.2 数控车加工的具体应用

随着现代制造业的不断发展，对零部件加工精度要求越来越高，数控车床的运用可以很好的满足现代加工标准，这是由于数控车床本身拥有十分优秀的整体刚性，可以保证零部件加工过程的精准性[7]。当加工件的尺寸精度要求达到7级时，利用数控车床能够较为轻松的实现，甚至在某些特殊情况下还能够通过数控车床实现磨床功能。依托于数控加工技术的车削加工，刀具运动过程不同于普通车床，数控车床刀具运动是建立在插补运动基础上，再加上数控车床具有较为优异的刚性，所以数控车床能够满足一些要求较高的零部件加工需求，也能够同时兼顾到零部件的直线度、圆度以及圆柱度等高标准要求。在使用过数控车床进行零部件加工过程中，当加工好的零部件尺寸精度有较大偏差时，通过对程序进行设定和补偿，确保零部件的加工精度。

3.3 数控电火花加工的具体应用

目前，模具工业的迅速发展，推动了模具制造技术的进步。电火花加工作为模具制造技术的一个重要分支，被赋予越来越高的加工要求。同时在数控加工技术发展新形势的影响下，促使电火花加工技术朝着更深层次、更高水平的数控化方向快速发展。虽然模具高速加工技术的迅猛发展使电加工面临着严峻的挑战，目前放电加工技术部分工序已被高速加工中心代替，但电火花加工仍旧有广阔的前景。如在模具的复杂、精密小型腔、窄缝、沟槽、拐角、盲孔、深度切削等加工领域仍被广泛应用。同时这项技术一直被改进和提升，使放电加工技术在模具工业中经久不衰。先进制造技术的快速发展和制造业市场竞争的加剧对数控电火花加工技术提出了更高要求，同时也为其提供了新的发展动力。

数控电火花加工技术正不断向精密化、自动化、智能化、高效化等方向发展。如今新型数控电火花机床层出不穷，如瑞士阿奇、瑞士夏米尔、日本沙迪克、日本牧野、日本三菱等机床在这方面技术都有了全面的提高。

4  结语

综上所述，不管在任何时代背景下，经济发展的步伐永远不会停下来，所以，推动工业生产行业的发展也是持续不断的。随着现代科学技术水平的不断创新与发展，我国整体工业发展水平越来越高，对模具加工要求也逐步提升。在新时代不断发展环境下，模具生产制造企业必须要不断加强自身的改革与创新，积极探索新技术、新方法，充分發挥数控加工技术优势，在不断提高模具加工效率的同时，也能够获得更高的模具加工精度，逐步提升自身的模具加工水平，从而在现代激烈的市场竞争环境占据有利地位，推动企业的长久、稳定发展。

参考文献：

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[3]黄庆会.数控加工技术在模具制造中的应用及趋势研究[J].现代工业经济和信息化，2015，5（11）：42-43.

[4]谢江怀，冯丹艳，杨斌，杨晶晶.数控加工技术在模具制造中的应用及趋势[J].现代工业经济和信息化，2018，8（18）：72-73.

[5]姜永梅.基于UG数控加工技术在锥度弯头模具制造中的应用[J].黑龙江科技信息，2010（14）：36-37.

[6]郑金辉.试分析数控特种加工技术在模具制造中的有效应用[J].数字技术与应用，2014（09）：221，223.

[7]刘军.基于PowerMILL的数控加工技术在塑料模具制造中的应用[J].模具制造，2008（01）：50-52.

作者： 何汉斌

型腔数控加工工艺论文 篇3：

基于UG的数控编程及加工自动化的研究

【摘要】数控加工编程在CAD/CAPP/CAM系统运作过程中起着至关重要的影响作用，因而在此基础上，当代技术人员在数控加工操控过程中应提高对此问题的重视程度，并着重强调自动化加工手段的设计，由此实现产品研制周期的缩短，并就此提升整体产品加工质量，满足当代社会发展需求。本文从数控加工编程理论分析入手，并详细阐述了数控编程及自动化加工的应用，旨在推动当前产品研制领域的进一步发展，并就此推进其不断完善自身生产系统。

【关键词】UG；数控编程；自动化加工

前言

UG在数控编程作业过程中起着构建刀路作用，因而为了营造良好的产品研制环境，要求操作者在数控编程过程中应发挥UG功能，并建构仿真模型，继而在此基础上实现人机交互的数控编程目标，达到最佳的系统操控状态，且就此缓解传统数控编程模式下凸显出的人为遗漏等问题，达到最佳的系统加工状态。以下就是对数控编程及加工自动化的详细阐述，望其能为当前产品加工领域的可持续发展提供有利的文字参考。

一、数控加工编程

（一）计算方法

数控加工即将确定的轨迹作为基础条件，对数控机床进行操控，并要求其按照指定参数展开表面成型运动行为，最终由此达到产品加工目标。同时，在数控加工过程中，数控刀轨以折线连接的形式存在着，并负责对工件形状进行切割处理，因而其刀轨计算方法的应用在数控加工过程中起着至关重要的影响作用，为此，相关技术人员在系统操控过程中应提高对此问题的重视程度，并注重应用截平面法刀位点计算方法，即在数控加工工序开展过程中确定刀具类型、尺寸，继而在此基础上，实现对加工表面偏置的计算。此外，在截平面法计算过程中，亦应注重对截平面的选择，例如，平行于YZ平面或平行于XZ平面的平行面等，并注重利用UG软件中“切削方法”参数，以此展开取截平面Si→求Si、加工表面偏置间交线Cij→对交线轨进行裁剪→刀位点计算的数控加工流程，同时在数控加工过程中为了确保计算结果的精准性，应选用Zig、Zig-Zag等UG切削方法，由此达到计算目的，就此满足数控加工编程需求[1]。

（二）工艺流程

就当前的现状来看，数控加工编程的开展应从以下几个层面入手：第一，相关技术人员在实践作业过程中应注重采用集中式的数控加工模式，并明确零件图样参数，确定整个产品加工过程是否可在一台数控机床上完成。此外，在工艺流程开展过程中，要求操作员应以粗、精的方式对数控加工工序进行划分处理，同时基于此，将内部、外部、曲线、平面等作为标准对零件加工内容进行系统化区分，以此达到最佳的数控加工编程状态[2]。另外，在产品加工实践作业过程中，亦要求操作员应严格遵从加工顺序安排原则，由此来规避定位安装及装夹受到限制等现象的凸显，且就此提升整体产品加工水平；第二，在数控加工编程过程中，强调对刀具的选择亦是至关重要的，为此，应结合具体的产品加工要求，并考察机床工件、材料性能，从而在“适用、安全、经济”思想的引导下，对数控加工刀具进行合理化选用。例如，在UG刀具选择过程中，即应确定刀具底部中心位置，以此满足产品加工条件[3]。

二、UG CAM编程

（一）UG的加工环境

UG的加工环境，即为模块编程作业的软件空间。例如，一般用户在对UG进行操控过程中其加工环境即为cam-general，同时铣加工功能、车加工功能等亦被涵盖在加工环境范围内，从而在此基础上，实现对作业环境的有效优化。在当前cam-general加工环境下，其模板始终以不同类型形式存在着，同时其存在于CAM设置中，即用户在加工环境操作过程中，可通过对Initialize按钮的点击进入到编程作业环境下，由此来提升整体数控加工编程效率。此外，基于UG加工环境下，亦具备制造模块保存功能，因而在此基础上，用户在数控加工操作过程中可有效规避信息、数据丢失问题，同时亦可通过Preferences→Manufacturing→Configuration选项卡的应用，达到加工环境改变目的，以此来满足自身数控加工编程条件。另外，对话框配置文件的变更亦可达到加工环境改变目标，因而在此基础上，用户在对系统进行操控过程中应注重结合自身产品加工条件对加工环境变更方法进行选用。从以上的分析中即可看出，在UG CAM编程过程中，UG加工环境的确定是至关重要的，为此，应提高对其的重视程度[4]。

（二）平面铣数控编程开发

PLANARMILL主要应用于粗加工、外形精加工、转角清除等领域中，因而在此基础上，为了满足数控加工条件，要求相关技术人员应致力于平面铣数控编程的开发，即在编程开发过程中将零件几何、毛坯几何体、修剪几何体等内容纳入到其中，并基于平面铣确定的基础上，将其置入到UG软件仿真加工环境下，由此实现对其的细致观察，继而确定平面铣几何加工的必备条件及特点。例如，在边界几何UG软件仿真加工环境下，即发现其具备平面线、分段、可封闭可打开的特点，因而在平面铣数控编程开发过程中应着重提高对此问题的重视程度，由此达到最佳的编程开发状态，且就此满足当前产品开发需求，迎合当前社会发展条件。此外，在平面铣数控编程开发过程中加工方法的选用影响着整体编程效果，因而在UG环境下，应注重运用Zig、Follow Part、Mixed、Profile等切削方式，继而在此基础上满足UG编程需求。另外，在平面铣数控编程过程中亦应注重对切削步距的确定，以此达到最佳的编程工作状态[5]。

三、数控编程及加工自动化分析

（一）加工类型识别模块

加工类型识别模块即通过对模型的预判实现产品加工建议的提出，最终由此来规避不规范数控产品加工现象的凸显。同时，在加工类型识别模块确定过程中，要求相关操作人员在3D数据环境下，应注重对零件几何体的确定，并将体积原则作为标准，建构3D数据模型，继而满足模块建构条件。此外，基于几何体确定的基础上，要求相关操作人员应强调对几何上点坐标的确定，例如，此次数控编程过程中即对坐标P（x，y，z）、P1（x1，y1，z1）、P2（x2，y2，z2）等进行了确定[6]，同时建构了

X1=min（x），x2=max（x）

的极限点，从而在此基础上为模型建构行为的展开提供了有利的基础条件。另外，在加工类型识别模块设置过程中，要求相关操作人员亦应强调对Section Curve命令条的应用，继而在此基础上实现对交线特征的核查，并由此展开自动化加工类型确定行为。

（二）数控加工编程步骤及参数布置

UG CAM模块在传统运行模式下存在着过程模糊的问题影响到了整体数控加工效率，因而在此基础上，为了增强模块灵活性，要求系统操控人员应注重深化对UG CAM数控编程的认知程度，并鼓励用户从多角度出发对数控编程加工过程进行了解，且实现对其步骤的界定，继而较好的实现UG CAM模块功能的发挥。此外，基于数控加工编程步骤确定的基础上，参数的合理化布置亦影响着整体自动化加工效果，为此，操作人员在实践加工过程中应提高对此问题的重视程度，并结合UG CAM数控编程参数设置的复杂特点，创建良好的操作环境，以此来规划参数布置的主界面，并将除必要参数以外的其它参数置入到弹出界面环境下，以此来达到最佳的参数布置优化目标。同时，在参数布置环节开展过程中，亦应强调对UG/Open API函数的应用，继而由此实现对加工参数的读取，最终达到自动化加工目标，满足当代社会发展需求。从以上的分析中即可看出，参数布置及编程步骤的确定影响着数控编程及加工自动化的应用，因而相关操作人员在系统操控过程中应强化对其的有效落实[7]。

（三）数控编程及加工自动化的应用

在某覆盖件凸模型面加工过程中即涉及到了对数控编程及加工自动化的应用，同时在应用过程中旨在将模型导入到UG NX 8.0环境下，并设置坐标系，同时在坐标系设置过程中忽视机床型号因素的影响作用，以此达到最佳的坐标系设置状态。此外，在本次数控编程及加工自动化应用过程中确定了设置毛坯几何体、零件几何体→加工类型识别→创建刀具→创建型腔冼操作的加工流程，由此引导操作人员在实践操作过程中规范自身操作手段，以此达到最佳的自动化加工状态，并就此营造良好的汽车覆盖件加工环境，且提升整体加工效率[8]。

结论

综上可知，在传统数控编程过程中仍然存在着编程环节复杂且技术水平较低等问题影响到了整体产品加工精度，因而在此基础上，为了稳固我国产品加工领域在市场竞争中的地位，要求其在可持续发展过程中应注重对数控编程及加工自动化手段的优化，继而由此来缓解传统系统运行模式下凸显出的问题，同时在编程开发过程中，亦应注重从数控加工编程步骤及参数布置等角度出发，以此来营造良好的产品加工环境，规避低质产品生产现象的出现。

参考文献

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作者：李文敏　高元绪　张玉升