浅谈减振器生产中采用滚压封口新工艺

公司生产减振器至今, 减振器的封口普遍采用两种形式:一、轮焊式封口;二、螺纹联接封口。这两种封口形式在多年的生产中取得较好成绩, 但同时也存在缺点, 缝焊封口的缺点:易产生焊缝毛刺, 由于熔深不均产生一定比例漏油, 需进行补焊, 此工艺耗电量大, 油封耐温性能要求高, 从而提高了产品成本;而螺纹联接封口的缺点尤为突出, 生产率较低, 漏油比例高, 同时由于采用螺旋面挤压封口密封, 对零件的同轴度、垂直度的要求很高, 制造比较困难, 掌握不好易产生抖动和爬行, 鉴于上两种封口形成存在的缺点, 我们做了大量的试验和工艺改进工作, 采用滚压封口工艺可以避免以上的缺点。

目前我们已用滚压封口工艺投入到批量生产中, 如图1所示, 减振器质量有了很大提高, 一次合格率也有大幅度提高, 下面简单叙述滚压封口的工艺过程。

1、下压模2、滚轮3、翻边手柄4、工件5、转动主轴

如图1在工作时件1和件5共同作用, 使减振器各零部件在滚压时自动对心, 不产生错位而偏移, 件2有两个滚轮, 起到定位作用, 同时也防止件3因挤压而使减振器产生轴向窜动, 件5转动主轴带动减振器快速转动, 同时件3翻边手柄向减振器方向移动, 向贮油筒端口侧向施压, 将把高出导向器的工艺余量向减振器中心方向滚压, 从而完成一个滚压封口的工序。

我公司采用此新工艺后, 产品的质量有了很大提高, 它不仅提高了产品内部质量, 同时也提高产品的外观质量。综合起来与缝焊封口相比, 有如下优点:一、由于采用的是冷滚压工艺, 消除了油封的二次硫化, 保证了油封的质量, 提高产品寿命。二、由于两滚轮自动定心, 保证了产品封口后的同轴度及各零件间相对的位置得到有效的控制, 使得产品卡滞现象消除。三、从生产效率上来看, 滚压封口从上工件到完成封口, 所需要时间是12秒和缝焊封口耗时相, 但比螺纹连接封口提高很多。四、采用此种工艺, 节省了投资, 由于是冷滚压, 就不用对管材加热, 减小电的消耗, 降低了加工成本。设备上也不用冷却水, 减小了投资。五、密封件——油封的结构也可以简化, 缝焊封口方式一般是采用全胶油封, 是四个密封唇口, 这样增加油封对活塞杆的摩擦力, 减少减振器的寿命。但此工艺所采用的油封——板式油封, 此油封减少了两密封唇口, 这样, 大大减小了摩擦力, 从而也提高了产品的要求。我公司在采用此种工艺后, 对公司产品的质量有了一个质的飞跃, 在产品投入市场后, 得到广大客户的认可。现在, 我们公司70%的产品都是采用此工艺。

不管何种新工艺, 它都有使用条件, 只要我们掌握此新工艺的技术要求, 它就会为我们所用。在试验过程中我们体会到滚压封口工艺还应该注意以下几点。

(1) 减振器的贮油筒的翻边余量一般高出导向器3.5mm~4mm, 其翻边形状如图2。

6、油封7、导向器8、贮油筒

其原因是滚压完成后件8贮油筒紧紧压着件7导向器和件6油封, 如果翻边余量过小会压不到油封, 而引起漏油, 减振器就失效;如果翻边余量太长, 不利于件1上压模的顺利取出, 因此翻边余量不应太长, 也不宜太短。经过反复试验, 翻边余量3.5mm~4mm是滚压封口工艺较合理的尺寸。同时件1和件5对减振器的压力一般保持在1.2MPa~2MPa, 超过2MPa会使减振器损坏, 容易产生漏油;若低于1.2MPa, 对减振器的压力不够, 在滚压封口时, 翻边压不牢, 会使减振器松动而失效。为了提高翻边质量, 贮油筒的材料应选用精密钢管, 牌号20, 其延伸率大于12%。

(2) 导向器外径和贮油筒配合, 如果工作缸端面垂直度不良引起导向器安装倾斜, 若导向器与贮油筒的配合间隙过小, 会导致减振器卡死, 或手感发抖, 这样会导致减振器一次合格率的降低, 本公司对此进行大量的试验, 总结出贮油筒和导向器的配合间隙为0.25mm~0.35mm, 这样可消除因工作缸垂直度不好造成的导向器倾侧的不良影响。

(3) 油封和导向器油封槽配合, 我们更改贮油筒和导向器的配合间隙, 但还是有少量减振器有发抖和爬行产生, 进行大量的试验, 证明是由于油封和导向器以及工作缸的同轴度不良而产生的, 为消除这种影响, 后来将油封和导向器配合间隙定为0.05mm～0.1mm, 消除了抖动、爬行, 减小了导向器油封槽与工作缸的同轴度不良产生的影响。

总之, 封口工艺的改进, 提高产品的一次性合格率;消除漏油、发抖、爬行, 而且提高了生产效率。目前, 我公司正大量采用这种封口工艺, 使减振器产品的质量有一个质的飞跃, 是值得推广的一种新工艺。

摘要：减振器的滚压封口新工艺在减振器生产中有哪些优点及采用它应注意的地方。

关键词：减振器,滚压封口,缝焊封口,二次硫化,配合间隙