第一篇：护理质量管理工具
质量管理工具（大全）
SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手。
MSA：Measurement System Analysis 的简称。 msa测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
质量功能展开QFD(Quality Function Deployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。
第二篇：工具管理细则
一、 总则：
1、 为了规范工具的发放及使用管理，加强控制工具的合理损耗，特制定细则如下：
2、 工具管理制度实行仓库集中管理、班组集中管理与个人管理相结合的方针;
3、 仓库设有公用工具柜，由仓库管理员管理，实行有效管理;
4、领用分为个人领用、长期领用及离职交接：
a. 个人领用：因工作需要为个人配置的基本工具及因各种原因需要再次补给的工具领用;
b. 长期领用：指某些岗位上从事生产加工需要长期使用时工具、量具等类领用;(比如二层平台氮气瓶的使用需要一个小扳手，每个阀门附近都会放一个铁管子用来开关阀门等)
c. 离职交接：员工离职或岗位变动时对长期及个人领用的工具应办理交接/缴回手续;
二. 个人领用：
1. 个人工具领用原则上实行按工种/按标准/按计划配置，同时严格采用以旧(坏)换新制度;
2. 部门新入职员工应由主管工程师按照工种标准填写个人工具领用卡并交维修经理签字确认后共同到仓库办理个人工具领用手续;
3. 以旧(坏)换新时，需由主管工程师鉴定并会同责任人填写工具报废单/工具领用单在主管经理审批签字后方可向仓库管理员申请领用工具并办理领用手续;
4. 原工具丢失，由领用人及主管工程师将工具报废单/个人工具领用单书面报告递交部门经理/维修经理审批，并按照工具的使用年限折旧赔偿后方可再重新领用(可通过人事/财务直接从责任人当月工资中抵扣);
5. 属人为造成的损坏责任由责任人承担，主管工程师应协助仓库管理员根据工具领用时间/按照工具的使用年限折旧赔偿后方可再重新领用(也可以通过人事/财务直接从责任人当月工资中抵扣); 6. 原工具正常使用在及最低使用限期内磨损/损坏，由领用人及主管工程师将工具报废单(须注明原因)/个人工具领用单书面报告递交部门经理/维修经理审批后方可再重新领用，新工具的使用期限将从领用日起重新计算; 三. 长期领用(班组领用)：
1. 长期领用(班组领用)原则上采用领用人谁领取，谁负责，即自行妥善保管并整理好放入工具箱;
2. 长期领用(班组领用)的工具，领用人(责任人)须在仓库办理长期领用登记卡，登记卡须详细记录工具名称、型号规格、品牌、损伤程度及领用日期并要求领用人签名确认;
3. 长期领用(班组领用)责任人须为工具建立全套完整档案系统，即工具的系统目录、名称、型号，检查记录;
4. 长期领用(班组领用)责任人同时须根据系统目录为工具建立完整的工具借用系统，含借用人、借用物品详细信息，归还信息及归还时工具状态，避免出现因工具问题出现的安全事故/生产延误;
5. 长期领用(班组领用)责任人所管理工具到达正常使用期限以旧(坏)换新时，需由主管鉴定工具使用程度(损坏程度)，双方共同填写工具报废单/长期工具领用单并交部门经理最后签字方可重新办理领用;
6. 长期领用(班组领用)责任人发现领用工具丢失立即口头报告仓库库管理员及书面报告部门经理，当日未报处罚责任人100元/次，两日内未报处罚责任人300元/次;当日上报但未找到工具需在书面报告中确认，属人为造成的损失由仓库管理员根据领用工具折旧由经理通知人事/财务对责任人做赔偿扣除;
7. 长期领用(班组领用)责任人工具柜钥匙由仓库管理员、各班组组长各执一把;同时实行谁借出/用谁负责，在谁手头损坏谁负责报告直至补充结束的一条龙负责制，出现扯皮责任不均摊但共担;
四. 离/转职交接：
1. 公司员工离职应到仓库同管理员办理工具领用缴回手续; 2. 员工职务或工种变动同样应到仓库同管理员办理工具变更手续;
3. 缴回工具缺少由仓库管理员根据领用记录单计算折扣并立即报维修经理通知人事/财务对其做赔偿扣除; 五. 仓库管理员：
1. 仓库分别为每个员工及班组建立完善的工具领用卡。
2. 仓库管理员需根据已得到经理审批签字的工具领用申请为责任人发放工具
3. 工具报损/领用后补充库存信息应及时准确汇报主管经理;
4. 公司员工离职/工种更换的工具交接工作，折旧及赔偿应立即汇报主管经理; 5. 仓库管理员有随时对长期(班组)领用工具/个人领用工具抽检查并对多配额工具收回权利;
6. 仓库管理员有随时对非记录在案的公司工具/没有安全检查标识的工具全权收回仓库权利，并登记造册进行安全检查后方可重新使(借)用; 7. 非公司工具可通知主管经理要求其停止在公司内部使用的权利;
8. 仓库管理员有负责对工具按计划进行安全检查、记录在案并在设备上张贴安全检查标识的义务;
第三篇：工具管理细则
工具管理细则与制度
一、 总则：
1、为了规范工具的发放及使用管理，加强控制工具的合理损耗，特制定细则如下：
2、工具管理制度实行仓库集中管理、班组集中管理与个人管理相结合的方针;
3、仓库设有公用工具柜，由仓库管理员管理且只有仓库管理员持有钥匙，实行有效管理;
4、领用分为个人领用、长期领用及离职交接：
a. 个人领用：因工作需要为个人配置的基本工具及因各种原因需要再次补给的工具领用;
b. 长期领用：指某些岗位上从事设备维修需要长期使用时工具、量具等类领用;
c. 离职交接：员工离职或岗位变动时对长期及个人领用的工具应办理交接/缴回手续;
二. 个人领用：
1. 个人工具领用原则上实行按工种/按标准/按计划配置，同时严格采用以旧(坏)换新制度;
2. 部门新入职员工应由主管工程师按照工种标准填写个人工具领用卡并交设备经理签字确认后由本人到仓库办理个人工具领用手续;
3. 以旧(坏)换新时，需设备主管鉴定并会同责任人填写工具报废单/工具领用单在设备经理审批签字后方可向仓库管理员申请领用工具并办理领用手续;
4. 原工具丢失，由领用人及设备主管将工具报废单/个人工具领用单书面报告递交设备经理审批，并按照工具的使用年限折旧赔偿后方可再重新领用(可通过财务直接从责任人当月工资中抵扣);
5.属人为造成的损坏责任由责任人承担，设备主管应协助仓库管理员根据工具领用时间/按照工具的使用年限折旧赔偿后方可再重新领用;
6. 原工具正常使用在及最低使用限期内磨损/损坏，由领用人及设备主管将工具报废单(须注明原因)/个人工具领用单书面报告递设备经理审批后方可再重新领用，新工具的使用期限将从领用日起重新计算;
三. 长期领用(班组领用)：
1. 长期领用(班组领用)原则上采用领用人谁领取，谁负责，即自行妥善保管并整理好放入工具箱;
2. 长期领用(班组领用)的工具，领用人(责任人)须在仓库办理长期领用登记卡，登记卡须详细记录工具名称、型号规格、品牌、损伤程度及领用日期并要求领用人签名确认;
3. 长期领用(班组领用)责任人须为工具建立全套完整档案系统，即工具的系统目录、名称、型号，检查记录;
4. 长期领用(班组领用)责任人同时须根据系统目录为工具建立完整的工具借用系统，含借用人、借用物品详细信息，归还信息及归还时工具状态，避免出现因工具问题出现的安全事故/生产延误;
5. 长期领用(班组领用)责任人所管理工具到达正常使用期限以旧(坏)换新时，需由设备主管鉴定工具使用程度(损坏程度)，双方共同填写工具报废单/长期工具领用单并交经理最后签字方可重新办理领用;
6.长期领用(班组领用)责任人发现领用工具丢失立即口头报告仓库库管理员及书面报告设备主管/设备经理，当日未报处罚责任人100元/次，两日内未报处罚责任人300元/次;当日上报但未找到工具需在书面报告中确认，属人为造成的损失由仓库管理员根据领用工具折旧由设备经理通知人事/财务对责任人做赔偿扣除;
7. 长期领用(班组领用)责任人工具柜钥匙由领班保管，管理主要责任人为维修领班;同时实行谁借出/用谁负责，在谁手头损坏谁负责报告直至补充结束的一条龙负责制，出现扯皮责任不均摊但共担;
四. 离/转职交接：
1. 公司员工离职应到仓库同管理员办理工具领用缴回手续;
2. 员工职务或工种变动同样应到仓库同管理员办理工具变更手续;
3. 缴回工具缺少由仓库管理员根据领用记录单计算折扣并立即报设备经理通知财务对其做赔偿扣除;
五. 仓库管理员：
1. 仓库分别为每个员工(含设备主管)及班组建立完善的工具领用卡。
2. 仓库管理员需根据已得到设备经理审批签字的工具领用申请为责任人发放工具(设备主管需根据工作/种需要合理配置工具);
3. 工具报损/领用后补充库存信息应及时准确汇报设备经理;
4. 公司员工离职/工种更换的工具交接工作，折旧及赔偿应立即汇报主管经理;
5. 仓库管理员有随时对长期(班组)领用工具/个人领用工具抽检查并对多处配额工具收回权利;
6. 仓库管理员有随时对非记录在案的公司工具/没有安全检查标识的工具全权收回仓库权利，并登记造册进行安全检查后方可重新使(借)用;
7. 非公司工具可通知主管要求其停止在公司内部使用的权利;
8. 仓库管理员有负责对工具按计划进行安全检查、记录在案并在设备上张贴安全检查标识的义务;
六. 折旧标准：
1.工具使用期限：
⑴.个人类：a.扳手、钳类为1.5年;
b.螺丝刀、内六角、尺类等易损工具为1年;
c.个人领用较大型工具为3年
d.电器类绝缘工具应根据国家规定期限同时结合实际
安全使用工况为前提;
⑵.长期(班组)类： a. 移动线盘、行灯、卡钳类、等易损工具为1.5年;
b. 角向砂轮、钻类、量仪具为2年;
c. 耐用工具/特别耐用工具为3-5年;
2. 工具折旧：工具赔偿金额(暂定)
工具赔偿金额 = 购买价格-(购买价格/工具使用年限标准)×实际使用
年限
工具价值≤100元-----折扣100%/年限基数2;
工具价值≤300元-----折扣50%/年限基数1.5
工具价值≤500元-----折扣40%/年限基数1.
2工具价值≤1000元-----折扣30%/年限基数1.2
工具价值≤2000元-----折扣25%/年限基数1.2
工具价值≤3000元-----折扣20%/年限基数1.1
工具价值≤5000元-----折扣15%/年限基数1.0
七. 施行过程中疑义请向仓库管理员咨询，其它细则中未详举事宜/实际运行中疑点由维修设备经理协调解决并更新细则版本。
河南欧斯滕光伏电力发展有限公司
生产、设备部
2012年12月20日
第四篇：相关质量工具介绍
产品质量先期策划和控制计划(APQP)
简要介绍如下：
先期产品质量策划和控制计划是用来确定制订使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
APQP所强调的是：
1.对错误的预防，而不是缺陷的探查;
2.APQP遵循PDCA循环原则，阐明了对持续改进的永无止境的追求;
3.改进是以不断获取经验的方式实现的;
4. 产品实现的策划应基于多方论证的方法。
参考APQP手册所给出的路径开展产品质量先期策划活动，会使组织在以下几个方面受益：
1.合理的整合资源，使顾客满意;
2.促进及早识别所需的更改;
3.避免晚期更改;
4. 以最低的成本及时向顾客提供优质的产品。
APQP的基本步骤包括：
1.成立有组织的设计、制造、工程、质量、生产和其他适当的人员参加的多方论证小组;
2.确定范围，识别顾客的需求、期望、要求;
3.确定小组成员之间和小组与顾客及供方的联络渠道;
4.对小组成员进行培训;
5.制定进度计划，注意与顾客的期望保持一致;
6.运用同步工程，开展“策划”、“产品设计和开发”、 “过程设计和开发”、“产品和过程确认”、“反馈、评定和纠正措施”等五个阶段的工作。 产品质量先期策划应用的工具与技术包括
1.过程流程图
2.关键路径法
3.实验设计
4.质量功能展开
5.潜在失效模式及后果分析;
6.可制造性和装配设计
APQP各阶段的工作完成之后，一般应形成26种文件或记录，包括：
1.产品开发建议书
2.产品开发责任书
3.产品保证计划
4.DFMEA
5.DFMEA检查表
6.设计评审报告
7.新设备、工装和试验设备检查表
8.特殊特性清单
9.设计信息检查表
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10. 产品/过程质量检查表
11. 过程流程图检查表
12. 车间平面布臵检查表
13. 潜在失效模式分级表
14. PFMEA
15. PFMEA检查表
16. 控制计划检查表
17. 测量系统分析计划
18. 初始过程研究计划
19. 过程设计和开发评审报告
20. 测量系统评价纪录
21. 初始过程研究纪录
22. 生产确认实验报告
23. 控制计划
24. 作业指导书
25. 小组可行性承诺报告
26. 产品质量策划总结认定报告
潜在失效模式及后果分析(FMEA)
简要介绍如下：
《潜在失效模式及后果分析》是美国汽车工业集团发布的顾客通用参考手册之一。
FMEA是一种有效地用于风险估计的系统化的活动，其目的是：
1.认可并评价产品/过程中的潜在失效及其可能导致的后果;
2.确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
3.使用规定的表格，把上述过程和结果记录下来。
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意的这一过程的补充。 可分为系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和设备FMEA，即SFMEA、DFMEA、PFMEA和MFMEA。
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
1.发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;
2.找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
3.将上述过程文件化
FMEA是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。
事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，避免或减少事后的修改。
要完成 FMEA应依靠设计、制造、装配、质量、服务及可靠性方面有丰富经验的人员组成多方论证小组的努力。
“潜在失效模式”是指系统、子系统或零部件有可能为达到设计意图的形式。 典型的失效模式可以是以下情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、电器短路、疲劳、老化、氧化、断裂等。
“潜在失效的后果”是指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受到的一样。 典型的失效后果可能是：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作性能减弱等。
负责设计的工程师应该负责保证所有的建议措施都已被妥善的实施。
FMEA是动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应该体现最新的有关纠正措施及开始生产后的发生的设计更改。
是否对每个制造过程都应该进行潜在的失效模式和后果分析?
FMEA所体现的是预防缺陷和持续改进的思想。企业应该在开始进行制造过程的设计和开发之前，对可能影响过程输出的产品质量的各个方面进行分析。PFMEA应该根据过程流程图，对每一个制造过程进行分析，确定潜在的失效模式，分析现在使用的控制方法有无改进的可能，策划、实施改进措施，降低风险顺序数RPN值，并把采取的措施纳入控制计划和作业指导书中，以提高过程控制能力、降低质量风险。PFMEA是一份动态的文件，在新产品开发、工艺改进、过程更改或必要时进行。
生产件批准程序(PPAP)
简要的介绍如下：
《生产件批准程序》是美国汽车工业集团AIAG发布的顾客通用参考手册之一。 PPAP的目的：
用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
PPAP的适用性：
PPAP适用于汽车生产材料、生产件或维修件的组织的内部和外部现场。 PPAP的要求：
1.用于PPAP的产品应取自于重要的生产过程。
2.该过程应是1h到8h的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零部件，除非顾客或顾客授权的质量代表另有规定。
3.组织应能够满足顾客所有的规定要求。
4.为了满足所有设计记录的要求，组织应该尽一切努力对过程进行纠正
5.PPAP的检验和试验应该由有资格的实验室完成。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。
6.在进行初始过程研究时，应该抽取最少25个子组并至少得到100个读数的情况下进行短期研究。当不能得到足够的数据时，应该与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一个适当的计划。
7.计算能力指数时，可以根据实际需要使用能力指数CPK或性能指数PPK
8.CPK、PPK 大于1.67时，能满足顾客要求，批准后即可生产。
9.CPK、PPK大于1.33小于1.67时，目前可以被接受，但顾客可能会要求进行
一些改进。
10. CPK、PPK 小于1.33时，该过程目前不能满足要求，此时，组织应该向顾客
提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的控制计划。
PPAP应该提交的16种文件或记录
1.可销售产品的设计记录
2.工程更改的文件
3.顾客工程批准
5.过程流程图
6.PFMEA
7.尺寸结果
8.材料、性能试验结果
9.初始过程研究
10. 测量系统分析研究
11. 具有资格的实验室文件
12. 控制计划
13. 零件提交保证书
14. 外观批准报告
15. 散装材料要求检查清单
16. 符合顾客特殊要求的记录
什么情况下需要进行PPAP?
在下列情况下应该获得顾客产品批准部门的完全批准：
1.一种新的零件或产品
2.对以前提交零件不合格的纠正
3.对于设计记录、规范、材料方面的工程更改引起的产品改变
4.与以前批准的零件或产品相比，使用了其他不同的加工方法和材料
5.使用了新的或改进工装、模具等
6.在对现有的工装或设备进行翻新或重新布臵之后的生产
7.在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行生产
8.组织或供方对零件、材料或服务的更改而影响到顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能要求的
9.工装在停止批量生产达到或超过12个月后，又重新开始生产
10. 制造过程或制造方法发生了一些变化后进行的生产
测量系统分析(MSA)
简要介绍如下:
“测量系统” 是指用来对被测特性定量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、操作人员、环境和假设的集合。
测量系统误差可以分为五种类型，即偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性
1.偏倚：测量的观测平均值和基准值之间的差异
2.重复性：由一位评价人多次使用一种测量仪器，测量同一零件的同一特性时获得的测量变差
3.再现性：由不同的评价人使用同一个量具，测量一个零件的一个特性时产生的测量平均值的变差。
4.稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一零件的某一特性所获数据的总变差。
5线性：量具在预期工作范围内，偏倚的变化。
对于计数型测量系统通常使用“小样法”进行分析。对用于监视过程参数(如温度、时间、电流、电压)的测量系统的评价通常是评价其
在进行测量系统分析时，应在实际测量环境下采用“盲测”的方法进行，即测量人员不应知道被测零件的编号。
测量系统应具有足够的分辨率。分辨率是指测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。
如果不能测定出制造过程的变差，将这种分辨率用于分析是不可接受的。如果不能测定出特殊原因的变差，将这种测量系统用于控制也是不可接受的。
用于测量系统分析的样品必须从过程中选取并代表其整个工作范围。 量具的重复性和再现性的可接受准则是：
1.低于10%的误差，测量系统可以被接受;
2.10% -30%的误差，根据应用的重要性、量具成本、维修的费用等，可能是可以接受的;
3.大于30%的误差，测量系统需要改进;
统计过程控制(SPC)
SPC源自美国汽车工业行动集团(AIAG)发布的顾客特殊要求参考手册之一《统计过程控制》，手册所述的基本统计方法包括与统计过程控制及过程能力分析有关的方法(主要是计量值和计数值控制图)。
“变差”的定义：过程的单个输出之间不可避免的差别。
产生变差的原因：
普通原因指的是：造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因。
特殊原因制的是：不是始终作用于过程的变差的原因。
只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才是可以预测的，也就是常说的“处于稳定状态”。
如果系统内存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。 过程能力由造成变差的普通原因来确定。
通过合理使用控制图可以正确区分变差的普通原因和特殊原因。
控制图可以为人们就任何问题应采取适当的局部措施，还是应采取系统的管理措施提供依据。
解决变差的原因通常需要采取局部措施或采取系统的管理措施。
“局部措施”通常是：
1.用来消除变差的特殊原因;
2.由与该过程操作直接有关的人员实施;
3.可以纠正约15%的过程问题。
“系统的管理措施”通常是：
1.用来消除变差的普通原因;
2.几乎总是要求采取管理方面的措施;
3.大约可以纠正85%的过程问题。
实施统计过程控制(SPC)时，一定要注意不要出现只有统计过程(SP)而没有控制(C)的情况，即只知道埋头画控制图，却没有利用控制图对过程实施分析与控制。
控制图按用途可分为：分析用控制图和控制用控制图
分析用控制图，主要是在加工一种新产品，或者是过程的某些基本条件发生变化(如人员、设备、材料、操作方法变化等)时，判断过程是否稳定和确定控制限用的。
控制用控制图，则是对过程进行监视用的。
是否对每一个零件的加工过程都要有1-2个工序进行SPC控制?
组织应在产品质量先期策划时，根据本组织对产品质量控制的需要来确定并将结论体现在控制计划中。在一般情况下，对关键特性、重要特性的形成有直接影响的加工过程，或顾客制定的特殊特性的加工过程，就应实施SPC。
第五篇：材料工具管理制度
规 章 制 度
(四)材料工具管理制度
一、 材料领用根据模具配料单，填写领料单，由主管经理签字后到仓库领取。配料单以外的增补领料，必须在领料单上注明增补原因，再以组长确认主管经理签字后方可领用。加工后的余尾料一律交还仓库保管,不可随地乱扔，违者按规定处理。
二、 砂纸、油石、油类、手套等消耗品领用，均须在领料单上注明用途，经组长确认再由主管经理签字后仓库领用。
三、 借用工具由仓库保管员保管，借用人必须在仓库保管员作借用登记手续后借取，借用人对借取工具负有保管及使用权，用完后及时归还仓库，同时作好归还登记手续。无故损坏或丢失借用工具，借用人必须按原价的50%~100%赔偿。
四、 公用工具如吊环、钢丝绳、铁棒、铜锤、木块、板手等，放置在规定位置，使用人用好后自觉将工具清理后放回原处，用后随地乱扔或不放回原处的规定处理。
五、 领用工具由组长负责领用保管。工具领用必须填写领料单并由主管经理签字后到仓库领取。领用工具久用报废后，需再领用必须以旧换新。
六、 仓库保管员负责管理库房材料和工具，负责材料和工具的领用登记。每月按模具编号统计并每月5日前上报统计表。
深圳市鸿骏达塑胶模具有限公司
2001/11/12