圆筒施工技术

圆筒施工技术（精选5篇）

篇1：圆筒施工技术

φ10.8m直径钢筋砼圆筒施工技术

摘要：介绍钢筋砼圆筒预制工艺

关键词：圆筒 钢筋 模板 砼 施工

1.概述

青岛北海船厂三十万吨级修船码头工程位于青岛市海西湾倒观咀附近。该码头工程为北海船厂二期“双加”技改项目的主体工程，属青岛市重点项目。码头前沿总长660m，结构型式为重力式座床式圆筒型式。圆筒直径10.8m，高11.0m，壁厚28cm，无底板，设前趾和内趾。顶部临海侧局部加强。

圆筒预制场设在现场新近回填场地上。回填料为开山石，大块石护坡。考虑圆筒安装时为500t起重船直接吊安，只沿海侧单排布置。2.施工工艺选择

2.1受施工工期及期间气候影响，根据已有的施工经验，整个圆筒分两层施工，即钢筋分两次施工，砼分两次浇筑。模板考虑大片结构，根据设备起重能力，模板分四节：第一层两节高分别为2.1m、3.0m，第二层两节高分别为3.1m、3.0m。模板每节分四片。

2.2施工设备

主要施工设备为行走式塔式起重机，起重能力100t m。一座25m3/h强制式搅拌站，带两台配料机、称量斗及水泥罐，一台HBT60拖式砼输送泵，一台厦工ZL50装载机。3.钢筋工程

圆筒配筋种类不多，分为三类：前趾和内趾的弯起钢筋，竖向受力筋，环向受力筋。弯起筋下料与加工在钢筋加工厂进行，并分类放置。竖向钢筋根据施工分段长度在加工厂下料，环向钢筋在加工厂对焊接长至设计尺寸前趾及内趾钢筋，竖向钢筋绑扎均为常规施工，主要施工难点在环向筋成型与绑扎以及竖向筋位置固定。

3.1第一层钢筋绑扎

待底胎模施工完毕且达到一定强度后，即铺设隔离层。隔离层分三层：粉细砂5mm左右厚，塑料编织布一层，油毡原纸一层。在油毡原纸上画好前趾及内趾钢筋位置记号。由于趾的弯起筋为封闭的，且内套有环向钢筋，因此只能先放好1/3的内趾钢筋，再将环向筋套进内趾筋内。相对固定好环筋与内趾筋，然后再套其余趾部弯起筋。最后将趾部钢筋和趾内环向筋相互绑扎起来并加固形成底部骨架。

趾部钢筋架立完毕，将钢筋绑扎架立于内趾钢筋上。钢筋绑扎架的上下端各沿环向伸出16根钢管，通过圆心在钢管上标刻内环和外环筋的位置，并且固定内外环向筋各一道。环向筋Ф18以下可以直接在上面环绕成型后绑扎。上下环向筋定位后先将内侧所有环向筋围绕在钢筋绑扎架上，然后将内侧立筋全部就位于已固定的上下环向筋上。内侧立筋和水平环向筋绑扎完毕开始固定外侧立筋，再将外侧环向筋直接往已绑扎固定的立筋上环绕绑扎。

3.2第二层钢筋绑扎

第一层砼模板拆除后，便为第二层钢筋绑扎做好准备工作。将三角支撑牛腿用螺栓固定在预埋在砼里的圆台螺母上，将钢筋绑扎支架吊放在牛腿上。同时沿圆筒外侧搭设脚手架并铺设跳板。脚手架高度5.0m。

第二层环向筋预先在做好的胎模上成型后，由塔吊分别将内外环向筋分两次吊上去放在第一层已浇好砼面上。吊钢筋时必须使用吊架，且多点吊，否则会引起加工好的环向钢筋变形。在胎模上环绕环向筋时，内侧环向筋要比设计尺寸略小，外侧环向筋要比设计尺寸略大。环向筋吊上去后，同样在钢筋绑扎架上端伸出钢管用来固定环向筋位置。绑扎时仍按先内侧后外侧，先立筋再环向筋的顺序。4.模板工程

4.1底胎模形成

由于在新近回填场地上施工，为减小底胎模因沉降而断裂，底胎模现浇厚度20cm砼。模板用拼制的木模。先决定圆心，该圆心位置要做牢固，因为钢筋绑扎及模板安装均需要使用该圆心。用经纬仪钢卷尺沿环向定若干点，再用水准仪找支模水准点。然后支模、浇砼。支模时根据底层模板竖肋位置预埋φ28PVC塑料管用作加固模板穿通长拉杆用。

4.2模板设计 4.2.1模板套数

圆筒总共有65个，考虑模板重复使用次数及钢材的疲劳破坏，根据经验，设计2套整模板，即从第一节到第二节各设计2套，也就是考虑每套模板周转35次而保持不变形和不被破坏。

4.2.2模板结构、构造

模板结构、构造包括分片、分节、配板、横、竖楞、止浆、操作平台等内容。因预制件为圆弧形，经比较大块钢板卷制和定型组合钢模板拼制对构件外观质量，模板本身造价等综合因素后选用定型组合钢模板竖向配板，槽钢水平围囹，桁架竖向楞结构。在选配板时，分别计算不同板宽所引起的矢高差，以及日后模板拆除的应用，选外板用20cm宽钢模板，内板用30cm宽钢模板。根据塔吊起重能力，内外模弧长34.9m、32.15m都均分为4片，且留置8—10cm调节缝。第一节2.1m，第二节3.0m，第三节3.1m，第四节3.0m。每片模板重量最重为3.2t，最轻为2.9t，小于塔吊最小起吊能力3.5t，调节缝的设置是为避免模板的制作、支立及使用后变形的误差，在支模时出现连接不上和达不到所需的圆度，同时也为方便拆模而设立。内模调节缝用4mm钢板上焊螺栓固定，外模调节缝在相邻片模板之间，设在模板端的角钢和插入相邻两角钢间的木闸板、楔子组成。

止浆措施：第一节模板与底胎模之间的止浆选用8—10mm泡沫板裁成宽5cm，用胶水粘贴在底胎模侧面上，内外模用对拉螺栓紧固后泡沫板被压缩为只有1mm左右。能达到止浆措施。上下两模板之间止浆措施由10mm厚海绵条来保证。第三节模板与原砼面即施工缝的止浆：由固定在模板上的槽型橡胶止浆带和泡沫板共同作用来达到良好的止浆效果，且不影响构件外观质量。

操作平台：在第二节和第四节模板上设立上平台，在第三节模板上设立下平台。同时设立专用内操作平台。

4.2.3 模板受力分析、计算

根据受力分析，当模板采用上下对拉结构时，环向力很小，所以圆形模板受力计算完全可以按平面模板假定进行计算。

砼侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式计算，其公式如下：

Pmax=0.8+2.4KV1/2

式中：Pmax—砼最大侧压力t/m2；

K—温度系数

V—砼浇筑速度 m/h 设计取K=1.33，V=1.5 故Pmax=4.7t/m2 选取水平围囹为[8，间距675mm。竖向桁架上下腹杆为2[6.3和2∠63×5。间距为81.4cm。见图4。

4.2.4模板加工

模板加工在预制场内进行。为保证圆弧的准确性，在靠近塔吊处，按一片模板大小用砖砌胎模，分内（凹）弧、外（凸）弧各一个。定型组合钢模板用螺栓连接，围囹与角钢焊接桁架再与围囹进行焊接。在组装模板时，要在底胎模上定出中心线然后往两侧分拼，同时做出桁架及围囹刻度。模板一片组装完毕，由塔吊吊开存放于场内，然后进行表面处理。表面处理包括电刷除锈、子堵缝、电砂轮磨平、刷机油保养。

每节模板的4片均加工完毕后，在现场底胎模上进行试拼、调整，以利于安装。

4.2.5模板支拆

4.2.5.1第一层的1、2节模板

由于有成型准确的底胎模，在安装时只须找准每片的平面位置，在制作底胎模时便将模板每片位置、刻度线放在其上。先装第1节2片外模，调好垂直度及钢筋保护层后，安装与之相对应的内模。内外模通过对拉杆加固，同时调整壁厚、半径、垂直度。然后安装另外2块外模和内模。第1节内外各4片模板安装完毕，对直径椭圆度、垂直度、壁厚、保护层统一进行调整，检查合格后开始装第二节模板。安装之前，先将10mm厚海绵条用扎丝固定在下层模板时连接肋上，作为止浆用。第二节模板安装时先将4片外模全部装好且与下层模板固定后再安装4块内模。上下层模板连接方式：模板之间通过U形卡，间隔用M12×25螺栓加固，桁架之间用M16×40螺栓连接。外模加固从上到下只设3道拉杆：第一道通过底胎模预埋PVC管穿通长对拉螺杆，第二道用预制撑筒内穿对拉杆螺杆，在第一节模板顶下10cm位置，第三道在第2节模板顶下10cm圆台来加固。

4.2.5.2第二层3、4节模板

第三节模板安装前先找好水平点，并利用预埋圆台来固定可上下调整的用钢板加工的托架安装顺序仍是先装外模立于设立的两块水平托架上，将桁架对穿拉杆处对准圆台螺母预埋位置，上拉杆。同时将项丝与砼面顶紧，利用顶丝对模板垂直进行调整，调整完毕安装第二片外模，按同样顺序将4片外模安装完毕且进行调整后安装4块内模，内模与外模调整一致，内外模板加固见图7。第三节内外模各4片均安装完毕后，且将所有项目调整合格后再安装第四节模板。第四节模板安装同样是先装外模再装内模。壁厚由圆台螺母及预制撑筒来控制。

模板标高控制由技术人员从地面上往上用钢卷尺量测。

模板的拆除：第一层先将内模拆除，再拆除外模。第二层先将外模拆除3片，再拆除全部内模，最后拆除所剩的一块外模。5.砼工程

根据已选定的砼泵送工艺，设计砼配合比。5.1砼技术指标及原材料

圆筒砼强度有两种：水位变动区以下为C30，以上为C30，F250。因而配合比须设计两种，主要从外加剂上做文章。普通C30砼掺粉煤灰和高效泵送减水剂，有抗冻要求的C30，F250掺粉煤灰和减水剂、引气剂。减水剂选用MFN系列，引气剂选用PC—Ⅱ型。

砼坍落度设计为12—16cm，即进行分层减水； 砂率考虑泵送选为42%； 粗骨料选1—3cm碎石； 细骨料选淡水粗砂；

水泥为山铝普硅425#R型； 粉煤灰为Ⅱ级。5.2砼施工 5.2.1砼搅拌

砼配料除粉煤灰、外加剂没采用电子计量外，其余原材料均电子计量。粉煤灰由磅秤称量后投放于料斗内，外加剂根据其比重由量杯来计量后直接投放于搅拌机内。即除水、外加剂外所有原材料均混和在一起一次性投入搅拌机内，同时往搅拌机注入需水量的2/3，搅拌2分钟后再加入剩余1/3的水，搅拌到3分钟，出料。

每次浇砼前均需测定砂石的含水率，同时对计量系统进行校核。对于第一罐料要进行坍落度测验，以便对水量作适量调整。

5.2.2 砼输送入仓、振捣

砼搅拌均匀后通过溜槽从搅拌机出料口进入拖泵料斗，由拖泵泵送，人工控制布料杆将砼均匀入仓。

5.2.2.1第一层砼浇筑顺序

由于第一层砼中有内趾及前趾，且内趾宽为1.0m，前趾宽也为1.0m，在砼入仓时先用串筒将砼从前趾开窗处浇满前趾，然后再通过串筒将砼从内趾开窗处浇内趾。封窗后从壁上下砼直接浇筒壁砼。

砼水平分层浇筑，分层厚度为35cm，落点距50cm。振捣也是分层进行。振点间距30cm，每一振点时间30—50s，不能漏振也不能过振，特别是有抗冻要求的砼更不能过振。

5.2.2第二层砼浇筑顺序

由于泵送砼富含浆，浇筑高大构件时，容易生出浮浆。为克服浮浆，采取措施一是逐层减水，措施二是浇至顶部时派专人清除部分浮浆，同时用砼补充。

针对砼顶部易干缩产生裂缝，采取措施是二次振捣、二次收面，第二次收面的时间以砼面接近失去塑性为准。并随即进行潮湿覆盖养护。6.结束语

6.1由于钢筋绑扎采用了固定操作架的施工工艺，使钢筋绑扎间距、外形尺寸、定位等精确度得到满足，监理对钢筋施工很放心、满意。

6.2通过第一轮15个圆筒施工情况来看，由于模板设计时充分考虑其刚性，所以在施工时保证了圆筒尺寸和外观质量，满足了设计要求，在模板安装过程中，采用了固定支架及规范化的施工工艺，提高了工效。

6.3经检测评定，砼质量优良，外形尺寸及垂直度、圆的控制就像在图纸上画的一样精确。整个直径误差在10m内，比规范规定的27mm小许多，而且整个外观模板拼缝在一条线上，看起来非常美观。

6.4尚待改进的方面

6.4.1 由于第一次加工这样的圆弧模板，且受起重设备起重能力的影响，每层模板分2节。但由于加工时胎模长仅3.0m，且加工时不细心，使得上下模板桁架有一些错位而导致对接时较困难，同其余时连接板尺寸偏小，使得在连接板处对桁架有所破坏。因此建议胎模做通长6m，两节模板同时拼装，桁架同时连接，然后拼装完再分开吊走。这样能保证上下模板对位及桁架连接准确。

6.4.2第一层砼预埋圆台距砼顶太近，以致于第二层模板的找平托架拆卸较困难，应在设计时充分考虑这一点。

篇2：圆筒施工技术

《圆筒造型》教案-何 君

《圆筒造型》教案 一、课题：《圆筒造型》 二、单元：创造天地M第11册第14课 三、类别：设计● 应用 四、美术元素：造型、平衡、美观 五、理念： (一)教材分析： 《美术课程标准》在第一学段和第二学段的“设计・应用”领域中分别提出了关于纸材料的教学活动建议，要求从“平面造型的练习”向“立体、半立体纸工制作”发展，因此，本学段设计了《圆筒造型》一课，旨在让学生用撕、剪、刻、折、揉、捏、卷曲、插接、粘接等方法进行纸的立体或半立体的造型活动，展开联想，赋予圆筒造型各种不同的用途，并且在现代艺术作品的欣赏活动中渗透现代艺术观念，让学生树立自己也能设计出有创意、有想象力的艺术作品的信心。考虑到小学生在纸工制作活动中普遍存在的平面化、程式化倾向，缺乏奔放、自由、富有想象力的立体表现等因素，因此教师在设计和选择教学内容时,可以根据当地环境，学校条件和学生的可操作情况进行拓展。 本课《圆筒造型》主要针对于纸张的圆筒造型表现。 (二)学情分析： 1.能较好地认识简单的造型。 2.由于现实生活的积累，对事物有了一定的认知，对于想象力的拓展没有低年级那么的大胆。 3.能较好的进行一些简单的造型手段，如剪纸，黏贴等。 4.对于复杂的造型没有系统的概念。 5.本课《圆筒造型》，通过欣赏圆筒造型作品，了解圆筒造型的基本知识及制作方法。但是，在一定时间内，制作有创意并具有形式美的作品，具有一定的难度。所以在本课时我安排的是2人一组或4人一组的方法，一方面节约制作的过程，另一方面在制作过程中培养学生的合作精神，和团队意识。 (三)教学思路： 1.理解“圆筒造型”(通过欣赏生活中的圆筒造型图片，得出其特点。) 2.说一说(生活中还有那些圆筒造型) 3.欣赏设计师的圆筒造型作品(进一步了解其特点) 4.欣赏教师的圆筒造型作品，了解制作的基本方法，并能完成一件简单的造型作品 5.欣赏学生作品，了解同龄孩子的思维 6.制作：分组――确定组长――确定主题――分工――设计制作) 7.展示，并评一评(学生自评，互评及老师总结。) 8.课后小结(知识拓展，激发学生的审美感官，激发学生对造型艺术的热爱。) 六、教学准备： (一)学生：剪刀、小刀、厚纸、双面胶等 (二)教师：PPT课件、4个圆筒造型作品(展示后可以取其中一个进行讲解，示范制作过程)、剪刀、双面胶等 七、教学目标： 1.欣赏圆筒造型作品，初步了解圆筒造型作品的基本形，及形式美感。 2.通过欣赏圆筒造型作品，初步掌握纸张造型的基本制作方法。 3.引导学生在生活中发现美、鉴赏美、创造美，提高学生想象能力，动手创造能力，启迪设计灵感。 4.重点：了解圆筒造型的基础知识，及圆筒造型制作的基本方法 5.难点：在欣赏、评述与设计练习中发挥学生的创造力和想象力，了解圆筒造型的形式美感，在学生作品中体现个性化风格。 八、教学流程： (一)导入 1.欣赏生活中的圆筒造型的图片：(1)、学生找一找有什么特点 (2)、最基本的共同点是什么?(圆筒) 2.揭示课题《圆筒造型》 (二)深入了解 1.说一说：生活中还有哪些圆筒造型 2.看一看：欣赏设计师的圆筒造型作品 ①【西雅图滑冰场雕塑】亚历山大.利伯曼(美国) ②【法国蓬皮杜文化艺术中心】(局部) ③【纽约古根汉姆美术馆】(建筑设计)赖特(美国) ④【生命】(雕塑) 郑觐 3.说一说：这些圆筒造型作品给你什么感觉?有什么特点? ①【西雅图滑冰场雕塑】 ――教师介绍：利伯曼的作品《西雅图滑冰场雕塑》在西雅图中心的空间尖塔脚下。冬天，这一地方将会变成一个滑冰场。 ――提问：从材料上，采用了什么材料(用粗钢管做的，而且表面是被刮过的.) 从颜色上看，给你什么感觉呢(就像一把圣火火炬在风中飞扬) 从形状上看，有什么特点(切割、长短不一、无规律的) ②【法国蓬皮杜文化艺术中心】 ――教师介绍：蓬皮杜文化艺术中心位于巴黎市中心区，是一座闻名遐迩的现代艺术博物馆。 ――提问：你们觉得他像什么，给你什么感受呢?(它像是一座化工厂外表不拘一格，不与周围的古典建筑匹配，独树一帜，成为整个城市环境中的叛逆者;也有人认为，它的复杂表面结构和管道既反映了时代的特色，也能和周围古典建筑的复杂装饰相协调，并且具有鹤立鸡群之势) 从颜色上看，你觉得?(颜色复杂，有红――交通系统;绿――供水系统;黄――供电系统;蓝――空调系统) 从形状上看，有什么特点?(错综复杂等) ③【纽约古根汉姆美术馆】 ――这是设计师赖特的作品《纽约古根汉姆美术馆》 ――提问：这幅作品给你什么感觉呢?(厚重，往下压) 从形状上看，有什么特点?(曲的;大小不一;有规律) 4.教师总结：设计师们根据所处环境不同，进而设计出不同别出心裁的圆筒造型作品 5.问一问：如果我们也来设计一个圆筒造型作品，你会用什么材料呢?今天我们主要用纸张来设计制作一个圆筒造型。 6.欣赏教师制作的各种圆筒造型作品：讨论制作的方法(切、刻、粘、组等) (三)做一做 1.作业要求：①用纸，制作一个圆筒造型作品 ②造型美观 2.学生作品欣赏 3.分组――确定组长――确定主题――分工――制作 (四)展一展，评一评(自评，互评) (五)课后拓展 1.欣赏其他材料的圆筒造型作品 (六)课后小结 希望同学课后的时候，可以找一找其他圆筒造型的材料，设计制一个别具心裁的圆筒造型作品。 九、教学评估： 十、资料： 1.浙江人民出版社美术第11册教材 2.浙江人民出版社美术第11册教学光盘 3.网址：

篇3：圆筒施工技术

(1) 油罐形式:立式圆筒形拱顶油罐 (顶盖为钢网壳结构) ;

(2) 几何尺寸:罐底直径￠42240mm, 管壁内径￠42000mm, 管壁高度17450mm, 罐体高度25343mm;

(3) 设备重量:468.81t; (其中钢网壳重量101t)

(4) 设计有效容积:20000 m3

(5) 罐内设计压力:正压1.96KPa, 负压0.49KPa;

(6) 罐内实验压力:正压2.16KPa, 负压1.77KPa;

(7) 油罐主体材质:16Mn R和Q235-B;

(8) 顶盖和地板焊接形式为搭接, 壁板焊接形式为对接。

二、导链式倒装法施工原理及施工装置

导链式倒装法就是利用千斤顶、卡板、倒链等辅助工具将涨圈固定在壁板内壁, 并用焊接盘板来保证涨圈向罐体的传力, 然后用导链装置提升涨圈, 同时也带动整个罐体徐徐上升。当升到预定位置, 即可进行上下壁板的组对、焊接。当该圈壁板全部组焊完成后, 再利用导链装置将涨圈放下, 重新置于壁板下口 (壁板下口应留出组对位置) , 以此壁板作为胎具将下一带壁板围在此壁板上进行组对, 然后再提升罐体、组对、焊接, 直至将罐体壁板全部组焊完成。设置涨圈的作用一是以涨圈作为罐体组对焊接时的胎具, 保证罐体组对焊接后的圆度及垂直度;二是设置导链的下端吊耳, 用于提升罐体, 并保证导链提升时储罐体的刚度。因此涨圈在制作安装过程中必须保证其强度可靠、弧度精确。

导链式倒装法施工装置由桅杆、倒链、涨圈、中心立柱、辅助拉杆及活口调节装置组成。

(1) 桅杆选用￠159*10的无缝钢管制作, 上端设置导链上吊耳, 下端通过垫板与底板连接, 并在其下部与底板之间设置加强筋及斜撑。根据最大提升质量, 储罐设40根桅杆, 每根桅杆配备1只12t的电动导链 (我公司近年来施工的大型储罐均采用电动导链, 这样可减少工人的劳动强度, 提高工作效率) 。

三、导链式倒装法的施工优点

当前, 市场中那些大型的储罐比较少用顶罐的方式进行安装, 正装法比较少用于顶罐施工中。原因是正装法自身存在缺陷, 当它随着罐体提升时, 高度不断提高, 导致高空作业比较难开展。施工质量和施工效率受到影响, 很难保障使用安全性。然而, 倒装法施工队伍, 他们都是集中在空旷的地面进行作业, 不会受到高度影响。使得施工质量和施工效率提升, 还能节省大量的脚手架费用支出。而且, 众所周知, 使用倒装法, 还能节省出大量的工作场地, 扩大了作业空间。该方法方便进行开展施工, 保障施工顺利进行。在我国最常使用的是立式储罐, 在施工中安装时, 会时常采用倒装法进行施工, 这其中还会包含液压顶升法的使用, 导链式倒装法使用以及充气顶升法等等。这三者的区别在于:

第一, 液压顶升法它的操作比较简单, 可以在短时间内提升工作质量, 而且还节省了大量的时间, 省时又省力。但是, 在执行工作时, 这方法的成本比较高, 就单单执行一次套液压顶升的安装, 这些设备的购置金额比较高, 购置一次便可达到几十万或者是上百万, 那些小型的单位很难接受这样的施工设备。

第二, 充气顶升法它的安装成本虽然小一些, 但是该成本的整体套装比较复杂。每次进行提升时, 都会花费大量的时间和费用, 而且, 还不能保障提升正确率, 导致工程施工效率很难提升。另外, 充气顶升法采用的是压缩空气气体的方法进行设置, 如果当罐体位置不断上升时, 它在上升过程中的平稳性就比较难以把握, 施工安全得不到保障。还有, 充气顶升法它的影响因素比较多, 尤其是对装置的要求也比较高, 如果哪些部位出现问题, 将直接影响设备运行效率, 导致纰漏出现, 最终使得罐体帽顶, 这施工后果比较严重。

第三, 设备支出少, 相对应的工程成本也比较低。而且, 该装置它的操作比较简单, 安装简单, 施工中使用这些方式, 将提升工程进度, 保障施工质量。工期在这期间逐渐变短, 工程质量不断上升。保障施工有一个稳定的环境, 设备在这环境中提升施工速度、操作人员只要根据施工过程进行简单的控制便可。讲述了三种比较方法, 从施工质量、施工成本、施工安全性、施工进度等等方面进行对比, 从中发现导链式倒装法在进行安装时, 它的施工效率最高, 安全性也最强。

四、分析技术要点

(一) 分析工艺流程图

(二) 解析施工技术要点

(1) 在开展施工之前, 要做好施工准备, 例如进行的施工技术准备、施工材料准备、施工设备准备、施工人员准备等等, 对开展施工做好准备, 这是保障施工开展关键步骤之一。

(2) 预制, 在进行预制时, 应该要结合设计图纸以及设计规格进行排版。然后在根据最初的排版图将那些壁板、顶板以及底板进行施工下料以及放样。那些已经预制完毕的钢板要放置在相应的位置上, 使得这些钢板不会出现弯曲现象。在边梁位置, 使用分段热煨方式帮助成型。使用那些样板作为控制手段, 保障其弧度不发生改变。一般而言, 间隙应该控制在2mm内, 然后在根据相关顺序编排好, 方便施工进行。

(3) 基础验收, 根据合格证明书来确定最终的验收成分。在此基础上放置一些边远周线以及十字线, 在土建的基础上, 应该根据设计要求以及安装要求进行桩孔, 最后将用实物进行填实, 保障验收合格和有序。只有在合格的基础上, 才能将工程顺利开展, 保障施工质量。

底板、壁板、边梁等预制顶圈壁板组装

纵缝焊接围下圈壁板提升装置安装顶盖板焊接顶盖板安装钢网壳安装涨圈安装边梁组焊接纵缝焊接

罐体提升

底板真空试验渗透探伤底圈壁板角缝焊接接环缝组焊射线探伤

充水试验附件安装

交工验收防腐保温底板二次真空正负压试验基沉降试验础真空

循环进行

导链式倒装法的工艺流程见附图。

(4) 钢网壳和顶盖板的组装:钢网壳由专业厂家负责生产和安装, 我方对其拱度用弧形样板进行检测, 并做好单位之间工序的衔接和配合。

(5) 安装罐顶附件、踏步、栏杆

(6) 一般而言, 储罐涨圈最常选用的是300*80*9规格的槽钢, 这个准备工作确定之后, 再采用滚圆形式进行制作。在每个槽钢内部, 设置一个强筋, 该强筋的长度最好控制在140*60*10mm范围内, 沿着每个槽钢中心部分, 另外还需要添加入规格为65mm*10mm的加强筋。这是保障设备施工顺利进行的准备工作, 成型之后, 需要用2m长的弧形板加以固定, 保障它的间隙小于2mm。进行安装时, 应该使用三支重为30t的千斤顶来压实, 将沿边的缝隙进行压缩, 尤其是储罐内壁顶部的装备, 它的压实工作更加明显。另外, 还需要在没和相离为2m的管壁上上, 安装一块卡板, 保障涨圈能在稳定的环境下开展工作。强度得到保障之后, 在日后开展施工时, 能保障施工顺利进行, 提升设备运行效率。

(7) 需要注意中心立柱以及盘选的缝隙, 从施工实践上看, 该设备的缝隙应该控制在￠219*10数值内。将施工中需要使用到的无缝钢管数值保障在18mm内, 当进行联通时, 需要将桅杆和辅助拉杆紧密连接在一起。在水平受力方向上, 保障物体受力平衡, 使得拉杆不会出现倾斜现象。

(8) 辅助拉杆的选用也有标准可言, 也需要借助圆钢来进行制作, 这个圆钢的规格为￠16mm。这个规格的圆钢正好保障中心盘、桅杆之间的距离, 使得松紧程度得以调整, 提升设备运行效率。

(12) 提升后的壁板即可进行罐附件的安装和盘梯安装。 (罐制安过程中需提前进行盘梯的预制) 这样可减少高空作业, 便于保证施工质量, 但注意是按照排版图进行安装。

(13) 按上述的有关程序循环进行, 逐圈组装, 直至将各圈壁板提升、组焊全部完成。

(14) 组焊壁板与底板间的角焊缝, 焊后应进行磁粉探伤。

(15) 焊接边缘板径向缝的剩余焊缝, 焊接边缘板与中幅板的搭接焊缝。

(16) 罐体附件的安装, 并按排版图进行核查。

(17) 按规范和设计要求进行罐底真空试验、储罐盛水试验、基础沉降观测、罐顶正负压试验等。

(18) 储罐内外壁整体防腐保温。

(19) 交工资料整理及中间交工验收。

五、结束语

该方法提高施工质量, 相信在未来发展中, 该方法将发挥出巨大作用。推动社会发展, 促进社会经济发展, 技术推动社会发展。生产加入科技力量, 将提升生产效率。*-

参考文献

[1]《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 (GB501282005)

篇4：浅谈立式圆筒体储罐施工工艺

由我江苏扬安机电设备工程有限公司承接的实友化工（扬州）有限公司，100万吨/年重油催化制烯烃工程的厂区2台10000m3原油储罐和2台5000m3油浆储罐及2台6000m3消防储罐制作安装工程于2007年8月份开工，目前已完成罐体的建造，拍片一次合格率98.8%，并且2台10000m3原油储罐已完成充水试验，具备交工条件。下面就储罐的施工工艺作简单介绍。

1工程概况

该工程为实友化工（扬州）有限公司，100万吨/年重油催化制烯烃工程的厂区2台10000m3原油储罐和2台5000m3油浆储罐及2台6000m3消防储罐罐体制作安装。

2编制依据

（1）《实友化工（扬州）有限公司储罐安装工程施工招标文件》

（2）《实友化工（扬州）有限公司储罐安装工程设计图纸》

（3）《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90

（4）《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1999

（5）《钢制球形储罐》GB12337-1998

（6）《压力容器安全技术监察规程》

（7）《钢制压力容器焊接工艺评定》JB-4708

（8）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709

3储罐施工技术方案

3.1储罐施工方法的确定

为了确保工程质量和工期，满足业主的要求以及现场道路、运输条件的限制，钢板的下料、坡口、弧板的加工在现场预制场完成，施工现场组装、焊接还要考虑江边气候以及施工环境的影响。结合工程现场，本工程采用手拉葫芦提升倒装法。

3.2施工程序

（1）基础验收

（2）罐底板铺设、焊接及探伤检验

（3）罐顶层圈壁板组装焊接

（4）罐顶安装、胀圈安装

（5）安装顶升装置及平衡装置

（6）提升储罐

（7）提升到位，组装焊接下一层壁板，胀圈下移、提升，装壁板以此类推。

3.3基础验收检查

符合GB128-90第4.2.2条规范要求

（1）中心线坐标允差±20mm

（2）中心坐标允差±10mm

（3）基础表面径向平整度≤5mm/m，基础表面凹凸度，自中心至周边拉线，应不大于25mm。

（4）沿周边平整度不大于1mm/m，且整个圆周上任意两点高度不大于20mm。

（5）基础环形墙内径允差±5mm，宽度允差±50mm。

（6）基础锥度按土建专业施工图纸，验收合格后方可进行底板组焊。

3.4排版图绘制

根据施工图要求及储罐开孔位置绘制实际排版图。下料时，必须严格按照排版图规定的几何尺寸进行放样下料，并及时进行编号，并报业主和监理工程师批准。

3.5预制

（1）底板预制

①底板预制应按底板排版图。②罐底的排板直径按设计直径放大0.1～0.2%。③边缘板油罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。④中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。⑤底板任意相邻焊接之间的距离不得小于200mm。

（2）壁板预制

①各圈壁板的纵向焊接宜向一个方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。②底圈壁板的纵向焊接与罐底边缘板对接焊接之间的距离不得小于200mm。③罐壁开孔接管或开孔补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊接之间的距离不得小于100mm。④包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。⑤壁板卷制后，应立置在平台上，用2m样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间距不得大于1mm，水平方向用弧形板检查，其间距不得大于4mm。

（3）顶板预制

①顶板预制应按顶板排版图，在任意相邻焊缝间距不得小于200mm。②拱顶的顶板应进行成型加工，组焊时应放在预制的胎具中，以防变形。

3.6储罐组装和焊接工艺

（1）储罐组焊

①底板组焊

在基础上划上十字中心线，并在中心板上也划出十字中心线，然后使两者的中心线重合，底板、底面应进行煤油沥青漆的涂刷工作两遍，中心板铺好后，先向两端铺设中间一行的底板，再依次鳐相邻两侧的底板，铺设时要符合底板对接形式要求和宽度要求，底板直径比设计直径大20～40mm。

底板的焊接顺序：先焊中幅板短焊缝，后焊长焊缝，由中心向外分段退焊，且对称焊接。

边缘弓形板对接焊缝的焊接，首先施焊靠边缘300mm部分焊缝，剩余的对接焊缝，待底板与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成其余的底板对接缝的焊接，罐底板焊好后，在其上面划出壁板组装圆周线划线尺寸D应比设计直径放在10mm，以作为围板焊缝收余量并打上样冲眼，在组装圆周线上每隔1米左右点焊一个角钢头定位。

②罐顶组焊

先组装第一层壁板，当立焊缝焊完后，找圆面，然后组焊包边角钢，包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，角钢圈的对接焊缝应先焊接，随后焊接内侧的搭接间断焊，最后焊外侧的连接焊，经检验合格后才能允许组装拱顶板。

根据罐顶的曲率半径搭设支架，支架的顶高度应高于拱顶设计高度，作为罐顶安装完毕支架拆除后，拱顶中心下垂的余量。

将肋条在地面上按设计组对成单片骨架固定，然后安装顶板，单块顶板本身可采用对接焊缝，应符合焊缝间距不小于200mm的规定。

顶板吊装就位，将组对单片的顶板，按划好的等分线对称铺设在骨架上，固定、焊接。

拱顶的焊接顺序。为防止焊接应力变形超标，罐顶按下列顺序施焊：

焊接肋条与顶板的连接焊缝，先焊纬向后焊径向，然后焊接内侧的搭接焊；焊好后焊接顶板外侧径向长焊缝，焊工应均匀分布，对称隔缝由中心向外分段退焊；焊接中心板环缝，再焊顶板与包边角钢连接环缝；罐顶内侧不与包边角钢焊接，并应切断肋条与包边角钢的连接（切记：这是涉及安全运行的重大事项）；罐顶成形不应有明显的凹凸，用样板测量，焊接前间隙不大于6mm，焊接后间隙不大于15mm。

③罐壁组焊

观察标志，壁板组装前，应在底板上划出壁板组装的圆周线，直径放大20mm，并沿圆周角内侧每隔一定距离焊定位角钢，以便固定找正。

在拱顶与第一层壁组焊好并经检查合格后，在围下一层壁板前，应在上层壁板外表面划上观察标志。

在准备提升的带板外表面的下口圆周上划出控制线，将罐高度方向分成若干等高线，等高线的诬蔑同度以50～100mm为间距分格划线，提升时，观察提升层上升的高度和控制上升速度，以防倾斜。

观察标志划好，围下层壁板（以下各层都应划出观察标志后再围板）按排板图，控制相邻壁板的立焊缝与罐底边缘对接缝之间的距离不小于500mm，底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不小于200mm，各圈壁板高度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

新围壁板组焊时，每层都应留有两道对称布置的活口（立焊缝）不施焊，这两道活口提升到位后再组焊。

3.7主要辅助装置的制安

（1）提升裝置

①胀圈的制作：采用[20槽钢制作，它的作用为：用来做罐体的成型胎具；用来加强罐壁的钢度，减少或者避免罐壁起吊所出现的变形。

②依据方便安装的原则，10T葫芦φ立柱，其高度H依据下式确定：

H=A+L+C

式中：A——贮罐壁板最高度（M）

L——倒链本身吊点用最小净距离

C——根据实际确定的余量取500mm

③立柱的数量按下列三个因素确定：

吊装荷重：起吊最后一层壁板以上罐体及所有的附加荷重，其计算式为：Q总=（Q壁+Q顶+Q附+Q机）×

式中Q壁——不包括底层罐壁重，罐底板重（KG）

Q顶——罐顶（含包边角钢，加强角钢（KG）

Q附——栏杆盘梯及附件重（KG）

Q机——施工机具（胀圈等）附重（KG）

K——系数，考虑到磨擦阻力及受力不均性等因素取1.2。

葫芦和吊柱的提升能力

根据每台机具起重力P和提升总重Q总，测定所需的机械台数，即n=Q总/P

相邻吊点的跨距用长78m/16=4.9m。

贮罐的壁板厚度与直径比值极小，整体的刚度较差，相邻吊点跨距过大会导致罐壁失稳，一般要求跨距不超过5m左右。

提升步骤：

首圈板与罐顶安装好后，安装胀圈，胀圈应用三角销打紧使之紧贴首圈板罐壁。

安装立柱及倒链，立柱尽量靠近罐壁，避免胀圈吊点受较大的径向力而影响罐壁的椭圆度。

安装立柱与立柱间水平支撑。

倒链进行空负荷试运转。

调整各倒链使之均匀拴紧倒链钢丝绳和支撑钢管，并保持胀圈水平。

贮罐提升，提升时，施工人员及时调节各个葫芦的计程，并保持各个葫芦均衡同步，避免个别葫芦作大幅上升或下降。

提升到位，安装下一层壁板，胀圈下移，重复步骤E与F。

（2）限位装置

为控制罐体提升到位后不再上升，以防止冒顶，限位螺杆应均匀分布在壁板的圆周上

限位杆的间距4～5米为宜。

（3）固定装置

为防止罐体在顶升时由于磨擦力将新围的壁板提起来或产生平移，需要在新围壁板的下边等距离地设置若干组耳板，使新围壁板固定在底板上。

（4）收紧装置

除第一层壁板外，对新围的壁板留有两道对称布置，暂时不焊的活口，待罐体升到预定的高度后，用收紧装置将活口收紧，以便进行组对环焊缝和两道活口的立焊缝。

每道活口的上、中、下各配一付直径为≥M24（正反扣）的高速螺丝或二只2吨的倒链供收紧活口，待罐体升到顶定高度后收紧活口。

（5）通讯和照明

罐体顶升时，配对讲机为罐内外联系和协调工作。

照明采用不大于24V安全电压作照明电源，采用电缆线将安全电源输入罐内。

3.8壁板提升

壁板提升到位后，点焊固定，检查合格后，进行封口，焊接外侧环缝的同时先焊接内侧立缝，后焊内环缝，在焊环缝时，宜配备多名焊工，沿圆周均匀分段退焊。

3.9罐底圈与底板边缘板点焊

罐底圈与底板边缘板点焊后，可开罐壁上的孔，开孔须按开孔方位进行，安装几何尺寸须符合规范和图纸规定，开孔边缘（有补强圈时，补强圈的边缘）应离开罐壁焊缝100mm以上。

底板剩余焊缝焊接顺序如下：

（1）罐底圈与底板边缘板T形角缝，宜由数对焊工对称分布罐内和罐外（罐内焊工应在前约500mm）沿同一方向分段退焊。

（2）T形焊缝焊完后，焊边缘板对接缝，焊前应松开夹具，铲除焊点，焊工沿圆周均匀分布，分段跳焊。

（3）最后焊边缘板与中幅板间环缝，焊前应松开夹具，铲除焊点。焊工沿圆周均匀分布，分段跳焊。

（4）罐底焊完后，局部凹凸变形不大于变形长度2%，且不大于50mm。

（5）罐壁内表面必须清除焊渣，磨平缝缝或圆滑过渡（R大于5mm）。

（6）梯子、栏杆等附件组焊，须注意总体方位。施工、验收应符合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》。

3.10检查和试验

（1）罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列要求。

①罐壁高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5%，且不大于70mm。

②罐壁垂直度允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。

③罐壁局部凹凸变形，直径允许偏差±19mm。

④罐底的局部凹凸变形不应大于变形长度的2%且不应大于50mm。

⑤各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3。

罐底焊缝检验：

外观检验合格后，应采用真空符法进行严密性试验，试验负压值不低于53kpa，无渗漏为合格。

（2）充水试验

①试验前应具备的条件

所有附件及其罐体焊接全部完工并经检查合格；所有与严密性试验有关的焊缝，不得涂刷油漆。

②储罐施工完毕后，用不低于5℃的水进行充水试验。

充水试验必须在监视下进行。

在充水试验中，注意对基础的沉降进行观测，在罐壁下部设四个观测点。如若发现明显沉降式严重不均匀沉降，应立即停止注水，并反馈至业主，并及时加以处理。

（3）储罐内充水至储罐设计液位下1m时，密封所有的对外接口，开始缓慢充水试压。升压至压力（2200pa）时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏则罐顶的强度和严密性试验合格。

试验后应立即使罐内与大气相通。

（4）储罐内充水至试验液位后，密封所有对外接口，用放水法进行罐顶和稳定性试验，试验时应缓慢降压，达到试验负压（-1200pa）时，罐顶无异常变形为合格。

试验后应立即使罐内与大气相通。

（5）罐顶强度及严密性试验，在充水到储罐设计液位下1m，罐内压力达2200pa时，各焊缝表面涂肥皂水，若无气泡和无异常变形为合格。

（6）各项试验合格后，应立即使储罐内部与大气相连，恢复到正常。

（7）基础的预压及沉降观测。

观察点的设立：一般设立在最下一圈板的下部，每隔10m设一个观测点，点数宜为4的倍数，且不少于4点。

基础沉降观测的步骤及方法：

①充水前进行一次观测

②充水至罐高的1/4进行观测

③充水至罐高的1/2进行观测

④充水至罐高的3/4进行观测

⑤充水至最高液位进行观测

⑥水放空后进行观测

沉降达到或接近基础预压要求后，稳定48小时，无明显沉降，即可放水。

3.11质量控制

（1）为了保证质量符合要求，应按标准进行检查。质量标准及检验方法见表：

（2）为控制过程质量，设立工序质量控制点，见下表：

3.12计量计划

为了保证施工用检测器具在允差范围内，保证施工检测精度，对本本所用检测器具须进行检验（计量有效期内免检）。

包括：钢盘尺、直尺、焊缝量尺、施工用压力表、电流表、电压表、经纬仪等。

3.13交工资料应包括下列内容：

（1）油罐交工验收证明书

（2）竣工图或施工图附件设计修改文件及排版图

（3）材料和附件出厂质量合格证书或检查报告

（4）油罐基础检查记录

（5）隐蔽工程检查记录

（6）焊缝射線探伤报告

（7）焊缝渗透探伤报告

（8）焊缝返修记录（附件缺陷位置及长度的排版图）

（9）强度及严密性试验报告

（10）基础沉降观测记录

交工文件格式及其余内容按HG20237-94《化学工程建设交工技术文件规定》整理。

3.14检测机具计划

储罐制作安装工程施工中所需检测机具计划如下：

4小结

篇5：圆筒施工技术

倒装法施工, 改高处作业为地面作业;改提升装置为电动葫芦, 各点受力均衡、提升平稳、速度均匀;改为开放施工使工人不再在密闭容器内作业;个别控制改为中央控制;机械效率, 体积重量, 出力, 安全等都较其它施工方法提高。

2 工艺原理

动力来自沿罐内壁均匀分布的桅杆+电动葫芦 (额定起重量一般为10吨/台) , 由中央控制台对电动葫芦进行控制。电动葫芦依托桅杆拉动卡板, 卡板提动胀圈, 使罐体提升, 实现倒装工艺要求。桅杆有必要的高度、强度和刚度。

3 施工操作要点

3.1 施工操作要点。

3.1.1 提升电动葫芦使用数量。

为了满足不同容积储罐提升设备使用的通用性, 提升电动葫芦额定出力选用10t, 不同容积的储罐依提升电动葫芦的间距和单台电动葫芦的负荷选择。间距太大会造成胀圈变形, 一般以不大于6m为宜。中小型储罐依间距选择, 大型储罐最后提升重量很大, 一般依负荷选择。例如, 标准设计的1000m2拱顶罐, 选用6台, 两提升电动葫芦间的间距为5.5m, 单台荷载重为4~5t。100000m3内浮顶罐最大荷重210t, 选用30台支架时间距为3.5m, 单台负荷为7t。

3.1.2 提升电动葫芦的平面布置及控制柜的设置。

为了保证各葫芦提升速度的同步性 (速度一致、出力均衡) 尽量选用同一厂家同一品牌的产品。提升桅杆及电动葫芦应均匀布置在罐壁内侧, 尽量靠近壁板 (只要不与包边角钢干涉即可) , 以减少桅杆的弯矩。中央控制台置于罐中心, 由橡胶绝缘电缆与各电动葫芦连接, 采用一机一闸一保护。桅杆的稳定性影响整个罐体提升的稳定, 必须平稳垂直固定, 并用两根斜支承和一根连到中心的径向水平拉杆, 使所有支架呈辐形连接。

3.2 胀圈制作。

胀圈是倒装法必不可少的措施, 依罐壁内径分段制作, 各段用螺栓连接成几大段, 大段间用千斤顶把胀圈胀紧在罐壁上。一般5000m3储罐可预制4段, 用4个32千斤顶支顶;胀圈依受力情况计算一般采用25号槽钢制作, 依据储罐内壁直径滚弧, 圆度控制在储罐直径方向小于6mm, 局部曲率超差点用千金调整。槽内间隔600mm焊接加强筋。

3.3 底板的安装。

3.3.1 根据储罐安装的顺序, 底板安装前, 应对其下表面进行防腐,

一般刷涂厚浆型环氧煤沥青漆 (各板边缘搭接部位刷耐高温可焊性涂料) 。底板铺设前, 应在验收合格的基础上画出十字中心线, 当土建标注的中心偏差较大时 (但在允许范围之内) , 应调整到最小。底板铺设应按照已依据采购进来的钢板板宽、板长绘制的排版图进行铺设。

3.3.2 底板的焊接。

焊接应从底板中心开始。先焊短缝, 再隔条点焊长缝, 然后焊接。无论是焊接短缝还是长缝, 均采用分段退焊的方法, 焊工均匀分布, 同时施焊。严格控制焊接变形。

3.3.3 底板尺寸的测量, 画线和余量切割。

拉尺测量底板半径, 为补偿焊缝收编, 底板直径放样应相应放大直径5/1000。测量底板周长的同时, 画出底板圆周线, 并将余量切除。

3.4 顶层壁板、包边角钢及顶板的安装。

3.4.1 底板限位挡块铺设。

以底板中心为圆心储罐中心至内壁以及至内壁加70mm为半径用地规清晰画两个同心圆。在内圆内侧和外圆外侧沿圆周间隔400mm左右对应位置焊接-100x100x16mm的限位挡块, 内挡控制壁板定位, 外挡用于打楔铁。为了有良好通风及焊接外挡块并循环利用挡块, 内、外挡块焊在10号槽钢上组成一体。为了保证储罐成型质量内挡可适当加密。

3.4.2 顶层壁板安装。

顶层壁板滚弧成型后立于底板上, 内侧用圆钢及花篮螺栓做斜支承。一周留一到两个搭接活口, 活口处用2台3吨手拉葫芦连接。其余板与板之间点焊连接。之后从两活口之间中点开始分别向活口方向用楔铁楔紧壁板下端。之后用磁力线坠观察, 旋拧花篮螺栓调整及活口手拉葫芦壁板垂直度及上口直径。最后用钢尺拉上口校对。

3.4.3 顶板安装。

顶板分片预制完毕后, 在底板按照顶板的标高在中心处立一个中心柱, 在直径方向设2道支撑环, 用于顶板安装时临时支撑。支撑安装完毕后吊装并焊接顶板。

3.5 第二层壁板的安装及提升。

顶层壁板和顶板安装之后, 即可安装第二层壁板。方法同顶层壁板、并留出一道活口不焊, 在第二层壁板组装的同时, 在罐内组对和安装胀圈。调整电动葫芦后开始提升。提升时按中央控制台扭盘的上升扭完成提升。在提升高度差较大时, 关闭其它电动葫芦, 单独提升局部较低部位的电动葫芦, 至平高时停止提升。稍停顿后稳步提升直至使顶层壁板高出下层壁板20~30mm, 在上、下层壁板内侧, 错位点焊限位挡板, 使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致, 在环缝之间加垫板, 垫板应与设计要求的对口间隙相同。

3.6 其余各层壁板的安装。

检验合格后, 按照上述方法和步骤安装第三层, 第四层壁板, 直至最后一层壁板的安装结束。最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后, 将胀圈落下与底部连接, 开启提升机, 使罐升高110~120mm, 拆除垫块, 落下使壁板就位。底层壁板与底板的环向内外角焊缝, 由数名焊工均匀对称分布于罐内外, 采用分段退焊法, 沿同一方向同时施焊。

4 质量控制措施

施工前, 要对操作人员进行全面的技术交底, 进行专业操作技术培训, 使全部操作工人能够熟练掌握操作技能。质量检查员对各分部的质量标准进行质量责任书的签证。工地建立“自检、互检、交接检”, 定期召开工程质量分析会, 强化工程质量保证体系, 做到不空岗、不漏岗、质检人员进行跟踪检查。对于工程施工方案, 单项施工技术措施和其它有关施工技术文件中规定, 如施工程序, 工艺参数, 操作方法和注意事项等, 不允许有个人随意性。材料系统严格把好采购关, 各种原材料、半成品、成品必须有出厂合格证, 原材料必须送试验室试验合格。

5 安全保证措施

建立健全安全保证体系, 贯彻执行以项目经理为首的安全生产责任制, 设置专职安全员。编制安全施工组织设计及专项安全管理方案, 对进场人员进行安全教育。施工前, 对施工人员进行安全技术交底, 使所有人员了解生产环境及工作场所情况, 做好安全防范工作。严格执行安全操作规程, 正确配置和使用安全防护用品, 做到不违章指挥和不违章作业。采取有效的安全防护措施, 创造安全的施工环境, 保证施工安全。

6 环保措施

为了保护和改善生产生活环境与生态环境, 防止由于施工造成的作业污染, 保障工地附近居民和施工人员的身体健康, 必须做好施工现场的环境保护工作。建立项目部环境保护组织体系, 明确分工和岗位职责, 建立施工现场环境保护管理制度, 编制环境管理方案, 对所有施工人员进行相应的培训, 提高环境保护意识。施工垃圾使用封闭的专用垃圾容器吊运, 严禁随意凌空抛散造成扬尘。施工垃圾要及时清运, 清运前, 要适量洒水减少扬尘。