新钢结构设计规范（精选4篇）
篇1：新钢结构设计规范
新钢10#高炉 (2500m3) 于2009年11月10日投产, 在高炉投产后的生产中过程中, 10#高炉通过采用优质精料, 大风量、高风温、高顶压、高富氧、高煤比、高冶强以及计算机控制一系列等炼铁新技术, 自投产以来经济技术指标曾取得较好的成绩。但受钢铁行业产能过剩影响, 钢铁企业间的竞争日趋激烈。为提升企业竞争力, 新钢从降低吨铁成本出发, 尽可能的降低高炉原料的入炉品位。进入2010年以来, 10#高炉入炉品位基本维持在53.2%~54.7%。随着10#高炉入炉品位的下降, 10#高炉炉况的稳定性逐步变差, 对炉外的各种干扰, 10#高炉炉况波动变化表现十分敏感, 经常因压差高而被迫减风、减氧、甚至慢风作业, 同时由于10#高炉抗炉况波动性差, 导致10#高炉的各项经济技术指标大幅下降。
1 高炉优化炉料结构所采取的操作措施
针对目前的10#高炉原燃条件恶化及高炉操作管理中存在的不足, 今年元月开始, 在10#高炉实行合理优化炉料结构的操作尝试。
1.1“精料”观念
1.1.1 稳步提高原燃料质量, 持续优化炉料结构, 结合新钢地理受限等先天不足条件, 不断提高自产焦炭质量, 在煤比不断提高的同时, 进一步提高焦炭在炉中“骨架”作用。
1.1.2 强化槽下对入炉原燃料的控制与管理, 主要加强对入炉原燃料输送过程各焦炭种类和矿石种类对应入仓和原燃料质量异常管理及检查, 严格控制影响入炉矿石、焦炭质量及水分等参数的跟踪。比如:筛网是否破坏, 是否有大块的矿石焦炭漏出, 筛网是否要更换, 返矿中矿焦的比例多少。
1.2 优化焦炭使用配比
目前10#高炉使用的焦炭主要有三种, 即:6m焦、4.3m焦和外购焦 (主要为新昌南焦和赵城焦) , 各焦炭具体成分如表1。10#高炉6m焦分别放在21#、23#、25#仓;4.3m焦放在22#、24#仓;26#仓位外购焦, 三种焦炭按一定比例往炉内拉料, 当其中有一种或两种以上焦炭成分及冶金性能发生变化时, 所在仓的焦炭应用量减少, 防止焦炭成分波动带来炉温及炉况的大波动。
1.3 提高原燃料质量水平及加强原燃料的管理
(1) 10#高炉为了实现精料入炉, 一铁厂加强了槽下各仓筛分工作的管理, 为减少入炉粉末量, 10#高炉采用大矿批与焦丁混装入炉, 大大改善料柱透气性性能。同时在减少入炉粉末原则上, 对各仓筛分设备进行改进。把槽下投产前使用的焦炭振动筛条梳形筛改为棒条筛。棒条筛具有筛分效率高, 筛分效果好等特点, 更换后数据测定, 烧结矿入炉粉末小于5mm的比例控制在2%以下, 下降0.3%。焦炭粒度小于25mm的比例控制在1.7%以下, 下降0.4%[1]。同时, 一铁厂还固定9#、10#高炉供料模式, 如新昌南和4.3M焦炭半月一轮转。还规定外购焦不能集中上同一座高炉, 高炉在使用湿焦时不能超30%, 超过30%高炉必须按湿焦重新计算高炉负荷;加强原燃料各仓位的管理, 实行半仓位以上模式供料, 减小原燃料在转运过程中二次粉化, 减少了粉末量。
(2) 加强原燃料检查工作。针对现有的原燃料条件必须做好槽下原燃料管理工作。为了最大程度减少其粒度波动, 力求做到薄料层、多料嘴下料, 同时对槽上料位低于3m的料仓必须停用, 联系原料进料再用。每天常日班工长必须到槽下巡检现场检查原料情况, 遇有筛网损坏积极联系更换。避免粒度小的烧结进入炉内引起风压波动。当班工长每班检查原燃料2次以上, 并作好详细记录, 及时了解烧结矿质量及焦炭水分变化的第一手资料, 有利于提前调剂。
1.4 优化矿石粒级, 减少粉末入炉比例
10#高炉通过加强了槽下筛分工作的管理, 大大减少入炉粉末比例, 采用焦丁与大矿批混装, 改善料柱透气性。同时在减少入炉粉末原则上, 对各仓筛分设备进行改进, 把槽下投产前使用的烧结矿振动筛条梳形筛改为双层梳形筛 (上层5mm, 下层3mm) 。筛分效率高, 筛分效果好[2]。并且通过调整焦丁与矿石放料时间, 10#高炉实现了焦丁与矿石混装 (目前主要混在块矿中) , 效果很好。同时, 为了改善10#高炉炉内的透气性, 我们加强了槽下筛分工作, 对10#高炉槽下振筛、上料进行调整, 严格控制8个烧结矿仓、6个焦炭仓、4个球团矿仓、2个块矿仓, 高炉原燃料的仓位管理保持半仓位上料模式, 减少二次摔碎的现象, 减少了粉末量。
1.5“时间法”布料方法
“时间法”布料对每个档位的布料重量有和好的控制, 特别是对于中心加焦量来讲, 保证中心通路开放, 布料模式根据炉体热负荷, 煤气利用率等参数有开炉初期的CO调整为适应边缘的CO, 中心与边缘煤气分布合理, 炉内料柱透气性大大改善, 炉体各段热负荷比例稳定, 煤气利用率达到46%以上, 高炉炉况抗波动性能增强。为日后10#高炉实现低硅冶炼、扩大矿批、降低燃料比打下了良好的基础, 10#高炉高炉在实现煤比150kg/t以后, 并根据炉身、炉腰冷却壁温度变化, 再控制鼓风动能在135-140k J/s的同时, 通过调整边缘与中心的布焦量, 达到了10#高炉合理的煤气分布, 经验在于保证中心加焦量的同时 (3500-3800kg) 扩大矿批 (66-70t) 稳定煤气流, 确保料面有一定平台宽度, 合适的边缘O/C层厚度, 一是避免炉墙附近边缘负荷过重, 造成边缘软熔带根部过低, 二是确保强劲的中心气流。保持两股气流稳定发展。 (十字测温见图1) 。
1.6 装料制度的合理选择
随着低品位矿使用后高炉稳定性变差, 为保证顺行高炉一直采用中心加焦的技术。中心加焦技术虽然有利于炉况顺行, 但难得到好的经济技术指标。为此, 通过控制布料档位角度、布料圈数、布料时间及中心焦炭质量来稳定炉况[3]。为满足中心加焦技术对焦炭的质量的要求, 高炉结合由外向里布料的规律, 将焦炭质量最好粒度大的6m干熄焦装在称量罐的上部布于中心。中心气流出现短期不足, 则采取延长布焦时间来增加中心焦炭量以改善中心料柱透气性。布料圈数和布料档位的角度的调整则主要是在当中心气流长期不足, 调整布料时间效果不理想时, 一般布料圈数在1~3间变化;中心气流宽而显弱时, 压差≤150KPa, 则适当缩短布焦时间, 随后调整布料矩阵CO→CO, 增加用矿石第四档收中心, 提高煤气利用率至46%以上, 煤气利用率维持在47.45%-49.74% (见表3) 。
1.7 加强炉内上下部的合理调节
10#高炉在调整煤气流时, 主要是在炉况稳定的基础上微调, 煤气流在炉内的总体反映趋势是中心主导气流约偏强, 边缘适当发展。
从表4的炉喉十字测温我们可以判断出:10#高炉在这种状况下是中心主导偏强, 边缘气流适当发展约偏弱, 导致10#高炉煤气利用率小于45%, 偏低, 高炉燃料比高, 各指标欠佳。同时边缘负荷过重, 边缘气流较弱, 导致炉墙易粘瘤, 特别是在原燃料大幅波动后, 导致炉温及碱度不稳定, 易造成高炉炉墙结厚, 极易破坏高炉的理想操作炉型, 给炉况的抗稳定性带来较大的影响。10#高炉在2011年7月就是因为炉墙结厚的现象导致高炉炉况出现了失常, 通过相当长的时间才处理好。
在今年, 10#高炉在处理炉内气流时以两股气流的均衡发展为模式。在保证中心主导气流强劲的条件下, 适当放轻高炉边缘负荷, 发展边缘气流。实现两股气流的均衡发展, 主要通过中心加焦的比例, 10#高炉是通过布焦时间的调整来控制两股气流的合理分布。
从表5的炉喉十字测温我们可以判断出:在采取措施后10#高炉炉喉十字测温边缘第五点温度下降至117℃, 实践操作中来观察十字测温, 来调整煤气流分布, 不仅保证了10#高炉理想的操作炉型, 而且使10#高炉炉况得到长期稳定顺行, 两股气流的合理分布大大的提高了10#高炉的煤气利用率。煤气利用率从2011年7月的44%上升到47%, 燃料比下降了30㎏/t, 取得较好的经济效益[4]。
2 效果
10#高炉通过实行优化炉料结构操作后, 高炉炉况的稳定性到明显的改善, 各项经济技术指标 (见表6) 处于同类型高炉前列。
3 结论
(1) 大渣比冶炼主要影响高炉的透气性和透液性, 通过改善用焦情况, 调整好中心气流分布, 依旧能够获得较好的经济技术指标。
(2) 低品位矿冶炼生产中需要密切关注中心气流。强劲有力的中心气流是保证高炉顺行和指标良好的关键。
(3) 高炉操作即有它的共性也有各自的个性, 发展稳定的煤气流至关重要。针对操作炉型不均匀情况, 不必要求初始煤气流完全均匀, 应立足形成合理煤气, 果断调整装料制度, 确保煤气流分布合理, 创造最好的经济技术指标。
参考文献
篇2：新钢中板生产线精整改造
新钢中厚板厂中板生产线建于1978年, 当时为一架2 300mm三辊劳特式轧机单机架生产。1994年中板生产线进行扩建改造, 增加了一架2 500mm四辊可逆式精轧机及辅助设备, 此后由2 300mm三辊劳特式轧机加2 500mm四辊可逆式轧机双机架进行生产, 改造后的中板生产线年生产能力达35万吨。经过十多年的不懈努力, 到2006年中板产量已超100万吨, 最高年产量为120万吨。
2 改造的必要性
随着冶金行业的飞速发展, 中板生产线原有的生产工艺、装备水平已不能满足企业发展的需要, 为此新钢公司于2007年再次对中厚板厂的中板生产线进行改造。改造后新增一座步进式加热炉、3 000mm四辊精轧机及热矫直机、冷床、精整剪切线 (圆盘剪加滚切式横剪) 等设备。预计此次改造竣工后, 中板生产线产量将达到160万吨/年。
中板生产线改造后要实现预计的生产量, 一条新增的精整剪切线剪切能力明显不足, 其次新增圆盘剪在生产过程中剪切薄板故障率偏高, 新精整剪切线难以维持正常生产。因此, 必须对中板老精整剪切线进行搬迁和改造, 这样两条精整剪切线互补, 就可为改造后的中板生产线产量达产、达标提供保障。
3 改造方案
改造方案为:拆除老精整剪切线相关设备, 对拆除的生产设备进行利旧改造, 增加相应的设备及辅助设施。
老精整剪切线相关设备拆除后, 做相应技术改造, 具体为:剪刀机的对齐、对中装置;一台收集装置作相应技术改动;辊道加宽改造;利旧设备技术改造后搬迁至改造的精整剪切线上。
改造后的精整剪切生产线将新增加一台激光定尺装置、一台标印机及一些输入辊道;新增两台17.5+17.5t电磁挂梁桥式起重机;拆除中板厂现有的24m成品跨, 改建成36m跨的厂房。
4 改造后的工艺流程
改造后的生产工艺流程如下:
冷床冷却后毛板 (厚度≤22mm) →冷床输出辊道反向输入→1#纵剪输入辊道输入→1#纵剪前对齐装置对齐→1#纵剪切边→1#纵剪输出辊道输出→1#横剪输入辊道输入→1#横剪前机械对中→激光定尺装置定尺、1#横剪定尺剪切→1#横剪输出辊道输出→2#纵剪输入辊道输入→2#纵剪前对齐装置对齐→2#纵剪切边→2#纵剪输出辊道输出→翻板机输入辊道输入→翻板机翻面→翻板机输出辊道输出→标印机标印→收集台收集→成品区暂放→电动双梁桥式起重机集中转运→入库存放。
1#纵剪、1#横剪、2#纵剪剪切的边角、头、尾料直接由电动双梁桥式起重机吊运至边角、头、尾料暂放区堆放。暂放区堆放的边角、头、尾料由汽车集中转运出厂。
精整改造区平面布置见图1。
1-辊道;2-1#纵剪;3-1#横剪;4-2#纵剪;5-翻板机;6-标印机;7-收集装置
5 主要设备及其技术参数
5.1 利旧设备改造
5.1.1 辊道利旧改造
辊道的利旧改造对比见表1。
从表1中可以看出:
(1) 只有1#纵剪输入辊道由2 300mm加宽至2 500mm, 其余辊道辊身不作改动。
(2) 除了新增辊道外其它辊道全部利旧, 包括底座轴承座;这使得工程大大节省了投资和工期。
(3) 所有辊道由集中传动改为单驱传动, 这样改动的优点是生产操作灵活;单个辊道出现故障不影响生产, 提高生产作业率; 便于检修。
5.1.2 成品收集装置利旧改造
成品收集装置利旧改造前后的工艺参数见表2和表3。
从表1、表2的对比可知改造后的成品收集装置收集钢板能力明显增大。
5.1.3 其它利旧设备
1#纵剪、1#横剪、2#纵剪、推板机、切头推出装置、宽度定尺机、翻板机、成品推出装置。
5.2 新增设备的性能及其参数
5.2.1 激光定尺装置
用于在线检测成品板中间和两边的厚度, 通过厚度平均值、同板差和板凸度的测量结果, 最终判定钢板厚度是否符合产品标准。应用板凸度实测数据还可以通过二级计算机系统修正轧机板形控制模型, 以提高板形控制精度。
5.2.2 标印机
新增标印机各参数见表4, 其功能是:根据物料跟踪系统和PDI数据传输结果, 对每块钢板进行自动标印。
5.3 改造前后剪切钢板尺寸对比
改造前后剪切钢板尺寸变化见表5和表6。
5.4 改造效果
改造后的精整线投用后, 中板生产线生产潜能得到充分发挥。通过优化生产组织, 灵活调整生产计划安排, 利用新线大冷床冷却能力强、双边剪剪切速度快的特点, 合理安排22 mm以下规格钢板向改造后的剪切线分流来缓解新线生产的压力。
6 投资估算及效益
此次工程投资估算值为5200万元, 工程竣工后, 新增剪切能力共计10万t , 项目投产后年效益新增1000 万元。
7 结语
篇3：新钢6#炉断风炉况处理的探讨
新钢6#高炉设计容积1 050 m3, 采用无料钟炉顶, 料车上料, 东西双铁口。10月1日10: 10高炉铁前断风, 造成20个风口吹管全部及部分中节灌渣, 于当日20: 10高炉复风, 造成无计划休风10小时。断风前炉况顺行良好, 矿批28t, 焦批6. 1t, 各操作参数处于正常范围, 复风时堵5#、6#、16#三个风口, 矿批28t, 增加焦丁100 kg /批, 并加净焦一批。
断风前三炉 ( 43 844 ~ 43 846炉次) 铁水成分和复风后的铁水成分 ( 43 847 ~ 43 858炉次) 分别见表1和表2。
复风不久, 16#、5#风口相继自动吹开, 当时炉况尚顺, 炉外出铁尚顺, 但渣铁物理热不足, 渣铁流动性欠佳。到51炉 ( 3: 45) 出铁时铁口卡焦严重, 炉外工作被动, 渣铁不能及时排出, 高炉慢风操作。工长被迫停煤, 渣铁物理热及流动性进一步恶化, 铁水冒白烟, 炉内渣皮脱落, 炉况继续恶化; 11: 03高炉悬料, 铁后11: 50坐料, 料线7. 3m, ; 13: 35再次悬料, 铁后14: 15坐料, 坐料后料线无影, 被迫休风堵5#、6#、15#、16#风口, 集中加净焦, 降碱、退矿批、减轻焦炭负荷等措施。直到57炉次铁 ( 18: 30) 渣铁物理热好转, 炉况走出困境。
2 炉况处理
2. 1 炉况处理过程
( 1) 热制度。此次事故的主要矛盾就是铁水物理热与炉况顺行的矛盾。铁水物理热差, 掉渣皮, 炉内渣铁粘稠, 流动性就差, 不及时处理, 炉况恶化, 发生冷悬。针对此, 第一次坐料后, 第60批 ( 11: 57) 始集中加净焦7批, 第二次悬料、坐 料后, 68批 ( 13: 35) 始集中加净焦8批, 共15批; 大幅减轻焦炭负荷, 提高炉温, 提高渣铁物理热, 使铁水测温在1 450℃以上。因炉渣含Al2O3最近偏高达15% , 为熔化Al2O3故需要更多的热量, 理论燃烧温度要适当提高。为此, 高炉提出 炉渣镁铝 比 ( Mg O /Al2O3) 概念, 在镁铝比大于0. 6时铁水测温不低于1 450℃ , 如小于0. 6则要达1 460℃以上, 以确保渣铁流动性。
( 2) 造渣制度。因紧急断风, 高炉未及时降碱处理。复风后, 高炉工长对复风的性质认识不足, 见复风尚顺, 未及时降低碱度, 弥补紧急断风前的不足。炉况不顺, 紧急降碱处理, 51批 ( 8: 30) 烧结由84%→80% ( 烧结占矿石批重的百分含量) , 以降低炉渣粘度, 提高高炉下部料柱的透气、透液性, 以利于高炉顺行。
( 3) 装料制度。合理的装料制度与送风制度可使气流分布合理, 炉缸工作均匀活跃, 炉况稳定顺行。休风前高炉顺行, 故未对布料矩阵进行调整, 保持K38. 5°3 36°2 34°232°2J37°2 35°2 33°2 31°220°1不变。因更换了新溜槽, 对布料制度稍作调整为K37°3°35°2 33°231°2J36°2 34°2 32°2 30°220°1。考虑断风前溜槽已磨漏, 中心主导气流不强, 边缘有所发展 ( 图1) , 料线由正常的1. 1 m降至4. 0 m, 炉况稳定一个周期后料线改为2. 0 m。开放中心、抑制边缘, 减薄料柱厚度, 提高透气性。同时矿批缩小至24 t, 确保了炉况顺行。
( 4) 送风制度。炉缸中心堆积或炉况严重失常, 上部调剂无效时, 应缩小风口面积, 或堵部分风口, 以提高鼓风动能, 活跃炉缸, 可迅速消除炉况失常。考虑断风前炉况尚顺, 复风后炉况不顺时间短, 且是渣铁物理热差引起。为尽快提高渣铁物理热, 和控制炉腹、炉腰掉渣皮, 采取堵5#、6#、15#、16#四个风口, 缩小风口面积, 风口面积由0. 1942 m2缩小至0. 1554 m2, 以提高风速和鼓风动能, 控制喷煤量, 煤比以130 kg /t来平衡, 实际风速维持在280 ~290 m / s, 活跃炉缸。等炉况逐渐稳定顺行, 渣铁物理热回升, 逐步开5#、15#、6#、16#风口, 开风口后及时加风, 维持合适的鼓风动能, 进一步活跃炉缸。
( 5) 炉外管理。在渣铁物理热差, 炉渣流动性差, 炉前大沟、干渣沟结死, 炉外出铁被动, 以造成炉内憋压减风。及时安排挖机, 清理大沟、干渣沟结渣, 确保渣铁及时排出, 避免了炉腰, 、炉腹大幅掉渣皮, 防止了炉况进一步恶化。
2. 2 炉况失常原因分析
2. 1. 1突然断风, 炉内操作没有及时跟上, 无计划长期休风, 炉内热量未平衡好, 复风后多次铁渣铁物理热不足, 导致“冷悬”, 最后发展到炉况失常。
2. 1. 2断风后检查溜槽磨漏, 更换过新溜槽, 复风后高炉中心主导气流不强, 边缘相对发展。
2. 1. 3复风时未及时降炉渣碱度, 减轻焦炭负荷力度过小, 且炉内有掉渣皮现象, 加焦量不够;
2. 1. 4炉前出铁不顺, 铁口卡焦, 涌焦, 铁口工作被动。且炉外处理铁口措施未及时到位, 造成渣铁出不尽, 憋压减风, 加剧了渣皮脱落。
2. 1. 5炉身上部14 ~ 16段部分冷却壁漏水, 休风后控水量小 ( 关阀30% ) , 冷却水进入炉内, 提高了休风过程中高炉的热损失, 是此次事故的又一原因。
3 经验教训
通过这次事故, 高炉复风一定要了解复风的性质, 高炉工长操作时不止注意炉温 ( 铁水含硅量) 与铁水含硫的关系, 复风后一定要确保渣铁的物理热。在出现无计划长期休风时, 复风一定要做到:
3. 1 上下部调剂要相适应, 上部要及时退矿批, 下部要缩小风口面积, 最有效的方法是堵牢部分风口;
3. 2炉内及时降碱和加净焦、减轻焦炭负荷, 以改善渣铁流动性和料柱透气性及补充炉内热损失;
3. 3 炉外工作要跟上, 必要时安排挖机清理出铁沟, 确保炉外出铁、出渣顺畅;
3. 4 休风时要及时控制炉身各部位水量, 必要时闭水, 减少热损耗, 有利于复风时炉况恢复。
4 结 语
生产实践证明, 复风时要准确判断高炉休风的原因, 才能决定采用复风的方法, 使高炉快速恢复、快速达产。
参考文献
[1]周传典.高炉炼铁技术手册[M].北京:冶金工业出版社, 2005.
[2]张殿有.高炉冶炼操作技术[M].北京:冶金工业出版社, 2006.
篇4：新钢6号高炉降低生铁含硅操作
新钢公司一座位于内陆的钢厂,即没有港口也没有充足的原料基地任何东西只能靠公路和铁路来运输,这相比其它钢厂来说这无异于增加了成本。现如今全国经济放缓及供给制改革的不断深化加上环境的重视程度不断加强,使得全国钢厂盈利纷纷出现了负增长的现状。在这种大环境的背景下各钢厂纷纷降本来增效,但对降本来说需落实到每个环节。对于铁前系统高炉来说,在经济原料下控制好炉温及在保证渣铁物理热的情况下减少【si】?0.6%的铁水,因为这不仅消耗过多的焦炭还可能造成高炉憋压及烧风口的现象同时也加重了炼钢的负担,使得降本增效困难重重。
2 6#炉炉温偏高的原因分析
2015年初6#高炉工长班围绕在保证渣铁物理热充沛的条件下,怎么降低铁水含【si】量展开了一些列的分析和讨论。最终认为影响铁水含【si】偏高的原因主要如下:
2.1 原燃料成分的波动
1)6#高炉一直以来都是使用两种不同的焦炭,一种是厂焦另一种是外购焦,虽然使用了厂焦但厂焦比例整体控制在30%左右,然而使用的外购焦并非单一的而是有很多种类的,使得焦炭质量不一,这在一定操作上尽可能让炉温高些也不做低的原因。
2)受钢铁市场的影响,烧结厂为了降低原料成本,在生产烧结矿时碱度波动较大加上使用新钢周边低品味矿石其成分的波动,不仅仅表现在对高炉顺行产生不利而且也影响到烧结球团工艺,这间接会影响对炉温的控制。
2.2 设备维护的影响
俗话说“四分原料,四分设备,二分操作”,可见高炉设备的维护好坏直接影响到高炉稳定顺行。6#高炉随着设备的老化会经常发生各种小毛病。这些小毛病的积累体现最终会给高炉带来不必要的无计划休风进而会对炉温的降低带来相当大的麻烦。
2.3 炉前作业的影响
1)6#高炉具有东西两个铁口,采用轮流出铁形式。公司出于对降本的考虑,在铁口炮泥的使用上尽可能压低炮泥成本,这将导致生产炮泥厂家制作出不合格的炮泥,加上6#炉自身两个铁口工作状况的不一,使得一个铁口长期出铁不来风;另一个渣量大且出铁量少。这种渣铁排放量呈现周期性的波动会时不时的引起高炉憋压,进而影响对炉温的控制。
2)6#高炉受铁罐罐容及罐位有限的缺点,使得渣铁出不尽铁口未见喷就堵口的几率增加,从而会影响下料速度进而影响到炉温的稳定。
3 改进措施
3.1 加强原燃料的检查力度
加强入炉原燃料的管理制度,尤其是在对焦炭变化时做出相对应负荷的调整,在保持炉况顺行的条件下渣铁物理热充沛才能尽可能降低铁水含硅量。
3.1.1 优化炉料结构
随着原料的不断上涨国内矿的优势逐渐缩小。采用烧结矿+球团矿+块矿成为6#高炉首选,一般结构为烧结矿86%+球团矿10%+块矿4%。入炉品位油原来的53%提高到55%左右,这样减少了渣量有利于炉况的顺行进而对炉温的操作到来有益一面。
3.1.2 加强槽下做好过筛工作。
在这方面槽下人员发现有破损的筛网时要立刻修补,如果无法修补的要立刻更换。在速率的控制方面烧结速率要《50,如若高于这个数值要通知槽下人员调控好。这在一定程度上减少了入炉粉末在此同时焦炭中间斗内装入格子,这样做可以通过格子的个数来判断焦炭的好坏程度。这在一定调剂程度上加快了进度也对炉温的调剂带来好处。
3.2 改善煤气流的分布
气流稳定分布合理是高炉顺行的基石,这也是降低铁水含硅量的保证。2015年开始通过上下部调剂来稳定煤气流的合理分布以到达高炉的稳定顺行。
3.2.1 上部调剂
1)6#高炉在2014年以前一直用中心加焦的布料方式,KK↓JJ↓K393373352332J382362342322201,中心加焦的比例到达了11%。这种情况对鼓风风量较小的情况下取得了较大的作用,但这样的操作使得燃料比增加。随着送风参数的改变2014年低开始逐渐取消了中心加焦且取得了一定降耗的效果现在的布料方式为KK↓JJ↓K393373352332J38236234232229.51。
2)提高炉顶压力有助于降低压头损失,在一定程度上促进了高炉的稳定顺行,同时减少了炉尘的损耗及减少了设备的侵蚀还提高了金属回收率。此时高压操作有碍于铁水硅的还原(Si O2+2C=[Si]+2CO↑)及调高炉TRT的发电量为降本创造了一定的条件。6#高炉顶压由原来的0.190→196MPa,炉内压差一直保持在小于0.145MPa。
3.2.2 下部调剂
炉缸的活跃程度是高炉顺行的根基,只要初始气流分布合理高炉才能稳定顺行。2015年6#高炉采用全风口操作规定了风量要稳定在2650±50㎡/min,炉腹煤气指数控制在62—65m/min之间。最终炉缸工作活跃度增强渣铁温度波动较小。
3.3 加强炉前出铁渣尽率
1)把握好出铁时间的控制。首先加强对铁口的维护工作改善好炮泥情况。东西铁口采用不同强度的炮泥质量,并稳定好四班的打泥量(标记好打泥的格子),控制好铁口深度在2200mm以上,减少烧氧次数及杜绝炮泥冒泥现象的发生。这样为炉内降硅操作提供了很好的外部保障。
2)对一罐制的进行必须每个炉次都的配至少一个大罐出铁在两炉未出净来风时要通知调度配好干净的罐容。原来出贴次数由17炉减少到现在的15炉这样减少了铁水运输的频率提高了运行效率。炉内要控制好两炉出铁间隔不能产生炉子有憋压现象这的控制铁流速度在3.5—4t/min之间有利于出净渣铁。
3.4 加强工长操作
1)规定制度务必控制二元碱度在1.20赔左右,当烧结碱度变化时要及时的调节以稳定好渣系这有促于降低铁水含硅量。
2)改变操作观念.6#炉在操作上很少采用以燃料比来稳定炉温一般以压力和下料次数来调节。现在规定了每班每小时计算出燃料比及每炉必须测铁水物理热且物理热要保证在1450—1480℃之间,因为这样可以更好的降低铁水硅含量。
4 效果
通过以上措施2015年平均铁水含硅量有所下降。2014年全年平均【si】0.43%,通过2015年对不同焦炭负荷的把握及对煤量的及时调剂,加上炉前出铁工作的加强和设备的维护保养使得铁水含硅量下降0.05%到达了0.38%的较好水平。从降本来看以每降低1%【si】焦比降低40㎏/tfe;6#全年产量为1080000t焦炭以1000元/t计算节约成本0.05÷1*40*1080000÷1000*1000=216万元这还没加上TRT的发电量。
5 结语