塑胶模具维修流程

塑胶模具维修流程（精选9篇）

篇1：塑胶模具维修流程

一.模具维修流程图

二.模具维修工作程序(一目的

为规范模具维修管理流程, 提升流程效率, 加强模具维修的反应速度和信息反馈速度, 最大限度 的服务于生产需要,培养高效的维修管理团队。

(二模具维修管理流程 1.模具故障报修途径:(1.生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常, 上报部门领导后, 可以书面通知模具维修

技术员,同时也可以先进行电话通知模具维修技术员,然后再填写“ 模具维修申请单.xl sx ” 交予 模具维修技术员

(2.生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产, 然后及时通知模具 维修人员现场确认并报告上级领导。

(3.模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患,首先针对故障情况进行检修, 然后及时报告上级领导进行下一步工作。

2.模具故障确认:(1.模具故障情况通过报修途径报告模具维修部,首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认, 确定模具故障维修复杂系数,对模具故障简单分类后,制定维修计划。

(2.模具维修人员对维修系数低的模具故障,能在现场直接进行维修的,尽可能在现场直接进行 维修。

(3.根据模具故障情况制定出相应维修计划后,对于维修复杂的模具,报告上级领导,由模具主 管审核批准后执行。

(4.模具维修技术员根据维修计划,首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具,然后实施 维修工作。

(5.对于模具故障需要外修或加工的,由模具技术员申请,主管审核后,上报经理批准

(三.模具故障维修:

(1.模具故障维修结束后, 模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明, 把 《模具维修申请单》 内的维修方案填写完整,然后由注塑技术人员试模, ,签字确认维修效果。

(2.模具维修技术员在维修过程中发现缺少配件的,需要联系购买时,模具维修技术员要在《模具维 修申请单》上注明,及时报告上级领导采购配件。

(3.模具技术员在模具维修中发现故障情况依靠公司自己维修力量或设备不能够解决, 需要联系模具 供应商时,要把此情况及时报告上级领导,由上级领导与厂家联系维修事宜。

(4.模具在维修时,由于维修任务繁多导致故障模具不能在要求的时间内维修时,需要提前报告上级 领导,由领导和生产单位沟通协调,确定维修时间。

(5.模具维修人员在修模时, 发现同一问题频繁发生的, 需报告部门主管, 分析检讨模具异常的原因, 并制定改善对策。

4.模具维修记录 :(1.模具故障维修情况的记录, 首先由生产技术员填写 《模具维修申请单》 , 模具维修结束后由模具维修 技术员填写完整《模具维修申请单》 , 并通知注塑部技术人员试模后签字确认模具维修效果。

((2.模具故障维修结束后,模具维修技术员将《模具维修申请单》交接给模具管理员,由模具管理员

将模具故障情况、故障解决措施等信息登记在

“ 模具履历表.xlsx

” , 为以后维修工作提供维修资料, 维修工作结束。

篇2：塑胶模具维修流程

如果一个产品要开模具，图纸一般是由工程部或是开发部或是客户设计提供的，客人一般提供外观图、手板、样板其中之一，很少提供一整套图纸，模具设计工程师将负责建结构图

(注：图中注意不能更改产品外观设计)，也可能客人只是提供外观图，要我们先做手板(因为可能客人要用手板做各项功能测试),而且图纸是要经过产品结构评审的(评审一般由客人的工程部或开发部结构设计工程师做，如果没有将由本厂的工程、开发、注塑部、工模部等相关部门组成，评审的内容按客户的要求来评估产品模具设计的可行性)，开模的日期由客人定(图纸由客人确认)，对于图纸，模具设计部只有提出修改的意见，没有修改的权利，改动较大时需要有客人的首肯，比如影响到产品外观结构或产品内部主要装配结构时。

在产品结构图评审好后就可以准备开模的事了,将产品图纸、产品3D、2D设计图，样板、手板、相关开发资料准备好，召开产品模具设计评审和产品后线制造加工评审会，由工程、工模、塑胶部参加，讨论模具的制造、产品的注塑，最终确定产品如何开模及注塑中要注意的问题。会后，工模部的模具设计工程师开始进行模具设计，等客人一确定开模日期，工模部订模胚、電腦锣编程、开粗框、开细框、锣铜公、模板、车工、铣工、打火花(放电)、做行位、做入水、配模、做顶针、排气、省模、装模等。

模具制造完成，进行模具配模，产品工程师开出试模单，试模时产品工程师和工模部做模师傅要亲临现场，模具有什幺问题可当面解决好，做一个产品检查报告提出改模意见(配改模图纸)模具方面可能要烧焊、打火花、省模等。注意需要要工模部回复完成日期，一般是一周时间，再次试模，无大问题可以第一次送板，接着省光，晒纹，钻运水等后续模具加工工序。制作产品样板送客人确定，同时出具模具验收单，发出样板签收单，模具设计与制造完成，后续继续跟进模具设计变更或产品设计工程变更。

跟模是模具制造里重要的一环，做为产品工程师，首先要清楚跟进的模具在哪里开，开到什么程度，模具的产品设计图，产品开发设计要求，生产要求，是新开的模具还是旧模修模？把所有相关资料做一个文件夹，做到随时能回复每付模具的进度，一般模具设计制造中以下几个步骤时间较长：模具设计、電腦锣编程(4-8天)，锣铜公(2-3天)、打火花(3-6)天、省模(2-3天)，线割(1天)、罗粗细框(半天)，当然，产品的结构复杂程度不同，相应的工期亦不同。

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篇3：关于汽车冲压模具设计制造与维修

一、汽车冲压模具概述

汽车制造行业如今已是我国的重工业经济支柱之一, 本世纪更是发展迅猛, 尤其是汽车模具冲压的技术水平不断进步, 对汽车制造质量及成本起到了直接且重要的影响。特种冲压成型、新模具材料、模块化冲压技术尤其是计算机技术辅助更大程度上的促进了冲压模具技术的发展。首先, 要了解什么是汽车冲压模具技术?

汽车冲压模具技术是现代汽车工业中十分重要的加工方法, 用来生产汽车车身零件的技术, 冲压模具所制出的车身零件自重轻、强度高、硬度大、成本低, 并且生产过程便于实现批量化和机械自动化。它生产效率高, 是一种其它模具加工方法所不能替代的先进的汽车模具制造技术。

二、汽车冲压模具的设计与制造

汽车是人们出行的重要交通工具之一, 汽车的质量自然是保证人们出行安全的重要因素之一。一般的汽车冲压模具使用的寿命不少于60万到80万次。汽车冲压模具在其生产、设计过程中既要满足汽车车身的零件的工艺要求, 还要满足冲压模具所能适应的生产条件和制造技术, 就是说制造时采用的设备、人员的操作方式、制造后的运输及销售、模具的安装、废料的处理等等都应当在设计和制造汽车冲压模具时的考虑之中。汽车冲压模具的设计和制造要考虑的基本因素有以下几种:

1、价格

设计和制造汽车冲压模具首先要考虑的就是价格。价格的高低很大程度的影响着产品的销量。以某汽车厂的覆盖件冲压的模具生产为例, 同样一套A级模具, 日本价格约为15万USD, 台湾地区次之约10万USD, 内地生产价格最低仅为7万USD左右。

2、质量

同样的, 影响销量的还有汽车冲压模具的质量, 更重要的是, 汽车的安全则大部分是由汽车冲压模具所决定。以上述汽车厂为例, 质量与价格成正比, 日本的汽车冲压模具质量普遍要好于台湾地区和中国内地, 因此, 大部分国家的汽车厂都比较喜欢使用日本生产的模具, 或者采购时以日本生产模具的参数来作为选择依据。

3、工艺性

工艺性虽然不是设计和制造汽车冲压模具的最重要的因素, 但是也是不可忽略的。相比较而言, 日本制造较台湾、欧美、中国大陆等地区在设计模具时更多的考虑了其工艺的合理性。

4、人性化

设计模具还应注意的就是要设计合理化、人性化, 注重汽车冲压模具的维护、修理方便, 模具局部零件的可更换性。更换频率较高零件要设计的标准化程度高, 这样无论供货还是购货都极方便。相比较而言, 我国汽车冲压模具在这方面考虑的较少, 只注重了制造工艺简单, 生产程序简单化, 造成模具零部件标准化程度低, 维修、维护困难大。

5、材料

近些年, 我国在材料选择方面已经明显优于国外, 多是选用合金钢或者合金铸铁等, 局部用材选用Cr12Mov、9Cr Si等材料。而在2002年中国加入世贸组织后, 又从其他发达国家引进了更多的优质模具钢材。

6、精度

模具生产的重要参数之一就是精度, 这关系到转配完毕后整车零部件之间的契合度的高低, 间隙一致性的好坏。

三、汽车冲压模具的维修

汽车冲压模具是比较复杂又比较精密的生产工艺设备, 它的生产周期长, 制造成本高, 并且工作环境恶劣。在使用中, 汽车冲压模具经常会遭受突然的撞击或者摩擦、热变等较多的不同力量的冲击。因此在经过一段时间的使用或者工作后, 汽车冲压模具工作部位, 契合部位或者滑动位置都会发生不同程度的磨损或者损坏, 致使模具性能下降, 影响整车的性能和质量, 轻则整车停工, 重则还会引发安全事故。为了能在使用过程中正常工作, 保持良好的工作性能, 首先要做好汽车冲压模具的维护, 定期的对模具进行检查, 发现问题第一时间维修, 不要小毛病不重视, 大毛病才维护, 要重视维护、维修, 严防“以小积大”。这样不仅能提高其使用精度, 延长使用时间, 并且能够保证产品质量、降低维修成本, 确保安全。

汽车冲压模具的日常维修内容很多, 主要包括以下几方面:

1、模具的技术资料保管;

2、模具的技术状态鉴定;

3、模具的保管与保养方法;

4、模具易损零件预留备品。

总结:综上所述, 汽车冲压模具在汽车制造业有着举足轻重的位置, 模具的设计、生产直至最后的维修都是息息相关、不可分割的。虽然我国已经跻身于世界汽车冲压模具生产、制造的先进行业队伍中, 但是还有着不可轻视的问题, 在工艺性方面, 国内的设计大多注重模具本身, 随意性较强, 对其工艺合理性考虑较少;在人性化方面也有欠缺, 标准化程度低, 致使维修难度大, 影响销量;除此之外, 模具毛坯铸造和热处理质量差, 影响实际性能。这些就是我们在未来需要继续努力钻研的方向。

摘要：自六、七十年代以来, 国民经济日新月异, 我国的各行各业都陆陆续续的发展起来, 汽车制造行业的发展势头也越来越强。而在汽车制造行业中, 对模具的需求量也不断增长, 要求也不断变高。近些年来, 据有效数据显示, 我国的模具行业一直都以大约15%的增长速度稳步发展, 汽车制造行业的模具是其中重要的类型之一。汽车模具制造的企业在我国这样的大背景环境下也蓬勃发展。本文就汽车冲压模具设计、制造、维修方面做了简单描述。

关键词：汽车冲压模具,设计,制造,维修

参考文献

[1]徐政坤:《冲压模具设计与制造》, 化学工业出版社, 2009年6月。

[2]刘建超、张宝忠:《冲压模具设计与制造》, 高等教育出版社, 2010年1月。

[3]李名望:《冲压模具设计与制造技术指南》, 化学工业出版社, 2010年9月。

[4]张建华:《汽车车身冲压模具设计、制造与采购问题探讨》, 《汽车工艺与材料》, 2007年第9期。

篇4：中小型模具研配工艺流程改进措施

摘 要：中小模具传统的研配方法是在钳工场地，通过人工打磨来完成，耗时、耗力。能不能在机床工作台上完成零件的研配工作，效果怎么样？文章阐述了一种在数控机床工作台上通过数控机床进行模具研配的工艺方法，通过验证，具有较好的实用效果。

关键词：研配；模具；技能大赛；改进措施

1 概述

模具工艺方法和创新对于模具的生产效率提升及模具的生产质量提高极其重要，但在实际生产中该怎么改进工艺流程，改进效果怎么样，能否胜任需求！尤其是型芯、型腔的定位插穿面，有3度的斜度且斜度面加工后无法使用通用的量具进行检测。特别是在技能大赛中，涉及到高节奏、强负荷模具制造的激烈角逐，如何改进工艺才能在如此激烈的竞技中胜出，创新模具制造工艺势在必行！

文章以2015年全国机械职业院校模具技能大赛的盒盖模具为例，详细阐述了此类中小型模具的工艺流程改进措施。

2 传统模具研配工艺流程介绍

盒盖模具传统研配工艺主要分为5步，如图1所示：

①模具的型腔、型芯在数控机床上加工完成以后，把加工完毕的型腔和型芯放到钳工台上，将型芯需要碰穿、插穿部分涂上红丹进行研配。

②研配发现定位插穿面余量过大，导致分型面未碰穿，模具钳工使用气动工具、锉刀、油石等工具进行修配。型芯涂上红丹，型腔哪里碰上红丹说明哪里余量大，反复修配型腔部分带有红丹的地方。

③修配定位插穿面之后，再一次进行型芯与型腔的研配。如果发现碰穿面上面沾有红丹，说明碰穿面余量过大导致分型面未碰穿。

④反复修配碰穿面。两个碰穿面的轮廓是封料的地方，用油石或者其他工具修配时要做到格外小心，防止把碰穿面修斜导致无法封料等问题。所以在做的过程中要反复试配，观察红丹的变化进行修配。

⑤反复修配直至完成碰穿。修配时做到分型面碰穿、碰穿面碰穿、定位插穿面碰穿，中间面碰穿。

3 传统研配工艺存在的问题

通过对传统研配工艺环节的梳理和总结发现，影响传统研配工艺效率和质量的主要原因，是传统研配工艺的环节“修配插穿面”“修配碰穿面”和“重复研配”中的修配量不好掌握。对钳工的技术水平要求较高，如定位插穿面修配量过大会导致成型的塑料制件因型腔和型芯不重合出现扭曲；碰穿面修配量过大会导致塑料制件出现飞边的缺陷，严重时导致工件报废；如修配量过小则需要反复修配，耗时、耗力且效率低下。

4 改进工艺流程措施

基于传统研配工艺的缺点，笔者经过多次研究和反复实践，把模具传统研配工艺进行改进，改进措施是转人工修配为机床修配，修配的工作量通过计算转换为在数控机床上完成，具体步骤如下：

①先加工完成模具的型腔零件，把加工完毕但没拆下的型芯零件涂上红丹与型腔零件在数控机床上进行研配。

②发现分型面之间有间隙，此时用塞尺检查分型面之间的间隙，例如塞尺测得间隙为0.4mm。

③打开型芯和型腔后，型腔部分定位插穿面沾有红丹即定位插穿面余量过大，通过插穿面的拔模斜度3o，可计算出定位插穿面过大的余量。

把数值带入公式得到穿插面的余量：&=ζtanα=0.4tan3°=0.02mm

④用计算的插穿面余量进行数控编程，用数控机床加工插穿面过大的余量，绿色的线代表加工程序路径。

⑤数控加工完毕之后，再次把型芯涂上红丹，进行型芯和型腔的研配，若发现分型面之间还有间隙，继续用塞尺检查分型面之间的间隙。如打开型芯、型腔后发现型腔部分的碰穿面沾上了红丹即型腔部分的碰穿面余量过大，将过大的余量（塞尺检查的间隙）用数控机床加工编程加工。

⑥反复研配，直至研配完成。此时分型面、插穿面、碰穿面全部沾上红丹，即研配合格。

5 结束语

中、小模具改进的研配工艺流程变模具钳工的手工修配为数控机床编程加工，研配更为高效，尺寸控制更为灵活、精准，摒弃了传统研配工艺那样一旦修整量过大，就会造成难以弥补的损失。

此方法曾在2015年全国机械职业院校“模具设计与制造”紧张而激烈的技能竞赛中使用，使用此方法大大节省了研配时间，为后续模具研磨与装配等工序争取了大量的时间，最终教师组参赛队二人完成了竞赛最高难度系数1.0三人的工作量，获得了全国机械行业模具大赛教师组第一名的优异成绩；同时指导的学生组也获得一等奖第一名的优异成绩。

事实证明此加工工艺改进对传统研配缺陷的解决独到、高效，具有较好的时效性、可靠性和可推广性。

参考文献：

[1]秦涵.模具制造技术[M].机械工业出版社，2015年7月.

[2]周晓宏.数控加工工艺与装备[M].机械工业出版社，2013年10月.

[3]殷铖，王明哲.模具钳工技术与实训[M].机械工业出版社，2010年2月.

[4]模具设计与制造技术教育丛书编委会.模具钳工工艺[M].机械工业出版社，2004年08月.

[5]王浩钢，田喜荣.各种模具数控装置加工方法技术工艺大全[M].机械工业出版社，2011年01月.

篇5：五金模具维修经验

连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

1．凸凹模的维护

凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

2．卸料板的维护

卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护

3．导向部位检查

导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅

4．模具间隙的调整

模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护

二．模具常见故障产生的原因.处理对策

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角;d、间隙不合理上下偏移或松动；e、模具上下错位。

(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

2．跳屑压伤

(1)原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。

3．屑料阻塞

(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。

(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

4．下料偏位尺寸变异

(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

(2)对策：a、研修刀口；b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。

5．卡料

(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引发；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。

(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。

6．料带镰刀弯

(1)原因：a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。

(2)对策：a、研修下料刀口;b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调整。

7．凸模断裂崩刃

(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损;m、垫片加设不当。

(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e、修改设计；f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件;m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。

8．折弯变形尺寸变异

(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯凸、凹模磨损（压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。

(2)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口;h、调整，采用整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。

9．冲件高低（一模多件时）

(1)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损;g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃;h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;i、模具设计缺陷。

(2)对策：a、研修下料位刀口;b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研修或更换新件；d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致;g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。

10．维护不当

(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；b、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。

(2)对策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。

篇6：模具制造与维修简历

个人信息

yjbys

性 别： 男

民 族： 汉族 年 龄： 26

婚姻状况： 保密 专业名称： 模具设计与制造

主修专业： 机械制造类 政治面貌： 群众

毕业院校： 龙岩技师学院 毕业时间： 6 月

最高学历： 大专 电脑水平： 精通

工作经验： 三年以上 身 高： 170 cm 体重：65公斤

现所在地： 新罗区 户 籍： 新罗区

求职意向

期望从事职业： 售后 销售 期望薪水： 面议

期望工作地区： 新罗区 期望工作性质： 全职

最快到岗时间： 随时到岗 需提供住房： 不需要

教育/培训

教育背景：

学校名称： 龙岩技师学院 ( 9月 - 6月 )

专业名称： 模具制造与维修 学历： 中专

所 在 地： 龙岩新罗区 证书： 数控高级证书

专业描述： 熟悉CAD的机械制图，与设计和程序应用

学校名称： 永定湖雷中学 ( 9月 - 206月 )

专业名称： 基础教育 学历： 高中

所 在 地： 永定 证书：

专业描述： 就读高中

培训经历：

工作经验

公司名称： 新港数码 ( 7月 - 5月 )

所属行业： 通信(设备·运营·增值服务) 公司性质： 其他

公司规模： 10～50人 工作地点： 厦门

职位名称： 管理

工作描述： 手机销售与维修

公司名称： 厦门58同城 ( 10月 - 6月 )

所属行业： 房地产开发·建筑与工程·服务(中介·物业·监理·设计) 公司性质： 上市公司

公司规模： 200～500人 工作地点： 厦门

职位名称： 销售

工作描述： 房产销售

公司名称： 龙工(福建)机械有限公司 ( 204月 - 209月 )

所属行业： 机械制造·机电·重工 公司性质： 私营.民营企业

公司规模： 500～1000人 工作地点： 龙岩

职位名称： 数车立加

工作描述： 主要对产品的加工和制造生产

离职原因： 个人原因

自我评价

自我评价： 本人性格开朗、为人诚恳、乐观向上、兴趣广泛、拥有较强的组织能力和适应能力、并具有较强的管理策划与组织管理协调能力和具有团队精神。能运用一些办公软件PPT EXCEL

语言能力

语种名称 掌握程度

英语 良好

普通话 良好

拓展阅读：依据事实——编写个人简历的基本原则之一

能不能成功的获得求职面试的机会，主要就在于个人简历的撰写以及投递上，个人简历写的好则会引起对方的注意，进而也就更便于获得求职的面试机会，进而来促进求职的成功。那么好的个人简历要怎么写呢?

写简历也是讲究一定的原则，比如说突出重点原则、简单明了原则，就还有实事求职原则，要知道在职场中最忌讳随心所欲。你所写的个人简历要有事实依据，更要有逻辑结构，而不是想到哪写到哪。

首先，要能够认清局势以及事实

在求职的过程中很多人不能认清当下的`局势，总是将目标定的很高，或者定的很低。求职是将自己推销出去，就像是购物一样，当处于买方市场则消费者占据主导，当处于卖方市场则卖方占据主导。目前的整体人才市场上处于人次过剩的局面。那么作为求职者，自然是要能够将自己的位置定位好，根据自身的能力来选择适合的求目标职位。

其次，要能根据事实来编写个人简历

在编写个人简历之前也需要根据尽自己所具有的求职优势，以及劣势来编写个人简历。当然不是说你所写的个人简历要带有自己的劣势信息。而是在主要的求职优势不能参加。例如你的英语水平是四级，但是在简历中写是八级，这显然是不行的。

最后，在事实的基础上来进行加工

篇7：模具维修保养规程（推荐）

一． 目的：使模具能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常

进行。

二． 适用范围：适用于生产过程中所有模具的维修和保养。

三． 模具的保养

模具的维护和保养工作，应贯穿在模具的使用、修理、维护和保管工

作的各个环节中，模具的保养包括日常保养、定期保养和伴随模具的计划维修而进行的保养。

1． 日常保养和维护：

模具日常保养由操作工实施，模具维修人员确认，保养周期为1次/批，压件完后对实施状况、首末件质量及过程压件情况，维修情况、维修部位作相关记录，作为模具状态鉴定及是否需要维修的依据。日常保养包括以下几个方面：

⑴ 模具使用前的检查：

①操作者应了解模具的使用性能、结构特点及基本原理，并熟悉操作规程。②模具使用前，要对照作业指导书检查将要使用的模具编号是否与要求一致；检查上、下模板及工作台面是否清理干净。

④检查使用的设备是否与作业指导书要求一致。

⑤检查模具在压力机上的安装是否正确，上、下模板螺栓是否紧固。

⑵模具使用工程中的检查：

①模具在调整开机前，一定要检查模具内外有无异物，所冲压的工件是否正常。

②操作现场要整洁，工件摆放要整齐。

③模具在试冲压后的首件按样件检查，合格后经允许方能正常开机批量生产，严禁模具带病工作。

④模具在使用中，要遵守操作规则，禁止乱放、磕碰；应及时清理废料。⑤在工作过程中，要随时检查模具的工作状态，发现异常现象要立即停机，报检。

⑥要按作业指导书要求定时对模具进行润滑。

⑶模具使用后的检查：

① 模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机上卸下，禁止乱拆、乱卸，以免损伤模具。

② 模具的吊运应平稳，做到慢起、慢放。

③ 选取在模具要停止使用前的末件工件送样，并对模具进行全面检查。模具使用后的检查及保养内容：

a清理上、下模板的安装面，擦拭模腔型面，清除废料;

b在导滑和工作表面涂油，检查模腔型面是否损坏、导柱导套是否松动;c检查退料机构及刃口是否完好，检查定位组件是否定位准确可靠，检查可见紧固件是否松动，对松动部件紧固，检查可见部件是否有新发现的裂纹。④检查合格，要及时完整地送入指定地点存放，不合格的申请维修。

2.定期保养

模具要定期根据技术要求情况进行检修保养，以保持模具精度和工作性能处于良好状态。模具保养周期根据易损程度可分为A、B、C三类：A类主要包括冲孔模、落料模、挤孔模等，三个月保养一次；B类主要包括翻

边模、滚型模等，一般八个月保养一次；C类主要包括拉伸冲孔模、成型模、反拉伸模等，一般一年保养一次。此原则根据现场实际使用情况进行调整。定期保养的主要内容如下：

⑴检查上批末件形状及表面质量有无明显缺陷，和样件相比各部分尺寸精度无降低。

⑵清理模具的型面、表面的油污、废料，清洁完后涂油防锈，表面漆层刷新。

⑶清洗导柱、导套、导滑块、楔机构、压边圈上的油污，重新加注新鲜干净的润滑油。

⑷检查紧固、定位部件状况对损坏的部件进行更换，松动部件进行紧固。⑸检查拉伸、反拉伸、成型、滚型等型面是否磨损或划伤，对磨损划伤部位进行修整。

⑹检查打料、卸料装置部件，对损坏部件进行维修、更换。

⑺检查平时不可见部位是否有裂纹等疲劳损坏，有损坏的征求技术人员的意见进行维修。

⑻检查冲头、刃口磨损状况，对磨损部件进行维修或更换。

⑼检查模板、模架磨损、变形状况，磨损、变形部件进行维修、更换。

⑽检查翻边模、成型模的凸、凹模的间隙及磨损情况，对磨损的部位进行修复。

3.模具维修过程中的保养

伴随每次模具的线下维修，模具维修人员要对模具的其他部位实施保养，主要为彻底清除落料、冲孔模的废料；擦拭模具，对工作及滑动表面

涂油；检查主要部件的状况（包括定位块、定位销）。重要问题进行记录，填写在《工装履历》上。

四.模具的修理

模具修理包括使用过程中的随机维护性修理和计划主动维修。

1.随机维护性修理

模具在使用过程中，出现可以不必将模具从压力机上卸下，可直接进行维护修理时，由模具维护人员实施，技术人员指导确认，并填写《工装履历》。

⑴随机维护性修理内容

①利用储备的模具易损件，更换模具在工作过程中已被破损的零件。②利用油石或其他工具刃磨被磨损的凸、凹模刃口。

③对拉伸、成型模等进行临时抛光。

④紧固松动的固定螺钉及模具其他零件。

⑤更换卸料弹簧或卸料橡皮等。

⑥调整凸、凹模间隙以及定位装置，使它们处于最佳位置。

⑦更换损坏了的顶杆、顶料杆等。

⑵计划维修、改造

①技术部和质检部根据上批产品的质量、模具鉴定状态、车间反馈情况，制定《模具维修/改进计划及内容》，模具维修人员根据要求对模具进行改进或维修。维修改造合格后由技术部、生产部进行验收确认。

②每批产品完成后操作者根据模具使用状况、冲件质量提出维修要求，填写《工装维修申请》，经技术部、生产部确认后交模具维修组；检验员在检

查过程中，根据产品质量下降的状况，提出模具维修要求，技术部批准，并制定方案对模具早期维修，模具使用完毕后再进行大修，由技术人员和维修人员共同完成。维修完成经试模合格后再投入生产。

工程部

篇8：冲压模具并行开发流程定制探析

关键词：冲压模具,流程定制,模具设计软件

随着社会经济发展与市场竞争的日益激烈, 模具设计与开发企业在进行模具的设计与开发过程中, 对于模具产品设计质量, 以及模具设计开发周期、使用寿命等的要求也越来越高。因此, 进行模具设计开发应用技术以及手段的提高、改进, 提升模具产品的设计与开发能力, 实现模具设计与开发的并行实现, 已经成为当前模具企业的重要发展需求。进行冲压模具并行开发流程定制, 就是将模具的冲压制造与开发流程, 通过共同定制流程与系统同时进行实现, 这对于降低模具的开发设计周期、提高模具开发设计质量都有着积极作用, 有利于提升模具制造企业的市场竞争力, 推进企业的发展与进步, 同时也是对于当前快速发展的社会经济与日益激烈的市场竞争的发展适应。

一、模具开发设计应用软件的选型应用

(一) 模具开发设计应用软件

随着社会经济与现代信息技术的不断发展进步, 模具开发与设计中应用的计算机软件以及信息系统的也越来越多。尤其是在计算机CAD以及CAPP、CAE技术不断应用发展的背景下, 进行模具开发与设计应用的计算机软件系统, 除了比较常用的DYNAFORM以及AUTOFORM软件以外, 还包括PAM-STAMP软件和OPTRIS软件等, 都是模具开发设计以及生产企业, 进行模具的开发设计与定制过程中比较常用的系统软件, 它们在进行模具的开发与设计过程中, 也具有各自不同的开发设计应用优势。

(二) DYNAFORM模具设计软件的选型应用

1. DYNAFORM模具设计软件的选用优势

进行模具开发设计应用软件的选型使用, 是在对于各种常用模具开发与设计应用软件进行对比的基础上实现的。DYNAFORM软件在进行模具的开发与设计应用过程中, 与AUTOFORM以及PAM-STAMP、OPTRIS等软件相比, 首先就具有较大的软件功能与应用价格优势。DYNAFORM软件是美国的ETA公司进行开发的, 专门用于进行板料成形模拟设计应用的软件系统, 美国的ETA公司在进行DYNAFORM软件的开发设计过程中, 在经过与多家模具开发设计以及制造应用的企业进行相互交流合作, 并进行经验积累的基础上, 实现对于DYNAFORM软件的开发与设计实现。因此, DYNAFORM软件系统中不仅具有丰富的模具开发与设计功能, 还具有较为丰富的模具开发设计经验, 在应用DYNAFORM软件进行实际的模具开发与设计过程中, 该软件系统不仅具有较好的模具开发与设计易用性, 还能够借助大量的智能化模具开发与设计软件系统工具, 进行不同模具产品的最优化仿真设计实现, 对于模具企业的模具开发设计高要求与高质量能够很大的进行满足, 有利于降低模具开发与设计周期。

2. YNAFORM模具设计软件的功能作用

DYNAFORM软件在进行模具的开发与设计应用中, 该模具设计软件系统中, 设置有专门与计算机CAD软件中的IGES以及VDA、DXF进行连接应用的良好接口, 实现计算机CAD软件功能在DY-NAFORM模具设计软件中的应用实现。同时, 进行模具开发与设计应用的DYNAFORM软件系统中, 还设置有专门与NASTRAN、IDEAS以及MOLDFLOW等CAE软件功能系统进行相互连接的专门接口。因此, 应用模具开发与设计的DYNAFORM软件, 进行实际的模具开发与设计应用中, 不仅对于模具设计过程中几何模型具有强大的修补功能, 还能够通过软件系统中强大的网格自动划分与自动模型修补功能, 进行模具的设计实现。此外, DYNAFORM软件进行模具的开发与设计过程中, 软件中的初始板料网格自动生成器, 还能够根据进行开发与设计模具产品的实际尺寸标准, 进行最佳板料网格尺寸的确定, 并且在开发设计过程中, 以四边形单元的形式, 方便模具开发设计过程中的计算实施。

同时, DYNAFORM软件进行模具的开发与设计应用中, 软件系统中的Quick Setup系统功能, 在模具开发与设计过程中, 可以快速的实现对于模具的设置的分析, 有利于提高模具开发与设计的前处理效率;DYNAFORM软件中与模具冲压制作过程相呼应的流水线模拟参数设置功能, 可以实现对于模具加工制作过程中的自动定位、模具自动接触描述以及压边力预测、模具边界条件定义、模具与工具的自动定位等功能, 有利于进行模具的开发制作。最后, DYNAFORM软件系统还能够对于模具加工以及制作过程中, 模具板料的破裂以及起皱、划痕、回弹等情况进行预测, 以实现对于加工成形模具产品应用板料性能的评估等。

二、冲压模具并行开发流程的定制

进行冲压模具并行开发流程定制, 就是要通过建立一个高效并且灵活的冲压模具并行机制, 在将CAD以及CAE、CAM、DFM和CAPP等计算机软件技术, 进行综合应用的基础上, 实现对于模具产品的开发设计以及分析、加工制造、调试等过程, 进行并行完成, 以提高模具开发设计的周期与模具开发设计质量。

根据上述DYNAFORM软件系统功能与强大作用, 不仅能实现对于模具开发设计以及分析加工、最终调试的并行完成, 而且DY-NAFORM软件中, 还对于计算机CAD以及CAPP软件系统都有应用实现, 可以进行应用。

某模具厂在进行冲压模具并行流程定制过程中, 主要是结合该厂现有的模具开发技术以及并行工程技术等, 通过在已有的PDM管理系统中, 建立UG与DYNAFORM软件系统, 最终实现对于模具开发设计与分析加工、调试的并行完成。

三、结语

总之, 进行冲压模具并行开发流程定制, 对于提高模具以及产品开发设计周期, 提升模具与产品的开发设计质量具有积极的作用, 有利于提高企业的市场竞争力, 推动企业的发展与进步。进行冲压模具并行开发流程的定制, 也是模具开发与设计的发展要求, 是顺应社会经济发展与市场竞争日益激烈情况的必然方向。

参考文献

[1]曹树坤, 李兆前, 赵国群, 高琦.冲压模具并行开发流程定制[J].南京航空航天大学学报, 2005.

[2]孟东菊, 段磊, 蔡玉俊, 王井玲.汽车覆盖件冲压模具并行工程的应用研究[J].现代制造工程, 2010.

[3]谭海欧, 陈小艳.并行工程在冷冲压模具开发中的应用[J].机械管理开发, 2008.

[4]苏海龙, 傅旻, 胡军, 崔艳敏.CAD/CAE/CAM系统在汽车冲压模具中的综合应用[J].信息系统工程, 2010.

篇9：定检维修周期管理及流程的优化

关键词：飞机；定检；维修成本；定检周期

中图分类号：TD42 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）27-0154-02

1 飞机维修与飞机定检

飞机维修工作是对民用航空器或民用航空器部件所进行的任何检测、修理、排故、定期检修、翻修和改装工作（航空器或航空器部件的制造厂家的保修或因设计制造原因的索赔修理不属于本文所称维修范围）。飞机维修工作是公司管理的最主要组成部分，因此飞机维修的规范化管理是保证航空运输飞行安全的根本需要，是一项专业性、技术性很强的工作。

飞机定检是指根据适航性资料，在航空器或者航空器部件使用达到一定时限时进行的检查和修理。定期检修适用于机体和动力装置项目，不包括翻修。飞机机体的定期维修一般应完成计划常规类检修，计划非常规类检修和定检中对缺陷或者故障附加工作大的处理等三类工作。

航空器维修成本是指航空公司为保证航空器的持续适航性，对航空器进行维护和改装等工作所消耗的成本。航空器维修成本与航空器经济性、运营环境、劳动力成本、维修管理等因素有关。

欧美航空公司十分重视维修管理方式的研究，来降低较高的维修费用。目前我国飞机维修市场发展迅速，但维修资源利用率不高，成本粗放，维修管理系统不完善，使得整体维修工作成本不能得到有效的控制。只有找出定检维修在成本、效率和质量之间的平衡点，梳理管理流程，找出优化方法，才能实现维修单位利益的最大化。

2 定检维修工作中涉及的成本

主要集中在以下几方面：

①材料成本。主要涉及飞机维修的频度及每次维修所需的航材成本及设备损耗。

②人工成本。主要为维修工作所需人员产生的工时费用。

③停场成本。主要包括飞机维修停场时间的长短和停场时机，以及维修工作可能造成的航班延误等情况。

基于以上三个方面，材料的单价作为维修工作的基础及符合适航性的要求由外部因素决定，本次不做过多讨论，而对于企业内部只有通过维修周期的延长或紧缩改变整体维修工作成本。

人工成本本次以B737NG系列飞机C检为例，根据实际完成情况，人力和物力成本，建立工作包工时表。将实际工时与标准工时相比较，修订普遍可接受的工时标准，用以建立工时标准数据库。随着国内飞机维修工作的日趋成熟，对维修从业人员资质要求的提高，人工工时成本也在同时增长。

在维修工作中，通过建立的工时标准，调配工作区域的人力配比，避免人力资源的浪费，以减少人为差错和停场周期。

3 优化模型的建立

其中：

Ct表示总维修成本；

Cm表示材料成本；

Ch表示人工成本；

Cv表示需优化的目标值；

Cw表示飞机维修停场而引起的经营损失。

因此，在不影响航空安全和适航性的前提下，尽可能地减少飞机停场频度，降低航材成本，同时控制人工成本Ch和尽量减少停场所导致的营运损失Cw，从而使Cv值最小。

3.1 单个维修项目的优化——维修周期的缩短

某航空公司B737-800机队共装有点火电嘴20个。每架飞机的日利用率为12FHs，点火电嘴送修费用2 000美元，人工工时费为30美元，优化前点火电嘴的平均故障时间为2 000飞行小时，优化后点火电嘴在1 800飞行小时（约5个月）时即刻更换。每个点火电嘴的平均年使用时间为2 400飞行小时（约6.5个月），C检间隔为6 000飞行小时，A检间隔为600飞行小时。

设定优化前每月发动机点火系统故障而引起的停场和航班延误约为0.5天，优化后则减少为0.2天，飞机平均每日的运营收益约为20 000美元。则每年点火电嘴成本优化前后的变化如下所示。

通过上述的量化比较，通过对维修方案的优化，虽然增加了人工成本，可是却大大降低了材料成本和运营损失的成本。经过汇总发动机点火系统这一项维修工作就为公司节省了2.5万美元的费用。

3.2 飞机维修组合的优化——维修周期的组合

某航空公司B737-800机队共有10架次，装有空调散热器40个。每架飞机的日利用率为12飞行小时，人工工时费为30美元，优化前散热器平均更换时间为6月或3 000飞行小时，优化后散热器将在在2 400飞行小时（约5个月）时即刻更换。C检间隔为6 000飞行小时，A检间隔为600飞行小时，即4A检间隔为2400飞行小时。飞机平均每日的运营收益约为20 000美元。

航空公司考虑停场时间和飞行小时数决定将更换空调散热器工作结合此飞机4A检执行，采用这种合并的方式，可以使：

①系统A检与附件更换的两次停场合并为一次；

②节省了多次打开飞机同一部位的人工成本和停场周期；

③简化了控制程序，节省了控制人员的难度和成本；

④减少了飞机的非营运时间，降低了Cw。假定执行A检的总工时为300 h，停场时间为1 d；更换散热器总工时为40 h，单独停场时间为1 d。若A检和更换散热器结合一起完成，总工时约为300 h，停场时间为1 d。暂不考虑材料成本因控制方法不同的变化。

考虑到成本的因素，定检控制人员可以对工作管理流程进行简化，优化每一项工作项目，合理安排工作流程，使各项工作能同时进行而不冲突。

通过以上计算不难看出，对维修周期优化控制可以从很大程度上降低维修成本。所以在外部条件确定的情况下，飞机维修最好的降低维修成本做法，是提高航空公司机队飞机的可用率。

对于航空公司来说，在机队规模一定的条件下提升运力，开辟新的航线，在市场规模增长的情况下逐步扩大机队规模，这是航空公司逐步发展并取得利益最大化的最佳策略；而对于维修单位来说，提高飞机的可用率，只能依靠更加强大的维修水平。要达到这种理想的状态，核心依靠的就是一支实力强大的机务队伍。

要打造一支技术过硬、作风顽强、装备先进的机务队伍，就需要加强维修人员的技术培训。提高维修人员的维修技能可以提高维修效率，降低人力消耗；同时在培训方式、培训考核标准上更需要大大提高。提高对人员素质的要求，同时也要提高维修人员的待遇，才能获得更多的可用人才，进而保证维修任务。而通过以上的论证不难看出，人力成本的投入相对材料成本的投入只占了较小的比例，取得的成效却是非常明显的。

本次优化模型建立在部件材料成本固定的基础上，在实际的工作中大量的飞机维修所需器材报价过高，部件的国内生产厂家偏少也造成了对价格的变相垄断，如何从器材成本上减少支出，使飞机维修器材价格达到一个合理的范围，也是控制飞机维修成本的一个重要因素。

对于整体的机务维修工作，航空安全才是最终的目的。保障航空安全才能给企业创造更多的经济效益。优化航空人员的工作表现，是实现安全和效率的可靠保证。

随着航空设计和制造业的发展，飞机的可靠性得到很大提高，飞机的机械原因导致事故的比例从80%降低到20%，这使得提高航空安全的关注点逐步转移到人的身上。根据飞行安全基金会预测，全球范围内的航空运输量在未来10～15年内有望成倍增长。因此即使保持当前的安全水平，由于飞机数量和飞行时间的增加，航空事故数量也可能增多，到2015年飞行事故将达到一年45起，平均9天不到会发生一次飞行事故，这是难以让人接受的结果。维修人员的工作表现直接关系到航空维修工作的质量，而飞机的维修质量又直接影响着航空安全。以人为本，提高效率，减少人为差错，优化操作表现，才能扎实、科学、有效的增加企业效益，进而推进航空安全面发展。

参考文献：

[1] 黄梯云.管理信息系统[M].北京：北京经济科学出版社，1997.