塑胶模具的制作规范

塑胶模具的制作规范（精选9篇）

篇1：塑胶模具的制作规范

塑胶模具的制作规范

塑胶模具的制作规范

一﹑确认图面﹕

A.水 路﹕

1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板 x 2 cycle。

3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。

4.模具的水栓处,必需上IN﹑OUT且编号。

5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT。

6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。

7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。

B.料 沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。

C.进 点﹕依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹑侧针点﹑侧边状﹑锥型状…等。

D.顶出方式﹕

1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定)。

2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。

3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度)或顶出块。

E.定位块 X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61)中国塑料模具网

F.模仁方式﹕

1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐

锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。

2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。

3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。

G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹑Y轴各偏10mm。

H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。

I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。

J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理)。

K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要)。

L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。

M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。

N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP的长度&机台的 最大行程。

O.模具上需有放电加工之指示箭头。

P.Name Plate ﹑箭头﹑锁模器﹑Part No.﹑日期章﹑穴号﹑回收章﹑计数器…等﹐需标示于结构图上。Q.模具出货时箭头需喷黄漆﹐锁模块需喷红漆。

R.模具需强制回位时﹐需于模脚的箭头下方﹐贴强制回位铭板。

S.所有滑块机构需加弹簧。

T.所有BUSH需加定位销。

U.必需注意缩水率的问题﹐尤其是装配的尺寸。

V.模具结构图的图层及线条的规定﹕

1.中 心 线-----------粉红色。

2.料 沟-----------黄 色。

3.水 路-----------浅橙色。

4.尺寸线﹑说明文字&材料表-----------篮 色。

5.模具结构﹕

a.外观----------黑 色。

b.机构(滑块﹑斜销﹑汕压缸...等)-----------水篮色。

c.零配件的部分(螺丝﹑轴﹑顶针...等)----------紫罗篮色。

6.成品&弘瀚 Logo----------绿 色。

W.厂商必需提供模具结构图及细部零件图。

X.必需了解何人制作图面﹑模座加工﹑NC加工﹑研磨加工…等。

二﹑模具之制作流程﹕

A.备 料﹕

1.模 座。

2.模 仁

3.电极铜。

4.五金材料。

B.械台加工﹕

1.车床﹑铣床﹑磨床...等。

2.线割机台。

3.CNC加工﹕

a.公模仁&母模仁。

b.依公母模仁所需清角的地方﹐做所需之电极。

c.斜销及滑块。

4.EDM﹕

a.清角。

b.EDM在公母模PL面﹐刻上料号﹑Recycle章&日期章(INSERT)。

C.公母模合模(包括斜销及滑块的合模)。

D.顶出&水路结构完成(需刻水路IN&OUT的编号)。

E.HH铭版&天侧箭头刻上(或EDM于垫脚)。

三﹑试模前务必完成下列之确认﹕

A.确认模具完成所有模具结构。

B.确认水路﹑进点﹑料沟&顶出顺畅。

C.确认合模﹐绝不能有任何毛边产生。

D.试模程序﹕

1.注意事项﹕

a.成型条件﹐模具结构需均同。

b.材料需同﹐才作比较。

c.需依试模条件表填写。

2.第一次试模目的﹕

a.试模具之结构﹑水路﹑料道&顶出动作...等是否正常。

b.成品进料是否平均。

c.成品达到应有之净重﹐且不能有任何毛边﹐缩水等不良的情形。

d.成品与成品图的尺寸是否一样。

e.依模具的缺失﹐进行修改。

3.第二次试模至第N次试模的目的﹕

a.试模具之结构﹑水路﹑料道&顶出动作...等是否正常。

b.检视第一次试模﹐所产生的缺失是否改进。

c.成品达到应有之净重﹐且不能有任何毛边﹐缩水等不良的情形。

d.必才开始作成品的详细尺寸检查﹐装配&外观表面的要求(如咬花或氮化)。

4.最后一次试模的目的﹕

a.测试射出的成品﹐是否如我们要求的标准。

b.再一次检视模具之结构﹑水路﹑料道﹑顶出动作...等是否正常。

c.射20-30PCS当作留底样品 需重复试模﹐至项目1﹐2&3达到标准﹐且是最后的模具结构&射出成型条

为提高塑胶模具品质档次，最大限度减少塑胶模具质量问题投诉，交给客户满意的塑胶模具，对塑胶模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。

1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。

2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。

3.塑胶模具上不得有尖角，需要倒角处理。特别指明的地方除外。

4.内模和塑胶模具零件未经同意不得有烧焊。

5.塑胶模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。

6.尽可能避免使用打磨机在塑胶模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)

7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。

8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。所有相关证明。

9.所有塑胶模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。

10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。

11.行位必须有定位。定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。行位需要有压条，耐磨板。压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。

12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。

13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。需要有斜顶导向板(青铜)。不得烧焊。

14.流道和进胶位需要省光#400-600。

15.顶针，司筒，扃顶针，斜顶和顶针板要刻上相对应的识别码，便于安装。如果在产品上，顶针位置不是水平面，需要将顶针座做成“d”型或者采用防转销键定位。

16.顶针采用hasco或者dme标准，选用哪种决定于bom表或者其它正式通知的塑胶模具技术要求。

17.加工运水胶圈(“o”形圈)槽，需要单边预留0.25mm的间隙，一般胶圈要预压0.5~0.8mm.如果不重视这一点，胶圈很容易被压损坏掉，造成漏水。

18.唧嘴要氮化，需要做止转销。唧嘴半径必须符合图纸要求。唧嘴没有氮化，走模前可能已经被撞伤。

19.常规结构塑胶模具一定要布置撑头，两端面需要磨平，小模预压0.1mm，大模预压0.1mm-0.15mm.20.定位圈直径必须符合图纸，顶棍接头形式和位置必须符合图纸。

21.水嘴的规格请根据bom表或者确认的模图，水嘴沉头孔必须按照模图进行加工和安装。钻孔不得钻偏，锐角需倒角。22.运水必须打上ini，outi，in2，out2………..23.所有打在塑胶模具上的字唛必须工整，端正，不得歪扭。

24.塑胶模具需要在四边安装边锁(直身锁)。如果不能安装边锁，需要安装锥度锁，或者圆锥锁。锥度锁要横着安装。25.所有螺丝和塑胶模具配件都需首选标准件，螺丝头不能锯掉。螺丝有效锁入长度必须足够，正常是1.5或者2。

26.热嘴线槽必须倒圆角，以免刮伤电线。

27.把热嘴id卡装在塑胶模具面板侧边。

28.塑胶模具移交验收：需要配合模具工程师按“模具检查表”验收通过才能打包装走模。

29.移模前需对运水进行测试水压(100pa以上)验收运水后，需用风枪把水吹干净。

30.模胚外表面在制造过程中，需要注意保养，防止生锈，刮伤。走模包装前，内模需要喷上白色/或无色防锈剂，所有塑胶模具表面必须清洗干净，然后打上黄油。

篇2：塑胶模具的制作规范

广东美的照明电气制造有限公司

塑胶模具制作技术协议

甲方：广东美的照明电气制造有限公司

法定代表人:黄健

营业执照证号:4406810002041

43乙方：

法定代表人:

营业执照证号:

协议编号：

协议签订地：广东省佛山市顺德区北滘镇美的工业城东区4号厂房南1门2楼

邮编：52831

1为了维护甲乙双方的合法权益，本着平等互利、共同发展的原则，经双方友好协商就塑料模具制造技术标准及相关要求等问题达成如下协议，以兹共同信守。此协议为《模具制作合同》附件，与其具有同等法律效力。

1．2． 乙方按照甲方提供的零件图纸或零件样品、材料特性及机床技术参数来进行模具设计和制造。乙方在签订模具合同时，必须将填写好的注塑模具规格确认表交甲方零件确认人和

模具确认人确认，并且在生产制造过程中按确认表进行，如有更改必须得到甲方的认可。

3．4．

5． 乙方在模具合同签订后，须将模具制造进度表发给甲方，经双方确认模具制造进度符合甲方要求后，甲方按进度表督促乙方制造进度。乙方签订制模合同后，三周内提供注塑模具结构总装图、零部件材料及热处理工艺方案给甲方审核确认。模具设计、模胚、顶管、司筒、管接头、导柱、导套等尽量采用公制标准件。标

准件的购置应从质量可靠的正规厂家购置，并提供材质与热处理相关的检验报告和

资料。

6． 模具材料的热处理一定要到热处理专业厂家进行，并随炉制作热处理样块。交模时

附上热处理检验报告、热处理工序方案、材料热处理样块。

7． 乙方在模具制造过程中，甲方会不定期派人到乙方检查模具结构、制造精度、整体

质量及制造进度等。对达不到预期要求的，甲方检查人员将提出改进意见，乙方应根据甲方人员提出的意见进行切实的整改。

8． 乙方在模具制作完工后，首先应在乙方试模，并注塑10件样品（乙方自检合格后，连同检测报告、试模报告）送甲方检验，甲方5日内出具检验报告，样品检验合格后甲方立即派人到乙方进行初步验收。

9． 模具验收后需进行正常生产30万模数以上（注塑零件不存在披风、顶白、缩水）

才能算合格。但乙方应确保其提供的模具整体寿命不低于100万生产次数。

10． 模具在甲方试模验收合格后，乙方需提供符合模具实际情况的完整模具图纸一套

(总装图、零件图、合格样品的注塑工艺参数、型芯、型腔材质证明书与模具零配件材料清单)。图纸按国标绘制，外观零件（门面、控制面板、旋钮）和关健的零件（联锁支架、联锁杠杆、扇叶）必须提供开模用的3D模具结构总装图档。

11． 乙方应对每套模具的易损件配备一定数量的备用件（具体备用件数量在模具设计方

案审核时双方协商定出），并在交模时附上备件清单。

12． 模具的材料应符合设计时规定的材料和硬度，并在交模时以此作为验收条件。

13． 模具的表面应光洁，无明显碰伤、划伤、锈蚀、毛刺、无多余孔眼等缺陷；模架的基准面应有基准的标记；吊环孔上注明螺纹直径；注塑时有方向性的模具，须在操作者的一侧用白漆喷上向上（↑）的标记。模具的顶部要用大写英文单词“TOP”标识。

14． 模具需安装锁模块，以防模具在运输过程中前、后模松脱。锁模块安装在注塑机操

作者的一侧，并喷上黄色的油漆。

15． 模具的所有利边、螺丝孔、弹簧孔、运水孔、撑头孔等均需倒角（1~2mmX45º）

16． 导柱应在上下模刚开始合模前已导入导套至少10毫米，以防止上下模合模时错位，而导致模具损坏。

17． 模胚导柱杯司底部要开有排气槽，保证开模顺畅。

18． 在B板的四角要有3~5mm隙位的撬模槽。

19． 在A、B板的两侧加有吊模孔（吊模孔的大小视模具情况而定），以方便加工装载。

20． 模具通用加工要求：模具的零部件设计与制造符合标准的精度等级（尺寸公差及表

面粗糙度），以方便零部件的复制更换。除型腔、型芯等成型部位以外，所有的利边和孔均有1~2mmX45º的倒角；焊接部位须修顺，不得有明显的氧化层，不允许存在烧焊痕迹。零部件的加工符合图纸的要求，装配间隙符合图纸要求，配合公差要求在装配图或部件图中体现，以方便查阅。

21． 浇注系统的要求：定位环嵌入注塑机固定板至少10mm, 嵌入模板至少5mm，并压紧

浇口套，ф30mm以下规格可不嵌入；浇口套应装防转销。唧嘴球半径SR=19mm。优先选用圆流道，前后模流道错位不超过0.1mm,流道转角应园孤过渡。尽量使用潜入水，每个水口旁都要有一个顶针，便于脱模。流道、水口应抛光至800＃砂纸。热流道模具的电线需用码板固定，插头安装在靠近注塑机操作者的上方，符合防火、防水接地的要求，标明安装方向，有“↑“标记。

22． 型腔和型芯的加工要求：内模之表面光洁度或晒皮纹必须按照成品要求而进行分别

处理。有方向性的镶件，应做定位并打上标记；镶件镶针必须采用螺钉、横销、台阶等方式固定，不能用烧焊或铆头方式。型腔和型芯的拔模斜度应合理，具体数值按确认表上数值进行，控制面板的按健孔与旋钮孔的拔模斜尽量小或为零。多腔模具，须在内模适当的位置雕上1、2、3„„编号字体，加以区别。如果产品没有足够位置雕编号时，则必须在水口位置加雕编号。在内模的适当位置雕出产品名称、材料、日期。在内模的侧面打上内模材料和硬度及模具编号。内模应避免出现薄片、尖角，无法避免时应按设计要求采用镶拼结构，钢材淬硬至HRC52±2；成型部位的线条清晰、顺滑。

23． 抽芯机构的要求：抽芯机构应有可靠的刚性抽芯动作，行位、滑块一般采用斜拔，不得仅靠弹簧抽芯，未经同意不可采用波子装置。滑块整体作调质处理，滑动面作氮化处理，硬度为为HRC60±2，氮化深度为0.06~0.2mm，对于无法加硬的滑块斜面上应嵌入硬片，滑动面加工深0.5mm的油槽。

24． 顶出系统的加工要求：模具应有足够的机构使顶针板运动顺畅，以保证顶针、司筒、斜顶等运动平稳顺畅。要有足够的撑头，必须用螺丝与底版固定,撑头的高度至少要比方铁（凳仔）高出0.1mm。顶针板与模胚底板之间要有足够数量的承托钉。顶针板与撑头之间要有足够的虚位单边间隙1.0mm。顶针板不允许有多余孔眼，顶针孔接近料位处15~20mm的范围内应按有关间隙配合要求进行配铰加工，其余部位的孔径比顶针直径大1~2mm。顶针沉头与顶针底板虚位小于0.05mm。对于有方向性的顶针、司筒必须在头部加定位针，以防转动。所有顶针、司筒针、司筒及水口针必须于介子头部及相对应位置之顶针板上打上相对应编号。顶针采用SKD61，心部热处理硬度HRC40±2，表面渗氮处理至HRC60±2。弹簧要有10%的预压缩，全压缩比不能超过全长的3/8。复位弹弓规格为扁型标准的蓝弹弓，复位弹弓和限位弹弓等端面必须磨平，且有足够回弹力。如果模具装有预先回针装置，则该装置之头部必须淬火处理。在底板上开有ф40mm的顶杆孔,当模胚高度超过300mm时必须加工3个顶杆孔,中心1个，距中心100mm之上、下各一个。

25． 冷却系统要求：冷却水路的设计与制造既要保证制品的冷却均匀性，又要保证产品

效率。冷却水路要流经内模中，不许用假运水，运水孔直径不小于8mm,运水的出入口必须打上IN/OUT字码。冷却水孔的设计和加工应符合相关产品的需求，设计

过程中，尽量采用标准的同一规格的密封圈，密封孔须用油石抛光。试模前须检查运水是否畅通，模具是否漏水现象，试水的压力为0.8MPa，每组运水试压时间为10分钟。

26． 知识产权的保护：

1）本合同规定之模具为甲方专用，乙方不得为自己或他人制作与该模具功能相同或基本相同的模具。

2）乙方不得将甲方提供的图纸等技术资料提供或泄漏给他人，也不得将其复印、复制。

27． 模具应镶标牌来表示：零件名称、型号、模具名称、制造日期。模架四周应分型号

刷不同色油漆。

28． 本协议作为《塑胶模具制作合同》的附件，经甲乙双方签字盖章生效执行。

29． 未尽事宜，由双方协商解决。

30． 此协议一式四份，甲方模具制作申请部门、甲方财务部、乙方各持二份，具有同等

法律效力。

甲方：广东美的照明电气制造有限公司 乙方：地址：广东省佛山市顺德区北滘镇美的工业城东区4号地址：

篇3：一种制作铅模的简易模具

铅模由模芯和熔铸于其底部的铅构成, 是用来探测井下落鱼鱼顶状态和套管情况的一种常用工具, 使用时, 油管柱把铅模下入井内并加以适当压力, 以压出印痕。在管柱提起以后, 根据铅模端的印痕, 即可确定井内落物顶部的形状和方位, 进而选择合适的工具成功地将落物打捞上来, 见图1。

由于铅模在整个使用过程中, 对模芯的损坏很小, 因此, 为了节约采购成本及降低外协加工的质量风险, 本文介绍一种现场快速制作铅模的模具, 通过这种模具, 国内各大油田井下工具站就可以自行制造出合格的铅模。

1 铅模的加工工艺

铅模的制造分为浇铸和车削两个阶段, 其中, 浇铸过程的两个关键部分是熔炉和模具, 见图2。

使用后的铅模或新铅锭放入熔炉后, 通过300℃以上的高温, 实现模芯和铅的熔解分离, 然后将铅液浇到模具里, 使铅和模芯之间重新固化, 待彻底冷却后, 再由车工根据不同尺寸的需求对注铅部分进行加工, 就完成了一个完整铅模的加工。

2 模具的组成及工作原理

模具是浇铸铅模的关键部件, 由分离系统、支撑系统和注塑系统三部分组成。

如图3, 分离系统由实心的芯棒1、中间设有凹槽的托盘8组成;支撑系统由内设螺纹的支撑滑套2, 支撑杆3组成;注塑系统由注筒4、排气孔6、模芯5结构组成。托盘8和注筒4之间是嵌入式连接, 为了强化铅液和模芯的固化程度, 在模芯的下端设为螺旋型结构。

工作原理:首先, 将托盘8置于平整地面, 然后依次将注筒4及预先和支撑系统连接好的模芯放到注筒4上, 最后, 放入芯棒1。为确保分析效果, 要检查芯棒1和托盘8的连接紧密度。

浇铸时, 首先, 要快速将去除杂质的铅液从注筒4顶部倒入, 直至在排气孔6处见到溢流的铅液。然后, 均匀拨动支撑杆3, 不断旋转模芯5, 便于将铅液里的气体及时排出。待铅液冷却成型后, 锤击芯棒1将托盘8打掉。紧接着, 将支撑滑套2和模芯上部螺纹旋平, 从上往下敲击支撑滑套2。最后, 把取出后的铅模送车工根据尺寸加工, 见图4。

注意事项:首先要注意安全, 小心烫伤及蒸汽的吸入;浇铸时要一次性快速倒入模具内, 避免铅液冷却凝固过程出现分层;另外, 目测浇铸后的铅模外观要无气孔、无伤痕;最后, 要对浇铸铅模进行抗压试验。即把铅模铅体朝下, 垂直置于试验仪器上, 在模芯上方施加正压力, 待模芯下移7 mm以内或铅体下端有明显胀大时计量其压力, 显示其压力≥182 k N即为合格。

铅模在搬运过程中必须轻拿轻放, 严禁摔碰。存放及车运时, 应底部向上或横向放置, 并用软材料垫平。

4 应用情况

目前, 国内各大油田进入后期开发, 井下套管变形严重, 对铅模的规格要求不一, 另外, 铅模也不宜于长期存放, 而采取现场制作的方法就可以快速制作各种不同规格的铅模。

2013年, 濮城油田采油二厂准备大队累计加工各类铅模近300只, 使用过程中没有发生一起“脱芯”、“断头”事故, 一次入井试用合格率达到100%。

5 结论

篇4：塑胶模具的制作规范

【关键词】复式模；特殊架子；模具管理

0.前言

我车间属电机制造的首道工序——冲压工序，而冲压生产的最大特点是模具作业，一个产品的制造需几道工序，而每道工序都需以模具为主要工具，完成成品制造过程。我车间作业空间面积有限，现场模具繁多（现已有200多套），特别是复式模，体积大（最大可达1300×1100）、结构复杂、精度要求高，在现场成摞摆放，极大地影响模具质量，又无意当中延长了找模时间，降低了工作效率见图1-1。

图1-1

1.架子结构及使用原理

架子框架用10#槽钢焊制而成，共分五层，每层6格，每格上焊制两条导轨，小平车轮子架在导轨上，可拉出、推进模具，要吊出所用模具时，只需将两架子间铺上活动导轨即可，具体架子及小平车结构见以下附图：

1、架子 2、小平车 3、导轨 4、复式模

图2-1 架子总装

此架子占空间6700×1200×4000，每个架子最少可放置24套模具，每个格上可做明显标识，使操作者方便找模、放模。现共焊制架子9个，足以纳置车间现存的所有复式模具，达到了模具上架管理的要求，同时又腾出了极大空间备生产或技术改造使用。

1、拉手 2、轮子 3、轴承 4、轴承盖 5、支架 6、平板 7、轴 8、螺栓、螺帽 9、挡圈

图2-2 小平车总装

小平车结构简单，便于制造、维修，其中平板、拉手、支架均用公司边角料气割而成，成本低廉。

1、模具架子 2、小平车 3、活动导轨

图2-3

图2-3为使用模具时，将两架子之间放置两条活动导轨，将小平车拉出，用天车将模具吊出即可。两条架子间的活动导轨在不使用时可随时撤掉，以方便人出入。

2.结论

此架子的设计，填补了公司模具规范管理的空白，既美观、又实用，集模具、标识管理一体化，大大提高了找模效率，节约了现场作业空间。架子的投制、使用为车间的现场管理起到了划时代的推动作用，成为各部门竞相效仿的样板。

【参考文献】

[1]天津市第一机械工业局主编.冲压工必读.天津科学技术出版社.

篇5：模具制作管理（定稿）

第二，保持塑料模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性：通过有效的、细致的、严格的检测手段，保证模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性。

第三，每套塑料模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总：通过有效控制车间的工作传票的开出，有效管理刀具的报废;通过准确的模具结构设计、高效的模具零件加工和准确的零配件检测，将有效的降低模具因设变、维修而带来的附加成本，从而获得每套模具的实际成本，有效地控制模具质量。

第四，统筹规划：将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等的信息有机地组织、整合在一起进行统筹，从而有效协调计划和生产，能够有效保证塑料模具质量并如期交货。

篇6：生物教学模具制作

料及用具： 白纸、柔软的彩色包装纸（或布条）、剪子、双面胶、透明胶布

1.将白纸折成扇子状，作为小肠的内层皱襞。另外取一张宽度相同但长度较短的白纸，作为小肠的外表面。将折好白纸的一边用双面胶与另一张长度较短白纸上的一边固定。里面折好的白纸要长些，外面平整的白纸要短些，这样才能形成内表面积和外表面积的大小对比。这样的结构要做两个。一个用于继续制作，另外一个用于作面积大小的对比。

2.将柔软的彩色包装纸剪成条，用针缝在褶皱面上，缝好之后将相连的彩色纸条剪断。这样使纸条呈绒毛状。这个过程也可以用布条代替彩色包装纸。同时留一部分的彩色包装纸作为面积的对比。

3.将里面褶皱白纸的底部用双面胶固定在外面的白纸上，然后将这张纸卷成筒状。将纸的边缘用透明胶布粘好。

特点：通过材料使用前和使用后的对比，可以直观的看出小肠的特殊结构──绒毛和皱襞使消化的面积增加。这样就可以给学生一个直观的感性认识，解决教学上的重点和难点

染色体结构模型制作

黑龙江省第四中学 朱 萍

一、设计意图

染色体、DNA和基因这几个概念比较抽象。只靠讲解学生不易理解。借助模型等辅助教学工具可以提高学生感性认识，帮助学生加深对染色体、DNA和基因等抽象概念的认识。这样可以降低教学内容的难度。

二、材料用具

曲别针、橡皮泥、彩笔、纸条

三、制作过程

1、取三个曲别针串成一串，共串两串。将橡皮泥搓成小球状，共六个。每个曲别针上固定一个小球。每一串代表一条染色单体。橡皮泥搓成的小球代表蛋白质。

2、取两张长短相同的纸条，在纸条上涂上几种不同的颜色，不同的颜色代表不同的基因。将纸条卷成螺旋型，螺旋型的纸条代表DNA链状的双螺旋结构。同样的纸条再做两条。

3、将两张螺旋型的纸条即DNA链缠绕在球状的蛋白质上组成染色体。另一条相同的做法。这样就构成了一对染色体。

4、DNA的链状结构被拆开

呼吸运动时胸廓、膈肌与肺部变化的模型制作

濮阳市高新区第五初级中学 郭红蕊

材料： 塑料饮料瓶、Y形玻璃管、气球（2个小气球、1个大气球）、细线、剪刀

制法 ：饮料瓶去掉瓶底，用细线把2个小气球分别绑在Y形管的两个分支上，Y形管另一端从瓶内穿过瓶盖，固定到瓶盖的小洞内（注意密封），瓶底用大气球的一部分薄膜封住

用法：向下拉气球薄膜（膈肌），与Y形管相连的气球（肺）会变大，说明肺吸气；向上推气球薄膜（膈肌），与Y形管相连的气球（肺）会变小，说明肺呼气。

用手捏塑料瓶，与Y形管相连的气球（肺）会变小，说明肺呼气；松开塑料瓶，与Y形管相连的气球（肺）会变大，说明肺吸气。

特点：该模型不仅可以模拟膈肌的变化与呼吸的关系，还可同时模拟胸廓的变化与呼吸的关系，从而突破本节课的重点与难点，是课本演示实验的改进。

血红蛋白的特性和血液变化实验教具制作

湖北省恩施市龙凤初中 邹兴平

方案一：

材料用具：三支装有分层血液的试管、封装有氧气的注射器、封装有二氧化碳的注射器、标签、锥形瓶、弹簧夹。

方法步骤：

(1)将三支装有等量的分层血液的试管，分别贴上A、B、C三张标签。

(2)将三支试管中的血浆和白细胞、血小板倒出，只剩下红细胞。调整三支试管中的红细胞量，使之相等。

(3)把封装有氧气的注射器里的气体注入A试管的红细胞中，把封装有二氧化碳的注射器里的气体注入B试管的红细胞中，C试管不做任何处理（对照组）。

(4)观察三支试管中红细胞颜色的变化。

（5）在如图所示的装置中，打开弹簧夹2，向锥形瓶的血液中注入氧气，血液变成鲜红色；关闭弹簧夹2，打开弹簧夹1，向锥形瓶的血液中注入二氧化碳，血液变成暗红色。

方案二：如图所示：

材料用具：两个能够加盖密封的玻璃槽、两个装有等量红细胞或等量血液的培养皿、一支蜡烛。

方法步骤：

(1)在甲、乙两个玻璃槽里各放入一个装有红细胞的培养皿。

(2)在甲装置中放入一支点燃的蜡烛，然后盖上盖子加以密封，乙装置敞开不加盖。

(3)待到甲装置中蜡烛熄灭后，观察甲装置和乙装置中红细胞颜色的变化。

“验证血红蛋白的特性”的探究性实验和观察血液变化实验，学生在设计实验时，从实验方法的构建到实验的实施以及实验结果分析，都激发了创新的火花，许多实验方案不仅简便易行，而且准确、科学、富有创意。

自制肾单位模型教具

山东省临沂第六中学 刘建辉

一、材料准备：

一段塑料管，一个矿泉水空瓶，红色毛线（较多），蓝色毛线（较少），胶带，剪刀等。见图一

二、制作过程：

1、用剪刀剪下空瓶的上半部，2、把红毛线缠成团，表示肾小球是毛细血管球；两边用较细线相连接，汇集处是几股细线合成，用来表示入球小动脉分支形成毛细血管以及毛细血管汇集形成出球小动脉；

3、再分别用红、蓝毛线缠绕在塑料管上，表示肾小管周围缠绕着丰富的毛细血管，蓝毛线汇集处也是由几股细毛线逐渐变粗，表示毛细血管又汇集成小静脉。见图二

4、把出球小动脉和缠绕在肾小管上的较粗红毛线连接，就成了一个肾单位模型。见图三 说明：在漏斗状的壁上再贴上一层透明塑料薄膜，就能更好的说明甚小囊是肾小管末端膨大凹陷形成的。

使用效果：形象、直观，便于讲解和学生识记，重点和难点非常容易突破，教学效果非常好。

桃花的模型制作

贵州省织金县第五中学 穆仕伟

一、教具制作：

1、准备材料：废旧泡沫、粉红与绿色卡纸、竹签、细线、废旧编衣针（金属），颜料（多种），强性较好的胶水。

2、制作过程：

（1）用泡沫制作底座:用较厚的泡沫3块，使用胶水粘在一起，根据自己设计来确定形状。

（2）用泡沫雌蕊:选用8块泡沫（15cm×35cm），4块为一组，用胶水粘在一起，干后用小刀削成“子房”，着色（柱头，花柱染成绿色，子房一半A染成绿色示子房，另一半B染成粉红色示果实），选用卡片在A内面花上胚珠，B内面画上种子等结构。

(3)制作雄蕊：用废旧编衣针（金属）作花丝，泡沫削成花药（染成黄色），制成雄蕊。（4）制作花萼和花瓣，用绿色卡纸剪成花萼（5个），用粉红卡纸剪成花瓣（5个），然后在它们的的对称轴中央用线加上竹签（便于拆散与组合）。

3、组装：（略

注意：①雌蕊分为前后两半，每半又分为上下两部分（柱头和花柱与子房）之间用竹签连接，可拆可组。花药与编衣针构成雄蕊，可拆可组。②子房的前半部分表面着绿色，内剖面用颜料画出胚珠内部结构图；子房的后半的下部分着粉红色，去掉上部分，视为桃的果实。

二、使用说明

1、组装与拆散演示花的结构，可单独示例花的各细小结构和内部结构

2、演示受精后花的变化，拆去花凋落的部分，果实的形成。

3、展示花与果实结构的关系（内剖图片作对比）。

三、教具使用效果：

本教具制作较易，教学中可进行多种教学活动，如教师演示，学生活动（认识、游戏、模拟过程），师生互动等，效果非常好，能较好地提高学生的探究与动手能力，激发探知生命科学奥秘的兴趣

肾单位模型制作

山东庆云县教育局 李凤喜

一、设计意图

肾小球的滤过作用是尿的形成与排除中的重点与难点，要突破肾小球的滤过作用这一难点，就要先知道肾单位的构成，所谓知其然，先要知其所以然。

二、制作材料：毛线、气球

三、制作过程：

1．如图取约1米左右的红色毛线，中间团成团状，两头分出，作为肾小球毛细血管网。

2．取一红色气球，顶端使其向内凹陷，出现一个双层的漏斗样的结构，作为肾小囊和肾小管部分的结构。

3．将红色的毛线团塞入气球的凹陷处，这样一个肾单位模型就做好了。需要注意的是，作为出球小动脉的毛线应该细一些，这是与肾小球处进行充分的滤过作用相适应的。

说明：在肾单位中，作为肾小囊的这一结构，我一开始选择的是用细铁丝，弯成这样的形状；然后又用漏斗来代替，总感觉有一些牵强。后来用气球来向内凹陷来演示，很形象，使学生很容易理解。材料也非常容易获得，便于制作和演示。另外，将出球小动脉的一端延伸，缠绕肾小管部分，就可以将尿的形成过程全部进行演示，对学生学习这部分知识起到了很好的辅助作用。

“模拟膈肌的运动”简易模型的制作方法

山东省莱阳市府前中学 陈红霞

材料用具：

带盖的饮料瓶、吸管、大小气球各一个、万能胶、线、剪刀、锥子

制作过程：

1．用剪刀将饮料瓶底部剪掉； 2．将吸管的一端绑上小气球；

3．用锥子将瓶盖捅开一个大小合适的孔，将吸管另一端从瓶底穿出瓶盖，用万能胶将吸管与瓶盖密封固定；

4．将大气球剪开，将其平展地绑在瓶底部。由此一个“模拟膈肌的运动”简易模型便制作完成了 使用方法：

篇7：压铸模具制作工艺流程

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产

A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模

C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节

1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。

2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。

3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工 ：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。

（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节

1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm

2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm

3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。

4）钳工加工：攻牙，打字码

5）CNC粗加工

6）发外热处理HRC48-52

7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内

8）CNC精加工

9）电火花加工

10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。

11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。滑块加工工艺1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

12）试模：10模次合格品

篇8：塑胶模具的制作规范

随着三维CAD技术的发展以及信息技术的普及, 通过动画的形式展现装配体内部构造, 无论是在产品研发阶段, 还是在日常的专业教学中, 都得到了广泛的应用。这种新的展现方式克服了二维图样在展现装配体结构方面的局限, 给观看者的感受更为形象和直观。在专业教学资源库建设中, 动画已经成为不可或缺的部分。本文以冷冲压模具为例说明模具拆装动态模拟在Pro/E5.0中的实现过程。

1 零件三维建模

该模具是一副典型的冲孔落料复合模, 制件如图1所示。模具主要零件包括凸凹模、落料凹模、小凸模、凸凹模固定板、卸料板等零件。在Pro/E5.0中分别建立各个零件的三维模型, 图2分别是其成型零件的凸凹模及落料凹模的实体模型。

在零件建模过程中, 充分发挥Pro/E的参数化建模功能, 尤其是对于螺钉、导柱及导套等零件, 使用参数化建模的方法, 可以大大减少建模工作量, 提高工作效率[2]。

2 三维实体装配

模具零件建模完成后, 紧接着就可以开始创建装配模型, 通过“Assembly”模块进行零部件的组合装配时, 要按照实际的模具零件装配过程进行, 通过装配约束将各个零件联系在一起。零件间的装配约束主要包括匹配、对齐、坐标系及定向等几种, 通过人机交互的方式来指定, 起到确定零件之间的几何约束和装配顺序的作用。模具装配可以分为组件装配和整体装配。先分别进行上、下模装配, 建立两个子装配体, 下模子装配体如图3 (a) , 然后进行合模装配, 完成装配如图3 (b) 。

3 模具拆装动画的制作

进入Pro/E5.0的装配环境后, 在应用程序菜单下, 单击“动画”子菜单, 进入动画 (Animation) 模块工作界面。考虑模具实际拆装的顺序, 充分发挥子动画的功能, 子动画的应用使得整个动画制作过程的修改变得比较容易。首先制作模具子组件的拆卸动画, 把拆卸动画反转过来就可以生成装配动画, 然后制作分模动画, 关键帧反转后即可生成合模动画, 按照这个思路制作冷冲压模具拆装动画。下面以上模拆分子动画制作为例, 说明Pro/E中动画制作的基本流程。

3.1 制作上模拆分子动画

1) 打开上模子装配体, 进入动画模块工作界面;2) 单击动画工具栏中的创建一个新动画, 并命名;3) 单击工具栏图标, 定义主体;4) 在“视图”菜单中选择“方向”子菜单, 单击图标, 弹出“拖动”对话框, 单击图标, 配合高级拖动选项, 拖动主体到特定位置, 单击图标进行快照捕捉, 重复操作后生成一连串快照;5) 单击动画工具栏图标, 弹出关键帧序列对话框, 设置好间隔时间, 依次把所有快照添加到关键帧序列中;6) 调整和编辑时间域;7) 启动动画查看;8) 回放动画, 并保存。按照上面所述的步骤, 同样可以生成下模拆分子动画[1,2,3]。

3.2 上下模拆分动画制作

制作上下模拆分动画的基本步骤如上所述, 与之不同的是在打开模具总装配体进入动画模块, 建立新动画命名后, 单击动画菜单中的子动画菜单, 将建立的子动画包括进来。定义主体时, 要分别将上模子组件及下模子组件各自作为整体定义为两个主体。生成关键帧序列后, 调整时间域, 编辑各个动画的出现顺序, 然后建立时间与视图、显示及透明之间的关系, 如图4所示, 捕获动画生成最终的视频文件, 视频文件播放如图5所示。

4 动画制作中的要点

制作一个完整流畅的模具拆装动画, 需要注意以下问题:

1) 掌握好关键帧序列的时间间隔。关键帧序列的时间间隔决定了动画演示的快慢, 影响着整个动画过程的节奏。在拖动创建快照之后, 创建关键帧序列时, 两张快照之间的时间间隔一般掌握在2~3 s, 但具体时间还要根据关键帧演示的内容所决定, 为取得更好的演示效果, 必要时可将间隔时间适当延长。

2) 灵活运用定时视图、定时显示及定时透明等功能。模具动画制作在展示拆装顺序的同时还要展示其内部结构, 一般需要从多个角度对模具进行观察。定时视图可以实现在特定时间从特定方向观看模型, 定时显示及定时透明功能可以控制组件元件在动画运行过程中的可见、不可见以及透明程度, 三者的有机结合, 不仅可以使动画展现的角度更加多样, 而且有利于清楚地表达整个模具的内部构造[4]。

3) 一副模具上往往有很多的螺纹连接件, 为了使动画制作更逼真形象, 其中模板连接螺钉的旋转且平移运动的动画制作是一个关键点。在装配和拆卸时, 螺钉的旋转运动需添加旋转伺服电动机, 其平移运动需要添加平移伺服电动机, 根据需要可以对其速度及方向分别进行定义, 最后将其添加到动画时间线中, 并编辑即可。

同时还要注意, 在创建快照的过程中, 对于同一模板上起相同作用的同一规格螺钉, 可以将其锁定, 锁定的多个主体将同时进行平移或旋转, 这时它们的行为和一个主体是一样的[4,5]。

5 结语

模具拆装动画的制作在模具产品演示及模具专业教学资源库制作中, 都是必不可少的内容。利用三维软件实现典型模具拆装的动态模拟, 可以更感性地认识模具内部结构, 为后续模具实物拆装实训环节提供一定的知识储备, 而且激发学生的学习兴趣, 减少模具实物拆装的次数, 降低实训教学成本。

摘要：以冲压模具为例, 阐述了利用Pro/E软件进行零件建模、实体装配, 以及制作模具拆装动画的步骤和要点, 从而可视化地展现模具内部结构及其虚拟拆装过程, 激发学生学习兴趣。

关键词：Pro/E,模具,拆装,动画

参考文献

[1]詹友刚.Pro/ENGINEER高级应用教程 (中文野火版5.0) [M].北京:机械工业出版社, 2010.

[2]闫俊霞, 刘初升, 冀连权, 等.基于Pro/E大型驰张筛设计和装配动画的制作[J].煤矿机械, 2008, 29 (6) :190-191.

[3]马光峰, 张彪.Pro/E在机械爆炸图中的应用[J].机械设计与制造, 2004 (9) :70-71.

[4]谢晓华.Pro/E在齿轮泵拆装动画中的应用[J].机械与电子, 2011 (6) :74-76.

篇9：塑胶模具的制作规范

电解加工是基于电化学反应获得制品的一种工艺技术,它利用外电源使金属发生电化学阳极溶解,从而加工出具有一定尺寸和表面精度的零件。

电解加工的装置从外形上有些类似于机械加工机床,比如说加工型孔,型腔的电解加工机床类似于铣床;而深孔和膛线电解加工机床又与深孔钻床的形状相似。但是在设备配套的电源、电解液循环系统、工具电极和夹具等方面有着实质的区别。

电解加工电源的基本类型包括直流电源和脉冲电源,直流电源国内常用的是可控硅直流电源和Anocut直流电解加工电源。脉冲电源现在多采用功率半导体器件的电解加工脉冲电源,均处于工程化阶段,主要类型有:SCR脉冲电源、GTO斩波脉冲电源、MOSFET斩波脉冲电源。

电解液系统的功能包括供液、净化和三废处理三个主要方面。现在使用的典型的电解液系统包括德国AEG公司配置的电解液系统和英国R.R.公司的电解液系统。系统包括主泵、电解液槽、热交换器、净化装置等部分。

电解加工夹具除了对工件装夹固定之外,还要有工具电极和工件加工位置的电解液流道结构,这样才能排除电解加工过程中的电蚀产物,避免影响电解加工质量。图1为电解加工设备的组成框图。

图1 电解加工设备组成框图

电解加工是一种非接触式加工工艺,工件和工具电极间需要间隙进行电解液流动、进行电化学反应,排除电解产物,电解液的成分、比例对电解加工质量有着决定的影响。目前从理论上还不能得到某种金属或合金的最适宜的电解液成分和比例,主要还是通过实验决定。确定加工间隙和选用合适的电解液构成了电解加工的核心工艺要素,决定着电解加工工艺指标(加工精度、表面质量、生产效率等)的选定。

二、电解加工在模具抛光中的应用

抛光是一种表面光整加工方法,用于降低工件的表面粗糙度和改善表面力学性能,而不用于工件的形状和尺寸加工。当模具零件使用过一段时间后,成形零件表面的质量会有所下降,如果保养不当还会有部分区域出现锈蚀的现象,此时可以采用电解抛光的方法去恢复成形零件的表面质量。由于电解反应出现的位置是在工件和电极的顶端,电解蚀除量很小,因此电解抛光对机械加工后的表面精加工也有很好的加工效果。

1.电解抛光和传统的电解加工的主要区别

第一,电解抛光的设备比较简单,不需要电解加工那样需要昂贵的机床和复杂的控制系统,由于电解抛光电极在加工表面以手动的方式不断的运动,所以不需要脉冲电源,用直流电源即可。

第二,因为加工方式单一,电解抛光的电极形状简单,只要保证工件最小的结构尺寸位置,可以被电极加工到,就可以满足要求。

第三,电解抛光的加工间隙大,有利于表面的均匀溶解。而且电流密度小,对电解液的流速没有什么要求。

机械抛光相比,电解抛光的工作效率要高,抛光后表面会生成致密牢固的氧化膜,这层氧化膜会提高金属表面的耐腐蚀性能,不会产生加工变质层,也不会形成新的残余应力,加工过程中不会受到工件材料硬度的限制。当工件形状复杂的时候,局部轮廓很难用机械抛光方法加工的时候,电解抛光方法将很容易实现复杂轮廓的抛光。

2.电解抛光的工艺参数

在用电解抛光方法加工模具零件的过程中,首先要选定电解抛光的工艺参数,主要的工艺参数有以下几个方面:

(1)电解液的成分、比例对抛光质量有着非常重要的影响。目前从理论上还没有明确哪种金属或是合金应该采用何种电解液,主要的方法还是通过实验来确定。对一些模具零件常用的金属材料,现已经得出比较理想的电解液。几种常用工件材料所适用的电解液配方见表。

(2)电解液温度及其电解液流速的影响。电解液温度要控制在适当的范围,温度过低时,阳极表面易钝化、结疤,使加工无法正常进行;温度过高时,电解液可能会局部沸腾、蒸发,导致出现空穴现象,使该处加工中止。实践表明,电解加工高温耐热合金及铁基合金、结构钢等材料,液温以20℃~40℃为宜,但使用NaCl电解液加工钛合金则要求在40℃以上方能得到理想表面。在电解加工过程中,由于抛光区域需要补充清洁电解液及排屑,电解液需要处于流动状态,从而保证最适宜的抛光环境。

表 几种常用工件材料所适用的电解液配方

(3)工件表面起始加工条件的影响。电解抛光对金属起始表面状态有比较高的要求,表面如果很粗糙则抛光效果很差。表面粗糙度在Ra0.8~Ra2.5μm时,电解抛光才有显著的效果,最适合电解抛光的表面是在Ra0.3~Ra0.6μm,这种表面金相组织均匀,细密,抛光后表面粗糙度可以达到Ra0.2μm以下,作为模具成形零件使用能大大提高产品的表面质量。

此外,金属表面的抛光质量还受到电参数、电解抛光持续时间、电极材料、电极形状及加工间隙等影响。

三、模具零件电解抛光工具的设计

针对一模具型腔设计其电解抛光工具,工件材料选择不锈钢,为达到更好的抛光效果,在抛光前首先要对工件进行前处理,应该去除表面油污和变质层。可以采用水洗的方法对模具型腔零件进行去油操作,处理后把工件用布擦净。

根据实验效果,选用10%NaNO3+10%NaCl配方的电解液,电解液在加工过程中需要具有流动性并进行过滤,设计电解液槽及循环净化装置如图2所示。

这套装置的电源采用的是24V直流电源,电源的正极接工件,负极接工具电极。电解液按10%NaNO3+10%NaCl比例配制,工件固定在槽底。电解液的循环和净化由电解液泵和过滤器来完成。电解抛光的过程是手动的方式完成的,这样省去了工具电极的自动进给调节装置。加工间隙是由一层绝缘膜来实现的。对绝缘膜的要求首先是绝缘性能,其次由于电解反应过程中局部的高温,所以绝缘膜还要求有较高的耐热性。这里选用的是烤肉店经常使用的烧烤用纸,这种纸具有绝缘性,而且可以承受食物加热时的高温,可以满足电解过程的要求,既能提供加工间隙又能够在局部高温的工作环境下使用。在抛光表面铺上一层绝缘膜后,就可以用电极在工件表面划动还不用担心短路。由于电解液处于流动状态而且工具电极相对工件是运动的,虽然电源是直流电,但也不会造成局部连续放电而产生局部过烧的现象。在模具型腔零件上整体抛光完成一次后,就可以把绝缘膜拿下,用毛刷轻洁工件表面,然后铺上绝缘膜进行第二次抛光,如此反复三到四次即可发现工件表面明显的改善,实际表面的粗糙度也有了明显的降低。降低量与工件初始表面粗糙度有关,工件初始加工表面质量越好,抛光的效果越显著。

1-工件 2-直流电源 3-电极 4-电解液 5-绝缘膜 6-过滤器 7-电解液泵

图2 电解抛光工具设计原理图

除了上述方法外,还有另一种设计电极的方法,在没有绝缘膜的条件下,可以将电极用非金属耐高温材料包覆起来,可以考虑用石膏或者是陶瓷材料制作,并且与电极的配合做成可调式,它们之间可以采用螺纹联接的方式,这样不仅解决了加工间隙的问题,而且间隙的大小可以调节,可以通过试验法找到当前工件材料最适合的加工间隙。电极设计图如图3所示。电极可以在石膏内旋入旋出,来调整加工间隙,而且间隙是可以测得的。这样只需要用电极直接在工件表面移动,而不需要绝缘膜。

抛光完成后对工件表面涂上一层防锈剂,电解液浸泡后的金属表面易氧化,所以要加以保护,到此电解抛光工序完成。

四、电解抛光技术的发展前景

随时生产技术的不断进步,学科的创新往往需要多学科技术的综合,或者对其他学科的技术进行改良、创新,再应用到本学科中去。电解抛光技术是电化学加工技术的一种,经过改良后应用到模具零件的表面处理和保养中去,可以起到事半功倍的效果。以上是利用电解抛光技术对模具零件进行抛光加工的设计,还需要在实际生产和应用中不断地完善。相信电解抛光技术未来一定能为模具制造行业的发展增添动力。