混凝土质量通病试题

混凝土质量通病试题（精选6篇）

篇1：混凝土质量通病试题

4、混凝土质量通病防治及处理 4.1麻面 4.1.1现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。4.1.2产生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；

(4)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。4.1.3处理方法

①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净，于修补前用水湿透。

②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过0.5ｍｍ。③、水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。

④、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。起砂和掉皮的处理方法同上。4.1.4预防措施

①、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

②、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，混凝土结块比较严重时，严禁使用。

③、浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。

④、模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间，未经允许不得拆模。4.2蜂窝 4.2.1现象

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。4.2.2产生的原因

(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。4.2.3处理方法

①、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。

③、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

④、按照模灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。

⑤、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。4.2.4预防措施

①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。

②塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

③严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。④混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。4.3孔洞 4.3.1现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。4.3.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。4.3.3处理方法

①、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。②、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。

③、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。

④、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。4.3.4预防措施

①、采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。

②、混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求；在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。

③、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。

④、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。4.4“烂边”和“烂根” 4.4.1现象

“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。4.4.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。(5)模板摸板拼缝不严，局部漏浆。4.4.3处理方法

漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。4.4.4预防措施

接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用木板压板、橡胶压条止浆。4.5露筋 4.5.1现象

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.5.2产生的原因

(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

(5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角导致漏筋.4.5.3处理方法

表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。4.5.4防治的措施

(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查。

(2)钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；

(3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；(4)正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。4.6缝隙、夹层 4.6.1现象

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。4.6.2产生的原因

(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。4.6.3处理方法

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝 隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。4.6.4预防措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；（2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；

（3）混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。4.7缺棱掉角 4.7.1现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。4.7.2产生的原因

(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；

(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。4.7.3处理措施

出现缺棱掉角情况时，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。4.7.4防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模

2板时，混凝土应具有1.2N/mm以上强度；

（2）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。1.8表面不平整 1.8.1现象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。4.8.2产生的原因

(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕.4.8.3处理方 法

无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经项目会同有关部门检查认定，并共同研究处理方案。4.8.4防治措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，2并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm以上，方可在已浇结构上走动。4.9楼板裂缝 4.9.1现象

楼板裂缝是建筑结构的楼板部分产生开裂的现象。4.9.2产生的原因

(1)混凝土在施工过程中由于模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；(2)混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；(3)养护不好引起裂缝；拆模不当，引起开裂；(4)昼夜温差引起的收缩裂缝；(5)主筋严重位移，使结构受拉区开裂；

(6)混凝土初凝后又受扰动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝；(7)基础不均匀沉降引起开裂； 4.9.3处理方法

1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂，可先将裂缝清洗干净．待干燥后用环氧浆液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时，可用抹压一遍处理。

2、其它一般裂缝处理。其施工顺序为：清洗板缝后用1：2或1：1水泥砂浆抹缝。压平养护。

3、当裂缝较大时。应沿裂缝凿八字形凹槽，冲洗干净后．用1：2水泥砂浆抹平，也可以采用环氧胶泥嵌补。

4、当楼板出现裂缝面积较大时。应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，可行时在楼板上增做一层钢筋网片．以提高板的整体性。

5、通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0．3mm的．可采用结构胶粘扁钢加固补强，板缝用灌缝胶高压灌胶。4.9.4防治措施

(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。

(3)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。4.10涨模 4.10.1、现象

表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

4.10.2、产生原因

(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。

(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。4.10.3处理方法

1、首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果，无松动石子及混凝土颗粒。

2、对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。

3、进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。

4、对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理，以使新旧混凝土能结合良好。

5、采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补，要求用￠12钢筋仔细捣实。

6、混凝土终凝后拆模，加强洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。

7、对于较轻微的麻面现象，用毛刷刷干净，用水冲洗，使其无松动石子及粉尘后，修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用1：2水泥砂浆进行抹面处理即可，施工完毕终凝后加强淋水养护。

4.10.4预防措施

(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。

(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。

(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。

(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

5、确保混凝土工程质量的技术措施

1、混凝土浇筑前，模板内部清洗干净，严禁踩蹋钢筋，踩踏变形的钢筋应及时地在浇筑前 复位。下落的混凝土不得发生离析现象，并由专人负责做好混凝土的养护工作。

2、混凝土浇筑施工实行挂牌制，以提高作业人员的工作责任心，保证混凝土的浇捣质量，混凝土结构达到内实外光的基本要求。同时按规定进行取样、留置试块，试件数量应能满足全面了解混凝土施工质量的要求，并进行抗压强度、抗渗性能等相关试验。

3、混凝土浇筑若遇雨天，及时调整配合比，并做好已浇混凝土的保护，施工缝严格按要求留设。

4、随时检查使用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其塌落度、和易性等；

5、经过施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱墙基底处理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等，经检查合格后方可下达混凝土浇捣指令；

6、重视对现场泵送机具的护理工作；

7、混凝土的浇捣必须分层进行，严格控制沉实时间，钢筋密实处，尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班施工交接；

8、雨天浇筑混凝土时，准备充足的覆盖材料；

9、按有关规定进行混凝土试块制作；

10、对班组进行施工技术交底，谁浇捣的混凝土部位，就由谁负责混凝土的浇捣质量。

11、混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作。

混凝土裂缝 1.1

产生原因

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化 , 混凝土徐变的影响 , 地基不均匀沉降 , 拆模板过早 , 早期受震动等原因都有可能引起混凝土裂缝产生。1.2

预防措施)加强混凝土早期养护 , 浇筑完的混凝土要及时养护 , 防止干缩 , 冬季施工期间要及时覆盖养护 , 并采取相应的加热或保暖措施 ,防止冷缩裂缝产生。2)大体积混凝土施工应合理设计浇筑方案 , 避免出现施工缝。)加强施工管理 ,混凝土施工应结合实际条件 ,采取有效措施 ,确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定并严格控制外加剂的使用 , 同时避免混凝土早期受冲击。1.3

处理方法

当裂缝较细 , 数量不多时 , 可将裂缝用水冲洗后 ,用水泥浆抹补;如裂缝较大较深时 ,应沿裂缝凿去薄弱部分 ,并用水冲洗干净 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹补。此外加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝 , 效果也较好。2

混凝土蜂窝、麻面、孔洞 2.1

产生原因)模板表面粗糙并沾有干混凝土 , 浇灌混凝土前浇水湿润不够 , 或模板缝没有堵严 , 浇筑时 , 与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆 ,混凝土呈干硬状态 ,使混凝土表面形成许多小凹点。)混凝土搅拌时间短 ,加水量不准 ,混凝土和易性差 , 混凝土浇筑后有的地方水泥砂浆少、石子多 , 形成蜂窝。)混凝土没有分层浇筑 ,造成混凝土离析 ,因而出现蜂窝麻面。4)混凝土浇入后振捣时过振或漏振 , 造成蜂窝麻面。2.2

防治措施)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好 , 模板应清洗干净并用清水湿润 , 不留积水 , 并使模板缝隙膨胀严密。)混凝土搅拌时间要适宜 ,一般应为 1 ～3m i n 3)混凝土浇筑高度超过 2m 时 , 要采取措施 , 如用 窜筒、溜管或振动溜管进行下料。)混凝土入模后 ,必须掌握振捣时间 ,一般每点振捣时间约 20 ～30 s。但当混凝土水灰比小于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 30 s,当混凝土水灰比大于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 15 s。合适的振捣时间可有下列现象来判断 : 混凝土不再显著下 沉、不再出现气泡、混凝土表面出浆且呈水平状态、混凝土将模板边角部分填满充实。2.3

处理方法

麻面主要影响美观 ,应加以修补 ,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝 , 可先用水洗刷干净后 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆修补水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动的石子剔掉;用水冲刷干净湿透;再用提高一级强度等级的细石混凝土捣实;加强养护。如果是孔洞 ,要经过有关人员研究 , 制定补强方案 ,方可处理。3

露筋.1

产生原因)混凝土振捣时钢筋垫块移位 ,或垫块太少 ,钢筋紧贴模板 ,致使拆模后露筋。)钢筋混凝土构件断面小 ,钢筋过密 ,如遇大石子卡在钢筋上 ,水泥砂浆不能充满钢筋周围 ,使钢筋密集处产生露筋。)混凝土振捣时 ,振捣棒撞击钢筋 ,将钢筋振散发生移位 ,因而造成露筋。3.2

预防措施)钢筋绑扎时 ,注意垫足垫块 ,并固定牢固。)钢筋混凝土结构配筋较密时 ,要选配适当石子 ,以免石子过大卡在钢筋处 ,普通混凝土难以浇灌时 , 可采用细石混凝土。)混凝土振捣时严禁振动钢筋 , 防止钢筋变形移位 ,在钢筋密集处 ,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。3.3

处理方法

首先将外漏钢筋上的混凝土渣和铁锈清理干净 ,然后用水冲洗湿润 , 用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹压平整;如露筋较深 , 应将薄弱混凝土全部剔除 , 冲刷干净湿润 ,用提高一级强度等级的细石混凝土捣实 , 认真养护。4

混凝土强度偏高或偏低 4.1

产生原因)混凝土原材料不符合要求 , 如水泥过期受潮结快、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等 , 造成混凝土强度偏低。)混凝土配合比不正确 ,原材料计量不准确 ,如砂石不过磅 , 加水不准 , 搅拌时间不够 , 这些因素造成混

凝土强度偏高或偏低。)混凝土试块不按规定制作和养护 ,或试模变形 ,或管理不善、养护条件不符合要求等。4.2

预防措施)混凝土原材料应试验合格 ,严格控制配合比 ,保证计量准确 ,外加剂按规定掺加。2)混凝土应搅拌均匀 , 按砂 +水泥 +石 +水的顺序上料。外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口加入 ,不能倒在料斗中 ,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。)健全检查和试验制度 , 按规定检查坍落度和制作混凝土试块 ,认真做好试验记录。5

混凝土表面不平整 5.1

产生原因)有时混凝土梁板同时浇筑 , 只采用插入式振捣器振捣 , 然后用平锹一拍了事 , 板厚控 制不准 , 表面不平。)混凝土未达到一定强度就上人作业或运料 , 致使混凝土边面出现凹凸不平的印痕。3)模板没有支撑在坚固的地基上 ,垫板支撑不够 ,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。.2

预防措施)混凝土板应采用插入式振捣器和平板振捣器相配合在其表面进行振捣 , 有效振动深度约 20 c m , 大面积混凝土应分段振捣 ,相邻之间应搭接振捣 5 c m 左右。)控制混凝土浇灌厚度 ,除在模板四周弹墨线外 ,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记 , 放在浇筑地点附近, 随浇随移动 , 振捣方向宜与浇灌方向垂直 ,使板面平整 ,厚度一致。)混凝土浇灌完后 12 h 以内即应浇水养护(如气温低于 5 ℃ 时不得浇水 , 可以覆盖养护)并设专人负责。必须在混凝土强度达到 1.2N /mm以后 , 方可在已浇筑的结构上走动。)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度 ,支撑结构必须安装在坚实的地基上 , 并有足够的支撑面积 ,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。6

混凝土夹芯 6.1

产生原因 浇筑大面积、大体积钢筋混凝土结构时 , 往往分层分段施工 ,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土接茬处 , 这些杂物如不认真清理干净 ,再次浇筑混凝土时 ,就会加入混凝土内 ,在施工缝处造成杂物夹芯。6.2

预防措施

浇筑混凝土前要认真检查 ,将表面杂物清理干净 ,可在模板与沿施工缝处通条开口 ,以便清理;冬季施工时如有冰雪等可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物 , 可采用鼓风机等吹 , 全部清理干净后 , 通条开口再封板 ,然后浇灌混凝土。7

外形尺寸偏差 7.1

现象

表面不平整、整体歪斜、轴线移位。7.2

产生原因)模板自身变形 ,有孔洞 ,拼装不平整。)模板体系的刚度、强度及稳定性不足 ,造成模板整体变形和移位。3)混凝土下料方式不当 ,冲击力过大 ,造成跑模或模板变形。4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。)放线误差过大 , 结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。7.3

预防措施)模板使用前要经修正和补洞 ,拼装严密平整。)模板加固体系要经计算 ,保证刚度和强度 ,支撑体系也应经计算设置 ,保证足够的整体稳定性。)下料高度不大于 2m , 随时观察模板情况 , 发现变形和位移要停止下料进行修整加固。)振捣时振捣棒避免接触模板。)浇筑混凝土前 , 对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。7.4

处理方法

无抹面的外露混凝土不平整 , 可增加一层同配合比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时 , 在不影响正常使用的情况下 , 可不进行处理;整体歪斜、轴线偏移较大时 , 需经有关部门检查认定 ,并共同研究处理方案。

篇2：混凝土质量通病试题

混凝土质量通病治理

管理实施方案

河北省清东陵高速公路总监办 河北省交通建设监理咨询有限公司

二0一二年四月 混凝土质量通病治理管理实施方案

混凝土质量通病直接影响结构的安全性和耐久性，是结构工程质量的一个突出问题。也是当前交通部、交通厅极为关注的议题。根据交通运输厅冀交基[2012]38号文件《关于印发高速公路施工标准化管理考核办法（试行）的通知》，冀交基[2009]269号文件《关于印发河北省公路水运工程混凝土质量通病治理活动实施方案的通知》，对公路水运工程混凝土质量通病治理活动的要求，总监办下发的砼质量通病治理的要求，结合本项目工程的具体实际情况，开展混凝土质量通病治理活动，全面提高混凝土结构工程的安全性和耐久性。为加强活动的组织和指导，总监办特制定本实施方案。

一、目前主要存在的一系列砼质量通病

（一）、管理通病

（1）、质量责任不明确、落实不到位；（2）、试验检测及管理工作不规范；（3）、施工技术交底不到位；

（4）、施工管理人员、监理人员对技术标准、规范不熟悉；（5）、劳务分包队伍的管理弱；

（二）、施工工艺通病

（1）、钢筋锈蚀；

（2）、混凝土施工配合比不当、计量不准确；（3）、振捣不到位、方法不规范；（4）、混凝土养护不规范；（5）、预应力张拉龄期控制不规范；（6）、预应力孔道压浆不实；

（三）、工程实体通病

（1）、混凝土强度离散性大；

（2）、钢筋布设偏差超标；

（3）、钢筋保护层厚度偏差大；

2（4）、预埋件偏差大；

（5）、预制梁板齿板松散；

二、活动的目标

（一）杜绝强度不达标混凝土，有效控制混凝土强度离散性。混凝土强度必须大于设计强度且严格控制在设计强度的1.5倍以内。

（二）杜绝使用不合格原材料，钢筋、水泥、砂、石、外加剂、锚夹具抽检合格率达到100%。

（三）混凝土保护层厚度在模板安装过程中抽检合格率达到95%以上，工后抽检合格率达到85%以上。

（四）蜂窝、麻面、裂缝等现象显著减少，消除露筋现象，混凝土外观质量综合评分有明显提高。不得出现大面积的蜂窝、麻面现象。

（五）预应力孔道压浆、超限裂缝等施工质量得到有效控制。

（六）形成一批达到领先水平的较为成熟的混凝土质量有效控制的工艺、工法，建成一批具有品牌效应的混凝土样板工程。

三、引起砼质量通病的相关管理、施工工艺、实体质量通病。

1.管理通病

（1）质量责任制不明确、落实不到位：质量责任划分未覆盖到所有施工内容；部分关键工序质量责任人未落实；质量责任奖惩不落实；部分参建人员缺乏培训，质量责任意识薄弱。

（2）质量保证体系不健全：质量保证措施没有紧贴工程实际，无针对性和可操作性；重要的施工方案未报批；技术交底没有做到横向到边、竖向到底的要求。

（3）试验检测及管理工作不规范：原材料和实体质量技术指标内容未检、漏检或检测频率不足；检测设备或仪器不满足试验要求；试验检测适用标准错误；试验台帐建立不完善或台帐不能与报告相符；标养室设施、试块养护不能满足规范要求；委托试验管理不规范；试验人员数量、资质不能满足规定要求；试验检测原始资料记录、签认不规范。

（4）合同有关质量条款履约不到位：主要管理、技术人员变更手续不完善；变更后的人员数量、资质、职称低于合同规定；主要管理、技术人员不能保持相对稳定；监理人员 3 持证率、培训率不能满足省厅规定要求；分包未经建设单位批准、劳务分包未经监理批准；施工组织设计审批手续不全。

（5）质量隐患或质量问题处理不规范：对质量隐患或质量问题未及时处理或处理不到位；整改结果不够明确，未附相应证明资料；出现质量事故未及时按规定报告和处理，存在隐瞒不报现象。

（6）监理质量管理不到位：监理实施细则不全面，针对性差；对隐蔽工程不能全过程旁站；对混凝土施工配合比不能严格把关；对原材料、半成品、构配件检查频率不足。

（7）标准化、规范化施工组织不到位：首件认可制不落实；机械设备与工程规模不适应；模板周转次数多，变形较大；原材料经常变化，混凝土色差别大；钢筋保管措施不科学，锈蚀严重。2.施工工艺通病

（1）钢筋骨架加工不规范、模板固定不牢：钢筋骨架绑扎不规范，混凝土浇筑过程中偏位明显；模板支撑强度不足，存在跑模现象；钢筋起弯点不符合设计要求；构造钢筋间距不符合规范要求；焊接接头不按规范打弯。

（2）混凝土施工配合比控制不严：外加剂未检测；雨季施工未增加砂、石材料含水率检测频率，施工配合比未及时予以调整；未经批准随意改变配合比；混凝土未检测或检测频率不够。

（3）混凝土生产、浇筑、养护不规范：计量不准确，生产记录不全；现场塌落度检测频率不足；浇筑过程中混凝土分层层厚过大，钢筋密集区振捣不到位；养护未覆盖或覆盖不到位，不能及时规范养护；冬季、雨季、高温施工时混凝土生产、浇筑、养护质量控制措施不力，缺少同条件养护试块；通道沉降缝分隔控制不严；保护层垫块制作工艺落后，浇筑前出现变位偏差。

（4）预应力施工不规范：张拉机具未及时标定；工序安排不够合理，穿束后放置时间过长；张拉时龄期控制不规范，张拉时强度、弹性模量不明确；孔道压浆不及时，不密实。3.实体质量通病

（1）质量技术指标合格率低：混凝土强度离散性大；钢筋布设偏差超标；混凝土保护层厚度偏差大；桥梁立柱轴线偏位、竖直度超标；现浇箱梁顶面高程、平整度合格率偏低。

4（2）混凝土外观质量存在缺陷：蜂窝、麻面、露筋、色差大；轮廓线不顺滑，有歪斜、错台现象；边角破损。砼现浇箱梁顶板出现不规则裂缝。

（3）原材料质量得不到保证：原材料堆放场地未硬化，砂、石材料混堆或杂质过多；钢材、水泥保管措施不到位，造成钢材锈蚀、水泥变质；工作锚具硬度指标合格率低。

四、治理通病的总监办实行的主要措施

（一）加强引导，成立组织机构，明确职责

为切实治理混凝土质量通病，成立工程混凝土质量通病治理活动监理小组，以总监盛敬亮任组长、驻地工程师 张亮、李春暖、试验室主任刘建新任副组长、结构工程师、试验试验工程师、结构、试验监理员为组员的组织机构，监理小组共同负责制定全线混凝土质量通病治理活动实施细则，在施工方案审核中，要有针对性的对各分项工程的质量通病治理的措施进行审核，对质量通病进行预防、预控。接收省交通运输厅、省质检站、高管局、对混凝土质量通病治理工作的督查指导，并组织对成功经验进行总结交流和推广，对质量通病治理效果好的项目部进行表扬。

（二）加强对项目质保体系运转督促、要求执行到位

施工管理要精细。一是层层落实责任人，认真落实质量保证体系，严格“自检、互检、交接检”三检制度，上道工序未检验或检验不合格的，坚决不得进入下道工序施工，确保不留质量隐患。二是推行集中拌和、工厂化预制，按标准化流程进行施工。三是施工技术人员和监理人员要熟悉设计图纸和施工技术规范，细化施工组织设计，在施工组织设计中采取有针对性措施治理质量通病并层层进行详细的技术交底，提高具体实施人员治理质量通病的意识和技能。四是要加强对原材料、模板制作安装及混凝土拌和、运输、振捣、养护等环节的精细化管理。五是重视混凝土施工动态控制，加强试验检测及数据分析，对发生变异的数据应重点分析，查找原因，及时整改。六是开展文明工地建设达标活动，重点加强混凝土拌和场地和混凝土浇注现场的规范化管理。七是开展工地试验室管理达标活动，规范开展各项混凝土质量技术指标检测。

（三）、强化监理职责。一是监理单位要细化监理实施细则，规范工作程序，明确责任，严格实行工序责任制落实到人。二是要分析混凝土质量通病易发环节和因素，规范工作程序，加强事前控制措施，提高预控能力。三是要切实加强工程质量的全过程监理，严格把好材料设备进场、施工组织设计审查、现场管理、试验检测、工程验收等各个重要关口； 对涉及结构物工程质量与安全的关键工艺、关键工序、关键部位必须严格执行质量标准，做到重点盯防、严格旁站、及时检测。四是对现场监理工作中发现的工程质量问题要坚决采取有效措施督促整改到位，切实将监理指令落到实处。对模板质量和安装、钢筋加工及安装、预应力筋的加工和张拉等分项工程要及时进行平行抽验，并对相应实体工程质量技术指标和质量保证资料进行对照检查，发现问题，及时要求整改，同时进行相应的质量状况分析，及时提出下一阶段施工重点注意事项。

（四）、规范试验检测工作。一是组织好试验检测人员的培训和试验检测技术交流，全面提高试验检测队伍整体素质，提高试验检测技术水平。二是严格工地试验室检查和考核，确保现场试验室人员数量和资质、试验环境、设备满足要求，同时要求相应母体试验室应加强对工地试验室的管理和指导，确保现场试验检测工作规范有序。三是积极推广先进的试验检测技术和方法。四是保证检测工作及时、客观、科学、准确，通过数据动态分析，掌握混凝土质量状况，并对下一阶段的施工提供指导。

五、混凝土质量通病治理的具体措施

（一）、严把原材关，确保原材料质量。原材料质量是工程实体质量的基础，监理组试验室要切实加强对钢材、水泥、集料、锚夹具、连接器、外加剂、波纹管等进场检验工作督促，预应力筋、锚具、夹具和连接器在产品进场验收方面，除外观检查和硬度检验外，同一生产厂家的产品原则上按进场批次各进行一次静载锚固性能试验，以保证材料质量。对于碎石、黄沙地材进行对不同矿源进行比选，选择质量较好的集料。所有材料检验合格后方可使用，坚决杜绝边检验边使用以及未检验就使用的违规现象，检验合格的材料严格按照有关规定存放、保管和使用。严禁使用锈蚀严重的钢材，发现不合格的原材料必须立即清退出场并做好记录。同时总监办要根据规定的大于30%的频率进行材料抽检。本项目工程所用材料的合格。

（二）、慎重选用外加剂。选用混凝土外加剂要熟悉其产品性能，所用外加剂必须是附有检验合格证明的产品，总监办应组织对每批产品进行抽检，经检验确认符合施工要求后方可使用，严禁使用对工程质量和耐久性有不利影响的外加剂。同时，要做好外加剂材料的物理防护工作，应按规定在使用前复验并应通过试验确定其掺量，对于失效产品坚决不准使用。

（三）、严格控制配合比。试验工程师严格按照设计要求和规范要求进行配合比设计审查，配合比设计时要根据施工设备确定砼的坍落度，严禁出现小坍落度设计、大坍落度施工的现象。配合比设计时要进行水泥与外加剂的适应性观察。要求施工时根据实测砂、石料含水量进行施工配合比调整，雨天施工应增加对骨料含水率的测定次数，并据以调整骨料和水的用量。混凝土施工过程中应根据施工工艺、施工条件、材料、混凝土质量波动的变化情况，及时进行配合比调整、报批。加强混凝土拌和管理，确保计量准确、搅拌均匀，防止离析。严禁在砼浇筑现场加水增大坍落度。整个砼施工过程中，结构监理员、试验监理员要在施工现场旁站，及时对不合格的混凝土给予做废处理。

（四）、规范施工工艺。选择表面质量较好的模板，模板的选择必须得到监理工程师认可，模板制作质量要符合要求，安装必须牢固，对于支架支撑浇筑混凝土期间，应设专人按时检查支架、模板有无变形和位移，并认真填写检查记录；钢筋加工与安装要规范，钢筋加工成形几何尺寸符合要求，严格控制钢筋位置和保护层厚度；混凝土振捣要规范，合理控制浇注厚度，避免过振松顶和漏振；加强对砼顶面的收浆工作，尤其是对砼顶面进行二次收浆工作，混凝土保湿养护要加强，早期养护时间要控制得当，养护时间必须达到规范要求。要加强钢筋保护层质量控制，垫块的材料和形状应科学合理，垫块与模板接触以线性、点性接触，不得出现大面积接触。视结构部位特点合理布置保护层垫块，变截面部位和主筋布置部位应适当加密；要采取有效措施保证在砼浇筑、振捣过程中不发生较大变位。加强对预应力筋张拉机具、张拉、孔道压浆等施工环节的质量控制，张拉机具应按有关规定定期标定，使用超过规定次数应重新校验，应由专人管理，必须仔细记录使用台帐，张拉机具应与锚具配套使用。穿束前应认真检查垫板和孔道，孔道内应通畅、无水分和杂物。预应力筋张拉应坚持“双控”工艺和龄期控制，张拉及放松时应填写施工记录备查；必要时应对锚具和孔道摩阻损失进行测定；对在张拉过程中出现的异常现象，应暂停张拉，查明原因及时处理后方可继续。孔道压浆工作要及时进行，对压浆采用的水泥浆重要技术指标（强度、水灰比、泌水率、膨胀率、稠度等）应进行检验；孔道压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，压浆过程应填写施工记录。

（五）、要重点加强大体积混凝土和冬季、高温、雨期混凝土现场施工质量管理。混凝土浇注前要作好周密安排，保证混凝土浇注的连续性。大体积混凝土浇注要加强混凝土内外温差的控制。冬季、高温、雨期混凝土现场施工应密切关注施工环境，做好气温突变 的应对工作，认真制取相同数量的试件与结构在相同的环境条件下养护，检查试件强度以指导施工。在重视大型结构物施工的同时，不忽视小型预制构件制作，做到精益求精，提升整体质量水平。

（六）、及时开展实体工程质量检测。加强混凝土强度指标的无损检测，施工、监理组应在每一混凝土构件到达龄期后进行回弹法强度简易普查，下道分项工程开工前，上道分项工程的砼必须经回弹检测合格方可实施。尤其要注重加强对现浇结构混凝土构件的强度检测，发现异常认真核查处理到位，并做好相应检测记录，使整体混凝土构件强度得到保证。要加强外购成品梁板的质量检查管理工作，施工单位使用外购成品梁板必须书面报经监理组和建设单位考核同意，外购成品梁板必须保证由具备相应资格条件的单位生产；同时对生产过程中施工单位、监理组派专人对梁板生产过程中质量进行跟踪检查，对于大于C40等级混凝土，必须加强浇注成品构件的强度无损检测，强度检测值低于规定值必须及时调整施工配合比。

（七）、加强现场作业人员培训和施工技术交底。要深入落实层层设计交底和施工技术交底制度，把通病治理的责任明确落实到施工一线。同时，各有关单位要切实加强一线参建人员的针对性岗位业务培训，要让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生原因和表现形式，掌握施工工艺的关键环节，充分发挥一线人员的智慧，调动一线人员的积极性，进一步提高一线作业人员的技术素质和管理能力，夯实通病治理基础工作。同时依托典型示范工程，探索和总结质量管理经验，组织交流与推广，以点带面，推进质量通病治理工作上台阶，使通病治理工作取得更好的成效。

篇3：混凝土质量通病防治浅析

1 蜂窝

现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

产生的原因。1) 混凝土配合比不当或砂、石予、水泥等材料以及每盘混合料用水量计量不准, 造成砂浆少、石于多;2) 混凝土搅拌时间不够, 未拌合均匀, 和易性差, 振捣不密实;3) 混合料下料不当或下料过高, 未设串通使石子集中, 造成石子砂浆离析;4) 混合料未分层下料, 振捣不实, 或漏振, 或振捣时间不够;5) 模板缝隙未堵严, 水泥浆流失;6) 钢筋较密, 使用的石子粒径过大或坍落度过小;7) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

防治的措施。1) 认真设计、严格控制混凝土配合比, 经常检查, 做到计量准确, 混合料拌合均匀, 坍落度适合;混合料下料高度超过2m应设串筒或溜槽:浇灌应分层下料, 分层振捣, 防止漏振:模板缝应堵塞严密, 浇灌中, 应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h, 沉实后再浇上部混凝土, 避免出现“烂脖子”。2) 小蜂窝:洗刷干净后, 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝, 凿去蜂窝处薄弱松散颗粒, 刷洗净后, 支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实, 较深蜂窝, 如清除困难, 可埋压浆管、排气管, 表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后, 进行水泥压浆处理。

2 麻面

现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点, 形成租糙面, 但无钢筋外露现象。

产生的原因。1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净, 拆模时混凝土表面被粘坏;2) 模板未浇水湿润或湿润不够, 构件表面混凝土的水分被吸去, 使混凝土失水过多出现麻面;3) 模板拼缝不严, 局部漏浆;4) 模板隔离剂涂刷不匀, 或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;5) 混凝土振捣不实, 气泡未排出, 停在模板表面形成麻点。防治的措施:1) 模板去面清理干净, 不得粘有干硬水泥砂浆等杂物, 浇灌混凝土前, 模板应浇水充分湿润, 模板缝隙, 应用油毡纸、腻子等堵严, 模板隔离剂应选用长效的, 涂刷均匀, 不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实, 至排除气泡为止。2) 表面作粉刷的, 可不处理, 表面无粉刷的, 应在麻面部位浇水充分湿润后, 用原混凝土配合比去石子砂浆, 将麻面抹平压光。

3 孔洞

现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙, 局部没有混凝土或蜂窝特别大, 钢筋局部或全部裸露。产生的原因:1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处, 混合料下料被搁住, 未振捣就继续浇筑上层混凝土;2) 混合料离析, 砂浆分离, 石子成堆, 严重跑浆, 又未进行振捣;3) 混合料一次下料过多, 过厚, 下料过高, 振捣器振动不到, 形成松散孔洞;4) 混合料内掉入具、木块、泥块等杂物, 混凝土被卡住。

防治的措施。1) 在钢筋密集处及复杂部位, 采用细石混凝土浇灌, 在模板内充满混合料, 认真分层振捣密实, 预留孔洞, 应两侧同时下料, 侧面加开浇灌门, 严防漏振, 砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混合料内, 应及时清除干净。2) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除, 用压力水冲洗, 湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

4 露筋

现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

产生的原因。1) 灌筑混凝土时, 钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放, 致使钢筋紧贴模板而外露;2) 结构构件截面小, 钢筋过密, 石子卡在钢筋上, 使水泥砂浆不能充满钢筋周围, 造成露筋;3) 混凝土配合比不当, 产生离析, 靠模板部位缺浆或模板漏浆;4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋, 使钢筋位移, 造成露筋;5) 木模板未浇水湿润。吸水粘结或脱模过早, 拆模时缺棱、掉角, 导致露筋。防治的措施:1) 浇灌混凝土时, 应保证钢筋位置和保护层厚度正确。并加强检验检查, 钢筋密集时, 应选用适当粒径的石子, 保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m, 应用串筒、或溜槽进行下料, 以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋, 操作时, 避免踩踏钢筋, 如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间, 防止过早拆模, 碰坏棱角。2) 表面漏筋, 刷洗净后, 在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆, 将欠露漏筋部位抹平;露筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒, 洗刷干净后, 用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5 缝隙、夹层

现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。

产生的原因。1) 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子, 未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;2) 施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;3) 混凝土浇灌高度过大, 未设串简、溜槽, 造成混凝土离析;4) 底层交接处未灌接缝砂浆层, 接缝处混凝土未很好振捣。防治的措施1) 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽, 接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆, 以利结合良好, 并加强接缝处混凝土的振捣密实。2) 缝隙夹层不深时, 可将松散混凝土凿去, 洗刷干净后, 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时, 应清除松散部分和内部夹杂物, 用压力水冲洗干净后支模, 灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理

6 表面不平整

现象。混凝土表面凹凸不平, 或板厚薄不一, 表面不平。

产生的原因:1) 混凝土浇筑后, 表面仅用铁锹拍平, 未用抹子找平压光, 造成表面租糙不平;2) 模板未支承在坚硬土层上, 或支承面不足, 或支撑松动、泡水, 致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;3) 混凝土未达到一定强度时, 上人操作或运料, 使表面出现凹陷不平或印痕

防治措施。1) 严格按施工规范操作, 灌筑混凝土后, 应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光, 终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性, 应支在坚实地基上, 有足够的支承面积, 开防止浸水, 以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时, 加强检查, 凝土强度达到1.2N/m m2以上, 方可在已浇结构上走动。

2) 对此病害, 可参照麻面的处理进行处理。

篇4：商品混凝土质量通病及其防治

摘要：商品混凝土已推广多年，但一些质量通病仍困扰着我们，笔者就几年生产和施工实践，谈谈自己的看法，供同行参考和讨论。

关键词：商品混凝土 质量通病

1 裂纹问题

商品混凝土裂纹，特别是梁板裂纹始终是大家十分头疼的事情，现就裂纹的种类，产生原因和防治办法作以下分析：

1.1 沉缩裂纹

商品混凝土早期沉缩裂纹往往出现在梁板结构浇注后几小时，多数沿钢筋开裂，长度10cm～100cm，宽度0.1mm～1mm，也有宽达1cm的贯穿性裂纹.产生裂纹的主要原因是板面上部钢筋保护层偏小、混凝土搅拌用水量大、坍落度偏大，混凝土沉降收缩导致裂纹产生。

防止此类裂纹产生的主要措施是：严格控制搅拌用水量，在满足泵送前提下，尽量降低钢板结构混凝土砂率，满足强度的前提下，尽量减少水泥用量，混凝土中适量掺入粉煤灰和矿渣微粉。

1.2 混凝土干缩裂纹

春季大风天，夏季高温、久不下雨，空气相对湿度较小时，由于混凝土表面水分急剧蒸发，形成很大的混凝土内外湿度梯度，混凝土表面在很大的拉应力作用下而被拉裂，这种裂纹上宽下窄，施工风口处、高层建筑楼板尤为多见。

防止此类裂纹的措施是：改变传统观念，混凝土浇筑后及“早”养护，减少混凝土内外湿度梯度。商品混凝土施工对环境湿度的要求要比传统现场搅拌混凝土高得多，养护时间也要大大提前，这是预防混凝土干缩裂纹的主要措施。根据笔者近几年来施工摸索，逐渐总结出一些行之有效的办法。即混凝土浇筑振捣后，立即用压力水（水管端插扁头钢管）向空中喷琳水雾，加大空气湿度，保持混凝土表面湿润状态，些时千万不要使混凝土表面暴露在干燥的空气中，当然及时覆盖塑料布也可以起到相同的作用，但往往由于施工放线等原因，实施起来有一定困难。当混凝土初凝（表面收水，用手轻按无手印）时，楼板表面开始浇水养护，水流随混凝土强度增长逐渐加大，混凝土终凝时（表面变色），表面宜蓄水养护，这种养护条件大约需要3d，因为3d后水泥桨体中的毛细孔已被水化产物填充的部分孔径变窄，水的蒸发速度已减小，对干燥的敏感性就差了，但浇水养护仍需14d。

除了养护抓“早”外，就要“适时”搓毛抹压，抹压过早起不到消除裂纹的效果，过晚混凝土已终凝，又压不动了，所以抹压应在混凝土初凝后，终凝前，第一遍时普遍抹压，第二遍则应重点寻找裂纹，用木抹子在裂纹处拍打，使混凝土二次液化，愈合裂纹，掌握抹压的“火候”是关键。

1.3 缓凝裂纹

每年春季，北方地区温较低，多见混凝土长时间“数日”缓凝现象，随之出现一种缓凝裂纹，混凝土表面一层硬化膜，下部混凝土未凝结，或脚踩似橡皮土，此种裂纹很难靠抹压愈合，笔者不成熟分析此种裂纹产生的原因是：缓凝剂掺量过大，尤其是采用糖作为缓凝剂者，与柠檬酸、木钙比，在相同的剂量下，蔗糖的缓凝作用最大，会造成较长时间缓凝，使用时剂量须严格掌握，春季缓凝（尤其是采用蔗糖缓凝）的混凝土表面接触阳光处较内部先硬化，导致梁板上下硬化速度、化学收缩不一致而开裂。处理此种裂纹靠搓毛拍打比较困难，比较好的办法是用膨胀胶泥（水泥：膨胀剂=9：1）于终凝前搓抹裂纹处并用湿草袋子覆盖养生。

1.4 温度裂纹

此种裂纹一般发生在大体积混凝土中，由于混凝土浇筑后3天内会放出50%水化热，中部温度达热峰（一般1m～1.5m厚混凝土底板,采用矿渣硅酸盐水泥,浇筑第3天中部温度可达50℃～60℃，甚至更高。）未采取有效降温措施,导致混凝土内外温差大于25℃，由于内外温度梯度过大产生裂纹。因此大体积混凝土施工前必须进行热工计算，采用中低热水泥、矿渣水泥，适量掺入Ⅱ级粉煤灰、微矿粉，以降低混凝土水化热，降低热峰值，减小混凝土内外温差。

施工单位根据测得混凝土表面及内部温度，确定表面是否需要覆盖保温材料以及保温材料的厚度。

混凝土裂纹应尽力在终凝前消除，一旦形成，最简易的办法是“无压注浆法”。具体步骤是：裂纹清理（可用气管风吹），待裂纹内部清洁干燥后，采用注射器将环氧浆注入（一般3～4次将裂纹注满）。如果贯穿性裂纹，应提前从下面用环氧浆加水泥和成胶泥，将裂纹底部堵塞，待其硬化后再从上部注浆。环氧浆可将裂纹密封，保护钢筋不锈蚀。

1.5 混凝土速凝、假凝

混凝土搅拌后，在运输和砂送过程中，偶而可见假凝或速凝现象，严重者造成运输车或运输泵的损坏，造成速凝原因大概有以下几种：

1.5.1 速凝

水泥熟料加石膏共同磨细时，磨机温度过高，二水石膏脱水成半水石膏。这种半水石膏会造成混凝土速凝。

1.5.2 假凝

水泥生产时采用无水石膏，在外加剂掺入木钙溶液中，无水石膏吸咐木钙能力很强，被吸咐的木钙起了硫酸钙溶解的屏蔽作用，因而硫酸钙的溶解速度大大降低，水泥中C3A。不能充分与硫酸钙水化生成钙矾石，而直接与水生成水化铝酸钙，因而引起速凝，此外多羟基碳水化合物和羟基羧酸类外加剂也有与木钙类似的作用，造成混凝土速凝。鉴于以上原因，搅拌站在采用水泥时，应事先对水泥厂生产原料进行调查，不能采用无水石膏、半水石膏、磷石膏等配制的水泥。

2 混凝土坍落度损失过大

混凝土搅拌后，经一定时间后，搅拌料逐渐变稠，流动性逐渐变低，称为“坍落度损失”。这将给泵送、浇筑等过程带来很大困难，或混凝土振捣不实，出现蜂窝麻面；或施工现场为满足泵送要求，随意在运输过程中加水，会造成强度和耐久性降低。

2.1 造成坍落度损失的原因是：

2.1.1 高温季节混凝土运输和现场等待时间过长，混凝土中水分的蒸发；

2.1.2 混凝土早期水化，尤其是含C3A高的水泥，水化消耗部分水分，气温越高水泥反应越快，坍落度损失越快。

2.1.3 新形成的消化产物表面吸附部分水分；

2.1.4 水泥生产采用硬石膏、磷石膏等，由于其溶解速度很慢，水泥水化早期C3A在硫酸根离子不足的液相中水化，造成混凝土迅速稠化，坍落度损失；

2.2 解决坍落度损失的办法是：

2.2.1 采用与水泥匹配的缓凝剂。近几年来，随着外加剂技术的发展，保塑粉日趋取代木钙，其用量可随季节变化，大部分掺量大后，不会造成混凝土强度下降，而且一般不会造成混凝土成型后长时间缓凝，影响工作进度。

2.2.2 混凝土配合比设计时，考虑掺加微矿粉、粉煤灰等混合材，根据笔者实际考核，在北方地区，微矿粉混凝土早期强度较粉煤灰混凝土高，坍落度损失较小，取代水泥量大，比较适用。

2.2.3 混凝土中适量引气，不仅提高混凝土保塑性，而且可提高其耐久性、可泵性、抗冻性。

3 混凝土离析

混凝土搅拌后其各组分相互分离，而造成不均的自身倾向，称为离析。混凝土离析后在泵送过程中易堵管，爆管，泵送到模板中结构易分层，上部出现砂浆层，造成柱、墙强度不均，或楼板开裂。产生离析的原因是：①高效减水剂掺入过量，混凝土会产生离析，但不会缓凝；②混凝土骨料级配不良，石子过大；③搅拌用水量过大；

篇5：混凝土质量通病试题

砂线和泌水产生原因及防治措施浅析

目前关于混凝土质量通病包括很多，近期我部针对混凝土砂线和泌水质量通病进行探讨分析。首先我们了解下混凝土泌水跟混凝土砂线的定义，其次分析产生的原因，最后谈谈防治的措施。

混凝土砂线产生的主要原因是混凝土泌水造成的，混凝土泌水后，表面砂浆过多，泌水后，水带走水泥浆。只剩下砂，形成泌水通道，产生砂线。

混凝土泌水产生的主要原因是混凝土在运输、振捣、泵送等原因的过程中出现骨料下沉、水分上浮的现象。

一、分析产生问题原因

1、产生问题的主要原因（1）、罐车司机向混凝土里加水

因为现在山东淄博的天气比较炎热、风大、或者待灌时间长，造成混凝土坍落度损失严重。导致混凝土从罐车里倒不出来。罐车司机是按照方量和运距算钱，为了能赚到钱，司机为了省事，司机经常私自往混凝土里加水是常有的事。（2）、振捣工人往混凝土里加水

混凝土振捣工人偷懒，不想振捣时间长。混凝土坍落度大，振捣时间就必须要短些，否则混凝土离析。工人只是一味偷懒，没有质量意识。

2、产生问题的次要原因（1）、混凝土离析

因施工不当造成混凝土离析：混凝土下落高度超过2米。造成混凝土离析；混凝土拌合物组成材料粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离造成内部组成不均匀的现象通常表现为粗集料与砂浆相互分离例如密度大的颗粒沉积到拌合物底部或者或者粗集料从拌合物中整体分离出来；

（2）、天气温度过高，某些人偷加减水剂；

（3）、混凝土振捣工人懒惰，不能及时按规范进行操作，造成混凝土过振；骨料下沉集中，靠近模板部分砂浆较厚，造成泌水离析；（4）、混凝土坍落度大；

（5）、模板设计不合理，刚度不足，在混凝土振捣时候出现微弱变形，水分过大，造成泌水或者砂线；

3、可能产生问题的原因：

①外加剂进场后保管不善，造成外加剂失效； ②劣质外加剂； ③错用外加剂；

④因为拌和楼操作手的原因； ⑤拌和楼系统错误；

⑥脱模剂与混凝土发生化学反应。

⑦模板拼缝不紧密，造成砂浆流失，砂浆的流动，造成混凝土表面出现砂线、泌水； ⑧机制砂细度模数太大。

二、防治措施

1、加强一线技术人员质量意识；加强一线操作工人质量意识。加强对一线操作人员技术交底与培训工作。以人为本，以人为核心来控制；

2、加强考核制度管理，加大奖惩力度。严格各道工序过程控制；

3、提前做好各种施工准备；

4、优化施工配合比，严格控制粉尘含量，严格控制水用量。

5、使用正规厂家水质脱模剂，禁止使用油脂脱模剂，禁止使用小厂家模板。

6、严格控制下料速度，布料均匀，分层合理，振捣棒布点合理，不漏振，不过振；

7、拌和楼要定期进行机械检修；

8、严格控制施工现场坍落度；

9、聘请实际经验丰富的老师傅进行“传帮带”。

10、雇用成熟的技术工人。

11、每道工序施作前，进行一次岗前教育（培训）。

12、技术员全过程指导施工、规范操作，自检合格再报监理工程师。

13、指派有力度的领导亲自抓，工作作风要雷厉风行。

14、实行“自检、互检、交叉检”，推行样板指路。

15、第一次报检不合格，第二次升级报检制度。

16、对于做的不好的工点，实行开现场会制度，分析原因，当场制定整改措施。向做得好的队伍派员学习，很批反面典型。

三、总结

以上质量通病只是我监理项目部在施工过程中的一点心得，毕竟是一家之言，见解和思维比较有限，如有异议可以继续探讨。也希望我部的心得能为**铁路做出一点点贡献。也希望多跟兄弟单位多沟通，多探讨，多学习，互通有无，一起进步。

篇6：混凝土质量通病整改方案

现象：柱上下端位置正确而柱身偏离轴线。这种现象容易出现在细而高的柱上

原因：主要原因是模板刚度不够，斜向支撑不对称、不牢固、松紧不一致，在浇灌砼过程中模板受力大小不一，造成弯曲变形。

预防措施：柱子要有支模支撑设计方案，按照柱高和截面尺寸设计模板，柱箍间距应适当，沿柱设1.5m左右双向加水平拉杆或斜撑支撑牢固。

二、柱、剪力墙截面扭曲、鼓肚、窜角

现象：柱中心线位置不变，但柱截面发生平面扭转这种现象容易发生在独立柱施工过程中。对于截面大、高度高的柱子容易发生扭曲、鼓肚、窜角现象。原因分析：

1、柱截面扭转主要是放线误差，支模未按照轴线施工，上下端固定不牢、支撑不稳水平杆牵拉不良、上部模板位置不正确和在浇筑砼时碰撞等因素都可能造成柱身扭转

2、鼓肚窜角的主要原因是：无论采用木模板还是组合钢模，对于大尺寸的柱箍如果强度或刚度不足或柱箍间距太大时容易出现这种现象；浇筑砼时振捣不当、振捣器紧靠模板砼产生过大侧压力，引起模板变形（包括剪力墙）；柱模的柱箍拉条或螺栓断面较小或有安装不牢固，浇灌混凝土时伸长变形出现这种情况极难纠正势必形成截面变形

3、预防措施

柱箍间距与柱子断面大小及模板厚度有关，一般间距为50cm左右。木质柱箍断面一般不宜小于50mm×70mm柱底部柱箍应加密；对于截面尺寸大于50cm的柱子，柱箍中部应加穿Ф6钢筋或螺栓撑架不宜用8号铅丝拉结，以防止柱箍受弯变形；浇筑砼时严格按照规范要求分层浇筑施工振捣器不得碰撞模板。注意柱模上下端的固定

三、柱子板墙烂根

1、现象

柱子角板墙底部有空洞

2、原因分析

柱下脚及板墙底部在支模前为彻底清干净，楼板面不平模板下部有空隙砼漏浆；抗震墙下部钢筋网片位置摆放不当，妨碍模板落实造成下部空隙；砼和易性差浇灌高度过大发生离析现象，漏振或者漏捣过度形成跑浆

3、预防措施

柱子立模前，柱脚砼四周清理干净，用水泥浆找平（先浇4-5mm厚砂浆），板墙下脚支模前最好做导墙

然后把坐落模板的楼板表面抹砂浆找平层。如模板下口仍有间隙，应用胶条（双面胶条）堵严。开盘前先浇灌与所采用砼成分的水泥砂浆层，厚度控制在 5mm左右。

4、治理方法

在柱子和板墙浇灌过程中，如发现跑浆现象，应在灰浆凝固前及时铲除干净，拆模后存在烂根也应及时处理。修理方法是：先将烂根部位松散砼剔除，经充分冲洗湿润后，支模浇灌，提高一级标号的砼，若只有表面局部烂皮，可用1：2水泥砂浆补平。柱子位移错台现象：

多层框架的上下层柱，在楼板处容易发生位移错台，尤其是边跨柱和角柱更易发生位移，中跨柱因为有层间楼板，所以较少发生这种情况，也不易发现。原因分析：

放线不准确，使轴线与柱边线出现过大偏差。对于柱距大，轴线尺寸变化多和轴线偏移中的柱子，容易出现放线不准确而形成错台。

放线不准确，是轴线或柱边线出现过大偏差，对于柱距大，轴线尺寸变化多。

下层柱模板支设不垂直，支撑不牢固和模板收到侧面撞动（如砼料斗冲撞模板等）均易造成住上端位移。预防措施：

首先要有精确是轴线引桩。作为放线依据。对于较长建 筑物，放线时应从一头起，宜分段控制。分间尺寸应以中间控制点上量测，尽量减少测量累计误差。

柱端下端应牢固地固定在楼板上。可按柱子准确位置在楼板上做出截面略小于主界面（每边缩小1~2毫米），高度5厘米的细石砼台，固定柱模下端，防止发生模板位移，支模过程中随时吊直校正，纵横两个方向用拉杆和斜撑固定好。对于边柱和角柱也可采用；用钢筋缆绳将柱模与楼板预埋的拉环拉结，以防柱模外倾

柱砼分层浇筑，每步不超过50cm高，禁止采用一次浇筑到顶。

4、治理方法

柱子出现错台移位超过偏差时应进行纠正。如偏差过大一般纠正困难时，按照允许偏差值分层逐步纠正。如果柱子位移过大影响结构性能，在征得设计单位同意时，可采取加大柱子断面的方法处理。a、截面加大部分厚度〈5cm时，可用抗裂砂浆分层抹平，方法是：将砼表面人工剔毛浇水湿润，钉牢钢筋网片（与剪力墙或柱钉牢）分多层抹平。截面加大部分厚度大于等于5cm时，应支模浇灌高标号细石砼

四、柱子漏筋位移

1、现象

柱子主筋位移，在框架结构施工中极易发生。可分为基础插筋位移和楼层柱钢筋位移。位移严重影响结构。

2、原因分析

梁、柱节点内钢筋较密，柱主筋被梁钢筋挤歪，造成柱上端外伸主筋位移；柱子箍筋绑扎不牢固，模板上口刚度差浇灌柱子砼时主筋位移；基础或柱的插筋不正确

3、预防措施

无论基础或楼层，在浇筑砼前均检查柱子插筋或外伸钢筋位置是否正确；基础插筋应绑扎牢固并吊直，插筋应有做够的箍筋保持钢筋骨架本身不变形；底端定位应牢固，必要时可焊在底筋上；为保证主筋保护层厚度，主筋外侧应加设垫块；必要时可加设定位撑，焊在主筋上撑住模板，保持钢筋与模板的相对位置，钢筋多时可适当的增加撑筋，保证钢筋位置不变。

5、治理方法

A、如果基础插筋偏移尺寸在允许范围以内时，插筋可按1:6斜度调整至设计位置并在此段范围加密或加粗箍筋，以资补救；如果偏移尺寸过大，当地面以下至基础台阶面间尺寸允许时，可以另做一级台阶重新插筋或者在台阶上钻孔直接植筋

B、基础插筋偏离柱截面尺寸较大，又不具备钻孔植筋的条件，如地面以下至基础台阶面间有较高尺寸时，可采用穿靴的方法，即加大一段柱截面，插筋按1:6斜度调整到正确位置，如果高度尺寸有限加大截面会露出地面影响使用时可令插筋（护孔）的方法处理，如偏移尺寸不大，也可凿开一部分砼按1:6斜度调钢筋（p692---693）

C、楼层柱钢筋在柱截面范围偏移较小尺寸时，一般允许以1:6斜度调直。但当偏移尺寸很大按1:6斜度调整将影响结构性能，植筋也困难时可加固处理。钢筋偏出柱截面尺寸较小时，可凿开砼拨正钢筋。当偏出尺寸较大时，由于该部位主次梁交叉钢筋很密，浅凿不解决问题，深凿有困难时，最好征得设计单位同意，采用加大柱截面的方法，到上层在收正。如果加大截面不可取，则可割去偏离的钢筋，采用植筋加固的方法处理。

五、砼表面损伤露钢筋

治理方法

将外漏钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，应将砼剔除，冲洗干净湿润用高一级的细石砼捣实，并认真养护

六、蜂窝 治理方法

对砼孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支劳，然后将孔洞不密实的砼和突出的石子颗粒剔凿掉，剔成斜形避免有死角以便浇筑砼。

为使新旧砼结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗或用钢刷仔细清刷，并充分湿润保持湿润72小时后，浇筑比原来砼标号高一级的细石砼。砼水灰比可控制在0.5以内，并掺加水泥用量万分之一的铝粉，采用小振动棒分层仔细捣实，认真养护。

有孔洞在浇筑砼之前支劳模板，在浇筑砼。

七、缺棱掉角

1、现象

梁、柱、板墙和角处，砼局部掉落、不规则、棱角有缺陷

2、治理方法

缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷净，清水冲洗充分湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整。对于较大的掉角可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水刷干净湿透，然后用高一级的细石砼补好，并认真养护。

八、歪斜凹凸

1、现象

柱墙梁砼表面平整度、竖向偏差超过允许偏差值。

2、治理方法