氮氧化物减排试验

2024-04-23

氮氧化物减排试验（精选9篇）

篇1：氮氧化物减排试验

包头市机动车氮氧化物总量减排实施方案

为有效削减包头市机动车氮氧化物排放总量，促进 “十二五”机动车氮氧化物减排目标的如期实现，根据《国务院关于印发“十二五”节能减排综合性工作方案的通知》（国发„2011‟26号），结合我市2012年机动车氮氧化物总量减排结果，制定本实施方案。

一、工作目标

全面加强机动车污染防治，削减机动车氮氧化物，改善全市空气质量，到2013年底，确保完成我市机动车氮氧化物排放总量削减目标。

二、主要工作措施

（一）、降低新增量

提高新注册机动车准入门槛。全市新车注册登记同步执行国家规定的阶段排放标准。新车注册上牌时，车主须在三个月内免费申领机动车环保合格标志。依据国家政策，及时实施国家第Ⅴ阶段排放标准。不断扩大在售汽车环保监督管理，确保我市销售汽车达到排放标准要求。

加强外地车辆转入管理。申请转入我市的外地机动车，要达到国家现阶段执行的阶段排放标准，并经机动车尾气检验合格后，方可办理转入手续；对达不到国家规定的阶段排放标准或经机动车尾气检验不合格的，公安交通管理部门不予办理转入手续。

（二）、增大削减量

淘汰高排放黄标车。严格执行老旧机动车强制淘汰制度，加快淘汰未达到国Ⅰ标准的汽油车和未达到国Ⅲ标准的柴油车进程。因地制宜协调制定鼓励政策，促进运营车辆更新淘汰，鼓励提前报废老旧汽车和黄标车。

（三）、重视管理措施减排

实施高排放黄标车限行。根据我市实际情况，继续开展黄标车限行工作，督促限行政策的执行，收集黄标车限行相关材料。

推动油品配套升级。加快《包头市机动车排气污染防治条例》出台，协调政府出面督促油品升级政策的执行。

提高在用机动车环保检验率。全面推行机动车环保定期检验，各机动车安全检验站点必须同步强制进行机动车环保检验，未进行尾气检验的机动车不能进行年度审验，以提高全市机动车环保定期检验率。完善环保检验在线监控设备安装进程，推进环保检验机构规范化运营。

强化环保标志管理。继续做好全市环保检验合格标志管理，进一步健全机动车环保标志数据库。环检合格车辆必须方法环保标志。调研机动车环保信息“电子绿卡”管理的可行性，适时开展环保标志电子化、智能化管理。

强化机动车环保检验机构管理。尾气检验的机构需在市环境保护部门建档备案；市环境保护部门须加强对环保检验机构的监督管理，定期对检验机构的检验实施比对，每季度对检验机构进行巡检，切实规范环保检验流程。

继续推行简易工况法检验。积极推进简易工况法。到2013年底前，我市主城区机动车尾气检验全面推行简易工况法检验，并严格执行省机动车排气简易工况法地方标准，定量反映机动车氮氧化物排放量，为机动车氮氧化物排放工作提供科学、准确的数据支撑。

篇2：氮氧化物减排试验

一、电厂脱硫

（一）档案材料目录。

（二）削减量计算书。

（三）机组投产时间的环评批复和验收文件。

（四）脱硫设施可研、设计文件、环评批复、验收文件或减排验收文件（含脱硫前后SO2浓度监测数据及脱硫效率）。脱硫装置168小时试运行移交报告（记录）。

（五）脱硫机组核查期燃煤量、发电量、供热量的企业生产月报表（12张）。包含进出口SO2浓度、烟气温度、流量，机组负荷、浆液循环泵电流、脱硫塔浆液液位增压风机电流等数据曲线的DCS中控图（12张）。进出口SO2CEMS自动监测设备数据月报表（24张）。

（六）脱硫设施旁路挡板申请开启情况；脱硫装置运行事故及停运记录、处理情况、启动时间等；机组启停及检修记录。

（七）核查期入炉煤质分析报告（每月至少三份）。脱硫剂使用量及购买发票、脱硫副产品产量、销售及运输等记录。

（八）各级环保部门对燃煤电厂脱硫工程的日常监督性监测数据和现场监察记录（或报告）。

（九）在线监测设施与环保部门联网证明材料。环保部门每季度对自动监测设备进行的比对报告（4张）。

（十）主要设施照片。（脱硫塔、制浆系统、在线监测房、脱硫副产品贮存间等）

二、钢铁烧结机脱硫

（一）档案材料目录。

（二）削减量计算书。

（三）烧结机投产时间、环评批复和验收文件。

（四）脱硫设施项目合同、设计文件、环评批复、验收文件或减排验收文件（含脱硫前后SO2浓度监测数据及脱硫效率）。脱硫装置168小时试运行移交报告（记录）。

（五）核查期烧结机铁矿石、煤炭等原料的使用量、烧结矿产品产量的企业生产月报表（12张）。包含进出口SO2浓度、烟气温度、流量，锅炉负荷、浆液循环泵电流、脱硫塔浆液液位增压风机电流等数据曲线的DCS中控图（12张）。CEMS自动监测设备数据月报表（12张）。

（六）脱硫设施旁路挡板申请开启情况；脱硫装置运行事故及停运记录、处理情况、启动时间等；机组启停及检修记录。

（七）核查期质量监督部门或进出口检验部门出具的铁精粉含硫率检测报表（一份）、煤质含硫率检测报表、焦粉含硫率检测报表。脱硫剂使用量及购买发票、脱硫副产品产量、销售及运输等记录。

（八）各级环保部门对烧结机脱硫工程的日常监督性监测数据和现场监察记录（或报告）。

（九）在线监测设施与环保部门联网证明材料。环保部门每季度对自动监测设备进行的比对报告（4张）。

（十）烧结（球团）矿产量、铁精粉消耗量、固体燃料消耗量、脱硫副产物产量、脱硫剂用量、脱硫设施同步运行率、脱硫效率、烟气收集率等数据的年度统计（可在计算说明书中一并说明）。

（十一）主要设施照片。（脱硫塔、制浆系统、在线监测房、脱硫副产品贮存间等）

三、其他行业工程减排

（一）按照核算细则，参照电力、钢铁二氧化硫工程减排档案目录提供。65吨以上工业锅炉同时提供在线监测数据和DCS中控曲线，20-65吨锅炉仅提供在线监测数据（12张月报表）。20吨以下锅炉暂不需提供以上数据，提供燃煤量、含硫率、脱硫剂使用量、脱硫副产品处置记录等。

（二）实施工艺改造减排档案：

1、企业工艺改造可研、设计文件、施工合同，环评批复和验收文件。

2、实施前后环保部门监督性监测报告、在线监测数据变化情况、用电量及副产品产量等校验材料、主要设施照片等。

（三）清洁生产削减SO2减排档案：

1、实施清洁生产审核报告、方案实施情况。

2、达标排放前后情况、削减污染物排放量及完成情况说明。实施前后环保部门监督性监测报告在线监测数据变化情况、用电量及副产品产量等校验材料、主要设施照片等。及其他校核校验材料、主要设施照片等。

3、省级环保行政主管部门或清洁生产相关行政主管部门的评审、验收报告。

对超标排放减排量的认定，必须提供“两费两报告”，即企业排污费缴纳收据、超标排污费处罚文件及缴纳罚款收据、监督性监测报告、环保部门日常督查记录。对拆除旁路、提高脱硫设施投运率、收集率及提高排放标准实现管理减排的，要提供拆除旁路施工合同、管理减排前后脱硫效率和排放浓度监督性监测和在线监测数据等对比材料、环保部门现场监察记录。

四、结构减排（产业结构调整项目）

（一）档案材料目录。

（二）削减量计算书。

（三）取缔关停企业、生产线、设施的厂址，取缔关停生产设施的规模、主要设备名称和数量，关停时间，营业执照是否吊销等。

（四）当地政府取缔关停的文件（列入工信部门淘汰关停文件目录的可直接认定）、工商部门出具的营业执照吊销证明、供电部门下发的停电通知或者出具的断电证明。

（五）环保部门现场检查取缔关停的记录、照片等。

（六）提供关停企业上年环境统计排放量以及当年实际排放量，关闭前的监测报告及上年企业排污费缴纳证明。企业主管部门出具的关闭前生产能力及上年度实际产量证明。

五、集中供热减排项目

（一）档案材料目录。

（二）削减量计算书。

（三）核算期集中供热企业名称、地址、新增管网铺设长度、施工合同、集中供热平面图等证明材料，新建企业提供环评和验收材料。

（四）集中供热企业上年及核算期生产日志、煤炭消耗量、煤质检测报告等资料。

（五）政府淘汰关停小锅炉、实行集中供热有关文件。

（六）淘汰生产锅炉的位置、吨位、上年燃煤量、上年环统排放量统计表、关闭前的监测报告及上年企业排污费缴纳证明。

（七）淘汰生产和生活小锅炉拆除、关停照片、环保部门现场核查记录。

（如地方出台燃煤含硫份控制标准的，含硫率用控制标准计算，否则煤质含硫率按0.5%计算减排量）。

第二部分氮氧化物减排档案

一、电厂脱硝

（一）档案材料目录。

（二）削减量计算书。

（三）机组投产时间的环评批复和验收文件。

（四）脱硝设施设计文件、竣工报告、环评批复、验收文件或减排验收文件。脱硝装置168小时试运行移交报告（记录）。

（五）低氮燃烧或低氮燃烧加烟气脱硝改造前的NOX在线监测数据月报表（12张）、在线监测季度性比对报告（4份）及环保部门监督性监测报告。

（六）低氮燃烧或低氮燃烧加烟气脱硝改造后的NOX在线监测数据月报表（从通过168小时试运行的下个月起提供）、在线监测季度性比对报告（根据投运时间提供）及环保部门监督性监测报告。

（七）脱硝机组核查期燃煤量、发电量、供热量的企业生产月报表（12张）。包含脱硝设施进出口NOX浓度、烟气温度、流量、喷氨量、机组负荷等数据曲线的DCS中控图（从通过168小时试运行的下个月起提供）。

（八）脱硝设施停运记录、处理情况、启停运时间等。机组启停及检修记录。

（九）脱硝剂（液氨、氨水、尿素等）使用量及购买发票、脱硝副产品产量、销售及运输等记录。

（十）各级环保部门对燃煤电厂脱硝工程的日常监督性监测数据和现场监察记录（或报告）。

（十一）在线监测设施与环保部门联网证明材料。环保部门每季度对自动监测设备进行的比对报告（4张）。

（十二）主要设施照片。（废气二次进风系统、液氨系统、催化还原装置、在线监测房、脱硝副产品贮存间等）

二、水泥脱硝

（一）档案材料目录。

（二）削减量计算书。

（三）水泥厂投产时间的环评批复和验收文件。

（四）脱硝设施设计文件、竣工报告、环评批复、验收文件或减排验收文件。脱硝装置168小时试运行移交报告（记录）。

（五）低氮燃烧或低氮燃烧加烟气脱硝改造前的NOX在线监测数据月报表（12张）、在线监测季度性比对报告（4份）及环保部门监督性监测报告。

（七）水泥厂核查期用煤量、水泥熟料产量、水泥产量的企业生产月报表（12张）。包含脱硝设施出口NOX浓度、烟气温度、流量、喷氨量、氨罐氨水液位、生料喂料量、喂煤量、氨逃逸等数据曲线的DCS中控图（从通过168小时试运行的下个月起提供）。

（八）脱硝设施停运记录、处理情况、启停运时间等。水泥旋转窑生产启停及检修记录。

（九）脱硝剂（液氨、氨水、尿素等）使用量及购买发票、脱硝副产品产量、销售及运输等记录。

（十）各级环保部门对水泥脱硝工程的日常监督性监测数据和现场监察记录（或报告）。

（十一）在线监测设施与环保部门联网证明材料。环保部门每季度对自动监测设备进行的比对报告（4张）。

（十二）主要设施照片。（液氨系统、催化还原装置、在线监测房、脱硝副产品贮存间等）

三、其他行业工程减排

（一）按照减排核算细则，参照电厂、水泥厂脱硝工程减排档案。

（二）实施工艺改造参照其他行业二氧化硫减排档案。

（三）实施清洁生产参照其他行业二氧化硫减排档案。

对超标排放减排量的认定，必须提供“两费两报告”，即企业排污费缴纳收据、超标排污费处罚文件及缴纳罚款收据、监督性监测报告、环保部门日常督查记录。对提高脱硝设施投运率及提高排放标准实现管理减排的，要提供管理减排前后脱硝效率和排放浓度监督性监测和在线监测数据等对比材料、环保部门现场监察记录。

四、结构减排

参照二氧化硫结构减排项目档案。

五、集中供热减排项目

篇3：氮氧化物减排试验

近年来我国东部地区雾霾天气持续时间不断变长, 影响的主要因素是电厂、汽车尾气和工业烟尘, 其中水泥工业的烟气排放也是影响因素之一, 氮氧化物是形成雾霾的主要元凶之一, 因此水泥行业的氮氧化物减排是应对雾霾的有效手段之一, 本文就如何采用合适的减排技术进行水泥行业氮氧化物减排进行探讨, 使水泥行业氮氧化物减排能够做到投入低, 效果好, 能持续。

1 水泥烟气脱硝技术

目前水泥行业烟气脱硝可以采用以下几种脱硝技术:

(1) 低氮燃烧器技术:低氮燃烧器的脱硝效率10%～15%;在窑头采用大推力新型低氮燃烧器, 降低一次风量在火焰第一燃烧区形成缺氧燃烧以降低氮氧化物产生, 同时通过火焰形状控制防止过高火焰温度产生降低高温型NOx生成, 一般可以使氮氧化物初始浓度小于800毫克, 这种从源头降低氮氧化物的方法降低了高温热力型氮氧化物, 也是降低水泥窑炉NOx的第一个步骤, 没有运行成本。

(2) 分级燃烧技术:分为燃料分级燃烧和空气分级燃烧, 主要是利用分级燃烧的方法在分解炉锥部形成缺氧燃烧的环境, 产生一个局部的一氧化碳还原区域, 以利用其产生的CO、CH4、H2、HCN和固定碳等还原剂和窑尾烟气中的氮氧化物发生反应, 把氮氧化物还原成氮气等无污染的惰性气体。其主要反应为:

空气分级燃烧技术:将分解炉燃烧用三次风分级成两部分进入分解炉, 即一部分三次风 (分级风) 送入分解炉上部主燃烧区 (即通过从三次风管引一路风管进入分解炉上部) , 其余部分仍然按原来三次风入口进入分解炉, 使得分解炉下部煤粉处于缺氧的条件下燃烧, 在还原性气氛中生成CO可以还原NOx, 燃料中的氮大部分分解成HCN、HN、CN、CH2等与NOx反应, 又还原部分NOx, 还防止了分解炉内燃料型NOx生成。燃烧后烟气沿分解炉上升与分级风再次混合并在分解炉内将燃料燃烬。

燃料分级燃烧技术:通过计算机模拟流场和温度场 (CFD) , 确定燃料分级燃烧最佳喂入点及喂入量, 在分解炉锥部形成强还原气氛, 最大限度的还原窑尾烟气中的NOx。即:

a、对窑尾烟室入炉烟气进行整流, 使窑内烟气入炉流场稳定, 降低入炉风速;

b、在分解炉锥部设计脱氮还原区, 将分解炉煤粉分四个喷入点、上下两层喂入, 增加了燃烧空间, 在保证煤粉充分燃烧的同时, 保证缺氧燃烧产生的还原气氛, 还原窑尾烟气中的NOx;

c、再根据煤粉分级燃烧的分煤量情况, 采取分料措施调整生料喂入分解炉的位置, 解决炉内因过高热负荷而产生高温结皮现象, 保证生料在分解炉内的分解率, 不会因低氧燃烧改造而影响烧成系统的运行质量;这种方法要控制好窑尾烟室的氧气含量, 一般要求小于3%, 再适当改进窑运行操作参数, 保证窑系统正常运转。

脱硝效率为:空气分级为15%～30%, 燃料分级为30%～40%。可以降低氮氧化物初始浓度到500毫克左右。目前由海螺水泥在重庆、安徽和浙江建德进行燃料分级燃烧改造, 生产运行正常, 合肥水泥研究设计院在安徽龙元水泥、中材在湖南设计安装了空气分级燃烧装置。

(3) SNCR脱硝技术:这是目前国内外水泥企业普遍采用的主流脱硝技术, 适用在850℃到900℃温度区间喷入氨水, 喷枪位置设置要适当, 一般是在分解炉上部或出口, 喷枪压力要保证雾状氨水对气流的穿透和整个喷入断面全部覆盖, 利用氨水和氮氧化物发生反应形成氮气和水, 脱硝效率可达60%以上;存在问题是采用氨作为还原剂, 增加了企业运行成本, 同时还有部分氨逃逸, 产生新的污染。采用该方法最好设置仪器在预热器出口对氨逃逸和NOx进行检测, 并根据检测结果对喷氨量进行自动调整, 在保证NOx符合排放要求的前提下减少氨逃逸量, 减少运行成本。

(4) SCR脱硝技术:主要是在250℃到300℃温度区间采用催化剂为载体喷入氨水和氮氧化物反应形成氨气和水, 目前在水泥企业应用很少, 只有欧洲有三家水泥企业使用。总投资较高, 但脱硝效率可达80%以上;存在问题是因为水泥窑炉粉尘浓度太高, 催化剂容易堵塞、中毒, 造成运行成本过高, 而且催化剂失效后处理困难, 失效催化剂是有毒有害废弃物。该技术在水泥窑炉上还处于试验阶段。

(5) 空气非催化氧化吸收法脱硝技术 (湿法脱硝技术) :在小于100℃的废气采用把一氧化氮氧化为二氧化氮, 然后喷入碳酸钠溶液把二氧化氮吸收生成硝酸钠的方法 (还有其他类似方法) , 在化工行业是成熟技术, 但没有在水泥企业应用先例;目前小型工业试验正在进行, 如果试验成功通过脱硝还可以生产硝酸钠或其他产品。这样运行成本可能是正数, 而不像SNCR或SCR只增加成本, 没有效益。

2 费用测算

(1) 使用低氮燃烧器:投资50万元左右, 无运行成本。

(2) 分级燃烧技术:5000t/d线使用燃料分级燃烧投资200万元左右 (含耐火材料等) , 空气分级燃烧投资50万到90万元, 无运行成本。

(3) SNCR技术:

a、主要设备为进口:5000t/d线总投资800万元左右, 2500t/d线总投资650万元左右, 运行成本3～5元/吨熟料;

b、主要设备为国产:5000t/d线总投资450万元左右, 2500t/d线总投资400万元左右;运行成本3～5元/吨熟料;

以上均含空气分级燃烧、分解炉出口和烟囱出口各一套氨逃逸测试仪和烟气自动分析仪及完整的SNCR脱硝装置。

(4) SCR技术:5000t/d线总投资4000万元以上;2500t/d线总投资2000万元以上;运行成本10元/吨熟料左右。

(5) 空气非催化氧化吸收法脱硝技术:目前没有投运生产线, 预计5000t/d线总投资2400万元左右, 可能有一定效益。

3 技术选择和注意事项

(1) 水泥行业脱硝技术选用

根据上述分析和中外脱硝技术应用情况, 建议采用低氮燃烧器+燃料分级或空气分级燃烧技术+SNCR技术, 脱硝效果可达到国家新标准要求, 又能大大降低运行成本 (运行成本约1～2元/吨熟料) 。

首先采用低氮燃烧器减少热力型氮氧化物产生, 再采用燃料分级燃烧或空气分级燃烧技术, 利用CO还原进一步降低NOx, 可以把氮氧化物初始浓度降低到550毫克每标准立方米左右, 如果国家标准没有变化, 这个浓度完全符合现行标准, 如果国家标准为450或320毫克每标准立方米, 那再采用SNCR技术, 可以达到NOx小于320毫克每标准立方米。

(2) 安全措施问题

液氨是危险品, 20%的氨水溶液不是危险品, 但也要注意安全使用, 如福建有一家水泥厂发生爆炸事件, 就是因为在焊接管道时没有把原来存结在管道内的从氨水溶液蒸发出来的氨气放空清除干净造成氨气爆炸事故。要严格人员培训, 制订管理规定, 杜绝事故发生。

(3) 检测系统问题

应保证NOx浓度检测系统和氨逃逸监测系统稳定运行, 在确保排放浓度达标的前提下降低运行费用, 防止过量氨溢出产生新的污染。

(4) 目前水泥行业市场竞争激烈, 因脱硝项目增加运行成本, 政府和行业主管部应对水泥企业一视同仁, 实现公平竞争。

篇4：氮氧化物减排试验

开发和应用高效低温低压氨合成催化剂，一直是合成氨工业技术进步的主攻方向和节能减排的有效途径。现在，由浙江工业大学研制、盘锦南方化学辽河催化剂有限公司生产的新型氨合成催化剂——Amomax-10型氧化型、Amomax-10H型预还原型氨合成催化剂，在大型氨厂应用后节能减排效果非常显著，可谓一枝独秀。新型亚铁基氨合成催化剂工业化成功后，先后在德国、美国、俄罗斯、日本、奥地利、立陶宛等11个国家和我国部分大型装置投入使用，目前用户已增加到39家。专家预测，到20lO年，国内将有80％以上的大型合成氨装置选择这种新型催化剂。中国石油和化学工业协会于2007年7月在大连专门召开会议推广这种新型催化剂。在会上，中国石油和化工协会名誉会长谭竹洲高度评价了这种新型氨合成催化剂。他强调，国家和行业鼓励和支持合成氨行业进行节能减排的技术改造，采用节能环保新设备、新工艺、新技术，达到大幅度提高氨产量、降低能耗的目的。

这两种新催化剂在氮肥生产中有何优势?在国际上处于什么水平?在技术上又有哪些创新和突破?带着这些问题，记者采访了新型催化剂专利项目负责人、浙江工业大学教授肖延令。

节能减排的新型氨合成催化剂

在合成氨生产领域，我国几十年来一直沿用传统熔铁催化剂的四氧化三铁基体系，此类催化剂是由四氧化三铁基催化剂经还原与稳定化处理而制得，用电阻炉进行生产，存在着催化活性低、低温低压活性差、难活化、起活温度较低、产氨晚且耐热与抗毒性能及机械能力弱等不足，不仅生产周期长，生产耗时，限制了产量，而且耗能高，可利用成分损耗大，既浪费了有用资源，又对环境造成一定污染。浙江工业大学徐如玉、肖延令等科研人员针对现有氨合成催化剂在工业使用中的不足，通过对氧化亚铁基催化剂助剂添加以及还原与钝化工艺的深入研究，使用独特的预还原型催化剂制备工艺，对传统预还原型催化剂生产工艺进行了大胆创新，研制了新型氨合成催化剂——Amomax-10型氧化型、Amomax-10H型预还原型氨合成催化剂，并授权盘锦南方化学辽河催化剂有限公司进行生产。该产品充分发挥了亚铁基氨合成催化剂极易还原、催化活性高等特点，适用压力与温度区宽、抗毒性优良、机械强度高，在低温低压活性及耐热稳定性方面取得了突破性的改进，节能效果突出。尤其是预还原型催化剂的推出，进一步提升了氧化亚铁基催化剂在合成氨厂的使用效果，起活温度低，产氨早，出水少，节省升温活化开车时间，解决了氧化亚铁基催化剂极易还原与大型氨厂还原设施不足的矛盾，节能减排效果非常明显，是一种环保新型催化剂，可以为用户带来显著的经济效益。

肖延令告诉记者，这两种催化剂的研制成功，使我国成为世界上惟一拥有氧化亚铁基氨合成催化剂及氧化亚铁基预还原氨合成催化剂自主知识产权的国家。

这样的研究成果是在十分艰苦的条件下取得的。肖延令回忆起他们最初白手起家时，仍然感慨万分。没有研究资金，没有科研设备，他们就在纸上作业，然后再进行实验。他们自发式的研究汇集了多学科的精英，不仅从化学上，而且从材料学上进行摸索，渐渐地研究方向越来越清晰，研究成果也逐渐显现出来。

1997年，中国工程院院士、福州大学校长魏可镁听说他们的研-究后，给予高度评价，并邀请他们到福州大学对研究成果进行放大。

所谓放大，就是将科研成果由实验室到工厂的转化。研究成果放大，在科研领域是一个巨大的难题，它直接影响着科研成果向生产力的转化。许多研究成果都是倒在了放大的路上，成为纸上谈兵的成果。肖延令兼有企业和研究的经历，对工业化的流程生产和材料学的了解，使他对研究成果放大有了更多的把握。2001年，在肖延令的亲自操作下，新型氨合成催化剂一次放大成功，具备了工业化生产的基础。

肖延令说，中国合成氨生产企业中小型居多，生产规模小，能耗与成本高，部分企业能耗高出世界先进水平近一倍。2005年我国合成氨工业消耗能源约7900万吨标准煤，占石油和化学工业能源消耗总量的25.9％，是我国化工行业耗能大户。如果在大部分合成氨企业推广这种新型氨合成催化剂，将全面改善这个行业的能耗和污染状况。

科技领先产品出众

盘锦南方化学辽河催化剂有限公司是目前我国催化剂行业氦合成领域惟一的一家合资公司，也是目前亚洲较大的一家催化剂企业。2002年12月9日，该公司由辽宁华锦化工集团与德国南方化学集团共同组建。德国南方化学集团是世界三大催化剂生产销售集团之一，是全球合成催化剂领域的最大供应商。该集团拥有合成氨、制氢、甲醇、直接还原铁等合成气催化剂制造生产方面的领先技术，但新型氨合成催化剂是它们的一个空白，因此与中国合资成立新型氨合成催化剂企业对其具有战略意义。

合成氨是氮肥的基础原料，氮肥生产中的合成氨消耗量约占全国合成氨消耗总量的87％。在合成氨生产中，合成氨催化剂起着至关重要的作用，它不仅关系到产品的质量，而且关系到产品产量，这种催化剂的应用前景相当广阔。

大化集团和湖北化肥厂的应用实践给出这样的答案：大化集团合成氨装置为TopsoeS-200型合成塔，催化剂装量130吨，全部装填Amomax-10H型预还原型氨合成催化剂，于2005年6月投入使用。在相同负荷下，由于氨净值提高，其循环气量减少、合成塔压力降低，合成压缩机功耗降低，其透平蒸汽耗量每小时可节约5吨，且循环量的减少还降低了冷冻功耗。另外塔出口气体温度的提高，也增大了副产蒸汽的产量。由此可见，应用Amomax-10H型催化剂，综合能耗的下降是明显的。该厂全部采用这种催化剂，还原工序仅40小时，缩短还原时间3～4天，节省了大量的动力与原料，还提前3 4天投入生产，其经济效益十分可观。采用新催化剂还具有还原操作简便、无稀氨水排放、投产后催化剂活性好等特点。工业应用表明，采用Amomax-10H型预还原型氨合成催化剂节能降耗见效快、使用效果好。节约还原开车费用约500万元，整个还原期间无稀氨水排放，还能产氨1013多吨，增加产值约900万元。最近在中石化湖北化肥厂使用Amomax-IOH型预还原催化剂及Amomax-10氧化型催化剂近200吨，还原仅用70个小时，现日产氨达1128吨，创历史纪录，用户相当满意。

肖延令说，自我国原创性发明了氧化亚铁基氨合成催化剂以来，经过二十年坚持不懈的开拓创新，Amomax-10型和Amomax-10H型氨合成催化剂现已成功用于国内外大型氨厂，至今我国依然是世界上惟一拥有氧化亚铁基氨合成催化剂及氧化亚铁基预还原氨合成催化剂自主知识产权的国家，这些都表明了我国在该领域的国际领先的突出优势。

从日本归国的化学博士肖帆，是肖延令的女儿。回国后，她也加入了父亲负责的氨合成催化剂的研究工作。她告诉记者，科研就是要不断创新，现在他们的新项目研究已经取得突破性进展，到Amomax-10型和Amomax-10H型氨合成催化剂专利保护期到期时，他们的新产品一定会继续占领市场。

篇5：氮氧化物减排试验

二氧化碳(温室)气体的危害与减排措施

摘要：统计资料表明铁芯问题造成故障.占变压器事故中的第三位.制造部门对变压器铁芯缺陷已引起重视,并在铁芯可靠接地、铁芯接地监视,以及保证一点接地方面都进行了技术改造.作者：李铁锋作者单位：石河子市环境保护局信息中心,83,石河子市期刊：石河子科技 Journal：SHIHEZI SCIENCE AND TECHNOLOGY年，卷(期)：,“”(2)分类号：X511关键词：变压器铁芯故障消除

篇6：氮氧化物减排试验

燃煤电厂二氧化硫减排形势及治理措施分析

在分析中国燃煤电厂二氧化硫减排现状的基础上,从国家节能减排政策、环保法规、经济措施、环保执法和惩治力度等方面简述了燃煤电厂二氧化硫减排面临的严峻形势,分析了为实现减排目标应采取的治理措施,指出燃煤电厂应强化脱硫设施运行管理,确保脱硫设施长期可靠运行.

作者：邢伟 Xing Wei 作者单位：华电四川发电有限公司,四川,成都,610016刊名：四川电力技术英文刊名：SICHUAN ELECTRIC POWER TECHNOLOGY年，卷(期)：31(3)分类号：X77关键词：燃煤电厂二氧化硫减排分析?

篇7：氮氧化物减排试验

以上几种方式的发电厂中，只有火力发电厂是燃烧化石能源的，所以它是直接产生二氧化碳的发电形态，而我国是以火力发电为主的国家，据统计，2006年全国发电总量2.83万亿kWh，其中火电占83.2％，水电占14.7％，同时，火力发电厂所使用的燃料基本上都是煤炭，只有小部分的天然气和石油，全国煤炭消费总量的49%用于发电。

一方面，电与标煤的等价值折算系数为：1度电＝0.4千克标准煤，而1千克原煤＝0.7143千克标准煤。

另一方面，每节约1度（1千瓦时）电，就相应节约了0.4千克标准煤，同时减少污染排放0.272千克碳粉尘、0.997千克二氧化碳（C02）、0.03千克二氧化硫（S02）、0.015千克氮氧化物（NOX）。

所以上两个数值可以推算：

节约1度电＝减排0.997千克二氧化碳＝减排0.272千克碳

节约1千克标准煤＝减排2.493千克二氧化碳＝减排0.68千克碳

节约1千克原煤＝减排1.781千克二氧化碳＝减排0.486千克碳

3、节约1升汽油或柴油减排了多少二氧化碳或碳？

根据BP中国碳排放计算器提供的资料：

节约1升汽油＝减排2.3千克二氧化碳＝减排0.627千克碳

节约1升柴油＝减排2.63千克二氧化碳＝减排0.717千克碳

物质密度不同重量也不同，1升水重1公斤，原油1升＝0.86公斤（1吨＝1.17千升＝

7.35桶）；汽油1升＝0.73公斤；煤油1升＝0.82公斤；轻柴油1升＝0.86公斤；重柴油1升＝0.92公斤；1升蒸馏酒＝0.912公斤。为此推算：

节约1千克汽油＝减排3.15千克二氧化碳＝减排0.86千克碳

节约1千克柴油＝减排3.06千克二氧化碳＝减排0.83千克碳

事实上，无论“节约1度电＝减排0.997千克二氧化碳＝减排0.272千克碳”，还是“节约1千克标准煤＝减排2.493千克二氧化碳＝减排0.68千克碳”，等等以此为基础的推算，都不能说是足够的。实际运行中，“碳排放”要比公式给出的数值大得多。因为在人类的实际生活，最终消耗一度电所产生的二氧化碳排放，不能仅仅从能量换算来看。其实在发电和用电的整个生命过程中，下面这些步骤也有碳的排放：如挖煤运煤，需要消耗的能源，比如建火电厂，需要钢铁，水泥等，这些东西的生产过程和运输过程也会产生二氧化碳，比如输电过程，要建立电网，需要用到水泥、钢铁、铜等金属，生产这些东西同样也有额外的二氧化碳产生。即使是水力发电，也同样存在建造大坝、水轮机生产等产生二氧化碳的问题。

篇8：氮氧化物减排试验

氮氧化物排放量居前几位的行业分别是电力热力的生产和供应业、非金属矿物制品业、黑色金属冶炼及压延加工业、化学原料及化学制品制造业、石油加工炼焦及核燃料加工业。上述5个行业氮氧化物排放量合计占工业源氮氧化物排放量的91.5%。

去年5月, 环保部公布了《“十二五”主要污染物总量控制规划编制技术指南 (征求意见稿) 》。在这份被视为环保“十二五”规划的文件中, 最明显的变化是出现了两个“实施总量控制”新指标, 即氨氮和氮氧化物。具体减控指标拟定为, 氨氮排放总量控制目标要比2010年减少10%, 重点行业和重点地区氮氧化物排放总量要比2010年减少10%。据了解, 这两项物质分别是水污染物和空气污染物中的大户, 也是石油和化工行业排放物中的大户。尽管该文件还只是在征求意见过程中, 但在业内已经引起广泛关注。国家为什么要控制这两项指标?控制这两项指标对化工行业有何影响?记者在业内进行了采访。

化工行业仍是“大户”

最近, 环保部总量司司长赵华林对新增这两项指标做出解释:“以现在的情况来看, 完成‘十一五’期间二氧化硫 (SO2) 和化学需氧量 (COD) 的减排目标, 应该难度不大, 但环境的问题依然突出。氨氮和氮氧化物的高排放一定程度上抵消了减排效果。‘十一五’期间污染物减排取得了阶段性成果, 但是环境整体恶化的趋势仍在继续。因此, 在污染物控制方面, 我们要逐步从单一污染物控制转向多元污染物控制, 将主要污染物由两项扩大到四项, 即化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物。这将大大提高高耗能企业的环保门槛, 在一定程度上改善环境质量。”

近年的环境质量状况公报显示, 地表水中的氨氮已经逐步成为最主要的污染项目, 甚至已超过化学需氧量, 成为影响地表水环境质量的首要指标。这种情况也同样存在于大气污染治理中。卫星监测发现, 2006年后我国上空的二氧化硫开始急剧下降, 降幅大约在20%, 但空气中氮氧化物的浓度却在增加, 结果酸雨和灰霾现象并没有减轻, 一些地区反而变得更加严重。

以江苏为例, 由于氮氧化物没有得到有效的控制, 某些地区的酸雨发生频率依然较高, 酸雨类型从硫酸型向硝酸型转变。2010年上半年酸雨发生率达到了近4年的最高值。

根据《指南》, 氨氮排放量居前几位的行业是化学原料及化学制品制造业13.16万吨、有色金属冶炼及压延加工业3.13万吨、石油加工炼焦及核燃料加工业2.57万吨、农副食品加工业1.79万吨、纺织业1.60万吨、皮革毛皮羽毛 (绒) 及其制品业1.49万吨、饮料制造业1.24万吨、食品制造业1.12万吨。上述8个行业氨氮排放量合计占工业废水厂区排放口氨氮排放量的85.9%。

氮氧化物排放量居前几位的行业是电力热力的生产和供应业733.38万吨、非金属矿物制品业201.24万吨、黑色金属冶炼及压延加工业81.74万吨、化学原料及化学制品制造业41.98万吨、石油加工炼焦及核燃料加工业29.80万吨。上述5个行业氮氧化物排放量合计占工业源氮氧化物排放量的91.5%。

企业纷纷暗自“心算”

据了解, 目前各地环保部门对氨氮和氮氧化物两项指标的排放没有严格硬性的要求, 其中对氨氮排放只是用收费的手段来限制, 超出限制值就交罚款。

对于氨氮治理, 氮肥行业无疑是重中之重。专业从事各种水处理技术的徐州水处理研究所所长黄华耀表示, 氨氮排放主要是通过污水。氮肥行业各地规定的氨氮排放限制值最严的是15毫克/升, 最宽是25毫克/升。目前氮肥企业进行污水治理的已达到80%以上, 可以说比例已经不小了。

据黄华耀介绍, 氮肥行业的情况基本分三大类, 第一类属于大型国有企业, 现全部都上马了污水处理装置, 虽说投资大, 但运营费用高。第二类是大型民营企业, 这类企业采用的技术讲求实用。第三类是小企业, 处于互相观望状态, 有的厂马马虎虎上一个, 有的厂干脆没有。因为这样的企业对自己的前景拿不准, 干得下去干不下去都不一定, 怕万一垮了, 这钱就白花了。目前第二类比例最大, 占到50%~60%。

河北阳煤正元化工集团设计院院长张长秋表示, 控制氨氮及氮氧化物指标, 已经听说了, 但还没有正式的政策到企业。其实, 国家对氨氮及氮氧化物的要求也有标准, 我们的检验报告上的指标数值都是在国家要求范围之内的。只是还没有强制对这两项征收排污费。一旦新的环保政策出台, 除了二氧化硫和化学需氧量两项指标外, 又要增加征收氨氮及氮氧化物排污费, 企业在环保上的支出又会增加。说到底, 还是在源头上进行工艺控制, 加强过程管理, 保证设备的密闭, 减少跑冒滴漏, 这样才能降低末端治理的难度。

染料行业也是氨氮排放大户。记者从江浙一带一些染料企业了解到, 当地对染料的氨氮排放限制值是50毫克/升。高于这个指标, 即使达到100毫克/升也能排, 多交罚款就可以。而《指南》明确要求, “十二五”期间, 染料行业要推广催化技术、三氧化硫磺化技术、连续硝化技术、绝热硝化技术等清洁生产工艺, 提高循环水利用。染料废水不易生物降解, 应采用多级絮凝-多级生化工艺进行处理。这些技术都能够减少氨氮排放。

中国涂料工业协会氧化铁系分会工程师林治华透露, “现在涂料企业都感到压力很大, 也很无奈。氨氮出台硬性指标, 必将在氧化铁行业刮起一股环保风暴。如果将污水中的氨氮含量控制到10毫克/升以下的话, 行业内三分之一的企业面临淘汰。”

据了解, 目前, 国内有120多家生产氧化铁颜料的企业, 90%以上是民营小企业。提高氨氮处理水平, 就得上处理装置, 一般要投资700万~1000万元, 投资非常大。规模小的企业没有能力上马这个装置。年产量2万吨以上的企业还好过点, 千吨以下的企业, 只有被淘汰。自从行业内首套氨氮处理装置——江苏宜兴宇星颜料厂环保装置成功运行后, 到现在也只有四五家企业在做。

和氨氮的减排要求不同, 氮氧化物的减排多了“重点行业和重点地区”的限制。而根据《指南》显示, 在化学原料及化学制品制造业中, 氮氧化物排放主要集中在硝酸及硝盐企业。

石家庄中冀正元是一家硝酸生产企业。该企业一位负责人表示, 新建的10万吨硝酸项目即将开车, 原来的2万吨硝酸生产线将要停下来。新的生产线采用了目前国内最先进的双加压法工艺, 尾气氮氧化物排放量很低, 对“十二五”氮氧化物指标控制达标应该是没问题的。

新压力催生新技术

来自环保的压力历来也是企业技术进步的动力。据记者了解, 围绕氨氮和氮氧化物两项新排污指标, 目前已有一批新技术问世。而更多的企业正在探索新的治理技术。

相比较起来, 氨氮治理起步早, 也更好一些。河北阳煤正元化工集团设计院院长张长秋告诉记者, 他们研发的尿素解吸废液增浓技术、废氨水蒸氨回收技术、甲烷化技术、循环水补反渗透脱盐水等技术是生产污水零排放的支撑技术。这些技术实现了水的前端控制, 基本上可以达到污染零排放, 减少了终端治理的难度。

中国化工经济技术发展中心副总工程师、全国精细化工原料及中间体行业协作组副理事长徐京生表示, 在工业领域治理氮氧化物, 主要是在电力行业脱硝。目前, 国内绝大多数企业采用的脱硝技术尚处于引进、消化吸收和初步应用阶段。环保领域在“十二五”期间的投资需求非常巨大, 脱硝成为最值得关注的部分, 预计“十二五”和“十三五”期间, 国家在这一领域的投资需求将高达万亿元。对化工来说, 这是一块大蛋糕。

徐京生还表示, 催化还原法是目前效率最高、最成熟的电厂脱硝技术。该技术是利用还原剂氨, 在催化剂的作用下, 将氮氧化物还原为氮气和水。氨具有选择性, 只与氮氧化物发生反应, 基本上不与氧气反应。这种技术中, 催化剂的选取是最关键的环节, 催化剂一般是五氧化二钒、钛白粉 (二氧化钛) 和三氧化钨复合材料。一旦相关政策出台, 我国的脱硝市场将快速启动, 催化剂市场空间广阔, 这是精细化工中的环境净化化学品领域值得关注的一大亮点。

篇9：氮氧化物减排试验

关键词：烟气；二氧化硫；节能减排；钠钙双碱法

烟气二氧化硫治理已列入节能减排重点实施项目，拟对国际焦化有限公司200万吨焦炉烟气进行钠钙双碱法湿法脱硫工程。参照《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）规定及山东兖矿国际焦化有限公司对SO2的排放浓度要求限值SO2≤20mg/Nm3，烟尘≤10mg/Nm3。本方案的设计及实施完全能够达到山东兖矿国际焦化有限公司的要求。通过该项目的实施将对公司及周边地区的大气环境质量的改善做出积极贡献。

1 项目提出的背景及要求

随着中国资源回收利用系统和节能减排工作的逐步开始，煤化行业作为一个高耗能产业，环境压力和市场压力巨大。焦化行业是伴随着钢铁、冶金行业的重要基础产业，焦化工序能耗约占焦化厂的能源消费总量的70%，40%-50%为能源消耗占得比例。所以，节能减排是当务之急，减少焦化能源消耗也是一项重要任务。目前焦炉煤气的加热量和空气量是由加热炉的体积流量和烟气中的烟气量所控制的。多种原因存在的可能导致在同一气体流量和次烟道吸力，加热需要的能量和氧气在进入焦炉后发生改变。在实际生产中，保证生产质量和产品质量，防止次焦炭生成，1%-2%的加热气体作为控制指标。为保证安全可靠的燃烧，空气过剩系数为1.2左右，比设计指标大。焦炉煤气是在焦炉煤气的生产过程中排放的热量，不仅是一个大的数量。因为焦炉温度过高，怎么样采取符合工艺技术是废热回收的关键问题，也是必须解决焦化行业节能减排的首要问题。

2 烟气二氧化硫治理的意义

为了应对日益严格的环保排放要求和能源节约需求，国际焦化对国内外炼焦行业的脱硫、脱硝、烟气余热回收等方面进行了细致的研究和讨论，拟在余热装置后建设脱硫项目，项目建成后不仅可以回收烟气余热，副产蒸汽，节约能量提高经济效益，还可以降低污染物排放，对环保有重要意义。

3 脱硫技术方案

3.1 脱硫剂制备系统

由成品熟石灰（粒径200目（90%）粒度80um的粉状石灰）运至厂里石灰粉仓经螺旋输送机输入石灰料浆槽进行乳化，乳化后的石灰浆液经碱液泵输送至反应槽中进行脱硫液再生反应。

碱液由运输车给料至碱液槽，根据吸收塔pH值，用碱泵将碱液加入吸收塔中。

3.2 烟气系统

热烟道气自焦炉出来后首先进入余热回收装置，将烟道气温度由290℃降至170℃左右再经空气换热气降温至145℃左右由引风机引入吸收塔下部，向上流动穿过喷淋层，在此烟道气被冷却到饱和温度，烟道气中的SO2、SO3、HF、HCl、尘等污染物被脱硫液吸收。经过喷淋洗涤后的饱和烟气，经高效除雾器除去水雾后，进入吸收塔顶部的烟囱排空。

从焦炉至烟囱的水平烟道出口至脱硫塔进口段的连接烟道采用碳钢制作，并根据需要设置膨胀节。连接烟道上设有挡板系统，以便于烟气脱硫系统事故时旁路运行。挡板门包括1个入口挡板和1个旁路挡板。在正常运行时，入口挡板开启，旁路挡板关闭。在故障情况下，开启烟气旁路挡板，关闭入口挡板，烟气通过旁路烟道绕过烟气脱硫系统直接排到烟囱。

3.3 SO2吸收系统

在吸收塔内，脱硫液中的氢氧化钠与从烟气中捕获的SO2、SO3、HF、HCl等发生化学反应，生成亚硫酸钠和亚硫酸氢钠等物质。

采用空塔喷淋作为脱硫吸收塔，是目前中小型余热回收装置脱硫装置中应用较为广泛的脱硫塔，其具有气液流通量大、压降低、操作弹性宽、不易堵、效率稳定等优点。

3.4 循环系统与处理系统

循环水泵将脱硫液打到脱硫塔内，在其内部和烟气接触并反应后，并在脱硫装置底部排出，排出的混合浆液包括硫酸钠、硫酸氢钠及少量粉尘渣的进入反应槽，接着与石灰浆液发生反应，反应置换完成后经石膏旋流器浓缩后进真空皮带脱水机脱除水分，清液返回脱硫循环利用，石膏渣排入石膏库。

工艺水系统提供进吸收塔烟气降温、除雾器冲洗水、吸收塔补充水和制备石灰浆液水等。

本脱硫工艺烟气排放达标，脱硫液循环使用，脱硫渣（石膏）综合利用，不产生其他的污染物，比如废水、其他废气、固废等。

4 实施后预期达到的最终目标

①脱硫工艺系统阻力稳定，脱硫装置在启、停、运行及事故处理时不影响焦炉生产操作。

②脱硫工艺适应了风量、温度、二氧化硫浓度等负荷变化与波动。

③脱硫剂和副产物物料输送、循环流畅，能力匹配。

④脱硫剂价格比较低廉、易于获得。