现场6s管理方法

现场6s管理方法（共8篇）

篇1：现场6s管理方法

严细6S现场管理已成为一种文化，“6S”现场生产管理使员工在自我约束和监督下，养成了标准化、规范化的工作习惯，员工工作更加主动。现在，在生产现场管“闲事”的人多了，扯皮推诿的现象少了，抢着干事、争着管事已成为员工的自觉行动。

传说在夏朝初期，洪水泛滥，舜派巳ブ卫砗樗，酥徊扇《侣┑姆绞剑治理初期还见成效，可时间久后，洪水冲垮堤坝，造成了更大的损失，后来说亩子禹总结了父亲的教育教训，疏导与堵漏相结合，治水成功。

6S现场管理从系统来看，即6S现场管理实一个系统工程，它实宏观控制，所遵循的原则是“ISO9001”与 ISO“14001”，ISO9001与ISO14001是国际质量体系认证标准和国际环境体系认证标准。

江汉油田钢管厂在开展“管理提升年”活动中，注重推行以“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”为核心内容的6S现场管理模式。从今年7月份开始在生产现场推行“6S”管理，仅仅5个月的时间，该厂生产现场及员工的精神面貌已发生显着变化。

为了扎实推行“6S”现场管理，钢管厂聘请深圳3A管理咨询公司专家为顾问，同时制定了详细的《“6S”管理阶段实施方案》和《“6S”生产管理考核标准》，结合各专业部门负责的“三基”工作考核，形成了一套完整的“6S”管理综合考核体系，

厂推行专员坚持每天巡视检查，推行办公室每周讲评通报，每月严格考核，对综合考核评分居前的单位和区域，授予“6S现场管理之星”称号，对排在最后一名的单位和班组，给予具有处罚意义的“蜗牛奖”，并在 “6S”管理周报上通报，有效促进了“6S”管理的逐步推进。

自推行“6S”现场管理以来，该厂现场管理工作上了一个新台阶。现场“脏、乱、差”，“低、老、坏”等问题基本消失。直缝钢管分厂和螺旋钢管分厂是钢管厂的两个“龙头”生产单位，管辖区域大，设备装置多，管理难度大，多年来一直没能解决好设备的“跑、冒、滴、漏”问题。在这次推行“6S”现场生产管理过程中，这两个分厂将所有设备管理责任分解到人，制定设备复原标准，采取“红牌作战”、“清扫点检”等形式，查找不合格项点，严格按“6S”工作标准限期整改。据统计，仅这两个分厂在“红牌作战”中共查找出不合格项点5000余个，已整改项点达4800个，整改率达96%。通过“整理”、“整顿”、 “清扫”、“清洁”四个阶段的努力，现场环境显着改善，地面油污彻底消除，设备已经基本恢复原状和本色。现场安全状况也有较大改观。推行“6S”现场生产管理后，安全监督不再只是安全管理部门的事，区域所在单位人人都是安全监督员，员工对发生在本区域内的不安全行为、不安全现象及时制止和纠正，有效减少了违章作业和不安全因素。现在，生产管理作业线井然有序，车间环境面貌焕然一新，生产环境日益清洁、文明、安全。

同时，严细6S现场管理已成为一种文化。“6S”现场生产管理使员工在自我约束和监督下，养成了标准化、规范化的工作习惯，员工工作更加主动。现在，在生产现场管“闲事”的人多了，扯皮推诿的现象少了，抢着干事、争着管事已成为员工的自觉行动。

篇2：现场6s管理方法

6S管理咨询公司将6S管理模式应用到电厂生产管理中，最终得到对电厂电力安全生产的一些建议。

(1)、充分认识安全生产的重要性

电力生产对于国民经济发展来讲是一项基础的产业，已经和构建和谐社会、人民生活、经济社会的发展等息息相关，影响着社会的稳定与发展。

电力企业部门的安全生产也已经日益重要，要想保证电力企业能够安全有效的进行生产，就必须要有一套完整的管理体系进行电厂的安全管理，并且要坚持反违章的惩罚机制。

用铁的处理、铁的面孔、铁的制度来规范违反劳动纪律、违章作业、违章指挥的相关行为。

(2)、加强机制建设，提高管理水平

要建立一定的应急预警机制，并且要加强安全生产的管理，要严格的检查生产部门存在的安全隐患，及时发现处理。

建立持续的改进机制，严格修正安全管理体系。

加强员工的考核，切实的履行相关的安全监督的责任。

安全监督的管理要做到监督职责要到位、思想认识到位以及基础的工作要到位，同时要保证在监督的过程中不伤害他人、不被他人伤害以及不伤害自己。

6S管理咨询公司点评：总之，在电厂工作中要保证每一位员工都坚持着“安全第一、预防为主、综合治理”的工作方针，最终确保在电厂电力生产过程中安全生产，安全是电力生产的最为核心的基础。

通过对工作环境进行6S管理模式中的六要素整理，为员工讲解安全工作的重要性、谈论安全生产的经验教训、安全生产的规程等相关方面知识，最终使电厂可以在一个安全的环境中进行电力生产。

篇3：现场6s管理方法

1 6S管理简介

6S管理的产生源于日本的“5S”, 最早是从丰田公司现场管理实践中总结出来的, 指在生产现场对人员、设备、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种现场管理办法。它对规范现场管理, 提高生产效率有着积极的作用, 被很多企业所借鉴。“5S”指的是整理 (seiri) 、整顿 (seiton) 、清扫 (seiso) 、清洁 (seiktsu) 、素养 (shitsuke) , 因这些词语来自日语和英语, 均以“S”开头, 因此统称为5S理论。计量中心创新管理模式, 结合本单位生产现状需要, 在原来基础上又增加了“安全 (safety) ”, 形成了“6S”。

整理是指将必需物品与非必需品区分开, 在作业现场材料区内只放置必需物品, 以便腾出空间防止误用。整顿是指将必需的物品放置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。即寻找时间为零, 放回时间为零。实现工作场所一目了然, 消除寻找物品的时间, 建立井井有条的工作秩序的目标。清扫是指将岗位变得无垃圾、无灰尘, 干净整洁, 将设备保养得完好, 创造一个一尘不染的环境, 保持员工良好的工作情绪, 维持设备稳定运行零故障。清洁是指将整理、整顿、清扫进行到底, 并且达到标准化、制度化, 从而打牢质量管控基础, 营造企业文化氛围。素养是指对于规定的日常工作, 工作人员可以按照明确要求去执行, 并形成一种习惯, 潜移默化地提高从业人员的素质。安全是指清除隐患, 排除险情, 预防事故的发生。安全是现场管理的前提和决定因素, 没有安全, 一切都失去了意义。重视安全不但可以预防事故的发生, 减少不必要的损失, 更是符合电力系统关心员工生命安全, 保障员工人性化管理的要求。

2 6S管理在计量中心生产现场的具体实施

2.1 6S管理的组织架构

成立以中心主任为组长的6S管理领导小组, 负责组织编制6S管理规章制度, 指导并参与提出6S管理的年度工作目标和年度工作要点, 负责组织建立6S管理网络和工作制度, 指导并参与6S管理活动方案的策划和组织实施;下设的6S管理工作小组负责6S管理活动推行的督查和各项措施的落实工作, 提出奖惩建议, 负责总结6S管理活动的经验与问题;各部门负责按要求推行生产环节的6S活动。全中心形成生产部室自查, 部门负责人巡查, 综合室和技术质检室监督检查的机制。

2.2 6S管理的具体做法

(1) 加强班组人员培训, 消除意识上的误区。根据专家统计, 现场管理中发生的问题90%来自于心态, 只有10%来自于知识或技能。6S管理推行中最基本也是最有效的方法, 就是通过各式各样的培训改造员工的心态和意识。中心生产部室提交培训计划需求, 经部室负责人、综合室培训专责、分管领导逐级审核通过后, 将培训计划纳入中心年度培训计划。部室组织人员参加培训, 对培训情况进行监督并对组织考试。6S管理最终的目的是为了提高职工的素质。通过培训活动, 进一步增强了员工的业务素质, 规范了工作行为, 达到了提高员工素养的效果。

(2) 划分生产区域, 明确责任人。按照“谁使用、谁负责”的原则, 对生产区域或设备的责任进行划分, 由区域或设备的使用者负责该区域或设备的6S管理工作。6S管理需要贯彻到日常工作中去, 并使员工养成习惯, 这也是6S管理区别于“大扫除”的地方。明确职责是为增强员工的责任感, 员工只有清楚自己对工作环境维持、改进应承担的责任, 才会积极地投入到6S管理工作中去, 在工作中, 才会有成就感和自豪感。因此明确职责是6S管理工作得以持续推行的前提。中心将所有生产人员进行了团队分组, 确定了负责人, 个人评比的好坏直接影响团队成绩, 增强了员工的团队意识和集体荣誉感。

(3) 细化工作标准, 创建“一目了然”的工作现场。标准是制度的最高形式, 它是一种非常有效的工作方法, 有效的细化工作标准可以使工作更便捷、高效、稳定。6S管理强调作业标准化, 并将之细化最终形成工作习惯。这就决定了在推进6S管理中要特别注重细节的管理, 细化工作标准。中心对工作区域进行划分与划线, 标示出主通道、试验区、置物区、休息区等;实线表示固定物放置区, 虚线表示流动物放置区;红色表示不合格品区或异常状况、黄色表示一般区域、绿色表示合格品区与正常状况等等, 创建“一目了然”的工作现场。

(4) 公平公正公开地考核、奖惩。计量中心的6S管理奖励评定方式为各生产部门成立小组展开竞赛。部门自查的评分占最终评分权重的40%, 6S工作小组随机检查权重的评分占最终评分权重的60%, 评比成绩每两周计算并公示各组实际成绩, 每月总结各项成绩并公布名次, 同时检查表中的重点缺点公布于公布栏, 各组依表改进。对达标及以上的组, 予以通报表扬和奖金鼓励, 对未通过达标的组, 处以罚款以作警示和鞭策。每月部门内部以小组为单位组织2次检查评比, 中心以小组为单位进行随机检查评分, 同时开展“速度之星”“质量之星”的评选, 表彰优秀个人, 标榜先进, 形成“比、学、赶、超”的工作氛围。

(5) 动态管理, 持续改善。生产现场的情况并不是一成不变的, 6S改善工作也不是一蹴而就和一劳永逸的事。随着6S管理水平的提高, 我们应提出更高的目标, 修改和调整考评的标准。例如组织开展6S征文、6S成果报告会、6S知识竞赛等活动, 通过这些有效的方法, 可以使企业的6S管理得到不断地巩固和提高。同时随着工作领域的变化和扩充, 需要增加新的管控内容以适应发展。根据发展情况, 提出安全 (safety) 、节约 (save) 、服务 (service) 等更多的“S”, 扩大6S管理的覆盖面, 真正实现生产环境、生产环节的全面把控, 为智能表质量管控夯实基础。

3 取得的效益

截至2014年4月底, 计量中心实现检定计划完成率100%, 检定正确率100%的目标。抽检智能电能表102个批次, 17820块表, 退货9个批次, 整改1个批次, 总计退货23772块表, 有效杜绝了不符合技术规范的智能电能表进入电网运行。计量中心自实行6S管理以来, 生产局面发生了巨大变化。实验室、库房井然有序, 通过规范现场、设备及物品, 营造了一目了然的工作环境, 工作效率明显提高。试验装置的安全稳定运行全面提高了设备管理水平, 更好地适应了现代化检定工作的要求。作业人员的职业素养不断提高, 养成了凡事认真、遵守规定以及自觉维护生产现场整洁、明了的习惯, 做到了各种细节问题都注意标准化的良好习惯。

4 结束语

经实践证明, 6S管理是一种先进的、实用性强的现场管理方法, 能够较好地解决可利用的空间、保持环境清洁、形成良好行为习惯、重视安全等问题, 改善和提升了企业运行管理水平, 促进了工作效率。6S管理促进了新形势下的电能计量管理工作水平的不断提升, 为电力系统生产现场管理发展注入了崭新的活力。

相关链接

计量中心6S管理取得实效

国网湖南省电力公司计量中心6S管理实施前, 生产区域物品摆放没有严格分区归类, 现场工作人员积极性、工作效率不高。2013年底实施6S管理后, 生产现场管理明显取得实效, 生产现场一目了然, 物品摆放整洁有序, 员工精神面貌焕然一新, 工作流程规范化、标准化, 工作质量和效率大大提高。

该中心在6S管理基础上, 又进一步创新细化管理措施。为确保检定质量, 提高工作效率, 开展了生产现场检定质量之星和速度之星评比活动。活动每周定期开展, 在完成计划任务的前提下, 当周工作质量合格率达到100%的人员参与质量之星评选;在完成计划任务的前提下, 当周工作质量合格率不低于99%, 速度快、数量多的可参与速度之星评选。每种星可评出1至3星级。当选的奖励采取物资与表彰两种奖励方式, 物资奖励纳入月度绩效考核奖。

篇4：现场6s管理方法

一、“6S”现场管理法的内容

“6S”现场管理法是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一，是5S现场管理法的拓展。5S现场管理起源于日本，在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就變成了“6S”现场管理。因开展“6S”现场管理活动具有操作简单、见效快、效果看得见、能持续改善等特点，开展“6S”现场管理活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行“5S”或“6S”现场管理。“6S”现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称“6S”现场管理。

1S整理。就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。

2S整顿。把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

3S清扫。就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具、实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备时要将设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

4S清洁。是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在清洁的工作场所才能产生出高效率、高品质的产品；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下工夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点是坚持“三不要”的原则，即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

5S素养。要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

6S安全。就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

二、“6S”现场管理的落实方法

“6S”现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，强调贵在坚持的文化，它并不是什么高深莫测的理论，关键在于根据“6S”现场管理的要求，持之以恒地执行，“6S”现场管理，要求企业管理者要想到做到，做到做好。作为基础的“6S”现场管理工作的落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台，从而使企业整体的管理水平得到提升。

1.思想上重在坚持

作为基层管理者，如果要成功推行”6S”现场管理，首先必须意识到推行“6S”现场管理的最终目的是改变员工的素质。要每位员工养成良好的习惯，遵守规则做事，养成积极主动的精神，通过自身素质和修养的提高，改变人的思考方式和行动品质，从而推动“6S”现场管理的开展。在实施“6S”现场管理的过程中，自动自觉，无需监督，立刻去做，决不拖延。只有以这样的态度来推行“6S”现场管理工作，才可能充分享受到“6S”现场管理带来的成果。

2.管理上重在循环

推行“6S”现场管理重在循环，重在长期执行，重在随时随地，重在自动自觉，致力于打造习惯，致力于提升人的品质。

3.措施上重在严格

（1）严格要求干部

只要单位领导尤其是一把手高度重视，从班长到员工，层层抓好落实，“6S”现场管理就会提高到一个新的水平。新巨龙公司严格要求各级管理者，从落实“6S”现场管理责任制抓起，在“6S”现场管理工作中做到意识到位、责任到位、管理到位。首先要自己懂得如何在本单位推行“6S”现场管理工作，制定适合本单位实际的“6S”现场管理指导文件，有了明确的书面文件，员工知道哪些可以做，哪些不可以做，要做到什么程度。其次要从我做起，为员工树立一个良好的榜样。

（2）严格细节管理

在“6S”现场管理中我们往往忽视细节管理，比如：生产现场的烟头杂物，办公室文件的零乱无序，这些细节现象表明“6S”现场管理不到位，“不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江河。”我们要明白只有细节管理才能养成习惯，才能让人训练有素，才能保证工作高效的道理。从“6S”现场管理实践来看，凡是重视细节管理，严格考核的单位，其面貌就是不一样。因此，在“6S”现场管理过程中，我们要注重细节管理，对不按照规范去做的人和事，要进行严格管理。

（3）严格检查考核

“6S”现场管理工作要做到持之以恒，循环管理，良性推进，就必须要有严格的检查考核作保证，要做到有章可循，有人负责，有人监督；要通过经常性的检查考核，采用考核评分，红黄牌警告等形式进行监督，要将考核评分情况与责任人的经济利益挂钩，根据优劣进行奖惩；要把考核结果进行通报，让广大员工知道哪个单位的“6S”现场管理工作做得好，表扬先进，批评和督促后进。

三、“6S”现场管理的作用

1.提升企业形象。实施“6S”现场管理，有助于企业形象的提升。因为整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作，并能迅速提升企业知名度，在同行中脱颖而出。因此，良好的现场管理是吸引顾客，增强客户信心的最佳广告。良好的企业形象一经传播，就使“6S”现场管理企业成为其他企业学习的对象，因此我们完全可以说“6S”现场管理是最佳的推销员。

２.保障安全生产。企业实施“6S”现场管理，可以从消防设施安全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落实到实处。

３.提升工作效率。“6S”现场管理要求清理与生产无关的，不必要的物品，并移出现场。要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率，在“6S”现场管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。

４.保证环境整洁。“6S”现场管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

５.提升员工归属感。“6S”现场管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中，工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。

作者简介：李天利（1968-），男，山东新泰人，副主任，经济师，从事经济管理研究。

（山东能源新矿集团新巨龙公司）

篇5：6s现场管理内容

2015.12.04

在当今行业状态不景气的情况下，很多企业都面临者严峻的考验，很多的行业都想通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全（6S）管理，希望以此实现企业的复苏，我们目前更有这个必要。导入6S的战略目的就是强体质、练功夫、创门派，也是强化基础管理，适应环境变化需求的基础、前提和必由之路。

一、6s现场管理内容 6S能帮助企业有效的管理好企业。让企业焕然一新，良好的实施6s管理能帮助企业提高生产效率，保证生产质量，使企业井然有序的发展。

“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。

安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。

二、6S管理与现场管理的关系 彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

三、6S现场管理的好处(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;(2)减少浪费：人员、场地 杂物乱放，其他东西无处放；

(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业；(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠；(5)安全保障：通道畅通，宽敞明亮，人员认真负责，事故少；(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护;(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;

(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业；

四、推行6S的目的 1.提供一个舒适的工作环境 2.提供一个安全的工作场所 3.提高员工的工作情绪 4.提高现场的生产效率 5.稳定产品的品质水准 6.增加设备的使用寿命 7.塑造良好的公司形象

8.创造一个能让亲友参观的厂房

五、如何实施6s管理 想要全面推进6S管理工作，应该抓好以下几个方面的工作：

一是要强化组织保障，明确方针目标。成立专门的6S管理办公室，下设专人具体抓6S管理工作，明确组织职责和主要工作，并划分责任区。结合企业具体情况明确方针和目标，方针一旦制定，要广为宣传。设定有预期期望的目标，便于活动过程中的成果检查。

二是要制定计划方案，注重宣传教育。拟定日程计划作为推行及控制的依据，制定活动评比和奖惩等相关方法及规定。同时，做好形式多样的宣传报道，营造良好的舆论氛围。

三是要细化评分标准，严格考核奖惩。检查评分标准可分为两种，一种是用于工作现场的评分标准，适用于车间、仓库等生产现场。另一种是科室评分标准，适用于办公场所等非生产一线的工作场所。要定期对各部门区域进行检查，通报检查结果，进行表彰、奖励和处罚。

当然，因企业其背景、人员素质的不同，推行6S时可能会有各种不同的问题出现，在实施过程中所遇到的具体问题，可另采取可行的对策，以取得满意的效果。

六、6S管理方法实施的进度安排

一、6S现场管理推行步骤：

（1）12月20日前为思想发动、标准制定及理论学习阶段；外行看热闹，要建立正确的意识；创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任，建立明确的责任链，让员工对问题具有共识。

（2）2016年1月起按项目每周逐步推进。内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，部分监控点得以控制。让主管主动担负起推行的职责和方法。

（3）2016年2月为公司整体环境作整治，持续改进。

七、6S推行成功的重点

1、有强有力的组织保障，6s管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。所以配设专人负责。

2、以6s管理为改善平台通过推行6s规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为企业创造和谐的工作环境。对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。

3、高层领导的支持，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。

4、全员参与，6s管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为6s涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到6s管理的目的。

5、目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。

6、贵在坚持。

6S现场管理内容-实施部门及相关车间现场管理制度 1目的

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。范围

生产部各生产车间。内容

3.1 质量管理

3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1.5 严格划分“三区”(待检区、报废品区、合格品区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理

3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.6 生产部应建立模具台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

3.2.7 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。

3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。

3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。

3.4 设备管理

3.4.1 车间设备指定专人管理。

3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好：管好、用好、保养好。

四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。

3.4.9 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.6 计量管理

3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术、质量部以便检查、修理、鉴定。

禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。

所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术、质量部检查，合格后办理入库、领出手续。

3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。

3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。

3.6.5 各部门应按需要合理配备计量器具

3.7 能源管理

3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。

3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。

3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。

3.8 劳动纪律

3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。

3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.8.6 认真填写各项记录、制表、台帐，做到及时、准确、清晰、完整、规范。

3.9 文明生产

3.9.1 车间清洁整齐，图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。

3.9.2 应准确填写生产记录、内容完整，无漏、缺项，签名规范。

3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。

3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。

3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

3.10 安全生产

3.10.1 严格执行各项安全操作规程。

3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。

3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”。

3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.10.7 生产、检验记录即时填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

3.10.9 重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。

3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。

奖惩

4.1 6S管理办每天最少5次定时、每周二次不定时对生产现场进行检查评级打分。在

4.2 生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。全月综合评定。连续三月末位的车间，取消综合挂钩全额。

4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。

篇6：6S现场管理心得

2010年，在生产管理部的指导、基础管理员的带领下，我们公司一直在加强基础管理工作，并取得了一定的成绩。主要体现在一下几个方面（1）员工主动遵守公司的各项规定。（2）员工守时，各项活动能够准时集合。管理状态一目了然。（3）员工的作业速度快捷有序，充满活力。（4）员工的精神面貌良好，彬彬有礼。“6S”现场管理的理念，要求我们的员工养成良好的生活习惯和工作习惯。工作有了条理，有了次序，效率自然也就更高。

6S管理活动决非是简单的打扫卫生，它是我们企业品性的标志，如果我们把6S当作是简单的打扫卫生的话，就完完全全失去了真正的意义；我们可以看到，6S管理活动比较彻底推行的企业，会发现员工都很主动地遵守各种规定，它的各项管理状态清清楚楚，做到管理一目了然，员工作业的速度，非常快捷，而且规范有序，浑身充满了活力，员工的精神面貌非常的好，从方方面面我们都可以感受到企业的一种势头，而且这种势头，会让我们感到非常的信赖。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。

6S管理的内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，要求公司员工解决好可利用空间，保持工作环境清洁，养成良好生活习惯和工作习惯，从而实现安全高效生产的目的。如果按6S要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。

公司推行6S管理，目的就是使全体员工在工作中切实实行以“6S”为中心，管理与运行6S内容。以此提升公司整体形象、提高工作效率、养成良好习惯。我公司即主业进行6S管理工作至今，员工精神面貌焕然一新，工作场所井然有序，工作环境逐步改善。

此模式是一种先进、实用性强的现场管理系统方法，推行6S管理工作，可以帮助公司用好空间、用足空间、畅通空间、保持环境清洁、形成良好的职工素质等。以导入6S至今，从中改善和提高企业形象，提高工作效率及工作质量，保障安全生产，降低工作成本，进而提高经济效益，促进经济持续发展。

开展6S管理以来，需要我们的是坚持不懈的努力。在6S管理开展初始，各种生产工艺工序摆放的都不是很整齐统一，有些物资用品、资料与私人用品都混合摆放在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了工作效率和生产进度。如今，经过6S系统管理，工作空间得到了扩展，工作物品摆放井然有序，一目了然。工作起来，职工们的心情得到舒畅，工作积极性也大为提高。

开展6S管理工作，没有最好，只有更好。我们要在工作中推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。不但要将6S贯彻到实际行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，以标准化、规范化、科学化的贯彻落实。在我们的日常着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成良好修养和良好的品德。与此同时它将激励我们、引导我们积极改进自己、提升自己。不断为企业导入各种先进的管理理念提供坚硬而巩固的平台，并最终促使企业不断可持续性发展。

篇7：6s现场管理的认识

6S现场管理方法与技巧

减少故障，促进品质，减少浪费，节约成本；

建立安全，确保健康，提高士气，促进效率。

企业生产管理如何自我照镜子

企业生产管理不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。

一、6S现场管理精细管理推行的三部曲

外行看热闹，建立正确的意识：地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，监控点得以控制 企业看文化，凡事追求卓越，执行彻底

二、6S现场管理建立明确的责任链

创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任，分工明确是为了更好的合作。

三、公司如何形成有效的生产管理网络

让主管主动担负起推行的职责的方法

如何让牵头人员有效的运作

让员工对问题具有共识

四、营造良好的6S现场管理精益管理氛围

篇8：6S现场精细化管理安全效益分析

6S现场精细化管理,是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处的状态不断进行整理(S E I R I)、整顿(S E I T O N)、清扫(S E I S O)、清洁(SEIKETSU)、安全(SAFETY)及提升人的素养(SHITSUKE)的活动。其源于2 0世纪5 0年代的日本(“整理、整顿”2S),并随着应用空间及适用范围的拓展(加入清扫、清洁、素养、安全,即6S),逐步受到各国企业的重视。

加强企业现场精细化管理,尤其是将6S引入现场管理当中,是提高企业安全生产的重要保障和有效手段;而安全效益分析是衡量6S现场精细化管理效果的重要指标,也是加强生产生活中安全保障的重要理论依据。

一、6S管理的安全效益分析

6S管理的安全效益是指,通过6S现场精细化管理尤其是对安全要素的投入,从而使安全条件的实现对社会、集体、对个人所产生的效果和利益,即人的生命安全与身体健康的保障和财产损失的减少,维护和保障系统功能(生产功能、环境功能等)得以充分发挥。

通过6S现场精细化管理不仅可以减少浪费、提高生产效率、产品品质等,而且最重要的是能够改善生产环境、减少事故、保障员工生命安全和健康。从经济的角度看,安全效益具有避免和减少事故无益损失,及维护生产力与保障社会经济财富的作用。讲求安全效益就是为了促进安全资源的有效配置,促进安全技术结构、企业组织结构的合理和高效化,达到安全科技化、信息化、系统化,从而实现企业的长足发展。对6S管理的安全效益的分析可以很好地揭示精细化管理的效果、安全资源的投入与产出,同时也是指导如何提高企业安全效益的途径之一。

(一)安全效益评价

从安全经济学的理论出发,安全收益由安全产出和安全成本组成。6S管理的安全效益用不同的理论概念有不同计算方法,一种是从利益的概念来看:安全效益=安全产出/安全成本;另一种是从利润的概念看:安全效益=安全产出—安全成本。上面两式中,安全产出=减损产出+增值产出。由于安全效益的间接性、滞后性、多效性、潜在性、复杂性的特点,6S现场精细化管理安全效益主要由减损或者说是负效益来体现的,因此可以通过事故或危害事件的损失统计指标来评价其安全效益。

减损指由于意外事故的减少,人们的生命健康损害和物质财产损失得以减少。安全减损产出一般分为直接经济损失和间接经济损失。直接经济损失主要包括人身伤亡所支出医护护理、补助救济、丧葬抚恤和歇工工资等费用,善后处理所需支付的现场抢救费、清理现场费用、事故罚款、赔偿,以及含固定资产和流动资产损失的财产损失价值。间接经济损失指,停产减产损失、工作损失。资源损失价值、处理环境污染费用、补充新职工培训费等。

减损价值=∑L1i+∑L2i

其中∑L1i——i类事故的直接经济损失,∑L2i——i类事故的间接经济损失。

其中Ki——第i级伤亡类型的系数,Ni——第i级别伤亡类型的人数,VM——伤而为住院的伤害的基本经济消费。

其中ni——第i类伤亡类型直间比系数,其他符号同上。

(二)效益最大化原理

为了提高企业生产的安全性,必须相应进行安全投资,如推行6S精细化管理增加的管理费、增加工作量而带来的成本增加、安全培训费用等。从理论上来说,增加的安全措施投入越多安全性越好,事故损失越小,要达到100%的安全(绝对安全),所需投入趋于无穷大,但实际上企业不可能无限度的投入资金。因此必须研究找到合理适当的投资与损失的平衡点,以达到较好的安全效益。

从经济学原理出发,安全效益E(S)实质上是安全收益F(S)与安全成本C(S)之间的差额,即E(S)=F(S)-C(S)。

由图1可对安全效益作如下分析,在S0点E(S)取得最大值,即在指点人、附近能取得最大的安全效益;SL和SU是安全经济盈亏点,是有正的安全效益S的理论上下限;S从S0-S增至S0,当SS0后增加S就没有经济意义了。

(三)6 S管理安全效益的实现

实行6S管理的重要作用之一,是有效地消除事故隐患,实现和提高安全效益。然而,6S管理中的这6个S是怎样影响安全管理效果的,它们对安全的重要程度及关系如何,是管理者需要研究和把握的。对这个问题的研究不但对管理实践有很强的现实意义,同时也是提高安全效益途径的选择上的理论依据。

敏感性分析即是分析各种不确定性因素的变化一定幅度(或者变化到何种幅度),对方案经济效果的影响程度(或者改变对方案的选择)。对6S与安全效益之间进行敏感性分析可以了解哪个管理因素更为敏感,更有利于指导管理实践活动。

作敏感性分析,首先要确定敏感性分析的评价指标,并根据方案评价的要求深度和特点对指标进行静态评价指标或动态评价指标的选择。这里是6S管理要素对安全效益的影响,所以选择安全效益作为敏感性分析的评价指标。

然后确定不确定性因素,主要考虑(1)选择的因素要与确定的分析指标相联系。(2)根据方案的具体情况选择在确定性分析中采用的预测准确性把握不大的数据或者未来变动的可能性较大、且变动会比较强烈地影响评价指标数据,作为主要的不确定性因素。这里主要用6S各个因素的安全减损产出和安全成本作为评价的不确定性因素。

建立安全效益与减损产出、成本的函数关系:

其中E表示安全效益,L表示减损产出,C表示安全成本,i=1~6,分别表示6S中要素的一个。

将上式中的L,C分别对应6个S要素中的一个,按照一定的幅度变化,并计算相应的评价指标变动结果。也就是说L,C在相同的变动幅度下,分别计算出整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养各个要素的安全效益的变动情况,然后通过列表、作图,分析6S各个要素分别对安全效益的影响程度,得出哪个要素对安全效益更为敏感。从理论上来说,一般认为6S之中安全这一要素对安全效益的影响更为直接,程度也更大,其他5S则间接影响安全效益结果,6个S之间相互作用共同保障安全效益的顺利实现。

3提高安全效益的途径

6S精细化管理是管理中一项很具体的基础工作,对塑造企业形象、标准化生产、提高效率等方面起着重大的作用。不仅如此,通过上文的分析,6S管理推进对企业的安全效益的作用也是非常有效的。但要开展6S管理活动,达到预期的安全效益效果,以下几个方面必须注意:

首先,6S管理是一门艺术,具有很强的体系性,必须将其与企业的环境相结合,制定适合本企业实施的6S管理体系,才能不断提高企业竞争力,才能有效地提高安全效益。

其次,在重视安全这个要素的基础上,加强6个S之间的配合协调,形成一个科学体系管理网,让其相互促进,提高企业的管理水平,从而有效提高安全效益。

第三,通过各种管理工具,如目视化管理、定置管理、识别管理、设备评价管理等,将6S管理理念、管理方法和目标落实到企业各部门,提高包括基层操作员工在内的非专职安全人员工作的安全责任意识,从而把安全隐患消灭在生产的环节中。

第四,在保证应有的安全水平下,最大限度地降低人力消耗。从保障生产安全的要求出发,在安全人员的配置及有效的安全工作量的基础上,注意各个部门的通力合作,将安全工作深入到生产操作岗位上,发挥各岗位人员的积极性和创造性,共同完成安全生产目标。因此,在进行安全的人力投入决策时,要进行科学的分析和论证,严格考核和评价,使安全人员的潜力得以充分发挥。

摘要：介绍6S现场精细化管理安全效益的评价方法,运用经济学原理进行效益分析,并进行6S管理各要素对安全效益的敏感性分析,从而提出提高安全效益的基本途径。

关键词：6S管理,精细化管理,安全效益

参考文献

[1]、罗云.安全经济学[M].北京:化学工业出版社,2004.4

[2]、何学秋.安全工程学[M].徐州:中国矿业大学出版社,2004.10

[3]、捏运楚,余弟录,孙亚彬.6S实战手册[M].深圳:海天出版社,2006.12