钣金各工序控制要点培训教材

钣金各工序控制要点培训教材（精选5篇）

篇1：钣金各工序控制要点培训教材

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钣金各加工工序控制要点

一、钣金产品冷加工一般所经过的加工工序：

数冲→折弯→钳工→钳冲→电焊→打磨→机加；一般钣金件根据产品结构的复杂程度有的只经过这几道工序的某几个工序，有的需经过以上全部工序或某个工序必须重复经过；所以我们必须了解产品在各加工工序制造时的注意事项及其控制要点，产品的品质就有所保证； 二、一个产品或一个产品的某一个零配件在检验时检验项目：从广义的来讲主要是从产品的外观、尺寸、性能来检验产品的品质是否合格，而钣金制造在产品尺寸、结构性能品质起着决定性的作用，而钣金各工序加工后产品的外观质量直接决定着后工序产品表面处理的外观质量的好坏及表面处理的加工成本，因此产品在钣金各加工工序加工时，各种产品零配件的外观、尺寸、性能控制都非常重要，我们必须从各个加工工序着手控制从而保证组装后成品的整机质量以满足客户要求；

三、钣金各加工工序的控制要点：

1、数冲：

数冲前在仓库所领原材料的控制：

①各种零配件所使用的原材料的厚度是否与图纸相符，原材料厚度公差为±0.05mm；

②所领用的原材料表面是否有明显黑点、腐蚀点；表面是否有明显的材料自身的压印、划碰伤、变形等不良缺陷（根据产品不同的表面处理及不同客户对产品外观品质要求而定）； ③根据不同的客户要求确定原材料是否环保；

④做一种产品，其产品的零配件所使用的原材料必须是同种牌号、同种产地的原材料，避免同一种产品使用两种产地的原材料不能确保产品的一致性；

⑤焊接产品同一个组件不允许应用两种不同的材料 我司常用原材料及其代号：

电解板（镀锌板材）：SECC；冷板：SPCC；覆铝锌板；不锈钢：SUS；铜板：Cu；铝板：AL；马口铁：

热镀锌板（SGCC）等；

SECC料牌号及产地：日本NKK电解板；日本川琦电解板；韩国联合电解板；中国宝钢电解板（电性能好）

SPCC料牌号及产地：中国宝钢优质冷板；中国鞍钢冷板 覆铝锌板牌号及产地：韩国联合料 铝合金料牌号及合金元素：

1XXX：纯铝（不含影响材料的物理性能）；2XXX：铜铝合金；3XXX：锰铝合金；4XXX：硅铝合金；5XXX：镁铝合金；6XXX：硅镁铝合金；7XXX：锌铝合金；

数冲最常见的缺陷：

钣金各加工工序控制要点

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①对于漏冲孔的控制，数冲编程不能漏工序； ②对于刀接痕、毛刺的控制； ③数冲带刀产生压印的控制； ④未贴保护膜导致产品背面划伤； ⑤检查产品的毛刺面是否反

数冲检验时以展开图为主必须参考客户原图避免因展开图和数冲编程错误导致产品批量性报废！

2、打磨：

①倒圆角（直角）时必须圆滑过渡，倒角的尺寸大小必须附合图纸要求，不得有漏倒角现象； ②刀痕必须去除干净去毛刺后边缘不得呈锯齿状或出现斜边现象； ③锐角必须倒钝不得有遗漏现象； ④打磨时不得将产品表面的锌层破坏；

⑤在修锉方孔接刀痕及毛刺进不得将方孔锉斜或将尺寸修挫明显过大；

3、折弯：

①折弯的方向必须与图纸相符；

②折弯的尺寸公差控制必须符合图纸要求（注意折弯时尺寸控制必须考虑到喷涂余量，客户图纸上零件的尺寸是表面处理后的尺寸）；

③折弯角度的控制，角度如没有特别要求一般控制在±1°之内； ④对于折弯产生的非正常折刀痕的控制；

⑤折弯后与其配套的零件样品的试配，装配后整机零件与零件孔位是否对正、配合间隙及其断差是否符合客户检验标准；

在折弯检验时必须以客户原图为准，以工程展开图为参考确保折弯的方向、尺寸符合客户图纸要求，如果折弯是最后一道钣金加工工序时，折弯加工后的产品在转烤漆前必须将产品表面的油污、脏物、手印必须去除干净后方可转入下道工序进行表面处理（SPCC料加工的零件除外）！

4、钳冲：

压断差、舌边及死边：

①尺寸方向必须符合图纸要求，如果所压断差需经表面处理，尽量走正差，检验时以与其配套的零件进行实配检验；

②表面不能有明显模印、压印、粘料压过后局部变形等不良缺陷； 对于压铆螺母、螺钉、螺柱：

①压铆件根据图纸检验方向是否符合图纸（以客户原图为准）要求；

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②压铆件的材质、规格型号必须与图纸相符，不得压错规格； ③压铆后底孔与压铆件的圆心必须同心，不得压偏；

④压铆后压铆件四周不得或凸起或凹陷明显变形，不得有明显的表面处理无法遮盖的压印或模印； ⑤压铆后不得倾斜压铆件不得松动，必须对它的牢固性进行检测；

⑥压铆后压铆件的螺纹必须合格，原则上是通规通，止规止，如果是我司装配的螺纹，只要与其配套的螺钉或螺母能轻松打进便OK；

⑦对于离产品边缘或孔周边较近的压铆件压铆后会使产品边缘或孔周边产生明显变形，必须用锉刀修锉，修锉后必须是平滑过渡，不得有凹凸不平的现象；

对于整套开模生产的产品，其控制要点除了以上要求外还有包括折弯时的控制要点！对于钳冲工序如是钣金加工工序的最后一道工序，生产的产品必须将产品表面的油污、脏物、手印清除干净方可转入下道工序进行表面处理！

5、钳工：

A、下料：下料前对于原材料的控制同数冲前对原材料的品质要求相同，下料尺寸注意对角线的控制，对于较厚的板材下料后一面踏边必须知会下道工序生产时将明显踏边的那个面作为非主视面；

校平：校平时注意产品表面划伤的控制，产品在校形时，必须双面贴保护膜，确保产品表面不划伤，如果因机器设备原因无法避免划伤，将不作表面处理的那个面放在上面确保不划伤；

B、沉孔：

①沉孔的方向必须符合图纸要求（以客户原图为准展开图为参考）；

②沉孔不得将底孔沉大，沉孔后反面不得有明显突起不能影响与其它配件接触紧固；

③沉孔的尺寸必须符合图纸要求，检验沉孔时必须用与其配套的沉头螺钉或拉铆钉进行实配螺钉或铆钉头不得高出沉孔表面；

④沉孔必须要圆，沉孔时不得将钻头沉到外面造成沉孔周围有明显凹坑； ⑤沉孔时必须将产生的铁屑及时清理掉防止铁屑划伤产品； ⑥沉孔后表面不能有毛刺及沉孔大小不一； ⑦不要沉错位置或漏沉孔；

C、扩孔：

①扩孔后的尺寸必须符合图纸要求；

②扩孔后必须将毛刺去除干净，去除扩孔后的毛刺是一般用比扩孔稍大的钻头进行倒角，不得用打麻机打磨去除毛刺这样表面处理无法遮盖；

③对于要压铆螺母的圆孔去毛刺倒角时不得倒角过大以免螺母压铆不紧出现掉螺母现象；

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④扩孔或去毛刺倒角时产生的铁屑必须及时清理干净以免将产品划伤；

D、攻牙：

①按照图纸要求攻不同型号的螺纹，不得有漏攻牙现象；

②攻牙后螺纹孔周围不得有明显毛刺，攻牙前倒角时不易倒得过大；

③攻牙或倒角时操作员一定要对准底孔，防止丝锥或钻头钻到产品表面上而产生压印； ④螺纹检验：原则上是用通止规要求通规通止规止；

⑤对于普通的螺纹（指我厂装配的螺纹）只要与其配套的螺钉能轻松打进不滑牙就OK不严格要求通规通止规止，对于需电镀的产品在检验螺纹时通规必须通，止规允许少量的不止，而对于铝制产品需氧化的螺纹孔必须是在螺钉可以轻松打进的情况下通规可以不通，但止规必须止住以防止氧化后螺纹滑牙；

E、拉铆：

①铆后产品不能松动；

②拉铆钉表面不得有明显碰伤、压印等不良缺陷；

③拉铆后拉杆不能拉空透明、断在铆钉里面的拉杆不允许上下来回晃动且有响声； ④拉铆后铆钉头不得高出产品沉孔表面，不得有拉偏现象； ⑤不得有漏拉铆现象；

⑥拉铆后产品必须用与其配套的零部件进行实配并检验整个产品拉铆后的间隙断差是否符合客户检验标准；

如果钳工是钣金最后一道加工序必须将产品表面的油污、脏物、手印清理干净后方可转入下道工序后进行表面处理（SPCC料产品除外）！

6、电焊：

①焊接不得有脱焊虚焊焊穿现象；

②组焊产品时要根据图纸进行组焊，不得焊反、焊错当组件复杂时要认准核对不得有少焊零件现象； ③焊接重要尺寸必须要有焊接工装来保证，对于焊接后可能影响的尺寸焊接后会因变小必须进行修锉确保尺寸OK；

④焊接后产品不能有明显变形现象，对于焊接后造成产品平面度变形过大必须经过校形后方可转序； ⑤对于离焊接区域较近的圆孔或螺纹孔在焊接过程中最好保护一下，以防焊渣飞溅进去； ⑥焊接的牢固性的检测；

⑦对于焊接后焊疤的打磨要求必须打磨后表面平整光滑，R角必须修锉后能与折弯成型R角平滑过度； ⑧转序前必须将产品死角处、圆孔处及螺纹孔处的焊渣清理干净；

如果电焊是钣金最后一道加工序必须将产品表面的油污、脏物、手印清理干净后方可转入下道工序

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后进行表面处理（SPCC料产品除外）！

7、机加：

①机加过程中应注意定位的方法，产品定位后在加工产品时不得将产品造成变形，压伤、碰伤等不良缺陷；

②机加后产品的尺寸必须符合图纸要求尺寸必须在客户图纸公差范围内； ③机加过程中必须按照图纸及工艺流程卡认真作业，不得有漏加工现象；

④操作过程中，产品的摆放要整齐规范避造成产品变形、碰伤等不良而最终造成报废； ⑤在加工过程中铣刀走刀时必须有规律，确保产品铣加工的质量；

⑥对于产品表面划伤而表面处理无法遮盖时采取抛光措施进行补救，抛光时必须整个表面都抛光确保产品表面处理后光泽一致；

⑦产品转序前必须将产品表面机加工的毛刺去除干净；

钣金各加工工序控制要点

篇2：钣金各工序控制要点培训教材

1、目的明确钣金工序所有生产的零部件的检验方法和项目，确保检验合格后的产品方准流入下道工序。

2、适用范围

适于本公司产品在钣金生产加工的各工序，使钣金车间加工的产品质量的控制。

3、职责.1钣金车间操作人员负责对钣金车间加工过程中的产品的自检、互检；

3.2质检部钣金工序检验员负责对钣金生产加工的过程中产品的质量进行检验和确认。

4.检验项目、适用量具和抽样方案与结果判定及处理

4.1检验项目、适用量具和抽样方案及巡检频次

序号

检验项目

质量要求

检验方法

检验工具

抽样方案及巡检频次

下料

严格按图纸要求下料，尺寸误差控制在－0.5mm；两对角线误差控制在1mm，下料毛刺控制在±1mm；门面板下料对角线误差0.5mm；表面要求无严重划伤(宽度＞1mm,深度＞0.5mm)、凹凸不平等现象。

卷尺测量

目测

卷尺

目视

巡检（每小时对各工序巡检一次，每次抽样不准小于5件）

切角

严格按图纸要求切角，尺寸误差控制在±0.5mm，表面要求无毛刺、严重划伤(宽度＞1mm,深度＞0.5mm)、凹凸不平等现象。

卷尺

卡尺测量

卷尺

游标卡尺

折弯

严格按图纸要求折弯，尺寸误差控制在±0.1mm，角度误差控制在±1°。

卷尺

卡尺测量

卷尺

游标卡尺

冲孔

严格按图纸要求冲孔，尺寸误差控制在±0.5mm，表面要求无毛刺。

卷尺

卡尺测量

卷尺

游标卡尺

成型折弯

严格按图纸要求折弯，尺寸误差控制在±0.2mm，角度误差控制在±1°，无反折弯现象。

卷尺、直角尺测量

卷尺

直角尺

4.2判定准则:质检员应按图纸对各道工序进行检验，符合图纸要求判定为合格，各工序若任一项不能满足图纸要求及表中质量要求，质检员有权判为不合格，不合格品控制按《不合格品控制程序》执行。

4.3检验后的产品应做好状态和区分标识；

4.4做好检验记录。

5．相关/支持性文件

5.1 图纸

5.2《不合格品控制程序》

5.3产品监视和测量控制程序

5.4钣金各工序产品检验标准

6.涉及的记录

6.1《首检、巡检记录》

6.2《不合格报告》

6.3《报废单》

批准

日期

审核

日期

编制

篇3：钣金各工序控制要点培训教材

1 当前建筑工程施工工序质量控制的要点

监理工程师监控工作中要采用适当的工作方法, 以各项实施规程和质量标准衡量数据为工作基准, 工作的层次清晰, 抓住影响质量的关键点, 并严格遵守质量检查制度依靠完善的质量体系。

1.1 首先, 详细的制度和高的执行度是一项工作顺利标准完成

的根本保证, 明确的控制工作程序和质量检查制度是确立建筑工程施工工序质量控制计划的重要前提。

1.2 其次, 防患于未燃, 保证高的控制质量就要进行必要的预

控, 就要首先找准建筑工程施工工序活动质量控制点并进行预控设置。控制点设置原则, 过程中要认真对比各项审核评定标准, 要针对其对质量特征影响大小、危害程度以及质量保证的难度大小来合理核定。建筑工程施工是一个繁杂的过程工序主要是生产和检验、材料、零部件、各分部、分项工程的具体阶段。建筑工程是一个复杂琐碎的工程, 高的质量校验标准是施工建设的根本。

2 建筑工程施工工序质量控制的现实分析

目前由于经济发展速度迅猛, 也决定了工程项目涉及的范围更广, 项目更多且杂, 而且对施工周期的时间大幅缩短, 这些都给给工程管理和工程质量控制带来一定难度。然而, 要保证企业效益的最大化, 就要把好施工项目建设项目的工程质量关, 把每一个工程都按质保量的完成并交付使用才能为把广大用户提供优质施工项目业务服务落到实处。只有严格按照规程标准施工, 切实把建筑工程施工工序质量提高, 才能真正使企业的各项业务高速发展。从事施工项目项目建设及管理的工程技术人员, 要真正做到把我们负责建设的工程质量与企业的命运相联系, 进一步提高土程项目的建设质量, 而这些也正是我们在新的建设现状下面临的新课题。有效的工程质量控制是确保高水准工程质量是要有效的工程质量控制来确保的, 这是我们的施工人员在长时间的规程建设工作中总结出来的。

2.1 质量控制与投资控制、进度控制的关系

质量控制、投资控制、进度控制是进行建设项目管理的三大重要控制目标, 这三个管理目标之间有着相互依存和相互制约的关系。一个工程的完成, 必然受时间, 资金和质量要求的限制, 所以我们进行工程项目管理的最终目标是:以较少的投资, 在预定的工期内, 完成符合建筑工程施工工序质量指标的建设项目, 这也是我们对所做工程的最基本要求。然而, 这些目标之间存在的相互制约的关系也要求我们做好合理的协调, 因为投资的和进度的制约, 就不能只追求质量高度;但是如果对质量要求过低, 必然会使质量事故剧增, 给建设工程造成严重影响, 如果情况特别严重的还会使工期延长, 引起投资费用紧张, 形成很多的人力财力浪费, 从而影响整个项目的产出质量, 。这就要求我们工作要认真务实, 对工程的实际情况仔细核实把握, 确定出符合建设项目类别和建设规模需要的质量标准。

2.2 影响建筑工程施工工序质量的主要因素

工程建设涉及方方面面的工作细节, 所以人、材料、机械、方法和环境等, 都是影响建筑工程质量的主要因素。参与施工项目建设项目很多, 所以需要各个方面的工作人, 只有来自建设单位、施工单位、设计单位、监理单位的工作人员协调配合, 才能保证工程的顺利运作;施工项目建设所用材料繁多, 五花八门, 有时受特殊环境制约甚至使用非标材料和设备;施工用机械种类多操作复杂所以对操作者的熟练程度也是一个重要因。施工项目建设工程因为它各方面的特性决定了它同于其他行业建设项目有很大的区别, 例如:大型施工项目建设项目涉及的地域广泛, 有时甚至非常复杂;施工用机械设备大都具有行业专用性;施工用材料工具多数也属于行业专用。这些都都对我们的施工人员在施工质量把握等问题上提出了更高的要求。

3 加强建筑工程施工工序质量控制的对策

我们只有全面、实时、有效的克服了建筑工程施工工序质量的难点, 才能为整个工程项目的顺利完工增加一层保险。所以在控制过程中事无巨细, 做好细致入微的工作在事前、事中、事后全过程都要实现有效监控, 才能使我们的控制目标完美实现。为正确合理的节约投资资金, 必须做好事前控制工作, 才能最大程度的减小由建筑施工工程工序产品质量偏差带来的损失。下面笔者按照建筑工程施工工序过程来对质量监控提出对策:

3.1 由于施工工作繁杂, 要提高工作效率, 必须工作层次明确,

要认真分析, 熟悉掌握工序操作的重点、要点、难点, 对所有细节工作都能合理到位的监控。监理人员在控制工作中正确的方向性及针对性是有明确的标准和重点目标决定的。

3.2 承包商质量管理体系的建立情况是否良好, 主要有两个方

面进行衡量:人员是否各就其位、责任是否明确到人。因为施工质量是整个建设工程的重中之重, 所以务必要落实专业的质量员及收料员人选, 如果在实践中质量员与施工员、材料员与收料员相替代, 对质量标准不清, 对质量控制把关不严, 就会为大量质量事故埋下隐患。但由于很多因素的影响制约这两类工作责任常有相矛盾的地方, 如果监控人员监管疏忽就十分不利于质量控制的实施。

3.3 两个制度的建立, 即材料样品制度与奖惩制度。建筑施工

工程工序质量监控面广量大, 所以人及材料因素的控制就尤其要加大力度, 要达到预期控制效果, 就必须强化制度规范。现对笔者在监理工作中极力推行的样品制度介绍如下:该制度主要有两个方面内容。第一, 样品档案库的建立, 即对于进场材料建立书面技术档案及实物样品档案。第二, 对进场材料按样品标准检查, 达到标准接受, 否则拒收。这样规范了进场原材料应达到的标准, 而且直观、明了可操作性较强。收料员的重要职责是做好材料检查, 监理工程师要对此进行经常性核查以保证施工材料种类和标准供应。必要时通过奖惩制度加以规范解决工作中的偏差问题。监控样品制度的严格实施, 可以从根本上控制质量监控难点中材料的因素。奖惩制度对于操作者也是一个强化督促, 有效的减少了工作中的违规操作。使质检员只有对产品质量否决权及控制力度, 才能切实减少质量上的漏洞, 检查处理职责就赋予了质检员这项权利。这样, 监理工程师通过控制奖惩制度的落实, 质量监控难点中人的因素也得到了有效的控制。

4 结束语

在检查过程中推行多级检查及交叉检查制度, 增加了施工过程中多层监督作用, 只有加强对工序产品效果评价和产品质量隐患的全面排查, 我们质量监控工作才能有实力做建设工程质量的保障。

参考文献

[1]黄绍纲.关于施工管理中几个问题的思考[J].技术与市场, 2010年12期.[1]黄绍纲.关于施工管理中几个问题的思考[J].技术与市场, 2010年12期.

篇4：钣金各工序控制要点培训教材

前 言

现代大型建筑工程项目常常具有多专业工程交错、综合施工的特点；有旧工程拆迁、新工程同时建设的特点；有与城市交通、市民生活相互干扰的特点；有工期短以减少扰民、减少对社会干扰的特点；有施工用地紧张、用地狭小的特点；有施工流动性大的特点等。这些特点决定了建筑工程的施工组织设计必须在对工程特点、施工环境、工程建设条件等方面进行全面细致的调查、分析，以便在施工组织设计的每一个环节上，作出有针对性的、科学合理的设计安排，从而为工程项目的保证质量、安全、降耗和如期竣工方面奠定基础。下面笔者将对各个工序的技术要点逐一分析。

主体工程

建筑主体工程指基于地基基础之上，接受、承担和传递建设工程所有上部荷载，维持结构整体性、稳定性和安全性的承重结构体系。主体工程的主导施工顺序为：引测控制轴线→弹位置线→水平标高的引测→墙（柱）钢筋绑扎→水电埋暗管→保护层钢筋限位→验收→梁、板支撑架→墙（柱）模板→梁底模板安装→梁钢筋绑扎→梁侧模板的安装→板模板安装→板钢筋绑扎→水电预埋预留→验收→浇筑混凝土→养护→上层放线。梁、板、墙（柱）混凝土一次现浇成形。

施工测量

测量工程的准备工作首先是测量工具的准备，工具有：经纬仪一台，水准仪二台， 5M铝合金塔尺2根，50M钢卷尺2把，所有工具仪器必须经法定计量单位检定合格后方可进场。

1.平面测量控制：

平面测控制采用内外相结合的方法。首先以总平面图提供的定位坐标点，确定建筑物轴线，建立“井”字形方格控制网，并根据各轴间尺寸关系，确定其余轴线，将各轴线向外作引桩，建立建筑平面测量控制网。

地上部分采用外控方法：基础施工完成后，用经纬仪复核本工程各轴线，并经复核无误后将四个大角的轴线引至建筑物上做为各楼层控制点。将四个控制点垂直传递到相应各楼层，再由此控制点连线与轴线的尺寸关系测设出各楼层轴线，继而定出墙体位置等。每层结构放线后，按规定进行验线，并填写验线记录。每层支完模板和绑扎完钢筋后，进行二次验线，复核结构平面几何尺寸位置是否正确，并及时调整修复。

2.标高测量控制：

施工前，利用水准仪，从甲方交给的城市水准点将建筑物标高控制点转至工地基坑开挖影响线以外，设置临时固定水准点（不少于3个）并做好保护工作，对控制点要经常性地进行复核。基础施工阶段，用水准仪和塔尺将测设点引至基坑侧壁上，作为基础施工的高程控制，当基础施工完后，标高点即转入建筑物内部，解除外围标高的控制，用内部标高控制整个建筑物，外部标高控制点将作为建筑物沉降的观测依据。施工时，根据引进的控制点复测工程标高点，且在首层结构外墙部位，确定出+50CM标高控制线，作为起始标高。施工层的标高均用50M钢尺向上传递。每层不少于2点，以便相互复核。

3.垂直度控制措施：

首层混凝土顶板浇筑后，设置四个控制点，也作为建筑物的垂直控制基点，各楼层施工时，将四个控制基点垂直向上传递，并互相校核，可以控制各楼层的垂直度。

4.外墙与装修的测量控制：

砌体施工利用钢筋混凝土结构施工时已弹出的轴线进行控制。标高采用向上传递+0.50M线控制。建筑外装饰利用经纬仪与50M钢卷尺相结合方法，在外墙上利用钢丝设控制线，转角两边均需设置，同时用水准仪和50M钢尺在外墙上拉出每层的+0.50M线控制。

5.沉降观测：

（1）当基础结构施工完毕，首层结构施工时即按设计要求在相应部位埋设沉降观测点，观测点设置按设计进行布置，沉降观测点要采取保护措施防止冲撞引起变形，影响数据统计。

（2）沉降观测测量应采用精密水准仪及精密钢尺，由专人测量。

（3）测量工作是一项重要、谨慎的工作，测量人员必须按照操作程序，操作规程操作。经常进行仪器、观测点检查验证，配合好各工序的穿插和检查验收工作。

6.测量资料整理：

测量资料必须与施工同步，及时整理留底存档，以便指导施工。需要经过甲方和测控部门验收签字的测量资料必须在验收后马上办理签证，测量资料一个月总结检查一次。

模板工程

模板安装前要检查是否刷隔离剂，并应对模板位置线及地面标高进行验收，为避免砼跑浆，柱子出现烂根现象，在支柱模板前，一定要清理杂物，并在模板下皮板上抹一道砂浆找平层。各种模板间要固定牢固，梁板模板要有足够的支撑。拆模时要根据强度及构件部进行拆除，拆除的模板要及时清理上油。在雨季施工时，应采用机油隔离防雨水冲掉。

混凝土工程

1.原材料质量：水泥采用袋装水泥，砂为大砂，含泥量不超过5%。石子为碎石，含泥量不超过2%配合比由试验室配制。

2.根据配合比确定每盘材料用量，设专人过磅，并作过磅记录，计量要求允许偏差不应大于：水泥、水不超过1%，砂、石不超过2 %。

3.砼水平运输采用人力翻斗车，垂直运输采用卷扬机配合。

4.为了保证砼质量，构件不出现孔洞、蜂窝、麻面、露筋、跑模、收缩裂缝等现象，振捣时要注意振捣时间，顺序、插点排列方式等。振动棒要快插慢拔，四角周边插到，排点要在振波以内，随浇随振不得浇满后再振。现浇板振实后在初凝前用铁滚碾压平整，再用木抹子打磨压实，以闭合收缩裂缝。

5.为保证浇筑好的砼在规定龄期内达到设计要求的强度，防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作，养护时间不少于14天，浇水次数的多少应以保证砼湿润为宜。

土方工程

1.土方开挖

（1）桩间土方开挖采用反铲掘机开挖，预留0.30cm深为人工挖土清理找平。现场采用一台反铲挖掘机大开挖，所挖土方全部采用四辆大吨位自卸车汽车外运，并根据运输情况随时调整车辆数量。机械开挖时应防止扰动桩基。

（2）在距坑底设计标高50CM槽帮处抄出水平线，钉上水平木桩，然后用人工将暂留土层挖走，同时由两端轴线控制桩拉控制线，检查距坑边尺寸，根据图纸定出距宽标准，以此修整距边，最后清除底土方。

2.土方回填

（1）基础施工完毕，办理隐蔽工程验收后及时回填；回填时，应分层铺填，虚铺厚度为250MM，用振动式打夯机分层夯实，严禁一次推土回填；打夯按照一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，纵横交叉。

（2）每层回填土夯实以后必须按规范要求环刀取样测其干密度，检验其压实系数，符合设计要求方可进行下一层铺填。

装饰工程

首先，外墙装饰工作需要主体结顶及围护墙施工完毕后自上而下施工。其次，建筑工程内墙装饰施工采用的工艺流程如下：内墙体粗装饰施工→顶棚粗装饰施工→楼地面施工→墙面、顶棚精装修施工。

各施工段按施工顺序组织流水施工，保持各施工段项目部统一调配资源，保证工程均衡、有序进行，每个施工段中各楼层各主要工序按照等节拍，等流水步距的原则安排作业计划，平衡资源计划，同进要求安装施工穿插进行。总之，根据本工程实际情况，在具体施工时再细化小流水施工段，切实做到合理安排，达到业主满意。

结束语

由于建筑工程分项工程的种类繁多，上文仅从几个典型的分项工程进行相关分析；无论是哪一个工序，都要加强相关技术交底和现场组织。要坚持以技术进步来保证施工质量的原则；技术部门编制有针对性的施工组织设计，积极采用新工艺、新技术；针对特殊工序编制有针对性的作业指导书。只有如此才能打造出让业主放心的优良工程。

篇5：电线电缆制造各工序质量检查要点

1.1 上线前进行单线直径检查，单线直径偏差必须在工艺规定范围之内； 1.2 检查单线外观质量，应光洁、无油污、无严重机械损伤，铜线无严重氧化； 1.3 检查所选的压轮、木模、钢模，应符合工艺规定；

1.4 检查绞合单线根数、排列方式、绞合节距、绞合方向，应符合工艺规定； 1.5 检查绞合紧压线芯的几何尺寸，应符合工艺规定；

1.6 检查线芯外观质量，应紧实圆整，无能损伤绝缘层的毛刺、锐边，无凸起和断裂的单线； 1.7 检查单线接头，要求必须焊接，两个接头之间的距离应不小于300mm； 1.8 检查排线质量，要求平整，无交叉、无压摞。2 绝缘工序

2.1 检查所选模具是否符合工艺规定；

2.2 检查绝缘层厚度，六点平均值及最薄点应符合工艺规定；

2.3 检查绝缘线芯识别标志，要求着色标志色泽分明；数字标志清晰、耐磨；成品电缆标识字迹清晰、连续，内容符合工艺及计划要求；

2.4 检查绝缘层质量，要求塑化良好，外观光滑，无目力可见的气泡、杂质、裂纹；

2.5 检查挤包质量，要求绝缘层紧密挤包在导体上，不允许有压扁、碰伤、鼓包、松套、起褶现象； 2.6 检查火花试验执行情况，要求所有绝缘线芯必须经过火花试验，所加试验电压应符合工艺规定； 2.7 经火花试验击穿的绝缘线芯必须要复绕、修复，并重新进行火花试验，否则一律不准下流。2.8 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。3 交联工序

3.1 检查所选模具是否符合工艺规定；

3.2 检查内、外半导体的厚度，其最薄点应符合工艺规定；

3.3 检查绝缘厚度，要求每轴电缆都要检查，其平均值和最薄点应符合工艺规定； 3.4 每轴电缆都要进行交联度试验，试验结果应符合工艺规定； 3.5 检查绝缘层外观质量，要求表面平整，无竹节，无气泡和杂质； 3.6 检查外半导体表面质量，要求光滑、平整，无杂质、皱纹、擦伤痕迹。3.7 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。4 屏蔽工序

4.1 检查铜带绕包层数、方向、重叠率，应符合工艺规定；

4.2 检查绕包质量，要求平整、紧实，不得有褶皱、卷边、漏包、碰伤缺陷； 4.3 检查铜带焊接质量，要求铜带接头必须焊接； 4.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。5 成缆工序

5.1 检查成缆绝缘线芯的排列、节距、方向，应符合工艺规定； 5.2 检查绕包带规格尺寸、层数、绕包方式，应符合工艺规定；

5.3 检查成缆后外观质量，要求绕包带紧实，无打折、破损、漏包现象；填充应饱满，电缆外观圆整，不圆度符合工艺规定。

5.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。6 隔离套

6.1 检查所选模具是否符合工艺规定；

6.2 检查隔离套厚度，最薄点应符合工艺规定； 6.3 检查隔离套外观质量，要求圆整，不得有松套、鼓包、漏包现象； 6.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。7 装铠工序

7.1 检查钢带规格尺寸、层数、绕包方向、绕包间隙，应符合工艺规定；

7.2 检查钢带焊接质量，要求钢带接头必须焊接，接头处应平整、牢固，不得有毛刺、翘边、洞眼； 7.3 检查绕包质量，要求圆整、紧实，不得有漏包现象； 7.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。8 外护套

8.1 检查所选模具是否符合工艺规定； 8.2 检查护套厚度，最薄点应符合工艺规定；

8.3 检查护层质量，不得有塑化不良、烧焦、气泡、杂质；

8.4 检查护套后外观，要求护层紧密地挤包在缆芯上，表面圆整、光滑，不得有压扁、松套、鼓包、漏包、划伤现象；

8.5 检查电缆识别标志，要求字迹清晰、连续，内容符合工艺及计划要求；