工序流程管理

工序流程管理（通用6篇）

篇1：工序流程管理

钢管生产工序流程

一、钢坯1、2、钢坯入厂时有钢厂提供的《产品质量保证书》。检验

（1）火花检验

a、工具：手提砂轮机

b、目的：根据火花的形状、颜色、长短确定是否是轴承钢。需要经验丰富的工人操作会好点，而且需要对照标准光谱图，此法感觉不太准确。（2）低倍检查：

a、方法：用1：1的盐酸溶液酸蚀后，用肉眼观看及对照图谱检验。

b、目的：确保钢材的组织符合国标规定的等级，同时不允许有缩孔、裂缝、过烧、白点、有害杂质等缺陷存在。

实际中，由于长时间使用同一厂家提供的钢材，有信誉保证，这些检查都没有进行。

二、钢坯酸洗

1、目的：除去钢坯表面氧化皮，锈蚀，油污等，便于发现钢坯表面缺陷。

2、方法：在浓度为4%~25%的硫酸缸中酸蚀。

3、检验方法：用肉眼直接观看。

与一中低倍检查方法类似，考虑到接下来加热还会氧化，没有进行，不知道好不好。

三、钢坯断料

1、检验：经过酸蚀后的钢坯表面缺陷易表现出来，对有缺陷的部位用度笔标记。

2、修磨：对钢坯表面用度笔做标记部位的缺陷，用风动砂轮机进行修磨，使其达到符合使用要求。

3、断料：经检验、修磨后的钢坯，根据工艺要求，在断料机上切成一定尺寸的短料。

实际中，没有进行1、2两步，而是直接进行第3步，是否好有待考证。第3步通过两步进行：切割和打断。

四、穿孔

1、目的：将实心的钢坯轧制成空心的毛管。

2、方法：在穿孔机上轧制。

此步实际包括四步：

1、加热。

2、穿孔。

3、打头。

4、(喷水)冷却。加热温度为1100℃左右。穿孔时用多大的冲头来达到所需尺寸？怎样计算？

打头：为接下来的冷拔做准备。(喷水)冷却：对于尺寸大的钢管喷水冷却，小的不用。

在加热中，两台加热炉不一样，有一个没有推杆，劳动强度大，建议更新。推杆温度可以通过感知其中排除的水的温度来确定，可以节约，可以加热水，废热利用，具体有待考证。

五、毛管检查：

1、目的：经过热穿后的毛管，需要进一步的检查，确保钢管下道各工序的加工质量。

2、检验：内外表面质量、尺寸、离层等。

3、检验方法：

a、用肉眼观看表面质量。

b、用游标卡尺测量外径，用长臂壁厚千分尺测壁厚。c、用金相法检验离层。

对于检验不合格的，用砂轮机将其切掉，不过工人切掉的有点多，说是这样合格率高。所以找到一个良好的切割点可以节约材料。离层现在没有检查。什么是离层？

六、钢管球化处理

1、目的：使其原始组织变为塑形很好的球状珠光体，从而使其硬度降低，塑形提高，为冷拔提供方便。

2、检验：

a、用硬度计测试硬度。b、用金相显微镜检测组织。

硬度、金相检验具体操作中可能有缺少项，需正确对待。球化中用煤气作保护气，隔绝空气，实际操作中，特别是晚班，有时会因为疏忽而使煤气通入不足，造成钢管氧化皮严重，同时炉内温度也达不到，需加以重视。球化中炉内温度的确定需要学习。

七、钢管爆水 目的：经过球化的钢管，出炉后在冷水槽中爆水，使其表面氧化皮松动，利于出去氧化皮。

冷水槽中水的温度多少合适，不知道。另外，在其中的时间又怎样来确定？

爆水后氧化皮厚度在15~16um合格（听来的），可通过此来判断球化过程中的氧化。

八、钢管剥皮

目的：除去表面氧化皮，减少酸洗时间，确保质量。

九、钢管钻孔

目的：经过球化的钢管，剥皮后，在头部钻一个空，以利于酸洗中，酸液能够进入钢管内部。

十、钢管酸洗

1、目的：除去表面氧化皮。

2、检验：用肉眼观看。

十一、钢管磷化

1、目的经过酸洗后的钢管，表面必须进行磷化，经过磷化的钢管皂化剂易涂上。

2、检验：用肉眼观看。

十二、钢管皂化

1、目的：经过磷化后的钢管，表面易涂上皂化剂，皂化剂涂在钢管表面后很光滑，利于钢管冷拔。

2、检验：用肉眼观看。十、十一、十二三项需考虑浓度、温度、时间的影响。而且，溶液中具体各成分的含量测量方法要准确。

酸洗：用4%~25%的H2SO4溶液 大概50min 磷化：用磷化汞 皂化：脂肪酸

十三、钢管冷拔

1、目的：经过球化、酸洗、磷化、皂化等工序后，钢管具备了冷拔的条件，毛管经过冷拔变成所需规格的钢管。

2、方法：在冷拔机上采用有芯拔制和无芯拔制两种方法，使其钢管的外径和壁厚达到用户所需的尺寸。

3、检验：

a、用外径千分尺测外径。b、用壁厚千分尺测壁厚。

采用何种尺寸毛管拔制为多大的钢管？怎么确定，方法是什么？ 冷拔时如果将打的头拔掉，需重新加热打头再拉拔。

十四、钢管去应力退火

1、目的：

a、恢复因冷拔造成钢管内部组织变形。b、消除应力和降低硬度。

2、检验：

a、用硬度计测试硬度。b、用金相显微镜检测金相组织。

十五、钢管打头

1、目的：有部分钢管经过冷拔后，在进行第二次冷拔时头部不能进入冷拔机的外模，需将钢管的头部外径变小。

2、方法：在打头机上和空气锤上加工。

十六、钢管成品矫直

1、目的：经过去应力退火的钢管，表面有一层氧化皮，且弯曲，经过矫直后，钢管表面的氧化皮脱落，弯曲钢管变成一只直线管。

2、方法：在矫直机上完成。

3、检验：用肉眼观察。

十七、钢管的切头切尾

1、目的：除去钢管头、尾不能使用的废料，使其两端平直。

2、方法：砂轮机切割。

3、用肉眼观察。

十八、钢管成品检查

1、目的：毛管经过一系列工序后变成成品管，其尺寸、表面质量是否合格须作最后的检查。

2、方法：千分尺和肉眼。

3、检验：

a、用肉眼检测钢管的内外表面及两端。b、用外径千分尺检测外径。c、用壁厚千分尺检测壁厚。

十九、成品管入库

经过检验合格后的成品管，进行打包、过磅、贴上标签，标签上有钢管规格、重量、材质、日期等。

二十、钢管质量保证书

成品管出厂时填写本公司的质量保证书。说明：

1、2、以上仅说明钢管生产的工艺流程，没有说明各工序的工艺。在钢管生产过程中，一种规格的钢管由毛管变成成品管至少要经过三至四次酸洗、冷拔、去应力退火才能完成。因此，酸洗、冷拔、去应力退火三道工序往复循环进行。

篇2：工序流程管理

一、施工组织设计方案、施工方案和技术交底及开工报告，安全施工措施等和现场施工管理人员名单。（资料提前上报监理部）。

二、施工现场临时宿舍、办公室、食堂、道路（水、电、道路三通根据现场图纸和规划及甲方指定的）。

三、配电箱、搅拌机、塔吊、钢筋棚、木工棚的位置和材料安放位置。

四、基础工程

1、测量放线（根据甲方定位的点或者规划办提供的坐标点进行放线交底）

2、土方开挖（根据甲方指定的标高点、土方堆放地点。如果进行井点降水要申请监理、甲方认证，最后经监理、甲方井点降水时间要及时签字）

3、基槽验收（施工单位提前报验经监理、甲方、质监站、勘察单位、设计院验收）各方签字

4、基础垫层施工（根据设计院设计要求有的用砂石垫层，里边包括黄沙和石子击石试验，压路机碾压。静载试验，每层灌砂试验，静载试验要有监理见证并且出具报告）

5、混凝土垫层上面定位放线

6、验线（提前报验经监理、甲方、规划验收并且出具报告）

7、工地检测材料：根据甲方指定的检测公司、水泥、水泥砖、钢筋、黄沙、石子、多孔砖或者加气块、水泥砂浆配合比、混合砂浆配合比。（经现场监理见证）

8、基础承台施工（钢筋分项提前一天报验由监理、甲方、质监站验收）

（采用商品混凝土，留置一组/100 m³混凝土试压块，标准养护三天内送至检测中心，同条件60天之内）

9、基础墙体砌筑（并且留置水泥砂浆试压块，三天内送检测中心进行标准养护）

10、基础墙-0.06位置防潮层施工

11、-0.06标高处放线。

12、基础分部验收（资料施工方提前三天报验经监理、甲方、设计院、质监站验收）各方签字、盖章

13、基础回填土（根据各个地方质监站和档案馆的要求，回填土击实、环刀取样）

五、主体工程

1、主体框架搭设（场地硬化、安全带、安全帽佩戴、安全网、安全通道、安全警示牌牌挂设）

2、柱钢筋电渣压力焊和钢筋绑扎（电渣压力焊送检合格后，上报监理验收、）

3、梁板模板安装和柱模板安装（根据施工方案实施）

4、梁板钢筋绑扎

5、整体框架安全加固（经过项目部验收）

6、梁板钢筋验收（提前一天报验经监理、甲方、质监站验收）

7、梁板柱混凝土浇筑（采用商品混凝土，留置一组/100m³混凝土试压块，标准养护三天内送至检测中心，同条件60天之内）

8、柱模板拆除—梁板模板拆除（通知监理提前报验）

9、外墙脚手架搭设。（按施工方案实施）

10、构造柱、拉墙钢筋植筋（植筋拉拔试验、监理见证、要出具检测报告）

11、墙体砌筑（并且留置水泥砂浆试压块，三天内送检测中心进行标准养护）

12、构造柱、门窗边柱钢筋绑扎（通知监理验收）然后进行模板安装

13、门窗过梁模板安装—钢筋绑扎（项目部验收）

14、二次结构混凝土浇筑

15、模板拆除（上报项目部）

16、楼层清理

17、内外墙不同墙体钢丝网粘贴（每边粘贴150mm）

18、窗框安装（型材要提前检测）

19、主体验收（资料施工方提前三天报验经监理、甲方、设计院、质监站验收）各方签字

20、内墙体粉刷满贴纤维网（纤维网、钢丝网提前检测）

21、外墙水泥砂浆粉刷

22、外墙保温板粘贴（保温板提前检测）

23、外墙抗裂砂浆粉刷（抗裂砂浆检测报告）

24、外墙涂料（涂料提前检测）

三、屋面工程

1、女儿墙施工（内墙离屋面250㎜处留置50㎜×50㎜止水槽）

2、屋面保温材料按照图纸坡度进行施工（最薄处30㎝）

3、水泥砂浆找平层

3、防水卷材施工（SBS4mm厚防水卷材提前检测）

4、保温板施工

5、水泥砂浆找平层施工

6、刚性屋面细石混凝土施工（50mm厚C20混凝土内配Ø4 @150×150钢筋网片）

7、刚性屋面细石混凝土养护，6.0m×6.0m分隔缝切割，缝内浇灌沥青。

四、防水工程

1、卫生间地面找平层施工

2、卫生间防水施工（聚氨酯1.2厚两遍涂膜）

3、瓷砖铺贴（瓷砖由甲方指定和提供合格证）

4、卫生器具安装（卫生器具由甲方指定和提供合格证）五、二层地坪施工（原现浇板清理干净后与原现浇板结合处用界面剂涂刷，20㎜～30㎜厚水泥砂浆5㎜耐磨地坪，分隔缝及时切割，耐磨材料提供合格证）六、一层地坪施工（100㎜厚碎砖，150厚C250混凝土，5㎜耐磨地坪，分隔缝及时切割，耐磨材料提供合格证）

七、顶棚涂料施工（涂料提供合格证并且有检测报告）

八、内外墙墙体涂料（涂料提供合格证并且有检测报告）

九、玻璃安装（时间一般在工程施工后期，玻璃提供合格证并且有检测报告）

十、卷帘门、钢板门、木门安装（提供合格证）

九、竣工验收准备（资料备案）

十、材料检验批次如下：

1、原材料检测：袋装水泥、200T/批，散装水泥600T/批

2、钢筋、按照各个规格60T/批

3、石子、按照600T/批

4、黄沙、按照600T/批

5、加气块、水泥砖、10000块/批

6、门窗1000㎡/批

7、防水卷材10000㎡/批

8、保温板100 m³

篇3：汽车液压挺杆瓶颈工序管理与研究

液压挺杆在汽车、轮船、飞机、直升机和火箭等发动机配气系统中使用, 其中汽车发动机中液压挺杆使用最为频繁, 尤其是在汽油发动机中得到了大量使用。其中它在汽车发动机的配气机构中起着非常重要的作用, 可以在任何状态下使凸轮轴凸轮与气门之间保持着无间隙接触, 并具有一定的缓冲功能。本文通过比较和分析目前液压挺杆生产过程中所有工序的作业时间, 来改善瓶颈工序给生产产能带来的影响。

1、装配工艺简介

1.1 汽车液压挺杆结构介绍, 见图1

瓶颈工序 (也叫关键工作中心) 主要是针对生产流程来定义的, 我们通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”, 更广义地讲, 瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素, 而瓶颈工序顾名思义就是制约整条生产线产出量的那一部分工作步骤或工艺过程。

1.2 瓶颈工序

2、作业时间研究

时间研究是指以设计最佳的工作方法为目的对作业动作和时间进行的测定和研究。其目的是寻求完成一项工作经济合理的时间, 并设法消除或减少无效时间的损失, 充分有效的利用工作时间, 以提高工作效率。时间研究的方法有多种。本文针对液压挺杆的具体实例来说明其时间确定的方法。液压挺杆的作业时间确定可按照以下几个步骤来完成: (1) 工作分解; (2) 测时; (3) 样本大小确定; (4) 标准时间确定。

每个零件的平均周期时间计算公式为:

T= (工作时间分钟数-计划停线-非计划停线) *60*/ (合格件+返修件+废品)

每个合格零件平均生产周期计算公式为:

TOK=T/合格率=T/ (合格件/ (合格件+返修件+废品) )

以工序OP20 热处理为例, 8 个小时, 生产4000 件, 全部为合格件;

计算公式为T= (480-0-0) *60/ (4000+0+0) =7.2s

依次可得其他工序的生产时间, 填入表内。

我们可以发现表格中时间最长的工序为柱体OP40 精磨内孔, 这就可以确定该工序就是瓶颈工序, 但该瓶颈工序是否会导致影响无法满足主机厂的需求呢?这还需要经过计算月合格产品, 按每天3 班, 每月22 个工作日计算产量:

看它能不能满足公司订单的要求;如果满足, 则该瓶颈工序不影响订单零件的交付, 不需要采取措施。如不能满足公司的订单, 则需要对该工序采取措施。

对于多数企业来讲针对瓶颈工序都需要进行分析, 目的:降低生产成本, 提高生产率。但对于影响订单的瓶颈工序, 我们该怎么做呢?

方法有两个, 第一增加同样的生产设备;第二把这个工序分解, 使之成为一个或者两个工序。入在本文中可以把磨内孔这个工序改成两个工序。从而使之不再是瓶颈。

2.1 工作分解

工作分解即把需要时间研究的作业分解成多个工作单元或动作单元。在工作分解时应该遵循下列原则:

1) 每个工序应该有明确的开始和结束标记, 这样, 从而为测量时间提供方便。

2) 花费很少时间就可以完成的工作, 不能作为一个工作单元。通常我们认为, 3 s内就可以完成工序不应该成为一个独立的工作单元。

2.2 测时

常用的测时方法有秒表测时法和工作抽样法及工作日写实法。在进行观测时, 要特别注意所观测的数值中有没有数据比大多数其他数据的明显偏高或者偏低。如果有就应该分析其是否是由于人为或者因素引起的。正常值为x±3∂内的数值, 超过者即为异常值。

2.3 样本大小的确定

在统计学中, 我们常常采用抽样的方法来节省时间节省成本。样本大小是指为了达到所需要的时间精度必须重复观测的次数。为了提高观测精度和可靠度及弥补初次测计的不足, 往往需要对观测次数进行修正。

在本文中, 我们采用了按时间的抽样方法。选择了从白班的工作时间8 点到16 点, 共8 小时, 对每个工序的时间进行计算。

2.4 标准时间的确定

标准时间一般根据对工作单元的实测时间来确定。实际生产过程中工人作业所消耗的一切时间是由计划时间和非计划时间两部分所构成。见下表:

3、结束语

传统的工作时间测定, 都是依靠经验估计来设计的, 缺乏系统的科学理论指导, 本文在分析了汽车液压挺杆结构和装配工艺的流程后, 运用工业工程原理和有关数理统计概念, 讨论了标准作业时间的确定过程。本文以某大型汽车公司的液压挺杆为例进行研究, 具有一定的代表性。对其它装配作业时间的研究, 也具有一定的实用参考价值。同时, 也对企业确定合理生产存储量、提高生产率、降低成本具有重要意义, 提高了企业自主规划生产系统的能力。

针对液压挺杆, 我们可以从以下方面对瓶颈工序进行改进, 以提高工作效率。首先应找出系统的瓶颈.接着决定如何挖尽瓶颈的潜能。下一步给瓶颈工序分解。假如上述步骤打破了原有的瓶颈, 那么就回到第一步并持续改进, 重新寻找新瓶颈。旧的瓶颈解决, 新的瓶颈又产生, 不断消除瓶颈, 实现生产效率大提升。

摘要：文章分析了汽车液压挺杆的结构和装配工艺流程, 应用工作研究的理论对其工序的时间进行研究。该方法可为汽车用液压挺杆工作作业时间的定制及企业提高工作效率提供参考。

关键词：液压挺杆,瓶颈工序

参考文献

[1][美]史密斯著.郭光炽译.劳动量测定[M].北京:机械工业出版社.1988.

[2]郭伏, 李森.作业测定技术应用中的问题研究.工业工程, 2003, 6 (5) :57—60.[3][美]蒙代尔著.董靖译.动作与时间研究[M].北京:机械工业出版社, 1983.

[4]章文澄.周丙海.车用机油泵装配作业时间研究.[J]机械制造2009, 10 (10-12) .

篇4：做好纸张裁切工序管理

印刷对纸张裁切质量的要求

为了保证印刷机运行顺畅，同时套印准确，对用于上机印刷的纸张有比较严格的要求。

1.纸张的尺寸精度要求

对于同一批活件，所用的纸张尺寸应该一致，这也是印刷过程中纸张正常分离的需要，特别是印刷厚纸板时，飞达部分所用的挡纸钢片硬度较大，如果同一批活件所用纸板的尺寸不一致，很容易引起进纸故障。当纸张较长时，分纸吸嘴不能从挡纸钢片下吸起第一张纸而出现空张现象；当纸张较短时，挡纸钢片未能伸到纸堆里面刮下分纸吸嘴吸起的第二张纸而出现双张现象。对于前后翻转印的纸张，由于印刷正反面时，前规定位的纸边不同，更是要求同一批活件所用纸张的尺寸高度一致，否则正面和反面的图案在纸张上的位置会对不齐。

2.纸张的前规边和侧规边要垂直

纸张的前规边和侧规边要垂直，否则在定位时，由于纸张的前边和前规定位板是线接触，而侧边和侧规定位板是点接触，容易出现触点变形而导致套印不准。图1为纸张前规边和侧规边不垂直的纸张。

3.切口要整齐，无毛边

当裁刀不够锋利时，纸张容易出现毛边。毛边的纸毛在印刷过程中容易脱落粘附在橡皮布上而影响印刷质量，而且咬口处的毛边还容易影响歪张检测机构的正常检测而出现停机现象。

纸张裁切工序的工作要求

（1）严格按照作业指导书对裁切工序的具体规定，培养安全文明生产的好习惯，及时检查设备、电机、刀口、开关和刹车灵敏度等。

（2）裁切时要特别注意下料角度，必须保证垂直，每叠纸张的尺寸要上下一致，一堆纸上下呈直线，切口整齐，无刀花、破口、条子、道子和起毛等现象，下层纸应该切透、不脏、不破。

（3）保证断裁质量、开料尺寸以及成品尺寸准确。纸张成品裁切后，应按不同活件分开堆放，标明印件名称或印单编号，以免混乱，并按时送到机台，以保证印刷时间。

（4）在与材料科交接时，要认真清点接收数量。

（5）保证切纸机正常运行，设备不带“病”作业，按照规定以及设备说明书，定期对设备进行维护保养。

（6）裁切后的产品要分等级，其中，尺寸符合要求，成品裁切方正、无刀花、刀痕，误差不超过±1mm，为优级品；尺寸符合要求，成品无明显刀花、刀痕，裁切误差不超过±1.5mm，为良级品；尺寸基本符合要求，成品裁切误差不超过±2mm，为可级品。

一般纸张裁切的原则（技术要求）为：①四边裁切纸张，不留毛边；②纸张裁切后四边光滑洁净，不准出现刀花、毛刺；③纸张裁切后，对边平行；④四边留切口尺寸的准确性应与任务单相符；⑤1令纸的裁切误差不得超过±1mm，切纸刀斜率误差不得超过±0.5mm。

（7）纸张的外包装纸要认真收集、堆放，并按照尺寸大小排列整齐。

（8）如果生产车间湿度低于生产标准要求，裁切后的纸张必须用保鲜膜覆盖包裹。

（9）保持切纸机周边环境整洁，无裁切下角料、纸屑、杂物，注意压杆和推纸器下面是否有油污，纸台上是否潮湿有铁锈，是否有钉头铁丝和其他硬物，以免划伤刀口。用于裁纸的设备、备用刀，均应做到认真管理、安全摆放。磨刀与刀片更换记录要做到详细准确。

紙张裁切工序的操作规程

1.准备阶段

班长（机长）根据生产任务单要求，对纸张的类别、规格、数量进行查验，准确理解产品的裁切尺寸等各类技术要求，并告之班组成员。

2.操作阶段

接通切纸机电源，检查电眼、电机声音，移动切纸机的推纸器是否有异常，并使切纸机实际工作的数值与切纸机屏幕显示的数值一致，如实际裁切尺寸与显示尺寸一致。一切无误后，根据被裁切的纸张尺寸，试移推纸器，确定其移动的前后位置，然后将撞齐的纸张放到工作台上，并使其靠紧推纸器和侧挡规，按照任务单要求对纸张四边进行光边；用推纸器将已放好的纸堆推送到规定的裁切线上，放下压纸器把纸堆压紧、定位，切刀下落、开始裁切，裁切完成后，上升离开纸堆，随后压纸器也上升，返回原始位置；裁切后的纸张应做到标识清楚，并转下工序。

纸张裁切工序的奖惩办法

为了更好地保证纸张裁切质量，我公司也专门针对纸张裁切工序制定了奖惩制度。

（1）裁切人员因为工作粗心，造成印刷质量事故时，由其承担30%的纸张费用。

（2）裁切人员因不认真理解任务单，出现裁切错误，构成纸张报废时，造成的损失由其100%承担。

（3）当裁切人员领取材料时，发现材料科将材料发错（纸张品种、定量、尺寸等发错）未造成裁切损失的，当班主任将此次活件计入当日产量并对裁切人员进行奖励，以提高裁切人员的工作积极性和责任心。

篇5：合成氨各工序工艺详细流程

合成氨装置由一氧化碳变换、酸性气体脱除、硫回收、气体精制、合成气压缩、氨合成、冷冻工序共7个工序组成。

1．一氧化碳变换工序工艺流程说明

来自煤气化装置的粗煤气（242.25℃ 6.25MPag）进入变换原料气分离器（S04101），分离夹带的水分，再进入煤气过滤器（S04102），除去煤气中的其他杂质。净化后的煤气经煤气换热器（E04101）加热到280℃左右，后进第一变换炉（R04101）进行变换反应，出第一变换炉的高温变换气进煤气换热器（R04101）换热，在煤气换热器（E04101）中加热煤气化装置来的粗煤气，换热后的变换器进入中压废热锅炉（E04103）中，在此，副产2.6MPa（G）的中压饱和蒸汽，然后在265℃左右进入第二变换炉（R04102）。第二变换炉（R04103）出来的变换气经过中压废锅II（E04102）调温至260℃左右后进第三变换炉（R04103）继续进行反应。出第三变换炉（R04103）的变换气进低压废热锅炉（E04105）副产0.6MPa（G）的低压饱和蒸汽，此时变换气温度降至202℃左右，进入1#变换气分离器（S04104）分离出冷凝液后，变换气继续进入锅炉给水预热器（E04113）降温，在2#变换气分离器（S04104）分离冷凝液后进入除盐水预热器II（E04107）,在5#变换分离器（S04110）中分离出冷凝液后继续进入除盐水预热器（E04114）中，此时温度降至70℃，经3#变换气分离器（S04105）后分离冷凝液，而后再进入变换气水冷器（E04108），冷却至40℃后进入酸性气体脱除工序。

从1#、2#和5#分离器（S04103、S04104、S04110）出来的高温冷凝液经冷凝液闪蒸槽（S04109）汇合并闪蒸后，液相经冷凝液泵II（P04103A/B）加压后，直接送往煤气化装置。

一氧化碳变换工序的低温工艺冷凝液、低温甲醇洗来的洗氨水以及塔顶回流液进入冷凝液汽提塔上部（冷凝液汽提塔操作压力0.4MPaa），在冷凝液汽提塔中用来自管网的低压蒸汽汽提，从冷凝液汽提塔底部出来的汽提后工艺冷凝液NH3含量小于10ppm，从冷凝液汽提塔顶部出来的气体尾气在汽提气水冷器（E04109）中用循环水冷却到40℃后进尾气分离器（S04107），尾气分离器（S04107）分离出来的冷凝液一部分送到冷凝液汽提塔顶部作为回流液，约有33-55%的冷凝液送氨法脱硫装置，出汽尾气分离器（S04107）的汽提尾气送火炬焚烧处理。

变换催化剂的升温硫化设置单独的升温硫化系统，升温还原介质经过氮气鼓风机（B04101）加压后，经开工加热炉（F04101）加热至200-400℃后进入各段变换炉对催化剂分别进行升温硫化，出各段变换炉的升温硫化介质经过氮气冷却器（E04110）后进氮气分离器（S04108），分离出液态水分后进入氮气鼓风机形成循环，同事补充少量氮气、氢气及二硫化碳。另外，设有CS2贮槽（T04101）盛装CS2，做升温硫化用。

2．酸性气体脱除工序工艺流程说明

(1)H2S和CO2的吸收

从变换工序来的变换气(流量253186Nm3／h，温度40℃)，在5.87MPaA的压力下被送到甲醇洗装置，先在变换气洗氨塔C04207内洗涤到NH3＜2ppm。洗氨后的变换气中含有饱和水，为防止变换气中的水分在冷却后冻结，需要向其内喷射注入少量的贫甲醇溶液。注射了贫甲醇的变换气在原料气冷却器E04201中与液氮洗来的冷合成气、二氧化碳和尾气换热，冷凝后的甲醇与水的混合物从原料气分离罐S04201中分离出后进入洗涤塔C04201，用甲醇洗涤以脱除酸性气体，当净化气中CO2≤20ppm，总硫＜0.1ppm后送往液氮洗装置。

洗涤塔分为上下塔，共四段，上塔为三段，下塔一段。从P04204泵出来的贫甲醇溶液，经水冷器E04218，1#甲醇冷却器E04209，2#甲醇冷却器E04222，以及3#甲醇冷却器E04208中换热降温至约-61.77℃，进入C04201塔顶部作为洗涤液(流量283832kg/h)。上塔顶段为精洗段，以确保净化气指标，中间两段为CO2初洗段和主洗段，用经段间换热器E04205，E04206换热冷却后的甲醇（入主洗段-43.92℃，入初洗段-43.30℃）在低温下吸收气体中的CO2，吸收了CO2后的富甲醇在上塔底部分成两部分，一部分送至下塔作为脱除H2S，COS等组分的洗涤液(约占50％，温度-8.74℃)，另一部分经换热器E04217、E04207和E04204与合成气、富甲醇和氨蒸发换热后降温至-33℃左右进入闪蒸罐S04203，在1.75MpaA压力下进行闪蒸。吸收H2S后的甲醇溶液由下塔底部排出，经换热器E04219、E04207和E04203分别与二氧化碳气、富甲醇和氨蒸发换热后进入闪蒸罐S04202，在1.75MpaA压力下进行闪蒸。

S04203和S04202的闪蒸气汇合后并与液氮洗来的循环氢混合后经循环气压缩机K04201增压送至洗氨塔后本工序的原料气中，以回收有用组分H2。

(2)H2S的浓缩

从S04203底部引出的含CO2不含硫的甲醇液，经节流减压进入C04202塔顶部，闪蒸出大部分CO2气体，其液体作为C04202和C04203塔上部的回流液，洗涤含硫甲醇解析出的H2S组分，回流液流量分配通过FV-04209调整，以确保离开C04202塔顶部产品CO2气和C04203塔顶部尾气中硫含量达标；从S04202底部引出的含硫甲醇液经节流减压分别进入CO2解析塔C04202中段(流量51166kg/h，用FV-04208调整)和H2S浓缩塔C04203上塔(流量204662kg/h)，在此部分将CO2和H2S从甲醇中解析出来。

收集于C04202塔下部塔盘上的甲醇液，经液位控制LV-04225阀送到C04203塔上塔底部。进入C04203上塔的三股溶液经减压气提解析出大部分CO2，由于CO2解析吸热，使其温度降至整个系统最低。该低温甲醇液收集于C04203塔中部集液盘上，经P04201泵加压送至2#甲醇冷却器E04208和洗涤塔段间冷却器E04206回收冷量后温度升高，进入S04207闪蒸罐闪蒸。S04207闪蒸出的气体后进入C04202塔下部，甲醇液经P04202泵加压并在E04207中换热升温后也进入C04202塔下部。C04202塔底部的甲醇液经LV-04223阀节流膨胀进入C04203下塔中部，进一步被减压气提。

为使甲醇液中的CO2进一步得到解析，浓缩H2S，在C04203塔底部通入低压氮(12500Nm3／h)，用N2气破坏原系统内的气液平衡，降低CO2在气相中的分压，使液相中的CO2进一步向气相中释放。经C04203塔解析出的CO2随着气提N2作为尾气由塔顶送出。

(3)甲醇热再生

从C04203塔底部出来的甲醇液中含有系统几乎全部的H2S和少量CO2，经泵P04203增压和JF04202过滤后，在1#甲醇冷却器E04209和热再生塔进料加热器E04210中加热后进入热再生塔C04204，经甲醇蒸汽加热气提再生后，硫化物和残余CO2随甲醇蒸汽由塔顶排出。甲醇蒸汽在水冷器E04212中冷却后入热再生塔回流罐S04206，部分冷凝下的甲醇分离出来，经泵P04206送至C04204塔顶作为回流液。S04206罐的气体继续在E04214和氨冷器E04213冷却后入S04205罐，冷凝下的甲醇送至C04203底部回收，而气体部分循环至C04203，部分经E04214升温后送至界外硫回收。

经C04204再生后的甲醇由塔底送出。塔底贮罐有隔板将其分为冷区和热区，热区侧用再沸器E04211提供热量，冷热区在塔外有连通管，热区的甲醇溶液经泵P04205抽出，在贫甲醇过滤器JF04201中过滤，然后大部分甲醇溶液与从冷区底出来的甲醇液汇合在E04210中换热降温后到甲醇贮罐S04204，而小部分甲醇在E04216中换热后进入甲醇/水分离塔C04205顶部作为该塔的回流液。S04204中的甲醇经泵P04204升压后，在水冷器E04218，1#甲醇冷却器E04209，2#甲醇冷却器E04222，以及3#甲醇冷却器E04208中换热降温至约-61.77℃，进入C04201塔顶部作为洗涤液。出E04218的贫甲醇有一小部分作为注射甲醇送至E04201前的原料气管线内。

(4)甲醇/水分离

从原料气分离罐S04201底部引出的含水甲醇在换热器E04216中与C04204塔底来的贫甲醇换热，经S04208闪蒸后进入C04205塔，参与蒸馏。从塔C04206底部来的甲醇水溶液经水循环泵P04207加压，在E04220中换热升温后进入C04205塔参与蒸馏；该塔的塔顶回流液为来自泵P04205出口经E04216换热的那一小部分贫甲醇。C04205塔顶产生的甲醇蒸汽直接送往C04204塔参与再生，塔底的蒸馏水经E04220回收热量后，作为废水排放（CH3OH≤0.01％）送至污水处理； C04205塔由再沸器E04215提供热量来维持塔的热平衡。

(5)CO2气和尾气水洗

从C04203塔顶出来的低温尾气，经氮气冷却器E04221、2#甲醇冷却器E04222、原料气冷却器E04201回收冷量温度升高后进尾气水洗塔C04206，同时产自C04202塔的低温CO2气，经E04219和E04201回收冷量升温后大部分送往CO2压缩机，多余部分并入尾气中，用塔顶来的脱盐水（流量4800 kg/h）洗涤，为防止洗涤后尾气中所含的饱和水冷凝，可部分尾气（50%的左右）进C04206。尾气水洗塔顶得到符合排放标准的尾气排放至大气。

3.硫回收工序工艺流程说明

来自甲醇洗工序的酸性气经酸气加热器用蒸汽加热至140℃,进入H2S主燃烧炉（Z05101），在H2S主燃烧炉（Z05101）中，酸性气和一定比例配入的氧气混合发生燃烧，并与炉内另一股酸气发生H2S的克劳斯反应。

在燃烧炉中主要反应的反应式为： H2S＋1／2O2→S＋H2O H2S＋3／2O2→SO2＋H2O 出炉的高温气体在废热锅炉E05101与锅炉软水换热，生成0.6MPa饱和蒸汽，并在此分离出液态的硫。从废热锅炉出来的气体经过一级过程气加热器升温至240℃进入一级克劳斯反应器R05101A床层进行催化转化反应，反应器内装填硫回收多功能催化剂,在反应器中主要的化学反应式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O COS+H2O→H2S+CO2 CS2+2H2O→2H2S+CO2 反应后的气体进入一级硫冷凝器降温至160℃回收硫磺,脱硫后的气体进入二级过程气加热器用中压蒸汽加热至220℃左右进入二级反应器进行二段催化反应。在反应器中主要的化学反应式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O 反应气出反应器后进入二级硫冷凝器降温至160℃回收硫磺,脱硫后的气体进入三级过程气加热器用中压蒸汽加热至200℃左右进入三级反应器进行三段催化反应。在反应器中主要的化学反应式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O 反应气出反应器后进入三级硫冷凝器至130℃回收硫磺，冷凝后的气体进入硫磺捕集器分离残存的液硫后，尾气和液氮洗装置送过来的燃料气以及煤气化装置送过来的贫酸性气一起送去焚烧炉焚烧，焚烧炉出口设置废热锅炉产生中压蒸汽，尾气降温至180℃左右送往锅炉烟气脱硫系统。

来自硫回收工序的热态液体硫磺经过过滤器进入硫磺造粒机G48101内，呈液滴状滴落到运行的冷却钢带上冷却成形，颗粒直径为3~6mm。冷却固化后的颗粒进入包装机贮斗，贮斗下来硫磺进入包装机的秤上料斗，经半自动包装机组L48101称量、灌袋、封口、包装后的成品袋装硫磺由人工送入库内码垛贮存。外运时由人工拆垛装车。4.气体精制工序工艺流程说明

来自酸性气体脱除工序30℃,5.31Mpa（g）的合成气，进入分子筛吸附器（Z04301A）和（Z04301B）,在分子筛吸附器中，微量CO2和甲醇杂质被分子筛吸附，这是为了防止液氮洗单元的堵塞。分子筛吸附器有2台，1台处于吸附状态，另一台处于再上状态（两台吸附器自动切换使用）。吸附器单元采用低压氮气作为分子筛的再生气，在生气首先在在生气加热器（E04301）中的氮气用中压蒸汽加热至约220℃，经分子筛后，进入再生气冷却器E04302冷却至30℃后送低温甲醇洗装置作为H2S浓缩塔的气提气，被吸附的甲醇被回收到甲醇循环系统。吸附后的净化气进入低温段的冷箱，使热量渗透减至最小。在原料气/高压氮气冷却器Ⅱ（E04305）中气体被气体逆流冷却然后进入氮洗塔（C04301）。在氮洗塔（CO4301）中，气体中的Ar、CO和CH4等杂质被液氮溶解吸收，从塔底排出。含有约15mol﹪N2的净化气从塔顶离开。

为满足合成气中的H2:N2=3:1的要求，需补入的高压氮气在但气冷却器（EO4303）Ⅰ和原料气/高压氮气冷却器（E04304）中用冷工艺物流冷却，然后进行液氮洗。原料气/高压氮气冷却器Ⅰ（E04304）下游的氮分成两股。一部分继续在原料气/高压氮气冷却器Ⅱ（E04305）中冷却液化为洗涤氮，经调节阀进入氮洗塔（C04301）。在气体混合器（M04301）中，另一部分氮作为配比氮经调节阀返回到来自C04301塔顶被E04305再热的合成气中（M04301上游合成气中H2:N2高于3:1）。合成气在EO4304中加热并分成两部分，一部分在酸性气体脱除工序被加热，另一部分在E04303中被加热，被加热后两部分合成气合成一股，通过直接调节高压氮气使冷箱出口合成气中H2:N2=3:1，然后送往合成气压缩工序。

离开C04301的液体减压去氢气分离器（SO4301）进行闪蒸。闪蒸气中的H2含量约为1﹪。在换热器E04305，EO4304和EO4303中被加热，经酸性气体脱除工序的循环气压缩机循环，使氢得到回收。氢气分离器（SO4301）分离出液体减压后，在换热器EO4305，EO4304和EO4303中换热，最后离开液氮洗工序送入硫回收装置尾气焚烧炉焚烧处理。将高压氮气注入净化气来补充冷量的损失，以维持低压。系统所需的大部分冷量通过氢气分离器（SO4301）的液体的膨胀和蒸发产生。进料气采用上述描述的方法减压产生的冷量不足以进行低温分离。系统所需冷量不足部分由液氮在EO4305中蒸发提供。气相从液相中分离出来后在换热器EO4305，EO4304和EO4303中加热。纯氮可以在大气中释放或者继续用于冷箱。

为了满足开停车的需要，系统设置安全排放部分，包含缓冲罐（DO4302）和火炬气体加热器（EO4306）,将也氮洗装置中的冷物料收集起来，采用低压蒸汽加热后送火炬。

5．合成气压缩工序工艺流程说明

由氮洗单元来的约5.03MPaG,30℃，68605㎏/h的氢氮合成气，经一道带旁路的电动阀后进入合成气压缩机103-J第一级叶轮，经前八级叶轮压缩后的合成气与从120-C返回的来的约14.7 MPaG,26℃，186620㎏/h的循环气汇合后，经第九级叶轮压缩至约15.4MPaG，46.8℃，255980㎏/h进入103-J出口管线送出。

103-J设置了二条防喘管线。一条是从120-C返回的来循环气在进103-J三段入口前由防喘阀PV5320控制返回二段入口；另一条是从116-C冷却器出口由PV5310控制的返回一段入口。以上二条防喘振回路用于103-J的防喘操作与负荷调节。

103-J在三段出口和入口之间设了一个平衡阀HV5340，在压缩机充压时平衡三段入口与出口之间压力。

在103-J一段入口管线上配置有安全阀PIV-SG1411，经排放管线去火炬总管。在103-J三段出口管线上另设有经PV5330阀去124-C的小循环管线；去机组的高压工艺气密封管线；并设有PRV-103J安全阀，经排放管线去火炬总管。

另外压缩机组在一段出口和三段出口设了二个停车泄压放空阀PV5319和PV5341；放空气送火炬。

6．氨合成工序工艺流程说明

由气体精制来的新鲜合成气经合成气压缩机进口缓冲槽（153-D）进入合成气压缩机（103-J），新鲜气先经压缩段加压，压缩后气体经段间冷却后再与进出塔热交换器(121-C)来的循环气汇合进合成气压缩机循环段，混合气最终压缩至15.5MPaA出合成气压缩机。压缩后合成气经进出塔热交换器（121-C）预热后进氨合成塔（105-D）反应。出氨合成塔反应气（温度约441度，氨含量约20%），经高压锅炉给水预热器（123-C）回收热量后，反应气再进入合成塔进出口换热器预热进塔（121-C）。合成气再经水冷器（124-C）及组合式氨冷器（120-C）冷凝冷却至0度后，进高压氨分离器（146-D）分离冷凝的液氨，分氨后的循环气经组合式氨冷器（120-C）回收冷量后进压缩机循环段与新鲜气汇合，重复上述循环。

高压氨分离器（146-D）分离出的液氨进入闪蒸槽（147-D），通过减压（至1.86MPaA）闪蒸出溶解的气体，闪蒸后的液氨送往冷冻工序氨接收槽（149-D）,闪蒸出来的气体与冷冻工序的不凝气体混合，经驰放气冷却器（160-C）冷却回收其中的氨，液氨返回闪蒸冷冻槽（120CF1-120CF2-152-D）,气相排放至火炬系统。

当尿素装置停车时，来自闪蒸冷冻槽冷氨经冷氨泵加压后送氨罐区贮存。

7．冷冻工序工艺流程说明

来自酸性汽提脱除工序，氨合成工序气氨按照其压力等级，分别送至氨压缩机（105-J）的一级、二级、三级进口闪蒸罐。经三级压缩后至1.6MPaA后，经氨冷凝器（127-C）冷凝后，液氨靠重力自流至液氨收集槽（149-D），溶解于液氨中的惰性气体在液氨收集槽分离，经驰放气急冷器（160-C）冷却后排放至火炬。由液氨收集槽冷侧送出的氨送氨合成工序进行闪蒸，为其提供冷量，制冷过程如此循环。正常情况下，由液氨收集槽热侧送出的热氨经热氨泵（124-J/JA）加压后送尿素装置。

各节点流量、压力、温度如下:

变 换379710 kg/h 压力6.27MPa 温度242.25/40℃ 酸脱282508 kg/h 压力5.87MPa 温度40/-61.5℃ 液氮洗16801 kg/h 压力5.31MPa 温度30/-190℃

压缩68605 kg/h

压力5.03/15.4MPa 温度30/℃

9.8MPa蒸汽80.8T/H 氨合成255980 kg/h 压力15.4MP 温度450℃

氨压缩机 63668 kg/h

压力2.10MPa 温度40℃

篇6：304地下室工程工序验收流程表

1、工程测量定位记录

2、开工报告

3、施工质量管理记录

桩基工程验收流程表

一、原材料质量证明文件

4、商品砼出厂合格证

5、钢筋出厂质量证明文件

6、焊条出厂质量证明文件

二、施工试验记录

1、钢筋焊接试验报告

2、混凝土配合比报告

3、混凝土强度评定表

4、混凝土抗压强度试验报告

5、桩基静载试验报告

6、桩基静载试验报告

7、桩基小应变试验报告

三、隐蔽工程验收记录

1、桩基工程隐蔽验收记录

四、施工记录

1、桩基、支护测量放线记录

2、桩基定位图

3、桩位平面图

4、桩基成孔施工记录

5、桩基成孔质量检验记录

6、桩基工程桩位验收记录

7、混凝土浇灌申请书

8、混凝土施工配合比通知单

9、混凝土浇筑记录

五、工程质量验收资料

1、混凝土灌注桩（钢筋笼）检验批

2、混凝土灌注桩检验批

地基基础工程验收流程表

一、原材料质量证明文件

1、防水混凝土材料质量证明文件

2、金属板防水层材料质量证明文件

3、卷材防水层材料质量证明文件

4、钢筋原材进场报验

5、焊接材料烘焙记录

6、水泥材料质量证明文件

7、砂、石料质量证明文件

8、预拌砼出厂合格证

9、砌块出厂合格证及复试报告

二、施工试验记录

1、混凝土试件抗渗试验报告

2、钢筋接头力学性能试验报告

3、混凝土配合比报告

4、混凝土试件强度试验报告（标养）

5、混凝土试件强度试验报告（同条件）

6、混凝土强度评定表

7、结构实体混凝土强度检测报告

8、钢筋保护层厚度检测报告

9、砌筑砂浆配合比报告

10、砌筑砂浆试块强度试验报告

11、砂浆和砌体强度现场检测报告

三、隐蔽工程验收记录

1、土方工程隐蔽验收记录

2、基础工程隐蔽验收记录（包括后浇带止水钢板）

3、地下防水工程隐蔽验收记录

4、钢筋工程隐蔽验收记录

四、施工记录

1、工程定位测量放线记录

2、基槽、基坑测量放线记录

3、地基验槽记录

4、施工勘察报告

5、土方开挖施工记录

6、土方填方施工记录

7、地下工程防水效果检查记录

8、混凝土浇灌申请书

9、混凝土施工配合比通知单

10、混凝土浇筑记录

11、混凝土拆模申请单

五、工序验收资料(一)土方工序

1、基槽、基坑测量放线记录

2、土方开挖检验批

3、土方工程隐蔽验收记录

4、土方开挖施工记录

5、土方填方施工记录

6、地基验槽记录

(二)地梁、承台垫层工序

砼浇捣工序

1、砂、石进场复试报告

2、混凝土原材料、配合比设计检验批报告

3、混凝土配合比报告

4、混凝土浇灌申请书

5、混凝土施工检验批

6、混凝土浇筑记录

7、基础工程隐蔽验收记录

8、混凝土试件强度试验报告（标养）

(三)底板垫层工序

砼浇捣工序

1、混凝土原材料、配合比设计检验批报告

2、预拌砼出厂合格证

3、混凝土配合比报告

4、混凝土浇灌申请书

5、混凝土施工检验批

6、混凝土浇筑记录

7、基础工程隐蔽验收记录

8、混凝土试件强度试验报告（标养）

(四)防水卷材层工序

1、卷材防水层材料质量证明文件

2、卷材防水层工程检验批验收记录

3、地下防水工程隐蔽验收记录

(五)防水保护层工序

砼浇捣工序

1、混凝土原材料、配合比设计检验批报告

2、预拌砼出厂合格证

3、混凝土配合比报告

4、混凝土浇灌申请书

5、混凝土施工检验批

6、混凝土浇筑记录

7、基础工程隐蔽验收记录

8、混凝土试件强度试验报告（标养）

（五)基础承台、地梁、底板砼工序

1、模板工序

楼层测量放线记录

模板安装

2、钢筋工序

钢筋原材料进场报验 钢筋加工

钢筋安装检验批

钢筋焊接焊接接头试验报告 钢筋工程隐蔽验验收记录

3、地下防水隐蔽工序

金属防水检验批报验

细部构造检验批报验

基础工程隐蔽验收记录（包括后浇带止水钢板）

4、砼浇捣工序

a、砼原材料及配合比检验批报验

混凝土设计配合比报告

混凝土施工配合比通知单

预拌砼出厂合格证 b、混凝土浇灌申请书 c、砼施工检验批报验 d、砼浇筑记录

5、现浇结构工序

a、模板拆除工程验收记录 b、现浇结构外观及尺寸偏差 c、防水混凝土检验批报验

e、基础工程隐蔽验收记录

f、混凝土试件强度试验报告（标养）

混凝土试件抗渗试验报告

混凝土试件强度试验报告（同条件）

（六)地下一层结构工序

1、钢筋工序（负一层柱）钢筋原材料进场报验 钢筋加工检验批报告 钢筋安装检验批

钢筋焊接焊接接头试验报告

钢筋工程隐蔽验验收记录

2、模板工序（一层平面梁板、负一层柱）

楼层测量放线记录

模板安装

3、钢筋工序（一层平面梁板）钢筋原材料进场报验 钢筋加工检验批报告 钢筋安装检验批

钢筋焊接焊接接头试验报告 钢筋工程隐蔽验验收记录

4、地下防水隐蔽工序

金属防水检验批报验

细部构造检验批报验

基础工程隐蔽验收记录（包括后浇带止水钢板）

5、砼浇捣工序

a、砼原材料及配合比检验批报验

混凝土设计配合比报告

混凝土施工配合比通知单

预拌砼出厂合格证 b、混凝土浇灌申请书 c、砼施工检验批报验 d、砼浇筑记录

6、现浇结构工序

a、混凝土拆模申请单

b、模板拆除工程验收记录 c、现浇结构外观

d、现浇结构尺寸偏差 e、防水混凝土检验批报验 f、基础工程隐蔽验收记录

g、混凝土试件强度试验报告（标养）

混凝土试件抗渗试验报告

混凝土试件强度试验报告（同条件）

7、地下工程防水效果检查记录

8、重要部位结构实体检测报告 a、结构实体混凝土强度检测报告 b、回弹法混凝土抗压强度检测报告 c、钢筋保护层厚度检测报告

9、基础回填工序

a、剪力墙防水卷材、挤塑板保护层原材料进场报验； b、防水卷材及保护层检验批