(换热容器)压力容器定期检验方案

(换热容器)压力容器定期检验方案（精选8篇）

篇1：(换热容器)压力容器定期检验方案

压力容器定期检验方案

编制：

审核：

批准：

2018年5月

压力容器定期检验方案

1、工程概况：

氯气液化器定期检验的周期已到，需进行定期检验。设计压力1.4/0.6MPa，材料Q345R/10#,制造日期：2010年10月，制造单位:武汉新世界制冷工业有限公司，中国石化集团第十建设公司安装。现经使用单位申请，定于2018年5月3日至2018年5月7日拟对该台压力容器进行定期检验。特制定检验方案，检验过程严格按照本检验方案执行。

二、检验依据：

1.TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》(2016年10月1日）2.TSG 08-2017《特种设备使用管理规则》（2017年1月16日）3.NB/T 47013-2015《承压设备无损检测》 4.GB151《管壳式换热器》 5.其它相关标准。

三、人员配备：

（以上人员包含各项无损检测资质和压力容器检验员、检验师资质）

四、设备：

钢卷尺；钢板尺；焊缝检验尺；5-10 倍放大镜；超声波测厚仪；手电筒；游标卡尺；手电、照明灯、安全帽、安全带、防静电工作服等。

五、检验工艺：

（一）被检单位检验前的准备：

1、资料准备(受检单位应在容器检验前提供以下资料，以备资料审查)1）、设计图纸、产品质量证明书、使用登记证书；

2）、运行记录，以及有关运行参数，介质成分，载荷变化情况，运行中出现的异常情况等资料；

3）、检验资料，上次检验报告、记录和有关资料；

4）、安全附件（安全阀、压力表、紧急切断阀、液位计、温度计等）的合格证明及检验证明。对照资料检查外观是否完好，安全附件是否齐全、铅封是否完好。5）开、停机记录以及有关运行参数,介质成分、我荷变化情况、运行中出现的异常情况等资料

（二）检验前使用单位对受检容器做好以下准备工作；

1、被检容器内部介质必须排放、清理干净，卸去第一道阀门，用以隔绝气体、液体的来源。

2、具有易燃、易爆、毒性或室息性介质的换热器必须进行置换中和、消毒、清洗、分析结果是否达到国家有关规范标准的规定。毒有害气体,换热器内部空间的氧气气体含量在18%~23%(体积比之间）必要时,还应配备的通风,安全防护等设施,具有易燃介质的严禁用空气置换。

3、切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全警示标志。检验照明用电不超过24V，引入压力容器的电缆应当绝缘良好，接地可靠。

4、检验时，使用单位压力容器安全管理人员和操作人员需到场配合，协助检验工作，及时提供有关资料，并负责安全监护。并且设置安全可靠地联络方式。

（三）、检验项目：

1.内外部表面检查

a、换热器本体表面质量,接口部位,焊接接头等处的裂紋过热、变形、泄漏

b、表面腐蚀,机械损伤

c、保温、保冷层破损、脱落、潮湿、跑冷

d、衬里的开裂型,破损.凸起

e、支撑或支座的损坏, 基础下沉,倾斜.开裂.紧固螺栓等

2.结构检查

a.封头形式,简体与封头的连接方式 b.焊縫布置,支座形式与布置 c.开孔与补强

d排放(疏水、排污)装置。e.几何尺寸检查

f.焊缝对口错边量,棱角度、咬边

g.焊缝表面质量,角焊缝的焊角尺小,对接焊缝余高 h.同断面最大最小直径-i.封头表面凹凸量,直边高度和纵向邹褶

在进行上述检验时,应对应力集中部位,变形部位,异种刚焊接部位.补焊区,工卡具焊迹,电弧损伤和易产生裂纹部位,腐蚀性沉淀物或气液交界处,接管周围,底部 “死角”及冲刷部位,可能产生应力腐蚀部位进行重点检查。

3.测厚检查

a.壳体每块板测4点,四个角距板边100×100m范围内各测1点，b.封头测4点,按0°、90°、180°、270°四个方位直边及过度段部位各测一点。c.平端盖测4点,按0°、90°、180°、270°四个方位直边及过度段部位各测一点。除上述规定外,还成着重测定以下部位：液位经常波动部位、易腐蚀,冲刷部位、表面检查时发现的可疑部位、制造成型时,壁厚减薄部位和使用中产生变形部位。测厚时若遇到母材存在夹层或“壁厚增值”等现象,给子足够重视,增加测厚点并查明原因

4、安全附件检验

a、压力表、安全阀、温度计、液位计是否有产品合格证,校验合格证,是否在校验期内,且完好

b、紧急切断装置是否完好 c、与其他容器连接的阀门是否完好

六、检验中存在问题的整改：

对于检验中发现的重大问题，应及时向所领导及所技术负责人汇报，在经所内研究提出整改方案后，及时向使用单位提出整改方案及整改意见，待整改完后进行复检。

七、出具检验报告：

及时出具检验报告，并作出科学的结论：安全级别、使用参数，下次全面检验时间。

篇2：(换热容器)压力容器定期检验方案

１、压力容器定期检验包括哪些内容？其检验周期是如何确定的？ 答：压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验。

（１）全面检验是指压力容器停机时的检验。全面检验应当由检验机构进行。（２）耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。每两次全面检验期间内，原则上应当进行一次耐压试验。

其检验周期为：

a、安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次； ｂ、安全状况等级为3级的，一般3~6年一次；

ｃ、安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。２、什么情况下压力容器的全面检验周期应当缩短？

答：首次全面检验一般为投用三年后进行。但有以下情况之一的压力容器，全面检验周期应当适当缩短：

（１）介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀速率每年大于0.25一，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的；

（２）材料表面质量差或者内部有缺陷的；

（３）使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的；

（４）使用超过20年，经过技术鉴定或者由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的；

（５）停止使用时间超过2年的；

（６）改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；（７）设计图样注明无法进行耐压试验的；（８）检验中对其他影响安全的因素有怀疑的；

（９）介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验；

（１０）采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验；

（１１）球形储罐(使用标准抗拉强度下限fb≥540MPa材料制造的，投用一年后应当开罐检验)；

（１２）搪玻璃设备。

３、安全状况等级为1、2级的压力容器符合以下条件之一时，全面检验周期可以适当延长：

（１）非金属衬里层完好，其检验周期最长可以延长至9年；（２）介质对材料腐蚀速率每年低于0．1一(实测数据)、有可靠的耐腐蚀金属衬里(复合钢板)或者热喷涂金属(铝粉或者不锈钢粉)涂层，通过1-2次全面检验确认腐蚀轻微或者衬里完好的，其检验周期最长可以延长至12年；

（３）装有触媒的反应容器以及装有充填物的大型压力容器，其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验机构协商确定，报办理《使用登记证》的质量技术监督部门(以下简称发证机构)备案。４、有以下情况之一的压力容器，全面检验合格后必须进行耐压试验：

(一)用焊接方法更换受压元件的；

(二)受压元件焊补深度大于1／2壁厚的；

(三)改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的；

(四)需要更换衬里的(耐压试验应当于更换衬里前进行)；

(五)停止使用2年后重新复用的；

(六)从外单位移装或者本单位移装的；

(七)使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的。５、什么是压力容器的检查，主要检查哪些内容，如何进行？ 答：压力容器的检查是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。主要检查内容包括使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。检查方法以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。

６、压力容器安全管理情况检查的主要内容有哪些？ 答：主要内容如下：

(１)压力容器的安全管理规章制度和安全操作规程，运行记录是否齐全、真实，查阅压力容器台账(或者账册)与实际是否相符；

（２）压力容器图样、使用登记证、产品质量证明书、使用说明书、监督检验证书、历年检验报告以及维修、改造资料等建档资料是否齐全并且符合要求；（３）压力容器作业人员是否持证上岗；

（４）上次检验、检查报告中所提出的问题是否解决。７、压力容器本体及运行状况的检查主要包括哪些内容？ 答：主要有以下内容：

（１）压力容器的铭牌、漆色、标志及喷涂的使用证号码是否符合有关规定；（２）压力容器的本体、接口（阀门、管路）部位、焊接接头等是否有裂纹、过热、变形、泄漏、损伤等；

（３）外表面有无腐蚀，有无异常结霜、结露等；（４）保温层有无破损、脱落、潮湿、跑冷；

（５）检漏孔、信号孔有无漏液、漏气，检漏孔是否畅通；

（６）压力容器与相邻管道或者构件有无异常振动、响声或者相互摩擦；（７）支承或者支座有无损坏，基础有无下沉、倾斜、开裂、紧固螺栓是否齐全、完好；

（８）排放（疏水、排污）装置是否完好；

（９）运行期间是否有超压、超温、超量等现象；

（１０）罐体有接地装置的，检查接地装置是否符合要求；

（１１）安全状况等级为4级的压力容器的监控措施执行情况和有无异常情况；（１２）快开门式压力容器安全联锁装置是否符合要求。

８、检查时，安全附件装置发现哪些情况时，要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正应当暂停该压力容器使用？ 答：

（一）压力表发现以下情况之一时

（1）选型错误；

（2）表盘封面玻璃破裂或者表盘刻度模糊不清；（3）封印损坏或者超过检定有效期限：

（4）表内弹簧管泄漏或者压力表指针松动；（5）指针扭曲断裂或者外壳腐蚀严重；

（6）通旋塞或者针形阀开启标记不清或者锁紧装置损坏。

（二）液位计发现以下情况之一时（1）超过规定的检定、检修期限（2）玻璃板（管）有裂纹、破碎；（3）阀件固死；（4）出现假液位；

（5）液位计指示模糊不清；

（6）选型错误；

（7）防止泄漏的保护装置损坏。

(三）安全阀检查时发现以下情况之一时：（1）选型错误；

（2）超过校验有效期；（3）铅封损坏；（4）安全阀泄漏。

（四）爆破片检查时发现以下情况之一时：

（1）爆破片超过规定使用期限的；（2）爆破片安装方向错误的；

（3）爆破片装置标定的爆破压力、温度和运行要求不符的；（4）使用中超过标定爆破压力而未爆破的；（5）爆破片装在安全阀进口侧与安全阀串联使用时，爆破片和安全阀之间的压力表有压力显示或者截止阀打开后有气体漏出的；（6）爆破片装置泄漏的。

爆破片单独作泄压装置或者爆破片与安全阀并联使用的压力容器进行检查时，如果发现爆破片和容器间的截止阀未处于全开状态或者铅封损坏时，要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正则该压力容器暂停使用。

９、检查的结论有哪些？ 答：检查工作完成后，检查人员根据实际检查情况出具检查报告，做出下述结论：

（１）允许运行，系指未发现或者只有轻度不影响安全的缺陷；（２）监督运行，系指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能保证安全运行，结论中应当注明监督运行需解决的问题及完成期限；

（３）暂停运行，仅指安全附件的问题逾期仍未解决的情况。问题解决并且经过确认后，允许恢复运行；

（４）停止运行，系指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全运行的情况，应当停止运行或者由检验机构持证的压力容器检验人员做进一步检验。检验查一般不对压力容器安全器安全状况等级进行评定，但如果发现严重问题，应当由检验机构持证的压力容器检验人员按本规则第五章的规定进行评定，适当降低压力容器安全状况等级。

１０、在压力容器投用后首次检验时必须审查的资料有哪些？ 答：（１）设计单位资格、设计、安装、使用说明书、设计图样，强度计算书等；（２）制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书（对低温度液体（绝热）压力容器，还包括封口真空度、真空夹层泄漏率检验结果、静态蒸发率指标等），竣工图等；

（３）大型压力容器现场组装单位资格，安装日期，竣工验收文件；（４）制造、安装监督检验证书，进口压力容器安全性能监督检验报告；（５）使用登记证；

其中以下资料为首次检验为非必检项目：（６）运行周期内的检查报告；（７）历次全面检验报告；

（８）运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；

（９）有关维修或者改造的文件，重大改造维修方案，告知文件，竣工资料，改造、维修监督检验证书等。

１１、全面检验的一般程序是什么？

答：检验前准备、全面检验、缺陷及问题的处理、检验结果汇总、结论和出具检验报告等，检验人员可以根据实际情况，确定检验项目，进行检验工作。１２、全面检验的项目有哪些？

答：检验的具体项目包括宏观(外观、结构以及几何尺寸)、保温层隔热层衬里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性以及其他必要的项目。

１３、宏观检查主要内容有哪些？

答：主要是检查外观、结构及几何尺寸等是否满足容器安全使用的要求。外观检查：

（1）容器本体、对接焊缝、接管角焊缝等部位的裂纹、过热、变形、泄漏等，焊缝表面（包括近缝区），以肉眼或者5~10倍放大镜检查裂纹；（2）内外表面的腐蚀和机械损伤；（3）紧固螺栓；（4）支承或者支座，大型容器基础的下沉、倾斜、开裂；（5）排放（疏水、排污）装置；

（6）快开门式压力容器的安全联锁装置；（7）多层包扎、热套容器的泄放孔。

上述检查项目以发现容器在运行过程中产生的缺陷为重点，对于内部无法进入的容器应当采用内窥镜或者其他方法进行检查。结构检查：

（1）筒体与封头的连接；

（2）开孔及补强；（3）角接；

（4）搭接；（5）布置不合理的焊缝；

（6）封头（端盖）；（7）支座或者支承；

（8）法兰；（9）排污口。

上述检查项目仅在首次全面检验时进行，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查。几何尺寸：

（1）纵、环焊缝对口错边量、棱角度；

（2）焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸；（3）同一断面最大直径与最小直径；

（4）封头表面凹凸量、直边高度和直边部位的纵向皱折；

（5）不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄或者堆焊过渡的两侧厚度差；（6）直立压力器和球形压力容器支柱的铅垂度。

上述检查项目仅在首次全面检验时进行，以后的检验只对运行中可能发生变化的内容进行复查。

１４、检验时对于外保温层的拆除是如何规定的？

答：外保温层一般应当拆除，拆除的部位、比例由检验人员确定。有以下情况之一者，可以不拆除保温层。４

（1）外表面有可靠的防腐蚀措施；（2）外部环境没有水浸入或者跑冷；

（3）对有代表性的部位进行抽查，未发现裂纹等缺陷；（4）壁温在露点以上；

（5）有类似的成功使用经验。

１５、如何对低温液体（绝热）压力容器补充检查？

(１)、夹层上装有真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，测试夹层的真空度。其合格指标为：

（a）未装低温介质的情况下，真空粉末绝热夹怪真空度应当低于65Pa，多层绝热夹层真空度应当低于40Pa。

（ｂ）装有低温介质的情况下，真空粉末绝热夹层真空度应当低于10Pa，多层绝热夹层真空度应当低于0.2Pa。

(2)、夹层上未装真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，检查容器日蒸发率的变化情况，进行容器日蒸发率测量。实测日蒸发率指标小于2倍额定日蒸发率指标为合格。

１６、测厚时如何确定测厚位置？

答：测定位置应当有代表性，有足够的测定点数。测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。

厚度测定点的位置，一般应当选择以下部位：（1）液位经常波动的部位；（2）易受腐蚀、冲蚀的部位；

（3）制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位；（4）表面缺陷检查时，发现的可疑部位；（5）接管部位。

１７、哪些情况下对于压力容器的内表面进行表面无损检测？

答：有以下情况之一的，对容器内表面对接焊缝进行磁粉或者渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%：

（1）首次进行全面检验的第三类压力容器；（2）盛装介质有明显应力腐蚀倾向的压力容器（3）Cr-Mo钢制压力容器；

（4）标准抗拉强度下限бb≥540Mpa钢制压力容器。１８、哪些情况的压力容器应当进行射线或者超声检测？ 答：有以下情况之一时，应当进行射线检测或者超声检测抽查，必要时相互复验：(1)使用过程中补焊过的部位；

(2)检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位；(3)错边量和棱角度超过制造标准要求的焊缝部位；(4)使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位；(5)承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中部位；

(6)有衬里或者因结构原因不能进行内表面检查的外表面焊接接头；(7)用户要求或者检验人员认为有必要的部位。

篇3：压力容器定期检验的分析

关键词：安全管理,检验周期,风险检验,耐压试验

1 安全技术管理

1.1 安全技术管理的基本情况

压力容器使用单位是安全生产的责任主体, 其日常的安全技术管理工作对于确保压力容器的安全运行至关重要。本次调研结果表明, 各行业的压力容器使用单位都有一套适合其自身特点的安全管理模式。规模较小的企业, 大多采用设备科等传统的主管部门管理;大型化工企业或外资企业, 基本上采用了现行的HSE、OHS、ISO 18000等安全管理模式。各企业的安全管理人员配备较为齐全, 具备一定的专业知识, 能满足压力容器安全管理的需求。

1.2 关于安全技术管理问题的讨论

压力容器使用单位一般可以分为两类:大型企业 (包括大中型国有企业、合资企业、外商独资企业等) 和小型企业 (中小型民营企业和小型国企) 。在压力容器安全技术管理状况上, 大型企业大多采用数字集散控制系统, 总体状况较好, 设备管理水平高, 在压力容器安全技术管理方面积极主动, 编制的各类作业指导书和应急预案具有较强的针对性, 能够定期组织员工进行实战演习。而小型企业其设备状况相对较差, 设备管理水平较低, 在安全管理方面, 即使通过了管理体系认证, 也并未真正会贯通这些管理体系的精神实质, 所制定的安全管理制度、应急预案等多流于形式, 针对性不强。

压力容器使用企业的安全技术管理水平与企业生产的特点、当地政府的安全管理措施和地域经济的发达程度等均有一定关系。另外, 人为失误是压力容器安全事故中主要原因。据统计, 在1992~2001年间美国共计发生锅炉压力容器事故23338起, 造成了127人死亡。这些事故中, 直接由于人为失误或者缺乏知识而造成的事故占83%。因此, 对于压力容器安全运行而言, 人为失误是诱发事故的主要原因。鉴于这些情况, 特别是压力容器使用单位安全技术管理状况的差异, 在压力容器的监察和检验工作中, 应对小型企业的压力容器安全状况给予更多的关注;重点加强对其宣传相关的压力容器安全技术规范、规章的力度, 强化其安全技术管理, 提高其设备管理水平, 改善其压力容器安全状况。同时提升监察和检验机构的服务意识, 对企业加强压力容器法规和标准的宣传力度, 使企业特别是压力容器安全技术管理人员能方便、及时地了解到法规标准的相关内容及修改、变动和更新情况, 从而使企业能较好地贯彻执行压力容器安全技术法规和规范。

2 年度检查与定期检验

2.1 年度检查和定期检验的基本情况

调研结果表明, 有50%的压力容器使用单位进行了年度检查, 主要项目是宏观检查和安全附件检查, 少数单位还进行了壁厚测定, 并作了年度检查记录。虽然开展压力容器年度检查的企业具备了一定数量, 但年度检查的总体水平还不尽如人意, 检验人员水平参差不起, 安全隐患检出率偏低, 多数使用单位对年度检验人员具备的资格不清楚, 不能及时获得检查人员的培训信息;检验案例是定期检验中发现设备存在缺陷或者损伤的集中反映。近两年来特检院压力容器定期检验中发现缺陷后所填报的检验案例, 这些检验案例中所涉及的危险性缺陷主要是裂纹、腐蚀、未焊透等。

2.2 关于年度检查和定期检验的讨论

99版《容规》中的外部检查是指在用压力容器运行中的定期在线检查, 每年至少一次;《定检规》中的年度检查是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查, 每年至少一次。从年度检查的具体内容和可操作性方面来看, 宜将年度检查纳入企业的安全技术管理范围, 由企业自主进行年度检查。某些企业由于自身的压力容器专业人员等原因难以完成年度检查时, 可以委托专业检验机构进行。

另外, 由于年度检查的执行情况还不尽如人意, 强调压力容器的年度检查, 加大力度强化企业年度检查意识, 提高企业年度检查工作技术水平, 以消除在用压力容器运行的安全隐患, 确保其在检验周期内的安全运行。若能够在缺陷的处理上, 区分使用过程中产生的新生缺陷和制造过程中的遗留缺陷, 在定期检验中合理地放宽制造过程产生缺陷的返修标准。全面检验的主要目的在于发现和消除使用过程中产生的危险性缺陷。

3 检验周期

3.1 检验周期的基本情况

调研中发现, 目前一些连续性生产的中小型石油和化工企业, 已经由过去的“一年一修”改为“二年一修”。这样, 企业的大检修周期可能难以与检验机构确定的检验周期同步, 会直接影响到企业生产的连续性, 造成企业的非正常停车, 从而增加企业的额外经济支出;由于企业停机检验造成的经济成本高, 企业为配合检验做的准备工作往往不到位, 从而导致检验机构难以按既定方案实施正常的定期检验程序和检验项目。

近几年来, 随着现代科学技术的进步和企业管理水平的提高, 特别是外部竞争的增强, 大型石油和化工企业非常注重设备的长周期运行, 很多大型企业的大检修周期已经改为“三年一修”乃至“四年一修”, 这样定期检验周期与大检修周期不相符的矛盾将会更加突出。调研发现, 有一些规模较小的非连续性生产企业, 定期检验周期的长短对其生产不会产生大的影响。他们并不在意检验周期的长短, 而更关注设备的安全性, 个别企业甚至提出要缩短检验周期的要求, 一是为保证设备的安全性, 二是可把风险转嫁到检验机构, 可以适当规避使用单位的风险。大部分的压力容器使用单位认为, 目前技术规范所定的检验周期过于刚性, 不能与企业的生产周期相适应, 不能真正体现安全性与经济性的统一。

3.2 关于检验周期的讨论

合理确定压力容器的定期检验周期, 直接关系到压力容器的安全稳定运行和石油化工企业的经济效益。特别是对于一些大中型石油化工企业, 检验周期延长一年节约成本可达数百万元乃至上千万元, 经济效益巨大。

99版《容规》和《定检规》中确定的检验周期, 是考虑到我国压力容器使用单位的总体管理水平和设备状况, 针对一般情况而提出的。实践证明, 这对于确保我国压力容器的安全运行, 防止和减少事故的发生, 起到了积极的作用。

RBI风险检验技术可以合理确定其设备检验周期的需求。RBI技术是在追求系统安全性与经济性统一的理念基础上建立起来的一种优化检验策略的方法, 通过对承压设备的潜在损伤机理和失效模式等方面进行科学分析, 对风险状况进行排序, 制定优化合理的检验策略, 将检验检测的注意力集中于高风险设备。

RBI风险检验技术的目标是在确保承压设备的本质安全的同时减少运行费用, 与我国特种设备安全监察法规并不矛, RBI技术在我国试点两年多来, 已经先后应用于百余套石油化工装置, 积累了一定的经验和数据, 国内一些大型检验研究机构也正对此积极开展研究。

4 耐压试验

4.1 耐压试验的基本情况

99版《容规》规定:对固定式压力容器, 每两次内外部检验期间内, 至少进行一次耐压试验, 对移动式压力容器, 每6年至少进行一次耐压试验;《定检规》则规定每两次全面检验期间内, 原则上应进行一次耐压试验。调研发现, 有超过90%的压力容器使用单位认为上述规定过于苛刻而且没有必要, 在定期检验中不必要的耐压试验只会增加企业负担, 耗时费财, 对设备本身亦无好处, 尤其是石化企业的大部分压力容器是不能进行水压试验的, 而采用气压试验又相当危险。

4.2 关于耐压试验的讨论

耐压试验主要目的包括两个方面:一是用超压 (超过设计压力或者是工作压力) 的试验办法全面考核容器的宏观强度, 二是检查压力容器焊接接头的致密性和密封元件的严密性。对于新制压力容器来说, 耐压试验是考核容器强度和严密性的重要手段, 国内外多年的生产实践也证实这种方法是十分有效的, 一些压力容器在耐压试验发生了焊接接头或密封元件的泄漏, 有的甚至还发生了压力容器本体开裂。因此制造厂或组焊现场的耐压试验确实是必不可少的。一般来说, 在役压力容器使用中产生的缺陷可以通过宏观检查、壁厚测定和表面无损检测来发现。对于在用压力容器来说, 如果在使用过程中没有发生材质劣化, 没有产生较严重的腐蚀、变形、鼓包、裂纹等缺陷, 其宏观强度、焊接接头和密封元件的严密性也不会发生变化。因此定期检验结束后, 如没有经历重大修理改造等特殊情况或者发现有影响压力容器强度的异常情况, 在用压力容器的强制耐压试验就显得多余, 耗费大量时间和费用。

参考文献

[1]压力容器安全技术监察规程[S].北京:中国劳动社会保障出版社, 2007.

篇4：(换热容器)压力容器定期检验方案

关键词：压力容器；定期；检验；常见问题；分析处理

1.在用压力容器定期检验中常见的问题及处理

1.1.一般性问题的分析及处理

1.1.1.对于机械的碰撞、电弧灼伤以及焊接时遗留的焊迹等原因造成压力容器表面产生的裂纹，一般的处理方式是对压力容器表面进行打磨，打磨完成后要进行表面检测，以检查表面裂纹是否完全消除，而打磨过程中应注意打磨倾斜度必须大于裂纹的三分之二，以确保表面光滑、平缓。另外，如果检测出的裂纹深度小于表面厚度的5%且不足2mm的话，则可暂时不进行打磨修复。

1.2.焊接参数选取不正确或操作不规范等原因造成的咬边问题，由于其非常造成裂纹并不断恶化，对压力容器有较大的危害性。因此，我们在检测时应该严格按照《压力容器安全技术监察规程》中对咬边现象的判定标准，对咬边进行仔细检测，坚决不能放过每一处咬边问题，发现后要尽早对其进行打磨直到完全处理位置。

1.3.压力容器的腐蚀主要有三种，分别是点状腐蚀、均匀腐蚀和局部腐蚀：

1.3.1.点状腐蚀，虽然这类腐蚀比较分散，看似不起眼，但事实上很容易导致容器穿孔，因此我们在检验时要对其多加小心，如果发现的点状腐蚀超过容器厚度的三分之二，或者分布直径超过20cm的话，就需要马上采取补焊措施，如果相反则可以暂时将其列入观察对象不用立即采取措施。

1.3.2.均匀腐蚀，会对容器表面的厚度进行均匀地减薄，因此如果只靠人眼观察判断，是难度很高且没法保证准确性的，所以应通过厚度测量对其腐蚀厚度进行测量，再按照相关规定对其进行校核，一次性通过或补焊后通过校核后，就可以对其进行定级，定为3级或4级。

1.3.3.局部腐蚀，是三种腐蚀中情况最为复杂的一种，局部腐蚀分两种，一种是附带应力腐蚀、晶间腐蚀或者石墨化等直接对容器材质产生劣化影响的局部腐蚀，只是用普通的补焊措施是无法将其根除的，应该通过对受腐蚀元件的更换结合结挖补方式解决；另一种是一般的局部腐蚀，对于这种腐蚀我们应该经过测量后对其进行无量纲参数G0的计算，通过计算结果判断进行补焊的必要性。

1.4.埋藏缺陷

对压力容器埋藏缺陷进行检验时应采用超声波检测或者射线探伤的方式，在发现存在埋藏缺陷后，要按照相关规定对其进行安全定级，如果定级结果为4级或5级时，负责检验的人员有义务向压力容器使用者报告，并共同对是否对焊缝埋藏采取补焊修复，以提升其安全定级进行研究分析。一般来说，检测人员和使用者可以根据实际情况选择《在用压力容器检验规程》或者《压力容器定期检验规程》中的要求对埋藏缺陷是否进行补焊进行判断，但要留意的是，对于大型的压力容器，若发现焊缝埋藏，修复难度会比一般的压力容器高上很多，这时，我们应该聘请拥有丰富检测和修复处理经验的单位，严格按照《在用含缺陷压力容器安全评定》的相关规定来对压力容器进行高品质的检验、安全定级以及修复处理。

2.焊接处理的注意事项

对于经过检验、定级不合格的压力容器，必须对其进行焊接处理，以提高其安全定级，保障其使用的安全性。而对缺陷问题进行焊接处理时，应注意以下几方面的事项：

2.1.在对缺陷问题进行焊接处理前，需要确保负责检验的人员在场或者受到他的授权，而且负责焊接的人员需要具备一定的设计和焊接经验，如没有则要在其他有经验的焊接人员的监督下进行。另外，不能以压力容器的制作标准来对缺陷问题的安全等级进行判定。

2.2.在对深度大的裂纹或者穿透性裂纹进行补焊处理时，需要用到例如像碳弧气刨的热源，为了避免裂纹受热源加热后导致裂纹发生扩散，因此在焊接前必须根据裂纹的大小选择在其两端挖出止裂孔或止裂槽。

2.3.在对焊缝埋藏缺陷进行焊补前，需要先用超声波检测或者射线探伤的方式进行检验，而在焊补过程中应尽量按由埋藏缺陷较浅部分开始再到较深部分的顺序焊补。

结束语

总而言之，压力容器产生缺陷问题的原因有很多，可以是在其设计、选材、运送以及制作等每一个步骤中产生。因此，压力容器出现一定的缺陷问题总是在所难免，所以我们应该定期对压力容器进行全面检测，按照发现问题、准确测量、安全定级、判定是否需要修复的流程对每一处缺陷问题进行跟进，从发现问题到处理问题中间的时间尽可能缩短，以免缺陷问题的进一步恶化，把缺陷问题的数量和程度控制在允许的范围内，从而对压力容器的安全使用提供保障。

参考文献：

[1]梁润华.压力容器检验信息系统研究[D].中北大学，2006.

[2]缪春生，曹建树，马歆等.压力容器安全管理与定期检验的探讨[J].压力容器，2008（12）.

篇5：低温绝热压力容器定期检验细则

1、总则

（1）目的 为了认真贯彻《特种设备安全监察条例》，保证低温绝热压力容器的安全运行，特制定本工艺。

（2）范围 本规则适用于已经注册登记的属于《固定式压力容器安全技术规程》管辖的低温绝热压力容器的定期检验。

2、依据

（1）《特种设备安全监察条例》；《山东省特种设备安全监察条例》；（2）TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》；（3）TSG R7001《压力容器定期检验规则》；（4）GB150《钢制压力容器》；（5）GB18442《低温绝热压力容器》；（6）HG20585《钢制低温压力容器技术规定》；（7）相关的技术标准及设计文件。

3、方法、程序、内容和要求

3．1 使用单位在检验前应做好下列工作：

3．1．1 隔断介质来源，清空内部介质，缓慢地升温，使之达到可以进行检验工作的程度； 3．1．2必要时按检验单位的要求搭好脚手架； 3．1．3 使用单位应当提供以下资料:（1）设计、安装、使用说明书，设计图样，强度计算书等；

（2）压力容器产品合格证、质量证明书（包括封口真空度、真空夹层泄露率、静态蒸发率指标等）、竣工图等；

（3）制造、安装监督检验证书，进口压力容器安全性能监督检验报告；（4）使用登记证；

（5）全面检验周期内的检查报告；（6）历次全面检验报告；

（7）运行记录（包括包括频率和工况、有无异常情况发生等）、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；

（8）有关维修或者改造的文件，重大改造维修方案，告知文件，竣工资料，改造、维修监督检验证书等。

3．1．4 检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助检验工作，负责安全监护。3．1．5 依据检验单位的提出的检验辅助要求，做好检验辅助工作。

3．2 检验单位在检验前必须做好下列工作。

3．2．1配备检验检测人员好检验检测所需的仪器、设备；

3．2．2检验人员应审查3.1.3规定的资料，其中（1）至（3）款的资料在压力容器投用后首次检验时时必须审查，在以后的检验中可以视需要查阅。

3．2．3检查现场安全措施落实情况

应按使用单位规定的安全要求采取有效的防护措施，并对参与检验工作的检验、检测人员进行安全教育，要求自觉遵守使用单位的安全规定。

3．3 现场检验员在检验前必须做好下列工作。（1）熟悉检验方案及3.1.3条规定的资料。

（2）检查使用单位在容器检验前的准备工作，对不能保证检验质量，不具备检验条件时有权拒绝检验。

3．4 检验程序

检验人员应严格按照批准后的检验方案进行检验。检验中与检验方案相比有检验项目增加或减少，检验范围扩大或缩小，并对检验结论有影响时，检验人员应及时告知检验机构质量管理部门备案，并通知使用单位。

3．5 检验内容

定期检验包括全面检验和耐压试验。3．5．1用户使用情况调查：

(1)运行记录（包括使用频率和工况、有无异常情况发生等）；(2)日蒸发率变化情况，外壳体有无结霜、冒汗等情况发生。3．5．2外部检验及外壳体结构检查和腐蚀情况检验。

检验方法以宏观检查为主，必要时采用其他有效的检验检测方法。3．5．2．1宏观检查。

宏观检查主要是检查外观、结构及几何尺寸等是否满足容器安全使用要求。3．5．2．1．1外部检查

（1）夹套对接焊缝、角焊缝表面（包括近缝区），以肉眼或5～10倍放大镜进行表面裂纹检查。（2）检查夹套体表面的有无变形、腐蚀、机械损伤和泄露；（3）查看夹套体表面是否有结露现象；（4）检查设备基础有无下沉、倾斜、开裂； 上述项目以发现运行过程中产生的缺陷为重点。3．5．2．1．2结构检查（1）绝热夹套的形式；（2）支座形式；

（3）安全阀和爆破片连接形式；（4）法兰；（5）静电接地装置。

上述项目仅在首次全面检验时进行，再检时，仅对运行中可能发生变化的内容进行复查。3．5．3压力表、安全阀、液面计、内胆爆破片装置的检验与校验。3．5．3．1压力表

压力表应符合《容规》第160～163条的规定。3．5．3．2安全阀

（1）安全阀应当从压力容器上拆下，按《安全阀安全技术监察规程》要求”进行解体检查、维修和调校。校验合格后，应打上铅封，出具校验报告后方可使用。

（2）要求在线校验时，必须符合《安全阀安全技术监察规程》中的有关前提规定。3．5．3．3爆破片

按《容规》规定，按期更换。3．5．3．4液面计

压力表应符合《容规》第164～167条的规定。3．5．4管路系统和阀门的检验。

（1）各安全附件和其他附件接口的泄露，连接的牢固可靠；（2）各管路系统与真空夹层的连接焊缝的表面裂纹；（3）各管路的碰伤、堵塞等情况。3．5．5绝热性能检查。

3．5．5．1夹层上装有真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，测试夹层的真空度。其合格指标为：

（1）未装低温介质的情况下，真空粉末绝热夹层应低于65Pa,多层绝热夹层应低于40Pa；（2）装低温介质的情况下，真空粉末绝热夹层应低于10Pa,多层绝热夹层应低于0.2Pa.3．5．5．2 夹层上未装真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，检查日蒸发率的变化情况，进行日蒸发率的测量。实测日蒸发率指标小于2倍额定日蒸发率指标为合格。

3．5．6必要时，利用合适的介质进行内胆气压试验。3．5．6．1基本要求如下：

（1）试验所用气体为干燥氮气或者其它惰性气体；

（2）低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15℃。其它材料制压力容器，其试验用气体温度应当符合设计图样规定；

（3）气压试验时，试验单位的安全部门进行现场监督。3．5．6．2气压试验的操作过程如下：

（1）缓慢升压至规定试验压力的10%，保压5～10min。如果无异常可以继续升压到规定试验压力的50%。

（2）如果无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压30min。然后降到规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。

3．5．6．3气压试验过程中，符合以下条件为合格：（1）压力容器无异常响声；（2）无明显压力降；（3）无可见的变形。

试验后，应当保留0.05～0.1MPa的余压，保持密封。

4、结果的处理

结果的处理指安全状况等级的评定。

安全状况等级的评定：全面检验工作完成后，检验人员结合耐压试验情况，评定压力容器的安全状况等级、并确定压力容器的下次检验周期。

5、记录和报告 5．1记录：

检验人员检验时必须有记录,记录应当详尽、真实、准确，记录包括《压力容器全面检验原始记录》。5．2报告。

（1）现场检验工作结束后，检验人员应该及时汇总并审核检验原始记录，若检验合格, 因设备使用需要，检验人员可在报告出具前，首先出具《特种设备检验意见通知书（1）》将检验初步结论书面通知使用单位。

（2）检验发现缺陷，检验人员需要使用单位进行整改，应出具《特种设备检验意见书（2）》，将缺陷情况通知使用单位。并通知发证机构，整改合格后，再出具检验报告；

（3）检验工作结束后，一般设备应当在10日（大型设备可以在30日）内出具检验报告。全面检验报告须有检验、审核、审批三级签字。

6、资料归档（1）检验协议书；

（2）检验过程中有关检验方案及来往文件、信函及等资料；（3）SDTJ/JLJ-RQ-010-01压力容器全面检验原始记录；（4）SDTJ/JLJ-RQ-010-02压力容器全面检验报告；（5）SDTJ/JLJ-RQ-010-05压力容器耐压试验记录；（6）SDTJ/JLJ-RQ-010-06 压力容器耐压试验报告；（7）SDTJ/JLJ-RQ-010-03 压力容器检查记录；（8）SDTJ/JLJ-RQ-010-04压力容器检查报告；（9）SDTJ/JLJ-RQ-010-07 特种设备检验意见通知书（1）；（10）SDTJ/JLJ-RQ-010-08特种设备检验意见通知书（2）。

起草：

审核：

篇6：(换热容器)压力容器定期检验方案

使用单位在检验报告注明的下次检验日期前一个月到省特检院中山院报检。

一、办理所需资料

（一）窗口办理需提交资料 一）压力容器所需要的资料

1．报检单位填写《特种设备检验申报与受理单》，并加盖单位公章； 2．压力容器上次全面()检验报告复印件或使用登记证复印件； 3．组织机构代码证复印件；

4．进口压力容器需提供广东省特种设备检测院出具的安全性能监督检验报告；

（二）现场检验需提供资料 一）压力容器现场所需资料

1.设计、安装（使用）说明书，设计图样，强度计算书等；

2.制造单位所在地监检单位出具的监检证书、产品合格证、质量证明书、竣工图等； 3.安装监督检验证书，进口压力容器安全性能检验报告（必要时）；

4.大型压力容器现场组装单位资格，安装日期，竣工验收文件和资料等（必要时）； 5.使用登记证；

6.运行周期内的检查报告； 7.历次全面检验报告；

8.运行记录、开停车记录以及有关运行参数、介质成分、载荷变化情况、运行中出现的异常情况等资料； 9.有关修理或改造的文件，重大修理、改造方案，告知文件，施工记录，竣工资料，改造、维修监督检验证书等。

二、办理程序

（一）办理业务

特检院对所提供的资料进行核实，资料无误即时办理业务；资料出错时，一次性提出所有改正意见，资料退还，待使用单位完善后重新办理业务。

（二）检验报告

1．检验完成后，我院在10个工作日内出具《检验报告》，并注明下次检验日期；

2．全面检验报告一式二份，一份交使用单位，一份我院存档；检验报告一式二份，一份交使用单位，一份我院存档。

（三）领取报告需提供的资料 1．《特种设备检验申报与受理单》；

2．《特种设备检验意见通知书（2）》第三联（对检验员提出的问题和意见进行处理，填写处理结果并盖公章）；

篇7：压力管道定期检验通用方案

压力管道定期检验通用方案

本方案仅适用于《在用工业管道定期检验规程（试行）》检验范围内压力管道的全面检验。对于使用单位有特殊要求的压力管道检验或者使用单位委托的压力管道检查，应当另行编制检验方案。

一、管道状况

1、概述，应当包括以下内容：

（1）使用单位；

（2）已使用时间；

（3）注册登记时间；

（4）操作参数。

二、检验依据

1、在用工业管道定期检验规程（试行）；

2、JB/T4730-2005 承压设备无损检测；

3、AT/JS6-2003 压力管道定期检验规程。-

三、检验前准备要求

1、使用单位提供管道的设计资料、安装资料、材质证明、注册登记证明、前次定期检验报告、维修记录、以及管道操作参数变更记录。

2、按照检验检测安全程序规定，明确管道介质置换、保温材料拆除、搭设脚手架的具体要求。

四、检验项目

1、资料审查：

（1）设计资料、安装资料、维修记录、操作参数变更记录；

（2）注册登记资料；

（3）前次定期检验报告书。

2、宏观检查：

（1）《在用工业管道定期检验规程（试行）》、《AT/JS6-2003压力管道定期检验规程》所规定的检查部位；

（2）安全附件检查：

（3）使用单位有特殊要求的部位。

3、壁厚测定

（1）《在用工业管道定期检验规程（试行）》、《AT/JS6-2003压力管道定期检验规程》所规定的检查部位；

AT-ZDS-04-2007

（2）抽查比例按照管道类别，测厚点数量不得少于《在用工业管道定期检验规程（试行）》所规定的数量；

（3）在测厚过程中发现管道腐蚀减薄或者使用单位另有要求时，应当增加测厚抽查比例或者测厚点数量。

4、无损检测

（1）无损检测采用磁粉检测、着色渗透检测、超声波检测、射线检测方法；

（2）抽查比例按照管道类别，超声波检测或射线检测数量不得少于《在用工业管道定期检验规程（试行）》所规定的数量；

（3）无损检测的重点检查管道的焊接接头部位、管道中长期承受较大交变载荷的部位、管道容易产生应力腐蚀的部位，以及宏观检查发现裂纹的部位；

（4）无损检测结果，按照JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》进行评定。

5、理化试验

（1）对于材质不明或在存在怀疑管道，应当采用理化试验方法进行确认；

（2）工作温度或者工作介质符合《在用工业管道定期检验规程（试行）》中所描述的，应当进行理化试验；

（3）检验现场进行理化试验通常采用硬度测定、金相检测方法，材料金属化学成分分析委托分包单位进行。

五、耐压试验

管道进行耐压试验的条件和方法应当符合《在用工业管道定期检验规程（试行）》、《AT/JS6-2003压力管道定期检验规程》的相关规定。

六、缺陷处理

对于需要采用焊接修理的缺陷，应当由具备安装修理资质的单位进行。修理以后的无损检测复检结果，仍然按照JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》进行评定。

七、出具检验报告书

检验完毕，按照《在用工业管道定期检验规程（试行）》进行安全状况评定，确定下次检验日期，安全状况等级为4级的管道不允许继续使用。

检验报告出具后15日内送达使用单位。

编制：

审核：

篇8：压力容器定期检验技术探讨

对在用压力容器实行定期检验, 是及早发现缺陷、消除隐患、保证压力容器安全运行的一项行之有效的措施。为实现在压力容器的定期检验制度, 国家劳动安全管理部门颁布实施了《在用压力容器检验规程》。各压力容器的使用单位必须按其规定对在用压力容器进行定期检验。通过对在用压力容器的定期检验, 可以达到以下几个目的:a.了解压力容器运行情况, 发现问题及时处理, 防止事故发生, 延长压力容器使用寿命, 并确保其在定期检验周期内连续地安全运行。b.及时发现压力容器设计、制造、安装中的缺陷和问题。有问题的压力容器运行一段时间后缺陷就会暴露, 坚持定期检验, 就可以把它消除在酿成事故之前。c.及时发现运行管理中的问题, 以便改进管理和操作。如压力容器腐蚀措施不落实, 容器内外腐蚀严重等, 就可以采取相应的措施予以解决。通过检验可以掌握压力容器安全状况, 从而确定在用压力容器的安全状况等级。并且对属于不同安全等级压力容器采取不同的安全管理措施, 以确保压力容器的安全运行。

2定期检验的内容和期限

压力容器的定期检验根据其检验内容、要求和期限可以分为外部检验、内外部检验和耐压试验三种。

2.1外部检查

外部检交应在压力容器运行中进行, 具体检查内容包括以下:a.压力容器的本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹、过热、变形、泄漏等。b.外表面有无腐蚀, 保温层有无破损、脱落、潮湿、变质:c.检漏孔、信号孔及各连接处有无漏液、漏气。d.压力容器与相邻管道或构件有无异常振动、响声和相互摩擦。e.进行安全附件检查。f.检查支承或支座的损坏, 基础下沉、倾斜、开裂, 坚固件的情况。g.检查运行的稳定情况, 4级压力容器安全的监控情况。

2.2内外部检验

内外部检验是在压力容器停机时由检验单位有资格的压力容器检验员所进行的检验。其检验期限与压力容器的安全状况等级有关, 对于安全状况等级为1-2级的压力容器, 每六年至少进行一次内外部检验;对于安全状况等级为3级的压力容器, 每三年至少进行一次内外部检验。

压力容器投用后首次内外部检验周期一般为三年。以后的内外部检验周期, 由检验单位根据前次内外部检验情况与使用单位协商确定后报当地安全监察机构备案。有下列情况之一的压力容器, 内外部检验期限应适当缩短;介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或介质对材料的腐蚀速率大于0.25mm/年, 以及设计者所确定的腐蚀数据与实际严重不符等;材料表面质量差, 或内部有缺陷、材料焊接性能不好、制造时已超用20年, 经技术鉴定后或由检验员确认按正常检验周期不能保证安全使用的;停止使用时间超过两年的;经缺陷安全评价合格后继续使用的等。安全状况等级为1、2级的压力容器, 有下列情况之一时, 内外部检验周期可以适当延长:非金属衬里层完好的, 其检验周期可以适当延长, 当不超过9年;介质对材料腐蚀速率低于0.1mm/年 (实测数据) 、有可靠的耐腐蚀金属衬里 (复合钢板) 或热喷涂金属 (铝粉或不锈钢粉) 涂层的压力容器, 通过一至二次内外部检验确认腐蚀轻微或衬里完好的, 检验周期可延长, 但不超过12年;装有触媒的反应容器以及装有充填物的大型压力容器, 其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验单位协商确定, 报当地安全监察机构备案。内外部枪验应在停用时进行, 具体检查内容包括以下几项:

a.外部检验的全部项目。b.结构检验, 包括筒体与封头连接处、外孔处、焊缝、支座和法兰。c.几何尺寸检验, 包括核对有资料可确认的容器的主要几何尺寸。d.表面缺陷检验, 包括腐蚀与机械损伤、表面裂纹、焊缝咬边、变形等。e.壁厚测量。f.材质, 主要检验受压元件的材质是否恶化。g.检查保温层、堆焊层、金属衬里的完好情况。h.检查焊缝埋藏缺陷。i.检查安全附件。j.检查坚固件。

2.3耐压试验

压力容器的耐压试验是指压力容器停机检验时, 所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。对固定式压力容器, 每两次内外部检验周期内, 至少应进行一次耐压试验。对移动式压力容器, 每六年至少进行一次耐压试验。凡有下列情况之一的压力容器, 其内外部检验合格后必须进行耐压试验:用焊接方法修理改造、更换主要受压元件的;改变使用条件且超过原设计参数的并经强度校核合格的;需要更换衬里 (在重新衬里前) 的;停止使用两年重新复用的;使用单位从外单位拆来新安装的或本单位内部移装的;使用单位对压力容器的安全性有怀疑的。在用压力容器的耐压试验除应符合压力试验的有关规定外, 地盛装易燃介质的在用压力容器, 在气压试验前, 必须进行彻底的蒸汽清洗和置换并取样分析合格, 否则严禁用空气作为试验介质。压力容器的耐压试验包括内外部检验的全部项目, 并在内外部检验合格的基础上进行压力试验:试验的内容、方法及评价应遵守《压力容器安全技术监察规程》的有关规定。

3检验报告

检验结束后, 检验人员比及时整理、认真分析研究检验结果。发现缺陷后, 应通过多种检验手段取得可靠的数据并认真分析原因、找出问题的实质, 提出正确的处理方法和预防措施。对检验的容器应根据检验的项目, 按规定的格式, 及时、认真、准确地写出《在用压力容器检验报告书》。报告书应由检验丛及检验单位的技术负责人签字并加盖检验单位的印章后, 一般应在压力容器投入使用前送交使用单位。对三类压力容器, 其检验报告还应抄报当地压力容器安全监察机构。检验报告书的内容一般应包括:检验结论报告和各检验项目的分项报告。各分项报告包括:原始资料审查报告、内外部表面检验报告及缺陷部位图、壁厚测定报告、无损探伤报告、化学成分分析报告、表面硬度测定报告、金属分析报告、安全附件检验报告、耐压试验和气密性试验报告等。

检验结论报告书是整个报告书的核心, 是对该容器安全状况的最终评价。检验结论必须包括:①压力容器的安全状况等级;②允许继续使用的操作条件;③下次内外部检验日期;④如其安全状况等级定为4级, 则应有监控使用的条件;如定为5级, 则内有判废的依据。没有按规定划分安全状况等级的检验报告无效。

对于大型关键性在用压力容器, 经定期检验发现大量难于修复的超标缺陷时, 使用单位因生产需要、确需通过缺陷安全评定来判断容器能否监控使用于下一检验周期或设备更新时, 应按《容规》规定的程序和要求向安全监察机构申请进行在用压力容器的缺陷安全评定。

摘要：压力容器的定期检验是指在容器的使用过程中, 每间隔一定的期限即采用各种适当而有效的方法对容器的各个承压部件和安全装置进行检查和必要的试验。借以早期发现容器上存在的缺陷, 使容器的隐患在还没有发生危险之前即被消除或采取适当的措施进行特殊的监护, 以防压力容器发生事故。压力容器的定期检验可分为外部检查、内外部检验和耐压试验。

关键词：压力容器,定期检验,技术分析

参考文献

[1]张晋逖, 浅谈《锅炉压力容器焊工考试规则》[J].压力容器, 1989 (1) .