制造机械工程师岗位职责

制造机械工程师岗位职责（精选8篇）

篇1：制造机械工程师岗位职责

1.设计非标准电梯机械部件，并编写相关技术文件。

2.为完成生产计划提供技术支持。

3.电梯产品部件改进及产品部件成本节约设计。

篇2：制造机械工程师岗位职责

本篇文章主要针对为机械制造工艺以及实际应用进行了全面详细的探讨，以期为机械制造工艺的发展最出贡献。

关键词：LIGA技术;准LIGA技术

在当前的机械制造技术中，微机械制造工艺属于精度极高的生产体系，其生产精度能够达到微米级别。

该技术最早就是从硅基电路生产技术所中所脱离出来的，该技术的应用对于某些行业的制造发展来说，起到了至关重要的作用。

下文主要针对微机械制造工艺以及应用进行了全面详细的探讨。

一、微机械制造工艺及应用

1.微机械蚀刻技术

微机械生产技术在集成电路生产的使用过程中，相应的加工工艺实际上只需要对于深度在10微米左右的硅片表面加以考虑，但是在对于微机械结构元件进行加工的过程中，必须要完全穿越整个硅片的厚度进行三维式的加工。

同时，依据所使用的蚀刻剂不同，所使用的蚀刻方式也分为湿法蚀刻、干法蚀刻。

在干法蚀刻的过程中，主要是采取各向同性的蚀刻方式，在有需要的情况下，也可以各向异性蚀刻;而湿法蚀刻，实际上就是在蚀刻剂为液体的情况下称之为湿法蚀刻。

在执行各向异性蚀刻工作的过程中，由于单晶硅的原子结构的复杂原因，导致晶面所呈现出的腐蚀速率有着较大的差异性，而在对于晶面的硅衬底采取各项异性腐蚀措施时，会直接沿着晶面停蚀，而面与面之间将会形成一个54.75°的夹角。

而在对于这类型的蚀刻速度以及结晶面所存在的关系加以利用之后，能够促使硅衬底得以加工出多种不同形式的结构。

2.硅表面微机械制造工艺

硅表面微机械制造工艺是微机械器件完全制作在晶片表面而不穿透晶片表面的一种加工技术。

一般来讲，微机械结构常用薄膜材料层来制作，常用的薄膜层材料有：多晶硅、氮化硅、氧化硅、磷硅酸盐玻璃(PSG)、硼硅酸玻璃(BPSG)和金属。

为了制造复杂的微结构，这种薄膜层采用PVD或CVD方法在硅片上沉积，并利用光刻工艺和化学或物理腐蚀工艺来进行结构制造。

在这里，牺牲层起了非常重要的作用。

牺牲层的作用就是在连续加工形成结构层的过程中使结构层与衬底隔开。

牺牲层厚度一般为1一2μm，但也可以更厚些。

沉积后，牺牲层被腐蚀成所需形状。

利用表面微机械制造工艺，可以制造悬式结构，如微型悬臂梁、悬臂、微型桥和微型腔等。

3.LIGA工艺

LIGA工艺本身是属于一种通过X光射线进行三维微结构加工的微机械技术，在这一技术之中，实际上包含了X光深度同步辐射光蚀刻、电铸成型、注塑成型这三个主要的工艺步骤。

而LIGA技术本身实际上就是对于平面IC工艺中所涉及到光刻技术加以借鉴，但是相较而言，LIGA技术对于材料加工过程中所呈现出的深宽要远远大于标准IC生产技术中的薄膜亚微米光刻技术参数。

同时，所能够加工的厚度，也要高于平面工艺典型值2μm的标准;此外，LIGA工艺还可以有效的针对非硅材料执行三维微细加工工作，并且其中所能够使用的材料也更加的广泛。

LIGA技术在微机械加工体系中的应用，有效的推动了MEMS技术本身得以在生产行业中迅速的推广和发展。

4.准LIGA技术

LIGA技术在实际使用的过程中，所呈现出的成本需求较高，并且其中的工艺技术也极为复杂。

为了能够最大限度的避免使用同步辐射光所产生的昂贵成本，可以使用近似的紫外线作为代替性的光源。

而这也就是一种类似于LIGA技术的微机械工艺，被称作是LIGA技术，同样能够呈现出深宽比较大大三维微结构加工。

具体加工工艺应用如下：

l)在硅衬底位置上，通过溅射的方式，使得其表面能够形成一层厚度大约在230nm的钨化钦薄膜。

而使用该材料的主要原因是由于，钨化钦所呈现出的附着性极为优秀，并且还能够当做是光刻过程中起到隔离效果的阻挡层。

而在经过了相应的清洗处理之后，还可以再次镀上一层厚度大约在200nm左右的金，这一层材料主要作为预镀层使用。

2)接着，多次利用旋涂方法，得到约30μm的正性抗蚀层。

3)掩模与抗蚀层密切接触曝光，可得到陡峭的轮廓。

4)光源一般用高压汞灯。

曝光后在碱性显影液中显影，水洗并小合烘干，可得到深宽比大于7的微结构。

5)对光刻后的微结构进行电镀，可得到三维金属微结构，可用湿式蚀刻法或反应性离子蚀刻除去预镀层的金和钨化钦。

5.传统制造工艺

l)超精密机械制造工艺

超精密机械制造是用硬度高于工件的工具，对工件材料进行切削加工。

目前所用的工具有车刀、钻头、铣刀等，如采用钻石刀具微切削技术可加工直径Φ25μm的轴，表面粗糙度值很低;采用微钻头可以加工直径为Φ2.5μm的孔;采用微细磨料加工可提高加工精度和工件表面的质量，加工单位可达0.01μm，表面粗糙度Rao0.005μm。

采用金属丝放电磨削加工可加工出外径Φ0.1mm的注射针头和口径Φ0.6mm的微细喷嘴。

2)特种加工工艺

(l)激光束加工。

激光发生器将高能量密度的激光进一步聚焦后照射到工件表面。

光能被吸收瞬时转化为热能。

根据能量密度的高低，可以实现打小孔、微孔、精密切削、加工精微防伪标记、激光微调、动平衡、打字、焊接和表面热处理。

(2)用隧道显微镜进行微细加工。

该加工方法是将扫描隧道显微镜技术用于分子级加工，其原理是基于量子力学中的隧道效应。

采用尖端极细(直径为纳米级)的金属探针作为电极，在真空中用压电陶瓷等微位移机构控制针尖和工件表面保持1～10μm的距离，并在探针和工件间加上较低的电压，则在针尖和工件微观表面间，本来是绝缘的势垒，由于量子力学中粒子的波动和电场的畸变，就会产生近场穿透的“隧道”电流，同时使探针相对于工件样品表面作微位移扫描，就可以观察物质表面单个原子或分子的排列状态和电子在表面的行为，获得单个原子在表面排列的信息。

(3)微细电火花加工。

微细电火花加工是在绝缘的工作液中通过工具电极和工件间脉冲火花放电产生的瞬时、局部高温来溶化和汽化蚀除金属，加工过程中工具与工件间没有宏观的切削力，只要控制精微的单个脉冲放电能量，配合精密微量进给就可以实现极微细的金属材料的去除加工，可加工微细的轴、孔、窄缝、平面、空间曲面等。

二、结语

综上所述，在经过了数十年的发展之后，微机械技术已经从以往单一的三维加工拓展，朝着系统集成的方向发展，从基础性的探索，开始进行实用化的研究。

而在未来的微机械生产技术价值研究上所涉及到的重点环节，就在于微机构三维立体敬爱工、微机械集成、微机械封装技术等。

总之，微机械技术的应用，对于我国高新技术产业的发展来说，起到了至关重要的推动作用。

参考文献

[1]王斌，常秋英，齐烨.激光表面织构化对45～#钢干摩擦特性的影响[J].润滑与密封.(12)

[2]袁义坤，赵增辉，王育平，郭钦贤.微机械制造技术发展及其应用现状[J].煤矿机械.(09)

篇3：制造机械工程师岗位职责

教育部实施的“卓越工程师培养计划”, 旨在培养一批创新能力强、适应经济社会发展需要的高质量工程技术人才, 为国家走新型工业化的发展道路、建设创新型国家和人才强国战略服务[1]。“卓越计划”的实施应是一项系统工程。针对具有各自特点的不同专业科目, 深入研究其教学内容, 创建符合卓越工程师培养目标的特色教学模式, 对于全面贯彻和落实卓越计划具有重要的实际意义[2,3]。

机械制造工程学是机械类各专业的主干专业技术课程, 该课程具有综合性、实践性和灵活性较强的特点, 涉及了毛坯制造、金属材料、热处理、公差配合等方面的知识[4]。课程设计是机械制造工程学课程的重要实践教学环节之一。通过课程设计, 一方面, 可以培养学生综合运用所学知识, 对某典型零件进行机械加工工艺设计及对某道工序进行专用夹具设计的基本能力, 实现理论与实践的有机衔接和结合。另一方面, 可以为后续课程学习和毕业设计打下良好的基础。此外, 课程设计也是一次岗前小训练, 可为学生今后从事科学研究或工程设计等奠定一定的基础。随着社会、企业对人才培养提出的新要求, 机械制造工程学课程设计改革迫在眉睫。

1 目前机械制造工程学课程设计教学过程中存在的主要问题

目前的机械制造工程学课程设计, 存在任务布置时间、教学内容、教学方法和考核办法等诸多方面的问题, 影响了课程设计的效果。具体表现在:课程设计任务布置时间通常安排在机械制造工程学理论课程学完之后, 进行2~3周的集中设计。由于时间比较紧迫, 学生开始往往感觉无从下手, 没有头绪, 而设计后期再进行突击, 产生“前松后紧”的现象, 设计效果很不理想;课程设计内容通常为对某典型零件进行机械加工工艺设计及对某道工序进行专用夹具设计, 但零件图素材通常来源于教材或设计指导书, 往往设计题目比较单一, 且工程实际性不强, 不能更好地达到使学生综合运用知识解决实际问题的能力;教师的教学方法和手段单一, 不能有效利用实验室资源, 不注重对学生设计的过程管理;对课程设计成绩的评定办法一般采取教师单方面评价的方式, 缺少学生的自评和互评, 学生的主观能动性不能得到很好的发挥。

2 改革措施

2.1 课程设计任务布置时间

机械制造工程学课程设计不仅仅是对本门课程知识的综合运用, 还涉及到机械制图、工程材料、金属工艺学、金属切削原理与刀具、金属切削机床等多门课程的相关知识, 因此, 我们将课程设计任务提前下达, 让学生带着任务去学习[5]。一方面, 学生在学习以上课程的过程中, 主动寻求和探索解决设计任务的知识和方法, 提前为进行课程设计准备基础资料, 有利于今后课程设计的顺利开展。另一方面, 由于学生带着问题学习课程, 可充分调动学生的学习兴趣和热情, 使学生主动学习课程内容, 提高学生对这些课程的学习效果。

2.2 教学内容方面

课程设计题目的选择是否合理, 将直接影响到对学生综合训练的程度和学生完成课程设计的质量。一方面, 我们在企业中选取零件图素材, 真题真做, 实现理论与实践的有机结合, 提高学生分析和解决实际问题的能力;另一方面, 注重设计题目的多样化, 以典型轴类、套筒类、齿轮类、拨叉类、箱体类零件等作为载体, 编制零件的机械加工工艺规程, 并对某道工序进行车床或铣床专用夹具的设计。此外, 增加了三维设计内容, 要求学生采用Pro/E、UG、Solid Works等软件, 完成所设计夹具的三维模型, 这样不仅有利于提高学生的空间想象力, 使其更深入地理解夹具的工作过程, 而且使学生更加熟练地掌握三维软件, 增强了学生的就业竞争力。

2.3 教学方法与手段方面

1) 结合实物模型。充分利用校内机床实验室, 结合现场夹具和实物模型, 给学生讲解机床夹具的功用及工作过程, 增加学生对课程设计中涉及关键结构的感性认识。其中, 部分夹具的实物模型如图1所示。

2) 引入三维模型。在课程设计动员会时, 引入典型夹具的三维装配模型[6], 通过动画演示三维装拆过程, 增强学生对夹具的直观认识, 明确各零部件之间的装配关系和装配顺序, 加强对夹具工作过程和工作原理的理解和掌握, 为设计的顺利进行奠定一定的基础。

3) 注重过程指导。加强对课程设计过程的指导, 避免设计问题的积压, 实现设计的良性进展[7]。根据机械制造工程学课程设计内容, 将整个过程划分为零件分析与零件图绘制、工艺方案确定与机械加工工艺规程制订、夹具定位和夹紧方案设计、夹具草图绘制、夹具装配图和三维实体建模、夹具体零件图绘制等几个阶段, 要求学生按照设计的工作计划, 按期完成各阶段的设计任务, 教师分阶段进行检查并及时发现学生设计中存在的问题, 实现“段段清”, 上一阶段的设计结果为下一阶段的设计开展奠定良好的基础。

2.4 成绩评定办法

制订合理的成绩评定办法, 一方面有利于实现对学生课程设计成绩的科学考核, 另一方面有利于良好教风和学风的形成。为了避免以往单方面教师评定的缺点, 我们现在采取学生自评、学生之间互评、教师评阅和小组答辩相结合的方式。首先由学生根据设计之初教师给定的评分标准, 对自己所完成的设计进行自我评价, 找出存在的不足之处, 并给出自评成绩;然后设计题目类似的学生之间进行互评, 并针对设计给出评语和成绩;再由教师对所有学生的设计文件进行审阅, 给出审阅成绩;最后将班级划分为若干个小组, 分组进行答辩, 由教师和学生对每个答辩人进行提问, 记录各位学生的答辩情况, 并集体给出答辩成绩。这种综合的成绩评定办法, 在很大程度上调动了学生的主观能动性, 并使学生在此阶段完成了再学习的过程。

3 结语

通过分析目前机械制造工程学课程设计教学中存在的主要问题, 在设计任务布置、教学内容选择与设计、教学方法与手段和成绩评定办法等方面提出了改革措施, 并在机械制造工程学课程设计教学过程中进行了实践。结果表明, 所提出的改革措施有利于增强学生设计的主观能动性, 有利于加深学生对设计过程的理解和保证设计过程的顺利进行, 对成绩评定也更加合理, 在一定程度上提高了机械制造工程学课程设计的教学效果, 有利于机械类专业卓越计划人才培养目标的实现。

摘要：针对机械制造工程学课程设计教学中存在的主要问题, 分别在课程设计任务布置时间、教学内容选择与设计、教学方法与手段和成绩评定办法等方面提出了改革措施, 并在机械制造工程学课程设计教学过程中进行了应用与实践。结果表明, 所提出的改革措施有利于提高机械制造工程学课程设计的教学效果和机械类专业卓越计划人才培养目标的实现。

关键词：机械制造工程学,课程设计,教学改革

参考文献

[1]王雷, 凌雪.机械专业卓越工程师培养实施的思考[J].中国现代教育装备, 2012 (1) :50-52.

[2]蒋占西, 王衍学, 杨连发.结合“卓越工程师教育培养计划”的国家特色专业建设[J].高教论坛, 2013 (1) :73-75.

[3]林健.胜任卓越工程师培养的工科教师队伍建设[J].高等工程教育研究, 2012 (1) :1-14.

[4]周莉.基于项目驱动的机械制造工艺学课程改革与实践[J].中国科教创新导刊, 2012 (35) :221-223.

[5]苏建修.《机械制造工艺学》课程设计改革尝试[J].中原职业技术教育, 1997, 43 (4) :16.

[6]苗剑, 贺德强, 邓建新.机械制造技术基础课程设计的改革与创新探讨[J].广西大学学报, 2009 (4) :21-22.

篇4：超精密微机械制造技术研究进展

【关键词】超精密；微机械制造；三维细微零件；

引言

超精密微机械的主要发展时期还是集中于21世纪，微机械的不断进步在使得人们生活质量不断提高的同时它的迅猛发展将在 21 世纪中后期促使所有工业领域产生一场革命性的变化。超精密微机械又称作“三微制造技术”由微电子器件制造、微机电系统制造和微光电子器件制造三个领域构成，目前世界内的微型无人机、超速高空飞行器、四代机等均由三微技术在独立支撑，而且，微机电系统及微机电器件是机载设备发展的主要方向之一。

1.超精密微机械制造技术的内涵和应用

1.1 内涵

超精密微机械制造（Micromanufacturing）系统是建立在以微小机械零件（以微米、纳米计）加工制造为研究对象的基础上，利用集成化、系统化的理论与技术，根据三维微小零件在结构、材料、尺寸和零件表面的特异性、多样性、高精度、高质感的要求进行有机的制造和组合优化，在较小的空间内完成整体机械的组装。其目的就是实现“小机床加工小零件”的理念，是有别于 MEMS 的微制造方法与技术。

美国WTEC（World Technology Evalua-tion Center）对其含义定义为：可加工各种不同材料（包括半导体材料以外的）、具高精度（10-3～ 10-5m）及微尺寸零件 （10um～10mm）的 3D 非光刻材料的加工；

日本东北大学厨川研究室定义为：最小尺寸在亚毫米级（Sub-mili），精度约在亚微米级（Sub-micron）微小零件的加工。主要分为磨料加工、切削加工以及其它加工三大类；

欧盟4M研发组的定义则简单很多，定义为：指可制作各种不同材料的各种微细加工及成形制造。

1.2 应用

超精密微机械技术及其产品被广泛应用于医疗、航空、航天、电子领域、国防领域等方面；医疗领域主要包括有：血管担架和支架、生物智能芯片、血管微生物、微小型外科手术、器官机器人等方面；航天航空领域的应用主要有：卫星的小部件制造、微卫星的制造、微机械能量推进系统、激光陀螺等方面；电子领域则包括有：微机械马达、电子封存、微型装配和微型夹持等技术方面；国防军事领域主要有：隔空的弹药引信、微型导弹定为发射系统、光学元件、微星传感设备、微光防控系统等方面。从木目前的发展现状上来看，微机电系统制造技术是发展微型飞机的核心技术，想要进一步发展微型机械的制造技术和微机械的发展更新，就必须发展航空微机电系统制造技术， 建立相应的研究开发基地， 逐步形成航空微机电制造产业。

2.发展动态

2.1 国内外的研究成果

超精密微机械加工设备技术上日本也是一直处于世界的前言地位，在2004年和2010年FANUC 公司分别推出了ROBOnano超高精密微加工机床，这一机床具备了3D多维自由曲面加工生产的能力，从系统上解决了超高精密微切削加工技术上的难题。这一技术的实现加之该机床独配的摩擦驱动蠕动系统、电机驱动凸轮主轴和完美刀架，使得仪器的蠕动型微滑台实现摩擦力驱动，并精准度定为在24nm，通过优化机械的驱动模式，也实现了400 m/s 的平滑进给，虽然主轴的电机耗能只有1.5W，但转速却依旧保持10，000rpm及以上。

国内众多学者通过研究ROBOnano超高精密微加工机床，也是取得了一定的、卓见成效的成果。哈尔滨工业大学精密工程研究所在2008年研究制造出小型超精密三轴联动数控铣床，其主轴转数远超国内的一般水准最高转数高达160，000rpm，同时，工作台位置精度达±0.5 um /75mm、回转精度达1um、刀具的最小直径更是达到了0.15mm。北京理工大学研发的超精密微小型车铣加工机械实现了超微小部件的三维加工和高频群脉冲电加工技术，铣头主轴 的最高转速可达到60000rpm，还可以四轴联动，重复定位方面的精度定为超过国际同类水平。长春理工大学通过细切削加工与微磨擦磨损机理不断的研究和努力，在2009年成功研制了微机械小部件微小切削功能的微摩擦磨损测试仪，主轴的最改好转速达到了6000rpm、进给精度达到±1 um、回转精度也是达到了世界水准±2u m。与此同时，北京航空精密机械研究所、清华大学机械制造研究所、西北工业大学与香港城市大学也是在超精密微机械领域上下足了功夫，并取得一定的成果。

2.2 微切削基础理论

随着微机械的不断发展，切削加工方法加工介观尺度零件的工艺技术越来越受到广大学者的追捧和焦点；所以，如何深入研究微切削过程弄清切屑形成机理、如何理解和剖析切屑形成的非线性动态过程等关键问题也是被广泛的提出，故而最小切削极限的概念也是应运而生。最小切削极限的概念是指：切深或进给必须超过某一临界值，才能形成切屑，研究者们通过有限元法分析或利用切削实验来估计，然后利用有限元分析正交切削中刀具钝圆半径的影响。

3.发展趋势

我国在超精密微机械制造基础理论、集成技术、加工技术、系统理论等方面与日本、美国等强国之间存在着一定的差距，还有很多需要去凾待研究解决的问题和矛盾，特别是在除去医药、防控、航天等方面外更加贴切实际的实用化微机械系统的设计和相关技术。微机械的研究还应该投入更多的精力和资金，为最大程度的实现微机械的发展和进步做好雄厚的实力基础，笔者认为中国以后的微机械发展重点会慢慢转移到以下方面：微切削加工技术经济性和可靠性评价、微切削机理、微切削应用技术、微切削工艺研究、实用化微制造系统的设计原理方法与相关应用技术研究。

4.结语

MEMS生产制造技术是近几年来被广泛关注的新兴科学，被广泛的营运与国家安全、国家交流和时代进步当中去，我们要清楚的认识到，因为个国家之间的起步时间相差不大，所以在为我们打开国内外市场、加强国内外微机械制造知识的交流提供了良好的机遇。超精密微机械的专用型非常强，固有的操作系统很长时间都可能不会产生变更，但是社会人士更加关注的是微机械的成品更多的应用于实际的生活当中。技术是人类不断进步的结晶，我们要充分利用国内的优势， 在质量、性能、价格、维修等方面下功夫， 迅速占领国内市场， 并可能利用价格的优势打入国际市场。相信在微机械的不断进步下，人类文明将掀开一片更加广阔的天空，中国的综合实力也会更加强劲一分。

5.参考文献

[1] 林英杰.精微制造技术及精微共用实验室简介[J].机械工业杂志，2007，12：20 22.

[2] 荣烈润.微机械及其微细加工技术的现状和应用研究[J].机电一体化，2002（3）：11-13.

[3] 贾育芹，王培霞.微观世界中的机械[J].现代物理知识， 2004，16（5）： 32-33.

篇5：微机械制造工艺及其应用

(1)集成化：集成化的发展是高度综合自动化发展的衍生品，这表面机械制造工艺从原先的单位加工转化为完整的连续性加工。

集成化不是简单的个体连接，而是经过统一的规划，优化重组来实现的。

(2)精细化：机械制造工艺的发展，伴随着加工精度的不断提高，如今，加工精度已经进入纳米级的探索阶段，由于加工精度的提升，使得产品的性能，品质也大大改善，甚至出现了很多新型材料，新型产品，相信在不久的将来，机械制造工艺能够完全进入纳米时代，或者更精细的阶段。

(3)敏捷化：敏捷化制造是同其它企业分工合作，为了一个共同的大的目标而努力，自己完成自己的工作，最后再将细节工作结合在一起，以此来提高市场的整体竞争力，同时，能够对客户的需求快速地做出反应，因为各部分工作都由不同的制造企业完成，所以能迅速地做出各个部分的生产调整，而不影响整体的工作进度，实现利益的最大化。

3 结语

篇6：制造机械工程师岗位职责

山东宁联机械制造有限公司

对外合作宣传片脚本巍巍泰山创造出最具活力的一片热土——在山东省鲁中的泰安市，山东宁联机械制造有限公司，就像一颗璀璨的明珠镶嵌在与孔子故里相邻曲阜的宁阳城区工业园。

山东宁联机械制造有限公司成立于1995年，是集科研开发、机械制造、国际贸易、职业培训为一体的国家高新技术企业，农机制造重点龙头企业。被山东大学定为社会实践基地，并联合成立宁联职业培训学校，开展职业技能培训。

公司现有员工1300多人，其中：中高级职称的专业技术人员220人。拥有数控激光切割机、数控水射流切割机床、数控砖塔冲床、工业焊接机器人等先进机械加工设备1000余台套，总资产2.6亿元。

主要产品有：自走式玉米联合收获机；自走式谷物联合收割机；秸秆粉碎还田机；水稻、大豆割晒机；马铃薯生产全程机械化装备等现代化农机产品，数控加工中心、数控铣床、数控车床等数控机械加工设备；同时生产收割机刀片、液压油缸等40多个系列4000多个品种的农业机械配件。科学严谨的检测工艺，系统完善的质量保证体系，打造了高品质的产品。目前公司产品行销祖国大江南北，并出口

埃及、印度、孟加拉等40多个国家。有36种产品列入国家农机购置补贴目录。其中大豆收割机和收割机刀片的产销量居全国第一，宁联牌商标被评为“山东省著名商标”，宁联牌联合收获机被评为“山东省知名品牌”和“最有价值品牌”。在国内外农机市场上，“宁联”牌产品已经成为倍受推崇的知名品牌。

近年来，公司加大了科技创新平台的建设力度。企业技术中心被山东省经信委认定为“省级企业技术中心”。被山东省科技厅批准建设“省大豆收获机械工程技术研究中心”和“中埃农业机械国际科技合作研究中心”。并与山东农业大学、山东理工大学、山东省农机技术推广站、山东省农机科研所等科研单位共同成立了“农业机械产业技术创新战略联盟”。这些科技创新平台的建设，进一步促进了公司产学研合作和创新能力的提高。

如今，公司已通过ISO9001质量管理体系认证，有80多项新技术获国家专利；15项科技成果获省级科技进步奖，承担2项国家火炬计划和3项星火计划。

今天的宁联已经凭借其诚信的企业形象、优质的产品形象、专业的团队形象，赢得同行及消费者的广泛认同！今天的宁联人，将继续传递企业的鸿鹄之志，逐鹿中原，力挫群雄，不断以卓越的品质、诚挚的服务、严谨的管理、规范的价格立足产业发展前沿，实现宁联“以市场为导向，以质量求生存，以科技促发展，以诚信树形象”的发展理念。

篇7：制造机械工程师岗位职责

(2)创新理论教学。对接产业，产教结合、科教融合，重建基于项目任务的教学内容。要注重机械制造专业学生的机械制图、公差、机械原理等基础学科的奠基教育，利用选修课的形式引导与鼓励学生进行跨学科选修，打造复合型人才。教学内容与教学设备要与行业技术前沿接轨，引入激光焊接、3D打印、现代加工中心以及其他智能化机械加工设备与生产链。

(3)创新实践教学。围绕“能力强”的规格定位，着力加强实践创新能力培养，创新校企协同育人模式。围绕行业技能，增设产品、项目的设计、开发和技能实训，强化实践能力训练;围绕执业能力，顶岗实习、加强实习规范化管理，着力提升实习质量。要建立一线专业教师到企业实践实习，参与企业的生产管理以及技术攻关，打造一支过硬的专业教师队伍。

篇8：超精密微机械制造技术分析

在工业繁荣发展的过程中, 工业领域发生了一场变革, 主要集中在国防领域、航空领域、医疗领域以及电子领域, 这些领域在变革的过程中, 对精密微小零件的要求越来越高, 为了充分的满足要求, 在进行微小零件加工时, 应用了微机械, 由此也促使现代装备加工向着微小化的方向发展。超精密微机械制造技术作为有效的微小零件加工技术, 在工业中得到了广泛的应用。

1 超精密加工的特点

超精密加工技术兴起于20世纪60年代, 具备非常高的加工精度, 随着超精密加工的发展, 加工尺寸的精度已经达到了纳米级。在超精密加工技术不断发展完善的过程中, 具备了越来越多的特点, 具体说来, 主要包含以下几个方面:第一, “进化”加工原则, “进化”加工有两种方式, 一种是直接式, 一种是间接式, 在直接式进化加工中, 所使用的设备及工具精度都比工件的精度低, 经过相应的加工工艺以及特殊工艺装备处理之后, 完成工件的加工, 一般来说, 单件、小批量工件的生产适合用此种形式的进化加工, 而在间接式进化加工中, 在直接式的基础上进行, 从而将第二代工作母机生产出来, 之后, 工件的加工借助母机来完成, 在批量生产中, 此种方式非常适合[1];第二, 微量切削机理, 此种切削机理有别于传统的切削机理, 在进行切削工作时, 在晶粒内进行而且晶粒要比背吃刀量大;第三, 广泛的应用新方法, 随着工件加工技术的发展以及加工要求的提升, 传统切削和磨削方法的局限性逐渐的显露出来, 其加工精度已经达到了极限, 而超精密加工在应用了特种加工、复合加工等新方法之后, 超越了精度极限, 促使加工精度越来越高;第四, 形成综合制造工艺, 工件的加工需要满足一定的加工要求, 基于此, 在进行加工时, 工件的材料、加工方法、设备、工具、测试手段等都需要进行综合的考虑, 这样才能保证工件加工的质量, 由此一来, 工件加工的复杂程度就变得很高, 加工难度也比较大, 超精密加工技术中将这些因素综合起来, 形成了综合制造工艺;第五, 与高新技术产品紧密结合, 超精密加工技术在加工的过程中, 使用的设备价格都比较昂贵, 因此, 基本不会形成系列, 通常是针对某一个特定的产品来进行设计, 这就需要与高新技术产品紧密结合, 提升设计的科学性, 保证加工的质量与精度;第六, 与自动化技术联系紧密, 超精密加工技术在进行加工时, 与自动化技术相结合, 在控制、检测等方面实现了自动化, 减少工作人员的使用, 避免了人的因素的影响, 提升了加工的质量[2];第七, 加工与检测一体化, 在超精密加工中, 精密检测是必不可少的一个环节, 具备关键性的作用, 通常来说, 在加工的工程中就实现了精密检测, 提升了加工与检测的效率。

2 超精密微机械制造技术

2.1 微机械加工设备技术

对于超精密微机械制造技术, 国内外都非常重视其发展, 并且在研究的过程中都取得了比较好的成就。在微机械加工设备技术方面, 国外的各国中, 日本的技术水平是处于领先水平的, 其所研制出来的超高精密微机械加工机床, 实现了3D复杂自由曲面的加工, 这样一来, 在超精密微机械工件切削加工中, 面临的难题便迎刃而解。除日本外, 国外很多国家的微机械加工设备技术都已经发展的比较好, 比如德国, 在微切铣削技术的研究方面, 取得了比较大的进展, 在淬火钢、硬铝材料的微型零件中, 就可以利用此种技术进行切削, 同时, 德国的研究人员还研制出来微小型的加工系统, 这样一来, 在进行微小零件加工时, 大型机械无法完成的事情就可以利用这个微小型的加工系统来完成。此外, 德国还对单个零件的生产从经济性及生辰两个方面进行了研究, 从而研制出来小型化设备, 在小批量零件生产中得到了很好地应用。

同国外相比, 国内的研究成果比较少, 尽管如此, 我国在微机械加工设备技术方面的研究好是取得了一定的效果。对于此项技术的研究, 多是由我国的大学来进行, 研究的主要方向便是微小制造系统以及微小切削技术, 现如今, 已经取得了一定的研究成果。哈尔滨工业大学经过大量的研究之后, 生产出了微小型超精密三轴联动数控铣床, 在这个机床中, 采用了直径比较小的进口刀具, 实现了微小切削[3];而在北京理工大学的研究中, 研制出了微小型的车铣加工系统, 在进行微小型零件加工时, 所具备的定位精度非常好, 已经与国际的水平持平。此外, 我国在进行研究的过程中, 还开发出了微摩擦磨损测试仪, 此测试仪同时还具备微小型切削功能, 经过我国多年的研究, 为超精密微机械制造技术的发展奠定了坚实的基础。

2.2 微切削加工技术

在微切削加工技术中, 不止加工零件、刀具要实现微小化, 整个加工过程同样需要实现微小化, 这是微切削加工技术发展过程中所必须要解决的一个问题, 基于此, 在进行研究的过程中, 要研究整个微切削过程, 对微切削机理进行深入的理解并准确的把握, 进而有效的将微切削加工的参数、工艺等确定, 提升微切削加工系统设计的科学性, 最终促使加工出来的工件和工具具备非常高的精度, 而且使用寿命也比较长[4]。实际上, 切削形成的过程是一个动态的过程, 而且具备非线性的特征, 通过对这个过程科学的研究, 可以有效地提升切削力预测的准确性。在微切削过程中, 具备切削极限, 如果切削的深度并未达到最小的切削极限, 那么切削形成就会比较困难, 因此, 在切削时, 要准确的确定最小的切削极限。对于不同的零件材料来说, 所具备的最小切削极限是不相同的, 为了准确的对其进行确定, 就需要建立起相应的模型, 要保证构建的模型适应每种零件材料。此外, 刀具刃口、刀具变形、刀具磨损等因素也会对最小切削极限产生影响, 在进行确定时, 还需要综合考虑这些方面的因素, 以便于提升确定的准确性进而有效的提升微切削的有效性, 促进切削形成。

3 结束语

在当前工业领域发展的过程中, 超精密微机械制造技术是一项十分重要的技术。对于此项技术的研究, 国内外都十分的重视, 均已经研制出了相应的微机械制造设备以及微小型加工系统, 从而很好地完成了微小零件的加工, 促进了工业领域的发展。我国与国外的研究相比, 还存在很大一段差距, 而这差距也正是未来我国超精密微机械制造技术发展的方向, 随着该项加工技术不断地发展完善, 其将会具备非常广阔的应用及发展前景。

摘要：随着我国经济快速的发展, 航空航天事业、微机械加工业、生物工程都得到了比较迅速的发展, 这些行业在发展的过程中, 精密微小零件有着十分重要的作用, 由此, 促进了精密微小零件加工的发展。在其不断发展的过程中, 面临的要求也越来越高, 为了满足要求, 在零件加工中应用了超精密微机械制造技术。文章在介绍超精密加工特点的基础上, 分析了超精密微机械制造技术。

关键词：超精密加工,微机械,机械制造

参考文献

[1]王丽滨, 杨畅.浅谈我国机械制造技术的现状与未来[J].企业导报, 2013 (1) .

[2]黄庆林, 张伟, 张瑞江.现代机械制造工艺与精密加工技术[J].科技创新与应用, 2013 (17) :33.

[3]王伟.我国机械制造技术的现状及技术特点论述与分析[J].山东工业技术, 2013 (12) :23+20.