冶金业外伤抢救及护理论文

冶金业外伤抢救及护理论文（精选5篇）

篇1：冶金业外伤抢救及护理论文

冶金业膜蒸馏前景论文

1膜蒸馏的工艺过程及影响因素

1。1膜蒸馏过程的分类

常见的膜蒸馏过程，按照冷侧水蒸气冷凝方法或排除方法不同分为四类：即直接接触式(DCMD)、气隙式(AGMD)、气体吹扫式(SGMD)及减压式(VMD)等4种操作方式(见图1)。直接接触膜蒸馏中，膜的两侧分别和热的水溶液(热侧)及冷却水(冷侧)直接接触(a);气隙膜蒸馏中膜的冷侧和冷凝壁之间有一层空气间隙(b);气扫膜蒸馏中膜的冷侧由干空气扫过以带走传递过来的水蒸气(c);减压膜蒸馏是在气隙膜蒸馏的基础上，不断抽出气隙中的气体，使水蒸气的冷凝在膜器外实现(d)。

1。2膜蒸馏的工艺指标及影响因素

1。2。1截留率

从理论上讲，对不挥发性溶质而言其截留率应为100%，但实际上往往达不到100%。其原因有两方面，一方面是膜的缺陷，如孔隙大小分布很宽，有部分孔隙太大或膜有针孔、裂纹等;其二是运行过程中膜发生“湿化”现象，即疏水性局部丧失使溶液通过了膜孔。

1。2。2水通量

影响水通量的因素有：

1)溶液浓度：一般情况下，溶液浓度高，水平衡分压小，水蒸气通量小，因此随着热侧溶液的不断浓缩，水通量渐渐下降。

2)膜两侧之温差：温差大，则传质推动力也大，水的通量增加。

3)溶液的流动状态：随两侧流动状态的改善，膜两侧之温差会增加，蒸汽压差也会相应增加，水通量亦相应提高。

4)膜的疏水性及结构参数的影响：包括孔径、孔隙率、膜厚和膜孔的弯曲因子。

2膜蒸馏技术的产生背景

20世纪60年代美国的Findley和欧洲的Haute、Hen—deryckx最早提出膜蒸馏过程时就是设想用于海水淡化的[1]。l964年Weyl首次将DCMD用于脱盐，但限于当时没有合适的膜材料，过程的通量太小(<1kg/(m2h))，没能引起人们的兴趣。到了1982年Gore报道用Gore—Tex卷式膜进行膜蒸馏的海水淡化，由于采用了聚四氟乙烯疏水膜，通量比以前有明显的提高。之后，膜蒸馏技术得到了很快的发展。80年代后期，Kjellander等首先在Hono岛上建立了两套中试设备，试验表明膜蒸馏装置操作稳定，并可得到很纯的产品。90年代初，日产淡水25t和10t的膜蒸馏装置在日本投入运行。膜蒸馏用于海水淡化的优点是过程可在常压和接近常温下连续进行，且操作简单，容易放大。但由于需加热，故用于海水淡化难于与反渗透技术竞争。

3膜蒸馏在冶金工业中的应用

随着膜蒸馏技术研究的不断深入，冶金工作者开始考虑利用膜蒸馏技术来浓缩浓度在1mol/L左右而不适于用其它膜技术处理的冶金工业生产中所产生的含酸、碱、盐的废水。膜蒸馏对冶金工作者的吸引力不在于它能制备纯水的性能，而在于它能利用低温热源及其具有的高度浓缩性能。冶金工业是一个耗能大户，普遍存在大量废热的回收利用问题，湿法冶金工艺中又经常有溶液浓缩的需要，因此膜蒸馏的工业化对冶金工业的技术进步无疑是一个巨大的推动。中南大学冶金分离科学与工程研究所对几种典型的酸、碱溶液的膜蒸馏浓缩进行了研究，均取得成功。现归纳简介如下。

3。1钛白废酸的浓缩[2]

实验所用装置如图2所示，它由加料系统、膜蒸馏器、接收系统和真空系统四部分组成。其中，加料系统主要包括恒温控制器、加热器和料液循环槽;膜蒸馏器是整个实验的核心部分。实验采用平板式，主要由料液室、圆形微孔分离膜、膜支撑板、密封圈等组成;收集系统主要由冷凝器和真空接收瓶等组成;真空系统主要由真空泵、压力计和压力调节阀等组成。首先用稀的纯硫酸进行试验。结果表明，采用VMD工艺可将2。1mol/L(18。3%)的硫酸浓缩到10。32mol/L(65。5%)，如图3所示。开始控制热侧温度为70℃，冷侧为2。67kPa的低真空，当浓缩到硫酸为6。23mol/L(55。1%)时，水的通量已很小，为此将热侧温度提高至80℃，以增大传质推动力，此时可使硫酸进一步浓缩至65。5%。但是用废酸直接浓缩时发现随硫酸浓度增加，由于盐析效应，FeSO4结晶析出，这一结晶使膜发生“湿化”现象，丧失疏水性。深入研究发现，废酸中的钛对膜蒸馏并无影响，因此研究了先用扩散渗析法分离硫酸，但由于盐的泄漏，尽管渗析产酸可以用VMD浓缩至65%，但仍有亚铁结晶析出的问题，为此又研究了三异辛胺萃取硫酸的办法，反萃得到酸浓度为1。12mol/L，酸回收率达91。4%。将反萃回收的酸在热侧80℃，冷侧5。64kPa条件下浓缩可得到10。30mol/L(65。1%)的浓硫酸。

3。2从RECl3溶液中用膜蒸馏分离回收盐酸[3]

用P204萃取分组混合稀土得到的中稀土反萃液及重稀土反萃液中均含有较高浓度的盐酸，目前不得不耗费大量的MgO进行中和。因为盐酸有共沸点，按常规理解似乎不可能回收浓的盐酸，但考虑到RECl3的盐析效应，首先从理论上计算了含SmCl3的盐酸体系中水及HCl的分压，发现相对于纯盐酸溶液而言，同条件下，由于SmCl3存在，导致溶液体系H2O分压减小，而HCl分压增大，而且随SmCl3浓度增大，H2O分压的减小及HCl分压增大趋势更为明显。图4为根据计算结果作出的气液平衡关系图。这表明，由于SmCl3的存在，气相中的nHCl/nH2O会增大，溶液的共沸点组成向HCl减小的方向移动。在实际膜蒸馏过程中，RECl3浓度会不断增加，温度也远大于25℃，这些均有利于气相组成中HCl浓度的增大，即蒸馏产品液中HCl浓度会增大，而热侧料液中盐酸浓度则会不断减小。实验结果证实了理论判断的正确性，表1及表2分别为实际结果。试验中稀土反萃液CRE=0。6~0。9mol/L，CHCl=2~2。5mol/L，重稀土反萃液：CRE=0。2~0。4mol/L，CHCl=4。5~5。5mol/L，每次用料液5L，料液温度62~63℃，冷侧压力8~10kPa，料液循环速度5。4cm/s。随蒸馏过程进行，蒸馏产品液体积不断增大，料液体积不断减小，稀土得到不断浓缩。开始时水蒸气分压较大，所以蒸馏液中盐酸浓度较低，而料液中盐酸浓度还有不断增加趋势。随过程进行，盐析效应增强，故蒸馏液中盐酸浓度增加而料液中盐酸浓度下降。

3。3集成膜法回收硫酸稀土溶液中硫酸[4]

集成膜法回收硫酸稀土溶液中硫酸，系指先采用减压膜蒸馏浓缩低浓度的硫酸稀土溶液，再采用扩散渗析法处理浓缩液以回收其中硫酸，其中扩散渗析的料液为减压膜蒸馏浓缩硫酸稀土溶液的浓缩液。由于扩散渗析处理的是浓缩液，较之单独采用扩散渗析法回收硫酸稀土溶液中的硫酸，处理量大大减小，设备的一次性投资因此降低，而且回收得到的硫酸浓度增大。表3为经减压膜蒸馏浓缩不同程度的硫酸稀土溶液，再经扩散渗析的实验结果。实验固定条件，料液成分：CRE=0。070mol/L，CH2SO4=0468mol/L，减压膜蒸馏浓缩时，温度60℃，料液流速5。8cm/s，减压侧压力12。7kPa;扩散渗析操作方式为一次通过式，料液流量150mL/h左右，流量比1。0左右，温度28~29℃，渗析料液为减压膜蒸馏浓缩过程所得的浓缩液。此外由于扩散渗析的渗析料液为减压膜蒸馏浓缩过程所得的浓缩液，因此扩散渗析过程截留率的计算实际上包括了两个过程对稀土的截留率。由表3中实验结果可以看出，对比而言，经减压膜蒸馏浓缩后，再采用扩散渗析法回收，回收液硫酸浓度显著增大，而且由于扩散渗析处理的是浓缩液，尽管其单位时间的处理量并没有增大，但由于浓缩液体积远小于原液体积，其实际处理的原液量显然增大了，而浓缩倍数越大，效果越明显;同时可以看出，采用减压膜蒸馏预浓缩到不同倍数对后面用扩散渗析法回收稀土的截留率没有什么影响。

3。4氧化铝厂炭分母液的膜蒸馏浓缩[5]

氧化铝生产过程中用CO2分解析出Al(OH)3后的母液主要成分为Na2CO3，还含有部分NaOH及少量Al2O3、SiO2，现行生产工艺是蒸发浓缩后返回配制生料浆，耗能很高，为此探索了用膜蒸馏法浓缩它的可行性。在进行了如前所述相同的批量循环试验基础上进行了连续浓缩试验。试验装置如图5所示。以预浓缩至碱浓度为244g/L的2L溶液循环液置于槽2中。碱浓度为122g/L的料液连续从11号高位槽进入2号槽，从2号槽上部溢流口相应连续流出浓缩液至13号计量槽。8号槽收集冷侧之蒸馏液。图6为循环槽溢流流出液及蒸馏液流量随时间的变化关系。蒸馏液pH基本稳定在13，表明碱的截留率很高。图7为循环槽溢流口流出液之总碱浓度，显然在稳态操作情况下，能保持浓缩液总碱浓度为料液碱浓度两倍的水平。以上几例从不同角度均表明了膜蒸馏对创造节能冶金新工艺的前景。

4膜蒸馏存在的问题及发展方向

4。1膜蒸馏过程中存在的问题[5—10]

膜蒸馏过程具有一些其它膜过程所不具备的优点，但也存在一些缺陷：

1)通量较小。虽然个别设计很好的膜蒸馏系统水通量可达75kg/(m2h)，但一般膜蒸馏的通量无法与反渗透相比，且随着膜蒸馏过程的进行，膜通量会随着时间的延长而下降。造成膜通量衰减的原因一般有两个：一个是膜污染，另一个是膜被润湿。造成膜污染的原因可能是多方面的，如膜表面细菌的生长或是由于料液浓度过高(特别是料液接近于饱和时)，膜蒸馏过程中会出现溶质组分在膜表面处的浓度高于其在料液主体中浓度的现象，即浓度极化。虽然从理论上讲，浓度极化会削弱浓度边界层内的传质推动力，从而使膜蒸馏过程的跨膜通量减小，但如果挥发性组分的蒸汽压随溶质浓度的升高下降不明显，浓度极化对跨膜通量的影响往往可以忽略。但浓度极化对膜蒸馏过程影响的另一方面是对多孔疏水膜疏水性的破坏，即当膜表面处溶质浓度高至一定程度将会导致膜被润湿。膜孔润湿被认为是膜蒸馏过程中最严重的`膜污染。

2)热效率较低。一般只有30%左右，大部分的热量通过热传导损失。膜蒸馏过程中，由于热边界层的存在，料液侧膜表面处的温度低于料液主体的温度，渗透液侧膜表面的温度高于渗透液主体的温度，这种现象称为温度极化。温度极化的存在使得在膜两侧主体造成的温差没有全部用于料液汽化，跨膜传质的推动力减小，通量降低，是影响膜蒸馏过程热效率的重要因素。

3)对膜蒸馏专用膜及元件制造的研究非常薄弱。膜蒸馏所采用的膜材料性能的好坏是影响膜蒸馏工艺指标的关键。目前国内膜蒸馏所采用的膜材料，由于均为代用品，某些主要性能基本上都还不过关，从而制约了膜蒸馏技术的大规模工业应用。

4。2膜蒸馏技术的发展方向[5—10]

膜蒸馏作为一个新的膜过程在国际上尚未实现大规模工业化。我国实现膜蒸馏工业化必须从以下几方面对膜蒸馏进行深入的研究：

1)研制分离性能好、价格低廉的膜。提高膜蒸馏在实际工业应用中的竞争力，膜是关键。目前使用聚四氟乙烯和聚偏氟乙烯制备的膜性能不能完全达到膜蒸馏工业化生产指标要求，其用于盐水淡化和纯水制造竞争力都不强。故迫切需要研制出孔径分布均匀、孔隙率大、膜孔弯曲因子小、疏水性能优良的膜，尤其是加强中空纤维式膜的制备研究以推动膜蒸馏过程中膜元件商业化发展，从而推动膜蒸馏的工业化应用。

2)完善机理模型。正确了解膜蒸馏机理是进行过程强化和设计计算的理论指导;对膜蒸馏的过程机理虽然已有不少的研究和解释，但模型中一般包含大量的需经实验测定的参数，可靠性较差。

3)提高热利用率。热效率是膜蒸馏的一个重要的技术经济指标。热效率低是影响膜蒸馏大规模工业应用的主要因素之一。因此，如何减少膜蒸馏中的热损失，提高热效率是值得研究的一个课题。

4)扩大研究范围。目前膜蒸馏的应用主要还在于水溶液的分离和浓缩，但对恒沸物的分离方面还不多。特别是对有机溶剂混合物的分离就更少，这是膜蒸馏可研究发展的一个大领域，也是决定膜蒸馏可否替代常规蒸馏的关键。

5)加强对真空膜蒸馏的研究。在四种膜蒸馏方式中，真空膜蒸馏的通量相对较大，而且操作过程中膜不易损坏，下游侧的阻力也较其它三种要小。随着膜材料的开发和制膜工艺的进步，疏水膜的性能将提高而其成本会下降，膜蒸馏分离技术将会得到更快的发展，其在冶金生产中的应用也将越来越广。相信膜蒸馏技术会在研究和应用的生产实践中不断发展，一步步地走向成熟。

篇2：冶金业外伤抢救及护理论文

1微波干燥

当微波辐射进入湿物料时,极性水分子随微波的频率作同步旋转(用915MHz微波每秒可转动915亿次),与物料所产生的瞬时摩擦热导致物料升温,水分逸出,物料失水干燥。与从外向内加热物料的传统加热方式不同,微波使物料成了“发热体”,是内加热,而且微波从各个方向同时进入物料,既不需要传热介质,也无需流体对流和温度梯度。与远红外加热相比,因辐射穿透深度和波长为同一数量级,微波加热对应的波长为十几毫米到几十厘米,除大型物体外一般都可穿透全部物料整体同时快速升温,而远红外加热的波长在56~1000μm,故穿透能力差,只能在物体表面薄层发热,要靠热传导热才能进入内部,不仅加热升温慢,而且易造成物料加热不匀。因此,微波加热干燥不仅快而且内外均匀,无冷中心,优势明显[1]。微波干燥应用的新领域不断扩大,把微波技术与真空技术有机结合,即微波真空干燥,能充分发挥微波加热快速、均匀、真空条件下水汽化点低的特点,是一项很有前途的干燥技术,已开始由实验室转入工业化生产。这种技术很适合用于热敏性物料的干燥,我国在上世纪90年代后期,已开发出微波真空干燥设备。

1.1微波干燥仲钼酸铵[6]

仲钼酸铵是钼冶金重要的中间产品和深加工用原料,工业生产的仲钼酸铵结晶含有13%~18%的水分,传统方法是经离心分离后进入真空(或烘箱)干燥器烘干,由于这种干燥方式温度分布不均匀,产生局部过热会使仲钼酸铵脱水或结团而影响质量,且加热速度慢,能耗高。采用微波加热干燥仲钼酸铵,水是强极性物质,易被加热脱除,仲钼酸铵跟水比为弱吸收微波辐射物质,因此微波主要是对水作选择性加热,在提高产品质量的同时,也可节能,降低能耗。秦文峰等用微波干燥仲钼酸铵的实验研究证明,微波干燥仲钼酸铵,对脱水率的影响,以干燥时间最大,其次是物料质量,微波功率影响最小;最佳条件是,干燥时间90s、物料质量15g、微波功率525W;在此最佳条件下,仲钼酸铵的脱水率达9998%,时间仅用90s。因此,微波干燥仲钼酸铵可使干燥时间大为缩短、操作简化、粉尘降低,在工业上是可行的。该实验研究为微波干燥仲钼酸铵的工业化提供了基本工艺程序与工艺参数。

1.2褐铁矿微波脱水[7]

褐铁矿(Fe2O3nH2O)资源占江西省总铁矿资源的.30%以上,因其含结晶水,经分选后的褐铁矿含铁最高约55%。采用传统脱水工艺仅能去除颗粒表面吸附水,对结晶水无能为力。有个别厂曾用煤燃料焙烧脱水,因其污染严重,已明令禁止。由于传统脱水技术无法达到铁厂对铁精矿含铁62%以上的要求,使大部分褐铁矿资源一直未开发利用;另一方面,钢铁厂需大量进口原料。针对这种情况,李新冬等采用WHO75-11、微波频率2450±50MHz、功率700W的小型实验用微波装置开展了褐铁矿脱水研究。实验研究发现,微波加热过程最初几分钟,温度上升较快,随后升温渐缓。由微波加热基本原理可知:物质对微波能的吸收与其介电损耗因子(ε″)有关,对于由多种组元构成的物料存在加合关系,即ε″=∑Viε″iVi、ε″i分别表示组元i的体积分数和介电损耗因子。微波加热褐铁矿,其中H2O的ε″较大,温度快速提高,脱除速度也快;其他组分的ε″值较小,只能吸收少量微波能,其升温速度慢。因此,随褐铁矿中较多水分的快速脱除,其升温速度渐缓。实验证明,在700W微波辐射功率作用下,微波脱水速度远远高于用传统方法加热到250℃的干燥脱水速度,不仅能脱除游离水还能脱除结合水,从而能将褐铁矿的总铁含量提高到60%,而且微波加热温度均匀,表里一致,热能利用率高,既节能,又提高生产效率。

2微波高温加热的应用

2.1微波烧结[5]

微波烧结技术是利用微波对材料整体加热至烧结温度而实现材料致密化的方法。微波加热加热速度很快(可达1500℃/min),对某些物料可以很少能量高速加热达到℃以上的高温,同时因受热物体内温度均匀,可降低因膨胀不均匀引起的变形和抑制晶粒长大,故所得材料的性能和质量较好。微波烧结概念于上世纪60年代提出,1976年在实验室用微波烧制材料获得成功。在微波烧结技术发展初期,研究主要集中在容易吸收微波且烧结温度较低的新型陶瓷材料上,于80年代中期至90年代中期进入应用开发阶段,90年代末开始产业化进程。研究证明,微波烧结不仅可用于陶瓷材料,而且可以烧结如不锈钢、铜铁合金、铜锌合金、钨铜合金及镍基高温合金,并已有微波烧结硬质合金试验及其产业化报导。我国1988年将微波烧结研究列入国家“863计划”,研制出多台主要用于陶瓷制造的微波烧结设备。成立了专业公司,在陶瓷和特种冶金领域研发成功氮化硅、压敏陶瓷电阻、钕铁硼永磁、锰锌铁氧体软磁、硬质合金等材料的微波烧结工艺技术。专家指出,微波烧结技术的成功是材料领域的重大突破,在本世纪初期将出现微波烧结材料产业化高潮。

2.2微波用于黑钨矿的苏打烧结[8]

微波烧结是近些年在硬质合金原料及其生产领域出现的新技术之一。在国外,匈牙利开发出仲钨酸铵的微波干燥和脱水技术;乌兹别克将微波加热用于黑钨矿的苏打烧结;德国集中进行硬质合金的微波烧结技术产业化开发。黑钨精矿和苏打的混合物能强烈吸收微波能,在适宜微波场强度下,试样可于15~20min内加热至820~980℃,在该温度下保持10~20min可完成烧结,获得高质量的烧结块。在800~850℃下的最佳处理时间为20~30min。实验证明,微波能转变为热能的效率跟样品的组成和介电性质有关,当苏打含量为30%、烧结的恒温时间为25min时,烧结效果最佳,烧结块浸出时钨进入钨酸钠溶液的浸出率达99%,浸出渣中的WO3含量降至0.88%。我国专家认为,这很值得我国仲钨酸铵生产厂家关注。研究结果说明,微波烧结的特点是,能激发所烧结物料的离子化和交互置换、氧化、相变等物理化学过程,促进物料中的矿物产生结构变化,使烧结反应完成时间缩短。为实现这一微波烧结新工艺的工业化生产,国外开发成功的微波烧结炉(结构见文献[8])总长度15m,由4个高频功率为50kW高频发生器供电。烧结试验的烧结块生产能力约为1t/h。初步成本核算表明,钨酸钠溶液中每千克钨的成本约为2.4美元。

2.3微波煅烧钼酸铵制三氧化钼[9]

三氧化钼是钼冶金另一种重要的中间产物和深加工用原料,用途广泛,其传统生产工艺是将粉状钼酸铵在回转炉中煅烧,其缺点是生产时间长、成本高、热效率低、能耗大,而且粉料泄漏,工作环境差,因杂质的进入使产品的纯度和粒度难以保证。秦文峰等针对这种情况研究了微波煅烧钼酸铵制高纯三氧化钼的新工艺。实验结果说明,微波对钼酸铵进行整体加热,加热速度快,不会因局部温度过高而引起三氧化钼挥发和单个颗粒的异常长大,所得三氧化钼产品为絮状形貌,无菱形,粒度较均匀,分散度较好,杂质含量低;煅烧时间短,仅6min,为传统方法的1/10。在本实验范围内的最佳条件为:微波功率700W、煅烧时间6min、物料重量6g。在此最佳条件下,钼酸铵的分解率为99.67%。煅烧的主要影响因素为:首先是物料重量,其次为微波功率和煅烧时间。

3微波加热碳还原回收利用冶金尘泥[10]

随着我国镀锌钢材等消耗量增加和钢铁厂废钢消耗量快速增长,钢铁厂含锌粉尘不断增多,目前锌含量<1%的冶金尘泥主要用于烧结配料实现冶金内部的循环利用,而含锌量≥1%的冶金尘泥多露天堆放,其量以万吨计。为了环保和铁、锌等重要资源的回收利用,已成功研发出不少回收工艺(如磁选、回转窑法等物理法和火法、湿法工艺),但在金属回收率、设备腐蚀、环保、成本等方面各有不足之处,有待进一步研究。其中令人瞩目的是微波加热技术的运用,国外已有(见表1)将微波技术用于碱法浸出炼钢电炉粉尘回收锌的报导。,美、日学者提出用微波加热处理含锌冶金尘泥,经研究已取得了较好的脱锌效果。在冶金含锌尘泥中加入炭粉和辅料,于微波加热下进行氧化铁的碳还原反应。碳能很好地吸收微波,可在很短的时间内被加热升温到1053~1556K,因此,在对碳与金属氧化物的混合物进行微波加热时,碳产生的高温使其还原能力明显增强,碳对铁的金属氧化物的还原效果显著。冶金尘泥中所含Fe3O4、Fe2O3都属微波敏感材料,能够快速升温,及时补充还原反应所需的热量,促进反应加速进行。近年来,我国学者为了加速冶金尘泥资源化进程,改进其有价金属的回收利用工艺,提出采用微波热还原法处理我国冶金尘泥工艺。采用此法,可大大提高加热速度,物料中的温度均匀一致,利于反应的进行。据报导,经实验室试验证明,微波加热碳还原回收利用冶金尘泥工艺是可行的,为含锌冶金尘泥的资源化开避了一条新途径。

4结束语

篇3：颅脑外伤住院期间抢救与护理

1 临床资料

我院脑科2006年1月—2007年12月住院抢救护理100例颅脑外伤病人, 男64例, 女36例;年龄3岁～72岁;脑干伤8例, 硬膜外血肿41例, 颅骨骨折12例, 脑挫裂伤 (包括外伤性蛛网膜下腔出血、硬膜下血肿、弥漫性脑挫伤、脑内血肿) 39例;按GCS标准进行伤情评定, 其中中型及重型分别为62例、38例。

2 住院期间抢救与护理

2.1 入院及时评估病情

对于急诊入院的颅脑外伤病人, 接诊护士首先迅速进行简便有效的病情评估, 以便选择正确有效的措施进行抢救。目前临床上多采用GCS评分法, 按检查时病人睁眼、语言和运动3项反应的情况给予计分, 总分在8分以下者表明昏迷。按GCS评分和伤后原发昏迷时间的长短可将颅脑损伤病人伤情分为轻、中、重3型。紧接着护士判断病人有无危及生命的情况。脑疝:对颅压增高的病人要密切观察病情变化, 以便及时发现脑疝的先兆。如病人出现意识障碍加深、频繁呕吐、剧烈头痛、烦躁不安等症状, 要及时报告医生进行处理。气道阻塞:急性颅脑外伤后, 由于病人失去主动清除气道分泌物的能力, 可因呕吐物或血液、脑脊液吸入气道, 造成呼吸困难, 甚至窒息。出血性休克:主要见于颅脑开放伤或身体其他部位并发伤。最后护士应掌握伤情基线[1], 即将病人伤后的基本情况进行较系统的了解, 作为基线。共有10个方面, 意识状态、生命体征、眼部征象、运动障碍、感觉障碍、小脑体征、头部检查、脑脊液漏、眼底情况及合并损伤。

2.2 住院期间掌握病情动态进展及识别潜在并发症

颅脑外伤是临床常见的创伤性疾病, 也是最易致残或致死的创伤性疾病[2]。护士应严密观察病情变化, 动态观察GCS评分情况, 并在观察治疗过程中不断比较分析伤情基线, 作出判断, 及时识别潜在并发症。注意病人有无颅内压升高或低颅压、消化道出血、外伤性尿崩症、肺部感染、急性肾衰竭、水电解质与酸碱失衡等。发现异常情况立即报告医生, 为救治病人赢得时机。

2.3 常规护理

保持呼吸道通畅, 应立即清除口鼻腔分泌物或呕吐物, 采取头侧位或侧俯卧位, 放置口腔通气管或气管内插管, 必要时行气管切开。建立静脉通路, 维持循环稳定, 开放静脉通路, 对于出血休克的病人应迅速进行输血补液。减少不必要的检查, 尽快行头颅CT扫描, 昏迷病人检查途中有医护人员护送, 并备有简要的抢救器材及药品。若需手术治疗, 应迅速做好术前准备工作, 以免耽误手术的最佳时机。脑脊液漏的护理:采取平卧或头高位, 宜将鼻、耳血迹擦净, 不用水冲洗, 也不加纱条、棉球填塞, 只在鼻道、耳道置无菌棉球和纱布, 浸湿后及时更换。其他:包括导尿、给氧、心电监护、生命体征的观察等。

2.4 特殊护理

2.4.1 脑室外引流护理

注意保持引流通畅, 观察引流的量及引流液的性质, 每日记录引流总量, 保持伤口敷料的清洁干燥, 更换引流装置时严格无菌操作, 术后引流瓶的最高点, 应放置于高过侧脑室角15 cm～20 cm水平, 做到控制性引流, 以维持正常颅内压, 不要轻易将引流瓶提起, 以防液体逆流脑室。

2.4.2 亚低温的护理

最好保持肛温在32 ℃～34 ℃, 严密观察病情变化, 加强护理, 防止并发症的发生。按时检查意识和生命体征, 避免继发颅内血肿而耽误诊断治疗。

2.4.3 急性颅内高压的护理

急性颅内压增高是颅脑外伤后最常见的病理生理变化, 颅内压难以控制会导致脑缺血, 甚至脑疝, 危及病人生命[3], 为了及时了解颅内压的变化, 对重型脑外伤病人有条件的应常规行颅内压监护, 我院因条件有限, 不能行此监护, 但通过采取一些治疗护理措施及时去除造成颅内高压的原因。首先及时手术清除颅内血肿及坏死组织, 必要时行去骨瓣减压。其次, 采取以下处理方法, 抬高头位15°～30°, 应用脱水剂, 控制性通气, 使二氧化碳分压维持在30 mmHg～35 mmHg (1 mmHg=0.133 kPa) , 脑室外引流, 亚低温治疗, 限制液体摄入量, 补液量每24 h不超过2 000 mL, 并记录24 h出入水量。

3 体会

神经外科病人的病情复杂、凶险、变化快, 要求护士要有敏捷的思维, 对病情变化要有预见性, 做到熟练准确地观察判断病情, 为医生提供可靠信息。保证抢救方案的正确与抢救措施的及时准确执行, 提高抢救的成功率。

参考文献

[1]王忠诚.神经外科学[M].武汉:湖北科学技术出版社, 2002:298.

[2]何卫平, 孟新科, 郑鹏, 等.四种危重病评分方法对颅脑外伤病人病情评估价值的比较[J].岭南急诊医学杂志, 2002, 7 (2) :86.

篇4：冶金业废水回用研究论文

钢铁工业的废水水质、水量根据来源及工艺情况的不同而变化。武钢A排口综合废水闭环回用作为一期工程已于2007年底投于正常运行，A排口汇集炼钢工序、轧钢工序、氧气公司、快餐公司和其它附属厂的合流污废水以及肖家湾、龚家岭附近企业的生产废水和生活污水及雨排水。根据污废水的来源分析，该综合废水成分复杂，主要污染物油含量较大，浓度变化大，水质不稳定等，既含有有机成分，又含有无机成分；既有悬浮态的，又有溶解态的，主要污染源为SS、COD、硬度、油类及铁等；另外，由于各排水点排放污废水时间不尽相同，水质变化大也是其一大特点之一。废水处理规模按Q=8000m3/h(Q=19.2万m3/d)，考虑到滤池的反洗废水和污泥脱水后的滤后水回流到进水调节池:工艺的小时处理流量按Q=8320m3/h考虑；处理后符合要求(见表1)的水进入武钢净化水管网，回用于生产。

2工艺流程的选择

确定综合武钢某综合废水的前期试验研究和实测原水水质BOD5/CODCr=0.15，经过综合分析比较，武钢某综合废水采用物理化学处理工艺，其工艺流程图。

3主要处理构筑物及其设计参数的确定

处理构筑物及其设计参数的合理选择是确保冶金工业综合废水回用处理正常运行的关键[1]。

1)格栅、提升泵站和调节池根据污废水特点，为降低沉淀池的负荷量以及对设备的磨损、管道的堵塞，特别是为延长过滤机板框的寿命，在提升泵站前设置粗/细格栅以拦截较大和较小颗粒很有必要。武钢某综合废水回用处理设有2条格栅渠道(宽度2m)，在每条渠道上设置2级机械自动格栅，粗格栅栅隙25mm，细格栅栅隙10mm。在调节池前部的取水井内安装提升潜水泵。潜水泵设置5台，4台工作，1台备用，其中设2台变频调速泵；提升泵站设计为小时峰值流量8320m3/h，单机能力2080m3/h，出口扬程14m；设1座调节池，分为2格，每格有效容积8325m3，每格设搅拌器4台，搅拌器功率25kW，每立方米搅拌功率10W。

2)前混凝混凝的混合阶段是整个混凝过程的重要环节，混合工艺的选择应遵循快速、充分的原则，G值适当增大，可使混合形成的絮体有较大密度，反之则絮体密度降低，对沉淀池排泥及过滤均不利[2]。经综合比较，武钢某综合废水回用项目采用机械混合方式。快速混合池有关参数为:最大流量Q=8320m3/h，个数2个，接触时间t=3min，单池有效容积V=210m3，快速搅拌器2台，速度梯度>；250s-1，搅拌功率N=11kW。

3)高密度沉淀池武钢某综合废水回用项目采用的是高效、改进型的高密度沉淀池技术。它是一种采用斜管沉淀及污泥循环方式的快速、高效的沉淀池，主要由3部分组成:反应区、预沉-浓缩区以及斜管分离区，是集絮凝、预沉、污泥浓缩、浓缩污泥回流、斜板分离于一体的高效沉淀池。它具备了斜管沉淀池、机械搅拌澄清池的优点，具体表现在:表面负荷高(反应区的SS高达几千ppm)、效率高(上升流速一般在10—35m/h之间)、节约用地(为常规沉淀技术的1/4—1/10)、减少药剂投加量(由于污泥回流可以回收部分药剂，而且循环使得污泥和水的接触时间较长，其耗药量低于其他的沉淀装置)、排泥干度高(排泥浓度在20—100g/L，在石灰软化时可以高达150g/L，完全满足直接脱水的要求，无需再建浓缩池)、水量损失较低(由于外排污泥的浓度较高，其带走的水量也相对较少，和常规静态沉淀池相比，沉淀池的水量损失非常低)、降低初期投资成本和运行成本等等。高密度沉淀池具体设计参数为:处理能力Q=8320m3/h，池总数n=6个；单池最大流量q=1387m3/h；单池总面积S=190m2，斜管面积118m2，斜管内上升流速V=11.84m3/(m2h)；单池排泥泵1台，流量Q=60m3/h；单池污泥循环泵1台，流量Q=60m3/h；紧急状态下，排泥泵可用作污泥回流泵；同时，6座高密度沉淀池配备1台相同规格的完全备用排泥泵。

4)后混凝来自高效沉淀池的出水在进入滤池之前，须进一步混凝反应，以增强滤池的过滤效果和延长过滤周期。武钢某综合废水回用处理后混凝池的具体参数为:最大流量Q=8320m3/h，个数2个，接触时间t=2min，单池有效容积V=36m3，快速搅拌器2台，速度梯度>；250s-1，搅拌器功率N=4kW。

5)滤池组经综合分析比选，武钢某综合废水回用采用的是“V”型滤池。具体参数为:滤池数量8座，单池面积121m2、宽度×长度=4m×15.14m、滤料厚度1.5m、滤料有效尺寸1.35m、滤料之上水高1.2m、过滤速度8.6m/h，反冲洗强度:冲洗水15m3/(m2h)、冲洗气55m3/(m2h)、交叉冲洗水7m3/(m2h)，冲洗水泵3台、2用1备，型式为卧式-离心，流量Q=910m3/h、扬程H=8m，气洗风机3台、2用1备，型式为罗茨，流量Q=3330nm3/h。

6)清水池及加压泵站经处理后符合要求的清水进清水池储存，由加压泵站内的清水泵连续送用户使用。武钢某综合废水回用项目清水池设置于滤池底层，清水池容积4000m3，2格。回用水泵设置于滤池的反冲洗泵房内，水泵采用大小泵配合调节方式，具体参数:设有5台大型卧式离心回用水泵，Q=8000—12000m3/h，3用2备、单机Q=2667m3/h，H=62m，同时，泵站内设有1台小型调节泵，具体参数:Q=1200m3/h，H=62m。

7)污泥脱水武钢某综合废水回用项目采用的是板框压滤机脱水。脱水系统设计为每天工作24h，每周工作7d，3套压滤机(2用1备)处理设计产生的污泥量。板框压滤机的一个工作周期为2.5h，每天各工作10个周期。平均产泥量为64t/d，板框压滤机为全自动脱水，工作压力为1.2×106Pa，压滤机的规格为:板尺寸1600mm×1600mm，泥饼含固率≥40%，单台板数136块，单台过滤面积600m2；设有3台变频进泥隔膜泵:Q=60m3/h，P=1.2×106Pa；同时，设有1台高压冲洗泵:Q=12m3/h，P=1.0×107Pa。

4化学处理

在冶金工业综合废水处理回用过程中，根据物理处理工序的需要，必须选择合适的加药化学处理，药剂种类的选择、投加量、投加地点、投加方式须根据污水水质、回水水质要求和处理工艺确定[3-6]。武钢某综合废水回用处理首先在污水进入高密度沉淀池的絮凝区进行絮凝前，在前混凝池内投加混凝剂PFS和石灰。具体规格参数为:PFS形态为铁含量大于9%的溶液，设有3台速控比例调节计量加药泵，2用1备，Q=300L/h；石灰浆由螺杆泵变频投加，石灰浆由熟石灰粉末(Ca(OH)2纯度≥92%，粒径200目)和水配制而成，设有3台螺杆计量加药泵，2用1备，Q=10m3/h；其次，在高密度沉淀池的反应区和污泥循环管路上投加聚合物电解质PAM，投加的PAM由粉末状的PAM聚合物和水配制而成，投加泵将液态PAM送入相应的投加点，最大设计投加量Q=1.5mg/L，溶液浓度2g/L，设有7台比例调节投加螺杆计量泵，6用1备，Q=1050L/h；再次，在后混凝池投加PFS溶液和硫酸，硫酸浓度为98%，平均投加量Q=20mg/L，设有3台变频调节投加隔膜计量泵，2用1备，Q=70L/h。后混凝池混凝剂的投加设施与前混凝设置在一起，设有3台后混凝速控比例调节计量加药泵，2用1备，Q=30L/h。最后，滤池出水采用投加次氯酸钠消毒，浓度为150g/L有效氯，设有2台投加泵，1用1备，Q=550L/h。

5运行效果

冶金工业综合废水回用在保护环境、节约水资源等方面，经过生产实践检验，已显示出其巨大优越性。下面以武钢某综合废水由直排长江改为闭环回用的实际运行资料为基础，对其效益进行分析对比。1)具有显著的环境效益避免了对水体的热污染和水质污染，免交很可观的排污费，同时，也减少了对水资源费的交纳，保护了环境，合理地利用了水资源。按有关规定该综合排水需交纳排污费0.1元/t，武钢用水收取水资源费0.1元/t，因此，闭环回用较直流系统年少交排污费和水源费共计:8000×24×365×0.1+8000×24×365×0.1=7008000+7008000=1402(万元/a)。2)节水效果显著由直排改闭环回用后，该系统水全部用于武钢生产水用户的补充水，扣除水资源费，武钢净化水价格按0.35元/t计算，年节约净化水费用:8000×24×365×0.35=2453(万元/a)。3)增加电费和药剂费按现场实际运行资料统计，由直流改为闭环回用后，年增加电耗费用501万元/a。同时，增加了药剂费700万元/a，则年增加电费和药剂费:501+700=1201(万元/a)。4)社会效益显著从实际运行情况看，直流改闭环回用后，可满足武钢的正常生产需要，供水压力和水质得到了更好保证，消除了过去末端供水压力低、水质波动影响生产的现象；从根本上改善了厂容环境；对北湖的生态恢复起到了积极的推动作用，受到上级主管部门一致好评；污水不再外排，保护了自然水体不受污染，排水管渠不致因污泥含量多而造成堵塞，大大减少了排水管渠的清挖、维护、维修费用；就近供水，避免了原净化水长距离输送的动力费用和动力设施及管网维护费用，同时，避免了原部分净化水管网年久失修而造成的管网泄露现象。因此，其社会效益是巨大而无法估量的。

6结语

篇5：冶金业热管技术运用论文

炼铁高炉的热风炉是蓄热式炉型，在蓄热过程中排放出的烟气温度有时可高达400℃，用这部分烟气去加热燃烧所需的助燃空气，不仅可以节省燃料，更重要的是可提高蓄热炉的炉顶温度，从而可使入炼铁炉的热风温度升高，热风温度升高可使炼铁焦比下降，一般情况下，温度在1000℃以上的热风每提高100℃，每t铁所耗焦炭可节约15kg。我国第一台高炉热风炉热管空气预热器于1982年在马鞍山第一炼铁厂正式投用。使用后效果显著，燃料煤气耗量减少了4%，另由于使用热管空气预热器后入炉热风温度升高，结果使每t铁的焦炭耗量减少了10kg，当年即可收回全部投资。

经过近10年的发展，至20世纪90年代，此技术已趋于完善，目前国内许多大型钢铁企业都采用了这一技术，最大换热量已达20000kW，由于容量大，且多为双预热(同时预热空气和煤气)，因之都采用分离式的热管空气预热器。图为某钢铁公司高炉热风炉余热回收的流程及其参数。从热风炉排出的烟气（250℃）通过分离式热管换热器的加热段降至145℃，由烟囱排入大气。分离式热管换热器的冷却段由两部分组成，一部分加热助燃空气，另一部分则加热燃料煤气，这种双预热系统使燃料煤气和助燃空气同时被加热到130℃以上入炉燃烧，大大提高了燃烧效率。

运行表明：该炉的热风温度比过去不采用此项技术前的热风温度提高了42.4℃，这样使每t铁的焦炭耗量节约了6.36kg。1993年6月份，该高炉产铁184787t，共节约焦炭1175t。约合人民币43万元/月，同时煤气的消耗量也有所下降，按热值计节约8648.3kg/月，约合人民币10.2万元/月。

二、烧结机的余热回收

冶金烧结工序能耗较高，约占钢铁冶金总能耗的10%~12%，根据冶金行业对部分烧结厂的热平衡测定，一般烧结厂的总能耗达250~300GJ/t，烧结热效率仅50%左右，余热量很大。如何合理有效地开发和利用烧结矿余热，一直是国内外烧结工作者所关注的课题。