曲轴加工

曲轴加工（精选8篇）

篇1：曲轴加工

实习报告20120822

今日实习目的地：南车柴油机二分厂

实习车间：曲轴加工车间

在王工的带领下，进入了曲轴加工车间，首先，向我们介绍了曲轴的用途，以及各个部位特点，如何加工而成、曲轴是活塞式发动机中最重要、承受负荷最大的零件之一。其主要功用是将活塞的往复运动通过连杆变成回转运动，即把燃料燃烧的爆发力通过活塞、连杆转变成扭矩输送出去做功，同时还带动发动机本身的配气机构和相关系统工作

曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。曲轴的支承方式一般有两种，一种是全支承曲轴，另一种是非全支承曲轴。曲轴的形状和曲拐相对位置(即曲拐的布置)取决于气缸数、气缸排列和发动机的发火顺序。

轴典型加工工艺

曲轴的典型加工过程如下

铣端面打中心孔粗精车所有主轴颈及周轴颈铣角向定位面粗精车所有连杆颈粗磨第四主轴颈

车平衡块钻直斜油孔半精磨

1、主轴径7车铣割 滚压精磨所有主轴颈及周轴颈淬火 回火 探伤精磨第四主轴颈喷丸 钻工艺孔

两端孔的加工精磨所有连杆颈动平衡抛光所有轴颈清洗防锈

铣键槽

曲轴加工第一工序铣端面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆表面和中间主轴颈的轴肩为粗基准，这样钻出的中心孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量均匀。

径向定位主要以中心线为基准，还可以两端主轴颈外圆为精基准。轴向定位用曲轴一段的端面或轴肩。角度定位一般用法兰盘端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工工艺方法和设备，定位基准的选用亦有不同。

铣端面，钻中心孔利用钻铣组合机床、利用数控车床主轴颈，利用深孔组合钻床钻油孔、曲轴的主轴颈和连杆轴颈的精加工用磨削完成。在精磨后还要对各轴颈及侧端面进行光整加工。生产中用油石抛光作预光整加工，砂带抛光作最终光整加工。抛光中还将各轴颈圆角及油封轴颈也光整加工出来。抛光加工只减小轴颈表面粗糙度值，而不能提高其尺寸精度和位置精度。

在实习中参观的厂中数控技术都担当了重要的角色，由此可见机电一体化已经是现在生产的主流。在东风实习让我看到了我国机械行业发展的远大前景，从而也反映出了我国机械行业一片欣欣向荣的景象，这更加让我坚定了学好本专业知识的决心和信心，今后我一定会

更加努力地学习，提高自己各个方面的能力，特别是分析问题和解决问题的能力，为日后的工作打下坚实的基础

篇2：曲轴加工

关键词：项目；导入；拆装；维护；评价

中图分类号：TB71文献标志码：B文章编号：1002－2333（2016）03－0086－02

0引言

为了能够更好地进行机械工艺设计及机械加工的训练，可将完成三拐曲轴工件的工艺编制及加工过程，作为训练和评价车工高级工能力和水平的一种有效方法。

1选择表面的加工方法

确定各个表面的加工方法是拟定工艺路线的首要问题。表面加工方法的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。按被加工表面精度和表面质量要求，三拐曲轴全由车削来完成。

2选择工件毛坯

3划分工艺阶段

先进行粗加工，然后进行半精加工，再进行精加工，最后进行光整加工。

4具体加工过程

1）打偏心孔、中心孔。首先将毛坯两端平面车平，拿到平台上涂上颜料，用高度尺画两条交叉的直线，找正正中心，再用中心尺画图，找出3个偏心（3个偏心角度数为120°），之后将毛坯拿到钻床上打孔，打孔时要注意两端中心对称。

2）粗车两端外圆。毛坯一端车出24mm×φ38mm的轴，另一端车出80mm×φ38mm的轴，过程是测量毛坯直径为φ65mm；用车刀车外圆至42mm，长度保证24mm，车外圆至40mm，长度保证24mm，车外圆至38mm，长度保证24mm；将工件取下，装夹另一端，车外圆到42mm，长度保证80mm，车外圆至40mm，长度保证80mm，车外圆至38mm，长度保证80mm。

3）车实顶尖。为达到偏心，实顶与车床尾座顶尖共同顶住工件，并用基心卡子卡紧，从防止工件把件不牢。将一个长40mm直径为10mm的毛坯料夹在车床上，一端用车刀车削，将其车为一个60°的顶尖，车完后不卸下。

4）粗、精车中间外圆。将基心卡子安装到工件一端24mm×φ38mm上，将工件两端的中心孔顶到两顶尖上，基心卡子上的小棍顶到卡盘的其中一个爪；用车刀车中间外圆至42mm（粗车）；车中间外圆至41mm（粗车）；车中间外圆至40.8mm（粗车）；车中间外圆至40mm（精车）。

5）划线。从中间外圆靠近卡盘的一端为基准，用车刀分别在16、40、56、80、96、120mm处划线。

6）粗车第一拐。将工件卸下，换2个对称的偏心顶上顶尖；先用螺纹刀个大概，待偏心的一部分车掉，再换切刀，以防止在此之前用切刀将刀撞坏；用切刀将第一拐车到φ31mm，为精加工留有余量。

7）光整加工第一拐。将冷却液打开，进给速度降低：用车刀车削，直到第一拐很亮，达到表面光滑；光整加工时，要保证其精度φ30-0.023mm。

8）车第一拐两边的小台。用车刀车两个宽度为2mm的小台，与第一拐同心；保证两小台直径为φ40mm。按６）～８）过程方法完成第二拐、第三拐。每车完一拐要换2个对称偏心，换完的要做好标记，以防止同心。

9）精修小台。用小托盘进1.5mm，切刀切至φ41mm；用小托盘进0.5mm，车刀平端面；精车小台，用车刀切至2mm×φ40mm。

10）画长为80mm轴的线。将φ38mm用车刀车至φ34mm，保证长度；车至φ32mm，保证长度；换精车刀（磨特好的刀），车至φ30mm；画线以左边小台右端面为基准，在25、50、80mm处画线。

11）准备车螺纹的轴。用切刀在50mm处，切5mm×φ18mm的退刀槽；将φ30mm车至φ27mm，保证长度25mm；车至φ24mm，保证长度25mm。

12）车锥度。将角度盘扳至5.5°；转速500r/min，用小托盘进给，车刀车削；每次少量进给（1~1.5mm），反复用托盘车刀车削，直至25mm处划线处；转速45r/min，用切刀精车锥度，直至光滑。

13）车螺纹。卸基心卡子，用卡盘夹住工件，另一端顶尖顶住；将φ24mm车至φ22mm，减0.2mm；用镀板将螺纹刀安装，完成对刀；转速500r/min，第一刀进10小格，走刀，第二刀进10小格，走刀,第三刀进3小格，走刀，第四刀进3小格，走刀。

14）精车24mm×φ30mm外圆。将工件卸下，基心卡子安装到另一端，顶尖顶在两中心孔，安装到机床上；车刀车外圆φ38mm到φ34mm，保证长度24mm；车外圆至φ32mm，保证长度24；车外圆至φ30.5mm，保证长度24mm；车外圆至φ30mm，保证长度24mm（精车）。

15）车φ30mm外圆旁边的小台。用车刀车小台，保证宽度为2mm，直径40mm。保证总长度240mm，三拐曲轴完成如图3所示。

5结语

通过对此三拐曲轴的工艺安排及具体加工后，可以通过加工精度、加工配合等训练，达到对车工的技能的掌握和提升，基本可以达到高级技工水平。

参考文献

篇3：曲轴键槽加工工装

我公司新研制的三环减速机, 其中的曲轴为关键零件。在加工该偏心轴的过程中, 除了保证偏心距尺寸及形位公差符合图样要求外, 此偏心轴的键槽加工也为关键工序。此键槽定位尺寸为小间隙配合, 相对两偏心轴中心线对称度允许误差为0.04 mm, 在此三环减速机中为3个相同的曲轴同时装配使用, 这就要求3个曲轴的各个尺寸均为一致, 才能满足在使用过程中的精度要求, 图样要求3曲轴为一组, 键槽位置度确保一致, 公差为±0.05°。这给铣键槽工序带来了很大的难度, 根据这一实际情况, 我们设计了加工键槽的工装夹具, 在一次装夹定位中保证加工出的键槽符合图样要求。经过实际加工, 已取得良好的技术效果, 现介绍如下。

1 夹具结构

此夹具安装在铣车工作台上, 工装板2为组焊件, 主要组成零件由为曲轴、压板、螺钉、垫圈、销、V型顶高、螺栓组成。

2 夹具的使用

图1为使用过程中的操作图。因曲轴两端面中的两个中心孔为上道工序的关键工步, 经过精确加工, 已得到保证。此工装就是利用两端的中心孔实现定位, 来保证每一件曲轴在加工键槽时都在同一位置。具体操作为:将曲轴工件放入工装内档中, 两端利用定位销同时定位销轴, 然后将工装两端的压板用螺钉来压紧定位销轴;工件下端用V型顶高辅以支撑后, 上端用压板固定。用此装夹方法来保证加工每一件曲轴的位置度都在图样公差允许范围之内。

3 夹具特点

本工装夹具采用两端双定位销轴定位并夹紧工件, 安装方便, 定位准确;每一件曲轴的加工均可由工装保证, 误差小。

4 注意事项

1) 此工装制作过程中, 两端定位销孔为关键工序, 必须保证两端定位销孔中心距与实际曲轴中心孔中心距一致, 定位销轴中心线与工装底面基准面平行度要高。

2) 螺钉4长度尺寸要一致, 压板3要保证较高的平面度, 这样才能做到理想的压紧状态。

3) V型顶高和工件压板在拧紧过程中力度适中, 对称装夹, 不得造成工件的轻微错位。

经过加工后的单件检测和装配试验, 证明在加工过程中此工装能达到图样各项要求, 能满足装配使用效果。

摘要：针对某三环减速机中曲轴的键槽加工, 设计了加工键槽的工装夹具, 在一次装夹定位中保证加工出的键槽符合图样的要求。

篇4：发动机曲轴加工工艺分析

关键词：曲轴;加工工艺;发动机

引言

现阶段，随着发动机性能的不断提升，曲轴作为重要零件，对其质量要求也越来越严格，曲轴的结构参数、加工工艺等都会对整个发动机的可靠性和寿命产生严重的影响。但是因曲轴在工作时处于较为恶劣的环境条件中，其每一环节的加工质量无法达到设计要求，都会影响曲轴的工作质量和使用寿命。由此可见，不断加强曲轴加工工艺的研究，对促进企业发展有着重要的意义。

1. 发动机曲轴加工工艺的介绍

1.1 曲轴加工工艺的发展现状

曲轴是发动机得以正常运转的心脏，并且是一种柔性细长轴件，其加工工艺的重点和难点之处在于曲轴的主轴颈及连杆颈等部位的加工上，加工过程中主要有四大工序，分别是粗加工、半精加工、精加工以及磨削，在这四大工序中，前两项工序具有较大的发展空间。而且随着曲轴加工工艺的发展，21世纪以后，曲轴在制造工艺、刀具等多个方面都发生了较大的变化，多刀车削工艺以及手工磨削工艺逐渐占据了重要位置，但是因其加工精度低、柔性较差、自动化程度低等诸多不足而逐渐被淘汰。

而国外在曲轴加工方面展现出良好的发展前景，主要是将曲轴车削工艺与车拉工艺相互结合在一起，具有较高的生产效率，同时还具备精度高、自动化程度高、柔性好等优点。此外，曲轴进行加工之后，可以直接略过粗磨工序进入到精磨工序中。该种加工方式逐渐成为一种流行工艺。

之后出现的新型CNC高速曲轴外铣机床，使得曲轴的粗加工工艺又向前迈进了一步。它存在切削速度快、时间短、工件温度低、刀具寿命高、加工精度高、柔性好等诸多优势，因此车拉及CNC高速曲轴外铣将会成为曲轴粗加工的重要主导方向之一。

1.2 曲轴机械加工工艺特点

一方面，產品选用锻钢，材质选用高淬透性合金钢通过调质及表面感应淬火处理后，获得有较高的硬度、韧性等较好的综合机械性能。

一方面，由于零件的刚性差，同时结合曲轴的加工难点即主轴颈及连杆颈;在对曲轴进行加工的过程中需要严格按照先粗后精的顺序，从而保证加工的精度要求。

一方面，产品精度要求高，轴颈是曲轴的装配基准，要求精度达到IT4 ～ IT7级，表面精度要求达到Ra0.2以下，需要高精度磨床及超精机加工保证。

2. 主轴加工工艺的分析

2.1 选择基准

在对基准进行选择时，需要做到以下几个方面的统一。首先，设计基准与加工基准两者之间的统一;其次，在四大加工工序之中，需要做到基准的统一，尤其是对精加工工序的基准统一要求更为严格。而且在加工工序中，粗加工及半精加工的基准选择的是两端的中心孔，而精加工选择两端中心孔外还要使用第一连杆颈进行角度确认。

2.2 轴颈的加工

轴颈加工时，主轴颈加工以车削方式为主，并且需要在强度较大的车车拉数控车床上进行。在对主轴颈进行车削的过程中，需要先对大小头轴颈进行加工，然后才能对其定位。在安装曲轴时，一端用卡盘夹紧另一端用顶尖顶住，主轴颈车削时需要采用硬质合金刀具。但由于轴颈的切削量较大，且每一部分的余量不相同，加之旋转过程中的不平衡会产生较强的冲击力。因此，为了保证轴颈加工的质量，需要将工件牢固夹住。

当完成主轴颈以及其它外圆的车削工序之后，加工连杆轴颈时要以主轴颈及中心孔作为基准，并采用曲轴加工专用夹具。使用CBN高速外铣机床，夹紧定位方式与车主轴颈相同。但上料后需确定第一连杆位置，随动铣削加工，这样既能保证曲轴加工精度又能保证设备的柔性。

2.3 曲轴工艺的检测

在对曲轴进行加工的过程中，曲轴的检测工序是一道极为重要的工序，在各个工序之中，关键部位都会设有自动测量以及自动补偿等装置，来弥补加工过程中存在的不足。例如在精磨工序中，检测工序可以实现在线检测，实施闭环控制，从而完成曲轴的整个检测过程。而且，还有动平衡试验及磁粉探伤等两项检测工序，来实现对动平衡以及曲轴表面质量性能等的检测。此外，在曲轴检测工序中有四道独立的检测工序，分别是毛坯检查，主要是对毛坯的尺寸、机械性能以及各种化学成分等进行检测;第二和第三道工序是中间检测，即利用曲轴综合测量机，对经过粗加工和精加工的曲轴尺寸进行检测;而最后一道工序则是对成品的检测，主要是根据各个零件的设计和加工要求，对曲轴各个零件存在的误差是否在合理范围内进行检测，同时检测其加工的质量是否存在问题。

3. 总结

曲轴作为发动机中的重要零件，能够对发动机的使用寿命和质量等方面产生严重的影响。而传统的曲轴加工工艺因存在加工精度低、柔性较差、自动化程度低等诸多缺陷而逐渐被新型车车拉、CNC高速曲轴外铣所代替，并对曲轴加工中的关键技术要点进行了深入探究，这对于延长发动机使用寿命，促进企业的发展至关重要。

参考文献：

[1] 陈世通.发动机曲轴加工工艺分析[J].企业科技与发展，2012，19（14）：69–71.

[2] 唐熊辉，李晓晖，朱玉泉等.高压水泵曲轴的加工工艺设计与分析[J].机床与液压，2012，40（8）：88–90..

篇5：曲轴加工

此次毕业设计任务是对3L-10/8空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺、夹具的设计,在曲轴零件的加工工艺过程中轴与轴中心线之间要有位置要求, 以毛坯轴两端定位先加工两中心孔,以两端中心孔定位再粗、精加工各轴的表面，然后以粗、精后的两轴径定位钻螺纹、铣键槽和铣曲拐端面，采用专用夹具加工两斜油孔，最后粗、精磨各轴。

在夹具的设计过程中，主要以V形块和支承板来定位，靠直压板和弹簧来夹紧，钻拐径两孔应采用长型快换钻套，在钻拐径倾斜30的孔时采用平面倾斜的夹具体，在钻拐径倾斜40的孔时使用的是卧式钻床，铣面时2个V形块与铣刀不能干涉，因此V形块高度要降低，夹具设计要方便、简单。

关键词：曲轴；加工工艺；夹具设计

目 录

内容摘要 ........................................................................................................................ I 1 绪 论 ................................................................................... 错误！未定义书签。 2 零件分析 ............................................................................... 错误！未定义书签。

2.1 零件的作用 ................................................................. 错误！未定义书签。

2.2 零件的工艺分析 ......................................................... 错误！未定义书签。

2.2.1 以拐径为?95mm为中心的加工表面 ............ 错误！未定义书签。

2.2.2 以轴心线两端轴为中心的加工表面 ............... 错误！未定义书签。

2.3 零件加工的主要问题和工艺过程设计分析 ............. 错误！未定义书签。 3 工艺规程设计 ....................................................................... 错误！未定义书签。

3.1 确定毛坯的制造形式 ................................................. 错误！未定义书签。

3.2 基面的选择 ................................................................. 错误！未定义书签。

3.2.1 粗基准选择 ....................................................... 错误！未定义书签。

3.2.2 精基准的选择 ................................................... 错误！未定义书签。

3.3 制定工艺路线 ............................................................. 错误！未定义书签。

3.3.1 工艺路线方案一 ............................................... 错误！未定义书签。

3.3.2 工艺路线方案二 ............................................... 错误！未定义书签。

3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ......... 错误！未定义书签。

3.4.1 加工两端中心线上的外圆表面。 ................... 错误！未定义书签。

3.4.2 粗车?86 mm 与?93 mm外圆端面，及M12深24mm螺孔错误！未定义书签。

3.4.3 攻M12深24mm螺孔，及攻4―M20螺纹 .. 错误！未定义书签。

3.4.4 钻轴径?86 mm的`端面钻左端?6的锥行孔 错误！未定义书签。

3.4.5 铣右端轴径?93mm的上的槽 ........................ 错误！未定义书签。

3.4.6 铣?86处键槽 .................................................. 错误！未定义书签。

3.4.7 钻右端轴径?95 mm的孔（?30mm） .......... 错误！未定义书签。

3.4.8 铣115mm左右两侧面 ..................................... 错误！未定义书签。

3.4.9 铣60mm×115 mm平面 .................................... 错误！未定义书签。

3.4.10 钻拐径?95处的两个油孔（?8） ............... 错误！未定义书签。

3.4.11 车磨拐径为?95 mm ...................................... 错误！未定义书签。

3.5 确定切削用量及基本工时 ......................................... 错误！未定义书签。

3.6 时间定额计算及生产安排 ......................................... 错误！未定义书签。

3.6.1 粗车左端外圆?95 mm ...................................... 错误！未定义书签。

3.6.2 粗车左端轴径?90mm ..................................... 错误！未定义书签。

3.6.3 粗车左端轴径?86 mm .................................... 错误！未定义书签。

3.6.4 粗车拐径外侧左、右端面并粗车台肩 ........... 错误！未定义书签。

3.6.5 粗车拐径?95 mm ............................................ 错误！未定义书签。

3.6.6 精车拐径?95mm尺寸 .................................... 错误！未定义书签。

3.6.7 精车右端轴径?95 mm .................................... 错误！未定义书签。

3.6.8 精车右端轴径?93 mm .................................... 错误！未定义书签。

3.6.9 精车左端轴径?95+0.025

+0.003 mm ........................... 错误！未定义书签。

3.6.10 精铣底面60mm×115mm ................................ 错误！未定义书签。

3.6.11 钻、攻4―M20螺纹 ...................................... 错误！未定义书签。

3.6.12 铣键槽24mm×110mm .................................... 错误！未定义书签。

3.6.13 铣右端轴径?93mm的槽44+0.5

+0.2mm.............. 错误！未定义书签。

3.6.14 粗镗、精镗右端?30mm孔 .......................... 错误！未定义书签。

3.6.15 钻拐径?95-0.036

-0.071 mm斜油孔?8mm ............ 错误！未定义书签。

3.6.16 钻曲拐左侧孔?8mm ..................................... 错误！未定义书签。

3.6.17 粗磨左端轴径?95+0.025

+0.003 mm ......................... 错误！未定义书签。

3.6.18 磨左端轴径?90mm ....................................... 错误！未定义书签。

3.6.19 磨右端轴径?95 mm ...................................... 错误！未定义书签。

3.6.20 精磨拐径?95mm至规定尺寸 ...................... 错误！未定义书签。

3.6.21 精磨左右两轴径?95mm至规定尺寸 .......... 错误！未定义书签。

3.6.22 精磨?90mm至规定尺寸 .............................. 错误！未定义书签。

3.6.23 车1：10圆锥 ................................................. 错误！未定义书签。

3.6.24 磨1：10圆锥?86长124mm ....................... 错误！未定义书签。

4 专用夹具设计 ....................................................................... 错误！未定义书签。

4.1 加工曲拐上端面油孔夹具设计 ................................. 错误！未定义书签。

4.1.1 定位基准的选择 ............................................... 错误！未定义书签。

4.1.2 切削力的计算与夹紧力分析 ........................... 错误！未定义书签。

4.1.3 夹紧元件及动力装置确定 ............................... 错误！未定义书签。

4.1.4 钻套、衬套及夹具体设计 ............................... 错误！未定义书签。

4.1.5 夹具精度分析 ................................................... 错误！未定义书签。

4.2 加工曲拐上侧面油孔夹具设计 ................................. 错误！未定义书签。

4.2.1 定位基准的选择 ............................................... 错误！未定义书签。

4.2.2 切削力的计算与夹紧力分析 ........................... 错误！未定义书签。

4.2.3 夹紧元件及动力装置确定 ............................... 错误！未定义书签。

4.2.4 钻套、衬套及夹具体设计 ............................... 错误！未定义书签。

4.2.5 夹具精度分析 ................................................... 错误！未定义书签。

4.3 铣曲拐端面夹具设计 ................................................. 错误！未定义书签。

4.3.1 定位基准的选择 ............................................... 错误！未定义书签。

4.3.2 定位元件的设计 ............................................... 错误！未定义书签。

4.3.3 铣削力与夹紧力计算 ....................................... 错误！未定义书签。

篇6：曲轴毕业设计(论文)开题报告

曲轴是发动机对外输出动力的核心部件，是驱动车、船等运输工具的重要动力来源。曲轴的功用是把活塞、连杆传来的气体力转变为转矩，用以驱动汽车的传动系统和发动机的配气机构以及其他辅助装置。曲轴的工作情况是极其复杂的，它是在周期变化的燃气作用力、往复运动和旋转运动惯性力及它们的力矩作用下工作的，因此承受着扭转和弯曲的复杂应力。

曲轴是内燃机中承受冲击载荷传递动力的关键零件，也是内燃机五大件（机体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆）中最难以保证加工质量的零件，发动机曲轴作为重要运动部件，同时因曲轴工况及其恶劣，因而对曲轴材料、曲轴尺寸精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求十分严格。其中任何一个环节的质量对曲轴的寿命和整机的可靠性都有很大的影响。因此世界各国对曲轴的加工都十分重视，不断地改进曲轴加工工艺，最大可能地提高曲轴寿命。在大批量生产的条件下，传统工艺已不能满足当前设计和生产需求，在长时间、高速运转下，曲轴极容易过早出现失效或断裂，严重影响曲轴的寿命和整机可靠性。曲轴的主要失效形式是轴颈磨损和疲劳断裂，内燃机曲轴部分的结构形状和主要尺寸对内燃机曲轴的抗弯疲劳强度和扭转刚度有重要影响，因而在内燃机曲轴设计时，必须对内燃机的结构强度问题予以充分重视。

二、国内外研究现状及发展趋势： 2.1 国内外曲轴加工技术的现状

目前车用发动机曲轴材质主要有球墨铸铁和钢两类。由于球墨铸铁曲轴成本只有调资钢曲轴成本的三分之一左右，且球墨铸铁的切削性能良好，可获得较理想的结构形状，并且和钢质曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理来提高曲轴的抗疲劳强度，硬度和耐磨性。所以球墨铸铁曲轴在国内外得到了广泛的应用。据统计资料显示，车用发动机曲轴采用球墨铸铁材质的比例在美国为90%，英国为85%，日本为60%，此为，德国比利时等国家也已经大批量采用。国内采用球墨铸铁曲轴的趋势则更加明显，中小型功率柴油机曲轴85%以上采用球墨铸铁，而功率在160KW以上发动机曲轴多采用锻钢曲轴。2.2 国内外曲轴加工技术展望

美国，德国，日本等汽车工业发达国家都致力于开发绿色环保、高性能发动

机，目前各个厂家采用发动机增压、扩缸及提高转速来提高功率的方法，使得曲轴各轴颈要在很高的比压下高速转动，发动机正向增压、增压中冷、大功率、高可靠性、低排放方向发展。曲轴作为发动机的心脏，正面临着安全性和可靠性的严峻挑战，传统材料和制造工业已无法满足其功能要求，市场对曲轴材质以及毛胚加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等都要求都非常严格。

三、本课题研究内容 3.1 曲轴结构设计 3.1.1 曲轴的材料

根据曲轴工作在发动机过程中承受弯曲、扭转、剪切、拉压等交变应力，要求具有较高的抗拉强度、疲劳强度、表面强度及耐磨性，芯部具有一定的韧性。即具有很高的疲劳强度、耐磨性和高淬透性，且进行强化处理时变形小，高温下具有高的蠕变强度。

随着发动机性能的提高，对曲轴的原材料及加工工艺提出新的要求，现代车用发动机曲轴材质主要有球墨铸铁和钢两类。由于球墨铸铁曲轴成本只有调质钢曲轴成本1/3左右,且球墨铸铁的切削性能良好，可获得较理想的结构形状，并且和钢质曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理来提高曲轴的抗疲劳强度、硬度和耐磨性。所以球墨铸铁曲轴在国内外得到了广泛应用。据统计资料显示，车用发动机曲轴采用球墨铸铁材质的比例在美国为90%,英国为85%，日本为60%，此外，德国、比利时等国家也已经大批量采用。国内采用球墨铸铁曲轴的趋势则更加明显，中小型功率柴油机曲轴85%以上采用球墨铸铁，而功率在 160kW以上的发动机曲轴多采用锻钢曲轴。

我国球铁曲轴的生产继QT600-

2、QT700-2之后，现已能稳定地生产QT800–

2、QT900-2等几种牌号，目前已能大批量生产QT800-6球铁曲轴。但从整体水平来看，存在生产效率低，工艺装备落后，毛坯机械性能不稳定、精度低、废品率高等问题。

3.1.2 曲轴结构设计

曲轴结构设计在过去的几十年中得到了飞速的发展。在曲轴的设计初期一般是按照已有的经验公式计算或者与已有的曲轴进行类比设计，在进行了初步的设

计后造出曲轴样品再进行试验，通过实验数据进行适当的改进。曲轴设计发展到今天已经有了很大的发展。随着内燃机向高可靠性、高紧凑性、高经济性的不断发展，传统的以经验、试凑、定性为主要设计内容的设计方法已经不能满足要求，而随着电子计算机技术的不断发展，内燃机及其零部件的设计已经发展到采用包括有限元法、优化设计、动态设计等现代先进设计技术在内的计算机分析、预测和模拟阶段。有限元法是最有效的数值计算方法之一，它使人们对零部件关键参数的理解和设计更进了一步。

（1）在设计内燃机曲轴时，应根据内燃机的工作条件，选择不同的结构设计方案。内燃机曲轴结构设计方法大致如下：

① 选择确定结构形式：整体锻造曲轴、整体铸造曲轴、组合曲轴。

② 确定润滑油道

曲轴主轴颈和曲柄销一般采用压力润滑。润滑油由主油道送到各主轴承，在经曲轴内润滑油道进去连杆轴承。当主轴承为滚动轴承时，润滑可从假轴承进入曲轴内腔，再分配到各有关轴承。在决定主轴承和曲柄销上的油孔位置时，主要考虑应保证供油压力和油孔对曲轴强度的影响程度。

③ 确定曲轴平衡块形式

平衡块用来平衡曲轴的不平衡惯性力和力矩，减轻主轴承载荷以及减小曲轴和曲轴箱所受的内力矩。但曲轴配置平衡块后重量增加，将使曲轴系统的扭振效率有所降低。因此应根据曲轴结构、转速、曲柄排列等因素来配置平衡块和平衡精度要求。平衡块可与曲轴制成一体，也可与曲轴分开制造后再进行装配。

（2）曲轴结构形式的选择

曲轴结构形式与其制造方法有直接关系，在进行曲轴设计时必须同时进行。曲轴有整体式和组合式曲轴两大类。而摩托车发动机常采用组合式曲轴，这是因为其加工简单，不需要大规模锻模具设备，它由曲轴左半部、曲轴右半部及曲轴销组成。通过液压压入的方法将其结合起来。本设计中采用滚动轴承做主轴承。这是因为使用它具有以下优点：

① 可以采用隧道式曲轴，保证曲轴箱有较高的强度和刚度；

② 可以减少摩擦损失，提高机械效率，因而使燃料消耗下降；

③ 发动机启动较为容易，尤其在气温较低的时候；

④ 采用滚动轴承后，对主轴的润滑较易实现。3.2 曲轴工艺分析

3.2.1 曲轴的机械加工技术

曲轴主轴颈的粗加工、半精加工工艺和精加工工艺，大体分为以下几种：

（1）传统的曲轴主轴颈的多刀车削工艺。生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用曲轴磨床，通常靠手工操作，加工质量不稳定，尺寸的一致性差。

（2）数控车削工艺。数控车削设备价格相对便宜，不需要复杂的刀具，但只适合小批量生产。

（3）数控内铣铣削工艺。内铣设备价格较高，刀具费用也很高，但适合大批量生产。

（4）数控车—拉、数控车—车拉工艺。其突出优点是可对宽轴径进行分层加工，切削效率高，加工质量好，但车拉刀具结构复杂，技术含量高，并且长期依靠进口，好处是可集车—车拉工艺加工连杆轴颈要两道工序于一起。

（5）CNC高速外铣工艺。数控高速外铣是20世纪90年代新兴起来的一种新型加工工艺，其应用范围广，特别双刀盘数控高速外铣以其加工效率高、加工质量稳定、自动化水平高，已成为当前是曲轴主轴颈粗加工的发展方向。就比较而言,CNC车—车拉工艺加工连杆轴颈要二道工序，CNC高速外铣只要一道工序就能完成，切削速度高(目前最高可达 350m/min)、切削时间较短、工序循环时间较短、切削力较小、工件温升较低、刀具寿命高、换刀次数少、加工精度更高、柔性更好。如德国BOEHRINGER公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性的高速随动数控外铣床VDF315OM-4型，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心随动跟踪铣削曲轴的轴颈。其采用一体化复合材料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS840D CNC控制系统，设备操作说明书在人机界面上，通过输入零件的基本参数即可自动生成加工程序，可以加工长度450～700mm、回转直径380mm以内的各种曲轴轴颈直径误差仅为±0.02mm。

58（6）数控曲轴磨削工艺。精加工使用数控磨床，采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠(砂轮头架)和线性光栅闭环控制等控制装置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠的保证，精加工还广泛使用数控砂带抛光机进行超精加工，经超精加工后的曲轴轴颈表面粗糙度至少提高一级精度。如GF70M-T曲轴磨床是日本TOYADA公工机开发生产的专用曲轴磨床，是为了满足多品种、低成本、高精度、大批量生产需要而设计的数控曲轴磨床。该磨床应用工件回转和砂轮进给伺服联动控制技术，可以一次装夹而不改变曲轴回转中心即可完成所有轴颈的磨削；采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠(砂轮头架)和线性光栅闭环控制，使用TOYADA工机生产的GC50CNC控制系统，磨削轴颈圆度精度可达到0.002mm；采用CBN砂轮，磨削线速度高达120m/s，配双砂轮头架，磨削效率极高。3.2.2 曲轴的强化工艺技术

目前国内外曲轴常见的强化工艺大致有如下几种:（1）氮化处理。氮化能提高曲轴疲劳强度的20%~60%。

（2）喷丸处理。曲轴经喷丸处理后能提高疲劳强度20%~40%。

（3）圆角与轴颈同时感应淬火处理。该强化方式应用于球铁曲轴时，能提高疲劳强度 20%，而应用于钢轴时，则能提高l00%以上。

（4）圆角滚压处理。球铁曲轴经圆角该压后寿命可提高 120%~300%，钢轴经圆角液压后寿命可提高 70%~150%。曲轴圆角滚压强化工艺主要包括曲轴圆角滚压和曲轴滚压校正两部分。

（5）复合强化处理。它是指应用多种强化工艺对曲轴进行强化处理，球墨铸铁曲轴采用圆角该滚压工艺与离子氮化工艺结合使用，可使整个曲轴的抗疲劳强度提高130%以上。

四、本课题研究方案

（1）查阅原始资料，熟悉曲轴结构设计的方法及曲轴工艺技术。

（2)根据曲轴的工作条件和柴油机工作参数对曲轴进行结构设计及强度校核。（3）利用曲轴材料和工况分析曲轴的加工工艺。

五、研究目标、主要特色及工作进度：

六、参考文献：

篇7：曲轴加工

景评估报告

报告简介

技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国汽车曲轴市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解汽车曲轴生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。

中国报告网发布的《2011-2015年中国汽车曲轴市场调研与投资前景评估报告》共十二章。首先介绍了世界汽车产业运行形势、中国汽车曲轴行业市场运行环境等，接着分析了中国汽车曲轴产业运行的现状，然后介绍了中国汽车曲轴行业竞争格局。随后，报告对中国汽车曲轴行业做了重点企业经营状况分析，最后分析了中国汽车曲轴行业发展趋势与投资战略。您若想对汽车曲轴产业有个系统的了解或者想投资汽车曲轴行业，本报告是您不可或缺的重要工具。

本研究报告数据主要采用国家统计数据，海关总署，问卷调查数据，商务部采集数据等数据库。其中宏观经济数据主要来自国家统计局，部分行业统计数据主要来自国家统计局及市场调研数据，企业数据主要来自于国家统计局规模企业统计数据库及证券交易所等，价格数据主要来自于各类市场监测数据库。

报告目录、图表部份 目录

第一章 2011年世界汽车产业运行形势分析 第一节 2011年世界汽车产业运行总况

一、全球汽车产业开始复苏

二、世界汽车产业格局调整分析

三、世界汽车产业“整零”关系模式分析

四、近几年全球汽车产销数据及增长情况 第二节 2011年世界汽车零部件产业分析

一、全球汽车零部件市场整合状况

二、金融危机加速全球汽车零部件产业调整步伐

三、汽车零部件跨国公司经营规模的分析比较

四、世界领先汽车零部件供应商大力拓展亚太市场 第三节 2011年世界汽车工业发达国家运行分析

一、美国

二、德国

三、日本

第四节 2011-2015年世界汽车产业运行前景预测分析 第二章 2011年中国汽车曲轴行业市场运行环境解析 第一节 2010年中国宏观经济环境分析

一、GDP历史变动轨迹分析

二、固定资产投资历史变动轨迹分析

三、2011年中国宏观经济发展预测分析 第二节 2011年中国汽车曲轴行业政策环境分析

一、汽车曲轴行业标准

二、首部城市客车国家标准初步形成

三、新消费税税率调整

第三节 2011年中国汽车曲轴行业技术环境分析

一、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术

二、钢曲轴毛坯的锻造技术

三、热处理和表面强化处理技术

第三章 2011年中国汽车产业整体运行态势剖析 第一节 2011年中国汽车工业现状

一、中国汽车产业的发展阶段及特点

二、中国已成为世界最主要的汽车大国之一

三、中国汽车工业投资控股情况分析

四、中国汽车重点企业的五大发展模式 第二节 2007-2011年中国汽车市场数据监测

一、2007-2011年中国汽车经济运行指标分析

二、汽车产业产销分析

三、京津地区汽车产业集群发展分析 第三节 2011年中国三大城市汽车保有量分析

一、2011年中国民用汽车保有量

二、各省民用汽车保有量分析

三、不同类型民用汽车保有量

四、2011年中国私人汽车保有量

五、各省私人汽车保有量分析

六、不同类型私人汽车保有量

第四章 2011年中国汽车零部件产业运行形势透析 第一节 2011年中国汽车零部件业综述

一、国内汽车零部件行业发展的特点

二、中国汽车零部件产业发展目标模式

三、“十五”期间中国零部件产业取得的进展

四、金融危机下中国汽车零部件工业发展走势分析 第二节 2011年中国汽车零部件业与整车业运行分析

一、国外整车与零配件业关系模式

二、中国零部件企业和整车企业互为依存

三、中国汽车零部件和汽车配套的关系模式

四、中国整车与零部件之间的主要问题

五、中国汽车零部件与汽车配套关系的未来 第三节 2011年中国汽车零配件市场运行总况

一、中国汽车零部件市场发展迅猛

二、中国汽车零部件市场需求分析

三、我国汽车零部件再制造市场特点及运作模式

四、中国汽车零部件市场流通模式探析

五、中国商用汽车配件市场发展分析

第四节 2011年中国汽车零部件业存在问题探讨与策略应对

一、中国汽车零部件行业与世界零部件业间的差距

二、中国汽车零配件行业存在的误区

三、汽车零部件企业自主创新中存在的不足

四、提高汽车零部件企业自主创新能力的建议 第五章 2011年中国汽车曲轴产业运行形势分析 第一节 2011年中国汽车曲轴行业动态分析

一、世界汽车巨头发动机“心脏”德阳造

二、中国最大汽车曲轴锻造生产基地建成

三、世界最先进精密模锻件生产线在内蒙古一机建成投产

第二节 2011年中国汽车曲轴市场运营分析

一、市场供需分析

二、价格走势分析

三、影响市场供需关系的因素分析

第三节 2011年中国汽车曲轴面临的机遇与挑战

第六章 2008-2010年中国汽车曲轴相关行业数据监测分析 第一节 2008-2010年中国汽车曲轴相关行业总体数据分析

一、2008年中国汽车曲轴相关行业全部企业数据分析

二、2009年中国汽车曲轴相关行业全部企业数据分析

三、2010年中国汽车曲轴相关行业全部企业数据分析

第二节 2008-2010年中国汽车曲轴相关行业不同规模企业数据分析

一、2008年中国汽车曲轴相关行业不同规模企业数据分析

二、2009年中国汽车曲轴相关行业不同规模企业数据分析

三、2010年中国汽车曲轴相关行业不同规模企业数据分析

第三节 2008-2010年中国汽车曲轴相关行业不同所有制企业数据分析

一、2008年中国汽车曲轴相关行业不同所有制企业数据分析

二、2009年中国汽车曲轴相关行业不同所有制企业数据分析

三、2010年中国汽车曲轴相关行业不同所有制企业数据分析 第七章 2011年中国汽车曲轴细分市场运营情况分析 第一节 2011年中国重型汽车曲轴市场分析

一、2011年中国重型汽车曲轴市场需求分析

二、2011年中国重型汽车曲轴市场竞争力分析

三、2011年中国重型汽车曲轴市场发展不确定性分析

四、2011年中国重型汽车曲轴市场进入障碍分析

第二节 2011年中国中型汽车曲轴市场分析

一、2011年中国中型汽车曲轴生产状况

二、2011年中国中型汽车曲轴需求状况

三、2011年中国中型汽车曲轴价格走势

四、中型汽车曲轴发展趋势

第三节 2011年中国轻型汽车曲轴市场需求分析

一、2011年中国轻型汽车曲轴生产状况

二、2011年中国轻型汽车曲轴需求状况

三、2011年中国轻型汽车曲轴价格走势

四、轻型汽车曲轴发展趋势

第四节 2011年中国微车曲轴市场分析

一、2011年中国微车曲轴生产状况

二、2011年中国微车曲轴需求状况

三、2011年中国微车曲轴价格走势

四、微车曲轴发展趋势

第五节 2011年中国轿车用曲轴市场分析

一、2011年中国轿车用曲轴生产状况

二、2011年中国轿车用曲轴需求状况

三、2011年轿车用曲轴价格走势

四、轿车用曲轴发展趋势

第八章 2011年中国汽车曲轴行业竞争格局透析 第一节 2011年中国汽车零部件产业竞争动态

一、中国零部件企业整体竞争力呈现下滑趋势

二、中国汽车零部件企业SWOT浅析

三、中国汽车零配件以整合资源来提升竞争力 第二节 2011年中国汽车曲轴行业集中度分析

一、市场集中度

二、企业集中度

第三节 2011年中国汽车曲轴竞争策略分析 第四节 2011-2015年中国汽车曲轴竞争趋势分析

第九章 2011年世界知名名牌汽车曲轴生产企业市场运营浅析 第一节 德国蒂森克虏伯集团

一、企业概况

二、产品竞争力分析

三、在华市场销售情况

四、国际化发展战略分析 第二节 美国铁姆肯TIMKEN轴承

一、企业概况

二、产品竞争力分析

三、在华市场销售情况

四、国际化发展战略分析

第三节 瑞典SKF

一、企业概况

二、产品竞争力分析

三、在华市场销售情况

四、国际化发展战略分析 第四节 日本NSK

一、企业概况

二、产品竞争力分析

三、在华市场销售情况

四、国际化发展战略分析

第十章 2011年中国汽车曲轴行业内优势企业竞争力分析 第一节 四川远翔机械制造有限公司

一、企业概况

二、企业主要经济指标分析

三、企业盈利能力分析

四、企业偿债能力分析

五、企业运营能力分析

六、企业成长能力分析

第二节 辽宁顺兴重型内燃机曲轴有限公司

一、企业概况

二、企业主要经济指标分析

三、企业盈利能力分析

四、企业偿债能力分析

五、企业运营能力分析

六、企业成长能力分析

第三节 广西玉柴汽车配件制造有限公司

一、企业概况

二、企业主要经济指标分析

三、企业盈利能力分析

四、企业偿债能力分析

五、企业运营能力分析

六、企业成长能力分析 第四节 杭州江南曲轴有限公司

一、企业概况

二、企业主要经济指标分析

三、企业盈利能力分析

四、企业偿债能力分析

五、企业运营能力分析

六、企业成长能力分析

第五节 湘潭市东风曲轴制造有限公司

一、企业概况

二、企业主要经济指标分析

三、企业盈利能力分析

四、企业偿债能力分析

五、企业运营能力分析

六、企业成长能力分析 第六节 杭州祥龙曲轴有限公司

一、企业概况

二、企业主要经济指标分析

三、企业盈利能力分析

四、企业偿债能力分析

五、企业运营能力分析

六、企业成长能力分析

第七节 宁波万里汽车电器有限公司

一、企业概况

二、企业主要经济指标分析

三、企业盈利能力分析

四、企业偿债能力分析

五、企业运营能力分析

六、企业成长能力分析

第八节 重庆佳利德汽车部件有限公司

一、企业概况

二、企业主要经济指标分析

三、企业盈利能力分析

四、企业偿债能力分析

五、企业运营能力分析

六、企业成长能力分析

第九节 成都欣荣汽车零件有限公司

一、企业概况

二、企业主要经济指标分析

三、企业盈利能力分析

四、企业偿债能力分析

五、企业运营能力分析

六、企业成长能力分析

第十一章 2011-2015年中国汽车曲轴行业发展趋势与前景展望分析 第一节 2011-2015年汽车配件行业发展趋势

一、市场运营本土化趋势

二、核心技术垄断化趋势

三、配件供应模块化趋势

四、产品开发全球化趋势

五、市场发展集中化趋势

六、整零企业分离化趋势

第二节 2011-2015年中国汽车曲轴产业新趋势探析

一、汽车曲轴技术趋势分析

二、汽车曲轴设计趋势分析

第三节 2011-2015年中国汽车曲轴行业市场预测

一、中国汽车曲轴市场供需预测分析

二、中国汽车曲轴进出口贸易预测分析

第四节 2011-2015年中国汽车曲轴行业盈利能力预测分析 第十二章 2011-2015年中国汽车曲轴行业投资战略研究 第一节 2011年中国汽车曲轴行业投资环境分析 第二节 2011-2015年中国汽车曲轴行业投资机会分析

一、投资潜力分析

二、投资吸引力分析

第三节 2011-2015年中国汽车曲轴行业投资风险预警

一、政策风险

二、经营风险

三、技术风险

四、进入退出风险

五、外资进入风险 第四节 专家投资建议 图表目录：（部分）

图表：2005-2010年国内生产总值 图表：2005-2010年居民消费价格涨跌幅度 图表：2010年居民消费价格比上年涨跌幅度（%）图表：2005-2010年国家外汇储备 图表：2005-2010年财政收入

图表：2005-2010年全社会固定资产投资

图表：2010年分行业城镇固定资产投资及其增长速度（亿元）图表：2010年固定资产投资新增主要生产能力 图表：四川远翔机械制造有限公司主要经济指标走势图 图表：四川远翔机械制造有限公司经营收入走势图 图表：四川远翔机械制造有限公司盈利指标走势图 图表：四川远翔机械制造有限公司负债情况图 图表：四川远翔机械制造有限公司负债指标走势图

图表：四川远翔机械制造有限公司运营能力指标走势图 图表：四川远翔机械制造有限公司成长能力指标走势图 图表：辽宁顺兴重型内燃机曲轴有限公司主要经济指标走势图 图表：辽宁顺兴重型内燃机曲轴有限公司经营收入走势图 图表：辽宁顺兴重型内燃机曲轴有限公司盈利指标走势图 图表：辽宁顺兴重型内燃机曲轴有限公司负债情况图 图表：辽宁顺兴重型内燃机曲轴有限公司负债指标走势图 图表：辽宁顺兴重型内燃机曲轴有限公司运营能力指标走势图 图表：辽宁顺兴重型内燃机曲轴有限公司成长能力指标走势图 图表：广西玉柴汽车配件制造有限公司主要经济指标走势图 图表：广西玉柴汽车配件制造有限公司经营收入走势图 图表：广西玉柴汽车配件制造有限公司盈利指标走势图

图表：广西玉柴汽车配件制造有限公司负债情况图 图表：广西玉柴汽车配件制造有限公司负债指标走势图 图表：广西玉柴汽车配件制造有限公司运营能力指标走势图 图表：广西玉柴汽车配件制造有限公司成长能力指标走势图 图表：杭州江南曲轴有限公司主要经济指标走势图 图表：杭州江南曲轴有限公司经营收入走势图 图表：杭州江南曲轴有限公司盈利指标走势图 图表：杭州江南曲轴有限公司负债情况图 图表：杭州江南曲轴有限公司负债指标走势图 图表：杭州江南曲轴有限公司运营能力指标走势图 图表：杭州江南曲轴有限公司成长能力指标走势图 图表：湘潭市东风曲轴制造有限公司主要经济指标走势图 图表：湘潭市东风曲轴制造有限公司经营收入走势图 图表：湘潭市东风曲轴制造有限公司盈利指标走势图 图表：湘潭市东风曲轴制造有限公司负债情况图 图表：湘潭市东风曲轴制造有限公司负债指标走势图 图表：湘潭市东风曲轴制造有限公司运营能力指标走势图

图表：湘潭市东风曲轴制造有限公司成长能力指标走势图 图表：杭州祥龙曲轴有限公司主要经济指标走势图 图表：杭州祥龙曲轴有限公司经营收入走势图 图表：杭州祥龙曲轴有限公司盈利指标走势图 图表：杭州祥龙曲轴有限公司负债情况图 图表：杭州祥龙曲轴有限公司负债指标走势图 图表：杭州祥龙曲轴有限公司运营能力指标走势图 图表：杭州祥龙曲轴有限公司成长能力指标走势图 图表：宁波万里汽车电器有限公司主要经济指标走势图 图表：宁波万里汽车电器有限公司经营收入走势图 图表：宁波万里汽车电器有限公司盈利指标走势图

图表：宁波万里汽车电器有限公司负债情况图 图表：宁波万里汽车电器有限公司负债指标走势图 图表：宁波万里汽车电器有限公司运营能力指标走势图 图表：宁波万里汽车电器有限公司成长能力指标走势图 图表：重庆佳利德汽车部件有限公司主要经济指标走势图 图表：重庆佳利德汽车部件有限公司经营收入走势图 图表：重庆佳利德汽车部件有限公司盈利指标走势图 图表：重庆佳利德汽车部件有限公司负债情况图 图表：重庆佳利德汽车部件有限公司负债指标走势图 图表：重庆佳利德汽车部件有限公司运营能力指标走势图 图表：重庆佳利德汽车部件有限公司成长能力指标走势图 图表：成都欣荣汽车零件有限公司主要经济指标走势图 图表：成都欣荣汽车零件有限公司经营收入走势图 图表：成都欣荣汽车零件有限公司盈利指标走势图 图表：成都欣荣汽车零件有限公司负债情况图 图表：成都欣荣汽车零件有限公司负债指标走势图 图表：成都欣荣汽车零件有限公司运营能力指标走势图

篇8：曲轴加工工艺及设备

目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成, 生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈, 工序的质量稳定性差, 容易产生较大的内应力, 难以达到合理的加工余量。一般精加工采用M Q8260等曲轴磨床。主要工序为粗磨→半精磨→精磨→抛光, 通常靠手工操作, 加工质量不稳定。现在曲轴粗加工比较流行的工艺是:主轴颈采用车拉工艺和高速外铣, 连杆颈采用高速外铣, 而且倾向于高速随动外铣, 全部采用干式切削。在对连杆颈进行随动磨削时, 曲轴以主轴颈为轴线进行旋转, 并在一次装夹下磨削所有连杆颈。在磨削过程中, 磨头实现往复摆动进给, 跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。

国内曲轴生产企业的情况

1.哈尔滨东安

哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线, 粗加工生产线由德国的专机自动线 (LINDENMAIER) 、数控车-车拉、数控高速随动外铣 (BOEHRINGER) 、圆角滚压机 (HEGENSCHEIDT-M F D) 和止推面车滚专机、淬火机 (E M A) 等组成;精加工生产线由日本的数控高速C B N磨床 (T O Y O D A) 、动平衡机、抛光机 (I M P C O-NACHI) 、检测机、清洗机等组成。连杆轴颈加工则采用了数控高速随动加工技术, 全线采用高速CBN砂轮磨削技术, 磨削线速度达到120m/s。

2.文登天润

文登天润曲轴通过引进德、美、意等发达国家的先进设备, 组建了具有当今国际先进水平的大型曲轴生产基地, 由C B N磨床、H A A S立式和卧式加工中心、意大利S A I M P磨床、德国H E L L E R曲轴内铣床和S A-F I N A抛光机等设备组成的金属加工生产线已经开始大批量生产。

3.一汽大柴

一汽大柴曲轴生产线粗、精加工工序位于不同的车间, 从而保证了精加工车间的清洁。粗加工有曲轴质量定心机、数控内铣床等设备, 精加工设备由英国L A N D I S、日本T O Y A D A数控曲轴磨床等先进进口设备组成。

4.滨州海得

滨州海得曲轴经过技术改造, 组建了数控曲轴金属加工生产线, 粗加工设备由数控车床、数控曲轴铣床等设备组成, 精加工设备由数控磨床、数控砂带抛光机、滚磨光整机等设备组成, 近期准备购进日本T O Y A D A工机数控磨床等关键设备, 检验设备有美国A D C O L E曲轴三坐标测量曲轴机、粗糙度仪等组成。值得一提的是, 海得曲轴公司在全国专业曲轴生产厂家中率先应用了球墨铸铁曲轴圆角滚压和滚磨光整新技术, 取得了良好的经济效益和社会效益。

5.辽宁鸿发

辽宁鸿发曲轴生产线经过技术改造后, 主要由三台数控车床 (进口V T36、C A K6163、C A K6150) 、两台数控内铣 (S1-305B) 为主的粗加工设备;七台数控曲轴磨床 (一台进口C B N砂轮3L1、两台H197B、四台H229B) 和荧光磁粉探伤机等精加工设备;去应力采用八台井炉, 氮化处理采用七台离子氮化炉, 淬火热处理采用法国进口E F D公司生产的C I H M12全自动淬火机床和推杆式回火炉。同时由美国进口的曲轴综合测量仪可以对曲轴进行全尺寸检验, 产品质量得到了可靠的保障, 同时具备了三条生产线同时加工的生产能力。

可以看出, 发动机曲轴制造技术进展最为迅速的是机械加工装备, 比较典型的加工工艺是铣削和磨削。

曲轴复合加工技术的发展

进入21世纪以来, 高速、高精、高效的复合加工技术及装备在汽车曲轴制造业中得到了迅速的应用, 生产效率得到了很大提高, 因此发动机曲轴生产线中生产设备数量得以减少。

20世纪80年代后期, 德国B O E H R I N G E R公司和H E L L E R公司开发出了完善的曲轴车-车拉机床, 该加工工艺是将曲轴车削工艺与曲轴车拉工艺完美结合, 生产效率高、加工精度好、柔性强、自动化程度高、换刀时间短, 特别适合有沉割槽曲轴的加工, 加工后曲轴可直接进行精磨, 省去粗磨工序。因此, 曲轴车-车拉加工工艺是目前国际上曲轴粗加工中流行的加工工艺之一。

20世纪90年代中期出现的新型C N C高速曲轴外铣机床使曲轴粗加工工艺又上了一个新台阶。CNC曲轴内铣与CNC高速曲轴外铣对比, 内铣存在以下缺点:不容易对刀、切削速度较低 (通常不大于160m/m i n) 、非切削时间较长、机床投资较多、工序循环时间较长。而CNC高速曲轴外铣具有以下优点:切削速度高 (可高达350m/min) 、切削时间较短、工序循环时间较短、切削力较小、工件温升较低、刀具寿命高、换刀次数少, 加工精度更高、柔性更好。因此, CNC高速曲轴外铣将是曲轴粗加工的发展方向。

江苏南亚自动车有限公司菲亚特轿车曲轴生产线就有德国B O E H R I N G E R公司两台设备, 其中一台为数控曲轴车-车拉机床, 另外一台为C N C高速曲轴外铣。据专家介绍, 曲轴车-车拉机床特别适合于轴颈有沉割槽、平衡块侧面不用加工的曲轴;而高速外铣则不能加工轴向有沉割槽的曲轴。该铣床为德国B O E H R I N G E R公司的V D F 315 O M-4高速随动外铣床, 它是德国B O E H R I N G E R公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性数控铣床, 该设备应用工件回转和铣刀进给伺服联动控制技术, 可以一次装夹不改变曲轴回转中心, 并随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。

曲轴精加工采用国内数控磨床磨削情况已相当普遍, 产品加工精度已有相当程度地提高。为满足曲轴日益提高的加工要求, 对曲轴磨床提出了很高的要求。现代曲轴磨床除了要有很高的静态、动态刚度和很高的加工精度外, 还要求有很高的磨削效率和更多的柔性。近年来, 更要求曲轴磨床具有稳定的加工精度, 为此, 对曲轴磨床的工序能力系数规定了Cp≥1.67, 这意味着要求曲轴磨床的实际加工公差要比曲轴给定的公差小一半。随着现代驱动和控制技术、测量控制、CBN (立方氮化硼) 砂轮和先进的机床部件的应用, 为曲轴磨床的高精度、高效磨削加工创造了条件。

用于曲轴复合加工的机床

提到复合加工技术, 就不得不提到复合加工机床, 复合加工机床的定义也是随时代变化的。过去将加工中心称为复合加工机床, 但因工具交换加工的品种受到限制, 而且也走不出切削加工的领域, 现在已经不再将一般的加工中心称之为复合加工机床了。复合机床应具有工序集成功能, 多种加工集成功能。从制造业所处的环境看, 复合加工机床将一直是重点开发的机床产品之一, 功能不断扩大, 会向着“一台机床成为一个小工厂”的方向迈进。

结语