注塑件常见缺陷及原因

注塑件常见缺陷及原因（精选6篇）

篇1：注塑件常见缺陷及原因

注塑产品缺陷产生原因及处理方法

在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。

一、设备方面：

（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。

（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。

(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。（4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。

（5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。

（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。

二、模具方面

（1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。

（2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。

三、工艺方面

（1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。

当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。

（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。

（3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。

（4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。

四 原料方面

塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。

1.6.2 溢料（飞边）

溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。

一 设备方面

（1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。

（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。

（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。

（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。

二 模具方面

（1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。

（2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分 支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。

三 工艺方面

（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。

（2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。

（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。

四 原料方面

（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。

（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。

1.6.3 凹痕(塌坑、瘪形）

因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。

一 设备方面

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。

（2）喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。

二 模具方面

（1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。

（2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。

（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。

（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。

三 工艺方面

（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。

（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。

（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。

（4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。

（5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。

四 原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。

五 制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，象聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。

1.6.4 银纹、气泡和气孔

塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。

一 设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。

二 模具方面：

（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。

三 工艺方面

（1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。

（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。

（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。

（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。

（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。

（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）

（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。

（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。

5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。

五 制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。

一 设备方面：塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。

二 模具方面

（1）模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。

（2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。

（3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。

（4）排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。

三 工艺方面

（1）提高注射压力，延长注射时间。

（2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。

（3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。

（4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排气。

（6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。

四 原料方面

（1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。

五 制品设计方面

（1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化。

（2）嵌件位置不当，应以调整。

1.6.6 发脆

制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：

一 设备方面

（1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。

（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。

（3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。

二 模具方面

（1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。

（2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具结构不良造成注塑周期反常。

三 工艺方面

（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。

（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。

（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。

（5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方面

（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。

（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。

（4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。

五 制品设计方面

（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）制品设计太薄或镂空太多。

1.6.7 变色

造成变色的原因也是多方面的，主要有：

一 设备方面

（1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。

（2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。

（3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。

二 模具方面

（1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。

（2）模具浇口太小。

（3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。

（4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工艺方面

（1）螺杆转速太高、预塑背压太大。

（2）机筒、喷嘴温度太高。

（3）注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。

四 原料方面

（1）物料被污染。

（2）水分及挥发物含量高。

（3）着色剂、添加剂分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：

一 设备方面（1）机筒中有焦黑的材料。

（2）机筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨损。

（4）料斗附近不清洁。

二 模具方面

（1）型腔内有油。

（2）从顶出装置中渗入油。

三 原料方面：

（1）原料不清洁。

（2）润滑剂不足。

1.6.9 烧焦暗纹

一 设备方面：

注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。

二 模具方面：

（1）排气不良。

（2）浇口小或浇口位置不当。

（3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。

三 工艺方面：

（1）机筒、喷嘴温度太高。

（2）注射压力或预塑背压太高。

（3）注射速度太快或注射周期太长。

四 原料方面：

（1）颗粒不均，且含有粉末。

（2）原料中挥发物含量高。

（3）润滑剂、脱模剂用量过多。

1.6.10 光泽不好

一 设备方面：

（1）供料不足。

（2）换料时机筒未清洗干净。

二 模具方面：

（1）浇口太小或流道太细。

（2）型腔表面粗糙度差。

（3）排气不良或模温过低。

（4）没有冷料井。

三 工艺方面：

（1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。

（2）喷嘴太小或预塑背压太低。

（3）注射速度过大或过小。

（4）塑化不均匀。

四 原料方面：（1）原料未干燥处理。

（2）含有挥发性物质。

（3）助剂或脱模剂用量过多。

1.6.11 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)

一 设备方面：顶出力不够。

二 模具方面：

（1）脱模结构不合理或位置不当。

（2）脱模斜度不够。

（3）模温过高或通气不良。

（4）浇道壁或型腔表面粗糙。

（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。

三 工艺方面：

（1）机筒温度太高或注射量太多。

（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。

四 原料方面：润滑剂不足。

1.6.12 翘曲变形

一 模具方面：

（1）浇口位置不当或数量不足。

（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。

二 工艺方面：

（1）模具、机筒温度太高。

（2）注射压力太高或注射速度太快。

（3）保压时间太长或冷却时间太短。

三 原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品

变形。

四 制品设计方面：

（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。

（2）制品结构造型不当。

1.6.13 尺寸不稳定

一 设备方面：

（1）加料系统不正常。

（2）背压不稳或控温不稳。

（3）液压系统出现故障。

二 模具方面：

（1）浇口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不准。

三 工艺方面：

（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。（2）注射压力低。

(3）注射保压时间不够或有波动。

（4）机筒温度高或注射周期不稳定。

四 原料方面：

（1）换批生产时，树脂性能有变化。

（2）物料颗粒大小无规律。

（3）含湿量较大。

（4）更换助剂对收缩律有影响。

1.6.14 龟裂汽白

一 模具方面：顶出机构不佳。

二 工艺方面：

（1）机筒温度低或模具温度低。

（2）注射压力高。

（3）保压时间长。

三 原料方面：

（1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。

（2）牌号、品级不适用。

四 制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。

1.6.15 分层剥离

一 工艺方面：

（1）机筒、喷嘴温度低。

（2）背压低。

（3）对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。

二 原料方面：

（1）原料污染或混入异物。

（2）不同塑料混杂。

1.6.16 肿胀和鼓泡

有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：

（1）降低模温，延长开模时间。

（2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。

（3）提高保压压力和时间。

（4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。

1.6.17 生产缓慢

（1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。

（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。

（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。

（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。

（6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷

嘴。

（7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。

篇2：注塑件常见缺陷及原因

增加注射压力等 缩水 常发生于成形品壁厚或肉厚不均处, 因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致, 如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面 偷肉, 但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大浇口;加排气 升高料温

加大注射压力 延长保压时间等表面影像 常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面, 或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕 降低火山口；修正型芯、顶针;母模面喷砂处理, 降低模面亮度 降低注射速度 减小注射压力等 气纹 发生于进浇口处, 多由于模温不高, 注射速度、压力过高, 进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构 变更进浇口, 流道打光, 流道冷料区加大, 进浇口加大, 表面加咬花（通过调机或修模赶结合线亦可)升高模温

降低注射速度 减小注射压力等 结合线 发生于两股料流汇合处, 如两个进浇口的料流交合, 绕过型芯的料流交合, 由于料温下降、排气不良所致 变更进浇口, 加冷料井 , 开排气槽或公模面咬花等 升高料温

升高模温等 毛边 常发生公母模的结合处, 由于合模不良所致, 或是模面边角加工不当, 成型上常由于锁模力不够, 料温、压力过高等 修正模具

重新合模 增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够)

降低料温

减小注射压力

减少保压时间

降低保压压力等 变形 细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致 修正顶针；设置起张紧作用的拉料销等;必要时公模加咬花调节变形 调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温)表面不洁 模具表面粗糙, 对于PC料, 有时由于模温过高, 模面有残胶, 油渍 清理模面, 打光处理 降低模温等 拉白 易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部, 由于脱模时受力不良造成, 顶针设置不当或是拔模斜度不够。

加大转角处R角；增大脱模角度；增加顶针或是加大其截面积；模面打光;顶针或斜销打光 降低射速 减小注射压力 降低保压及时间等 拉模 表现为脱模不良或模伤、拉花, 主要由于拔模斜度不够或模面粗糙, 成型条件也有影响 增大拔模角度；模面打光；粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花 减小注射压力 降低保压及时间等气孔 透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽, 模具设计不当或是成型条件不当都有影响 增加排气

变更浇口(进浇口增大), PC料流道必须打光 严格烘料条件 增加注射压力

降低注射速度等 断差 发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处, 表现为结合面的层次不齐等, 由于合模不当或是模具本身的问题 修正模具

重新合模其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生 尺寸超公差 模具本身的问题, 或是成型条件不当造成成型收缩率不合适 通常改变保压时间、注射压力(第二段）对尺寸的影响最大, 例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸, 降低模温亦可, 加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果

2如何解决注塑件的侧壁凹痕

“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。

塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。

半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。

3塑料产品的退火处理

塑料制品的退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力的存在导致产品在以后有变形.开裂.老化等原因。退火处理是在产品在室内，用热液体介质如热水，热矿物油，热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的温度下，将产品放进去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。退火的产品一般为PC，PS等塑料，对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的。

4添加色母后注塑成型常见问题

在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带

这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：

1.注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。2.注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。3.色母的分散性不好或树脂塑化不好。工艺方面可作如下调试：

1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高

2.给注塑机施加一定背压。

如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决。使用某种色母后，制品显得较易破裂

这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。按色母说明书上的比例使用后，颜色过深（过浅）这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为： 1.色母未经认真试色，颜料过少或过多

2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在

3.色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种 4.机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。

处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。

同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅？

这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么？

不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的兼容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。

色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量？

有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。

为什么有的注射制品光泽不好？ 有以下多种可能: 1.注塑机的喷嘴温度过低 2.注塑机的模具光洁度不好 3.制品成型周期过长

4.色母中所含钛白粉过多 5.色母的分散不好

一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象

生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。

为什么ABS色母特别容易出现色差异？

各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法。但是，这种色差一般是不严重的。用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性

脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)

一 设备方面：顶出力不够。

二 模具方面：

（1）脱模结构不合理或位置不当。（2）脱模斜度不够。（3）模温过高或通气不良。（4）浇道壁或型腔表面粗糙。（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。

三 工艺方面：

（1）机筒温度太高或注射量太多。（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。

四 原料方面：润滑剂不足。

造成生产速度缓慢的原因

（1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。

（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。

（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。

（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。

（6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷

嘴。

（7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。

造成注塑制品不满的原因分析

造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。可能由以下几个方面的原因导致而成： 1.注塑机台原因：

机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；

螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封组件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

2．注塑模具原因：

1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；

2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。3.模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。

4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

注塑成型时生产缓慢的原因分析

注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：

（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。

（2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。

（3）机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。

（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。

（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长。

（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。

（7）料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。

注塑成型时主流道粘模的原因分析

注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：

（1）冷却时间太短，主流道尚未凝固。

（2）主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。

（3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。

（4）主流道粗糙，主流道无冷却井。

（5）射嘴温度过低，应提高温度。

注塑工艺中的不良缺陷以及成因

注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等

以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等

制品缺陷及产生的原因 克服方法

■ 因水分的存在而产生气泡

原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。

处理方法： 充分进行预干燥 注意料斗的保温管理

■ 真空泡

原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。

处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。

■ 熔合痕

原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。

处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。

■ 凹痕

原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。避免壁厚的不均匀。

处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。

■ 糊斑（全部或部分变色）

原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。

处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。

■ 银纹

原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。

处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。

■ 浇口处呈现波纹（不透明）

原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。

处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。

■ 漩纹及波流痕

原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。

处理方法：提高模具温度。降低注塑压力。扩大浇口尺寸。

■ 顶出故障（脱模故障）

原因：模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理。模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压力过高，充模料量过大。

处理方法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计合理的顶杆位置及数量。特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置曲形顶杆结构。降低模具温度，处长循环时间。降低注塑压力，减少原料计量。

■ 成型品的脆化

原因：干燥度不够。模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。缺口效应。过热降解。杂质的混入。

处理方法：注意干燥机及料斗的管理。选择各种合适的条件。消除壁厚不均的结构消除尖锐转角，修正浇口位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒。

注塑过程出现气泡现象的解决办法

根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。

b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

C）注射时间应较浇口封合时间略长。

d）降低注射速度，提高注射压力，e）采用熔融粘度等级高的材料。

2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

a）充分进行预干燥。

b）降低树脂温度，避免产生分解气体。

3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

注塑制品白边的原因分析

白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。

具体解决措施：

（1）生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。

（2）降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。

（3）在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制。

（4）改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。

（5）考虑换料。

注塑制品白霜的原因分析

有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。

白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺

注塑制品变色焦化出现黑点的原因分析

造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：

1.机台方面：

（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。

（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。

（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。

2．模具方面：

（1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。

3．塑料方面：

塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。

4．加工方面：

（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。

（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。

注塑制品表面光泽差的原因分析

造成注塑制表面光泽差，主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。具体解决方法如下：

（1）增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显着的影响。

（2）改善浇口的位置，注意料流通畅。

（3）防止塑料的降解或塑化不完全。

（4）增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。

（5）防止气体的干扰。注塑制品成型不完整

这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。

一、设备方面：

（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。

（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。

(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。

（4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。

（5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。

二、模具方面

（1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。

（2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。

三、工艺方面

（1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。

当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。

（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。

（3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。

（4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。

四 原料方面

塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。

注塑制品尺寸不稳定的原因分析

塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下：

1．机台方面：

（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。

（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的组件是否磨损或液压阀方面是否有问题。

（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。

（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。

2．模具方面：

（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。

（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。

（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。

3．塑料方面：

（1）新料与再生料的混合要一致。

（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。

（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。

4．加工方面：

（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。

（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。

（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。

（4）加料量即射胶量要稳定。

注塑制品出现白烟黑斑的原因分析

在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。

解决方法：

（1）降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。

（2）注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。

（3）少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原料中的异种塑料的污染。

注塑制品出现分层剥离的原因分析

造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：

1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。

2．注射速度太低，应适当减慢速度。

3．背压太低。

4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料.注塑制品泛白的原因分析

造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。

主要解决方法：

（1）消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。

（2）提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。

（3）增加注射压力，延长保压时间，提高背压

注塑制品飞边的原因分析

飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。具体可能有以下几个方面的原因造成：

1．机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封组件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。

2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。

（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。

（3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。

3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。

4．加工、调整方面：

（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。

（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。

5.飞边和制件不满反复出现的原因：

（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。

（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。

（3）入流口的冷却系统失效，令进料的调。

（4）料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。

注塑制品浇口区光芒线的原因分析

在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。

解决措施：

（1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。

（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。

（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。

（4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。

（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。

注塑制品浇口区冷料斑的原因分析

冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。

解决方法：

（1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。

（2）射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。

（3）模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。

（4）提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。注塑制品开裂的原因分析

开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：

1．加工方面：

（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。

（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。

（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。

（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

2．模具方面:

（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。

（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。

（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。

（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3．材料方面：

（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。

（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。

（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

4．机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。（5）干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被污染。

注塑制品气泡的原因分析

气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。解决办法：

（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。

（2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。

（3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。

（4）改进模具排气状况。

注塑制品翘曲变形的原因分析

注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成：

1．模具方面：

（1）制件的厚度、质量要均匀。

（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。

（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。

（4）排气要良好。

（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。

（6）模具所用的材料强度不足。

2．塑料方面：

结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。

3．加工方面：

（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。

（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。

（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。

（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。

注塑制品色条色线色花的原因分析

这种缺陷的出现主要是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。主要解决办法：

（1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。

（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。

（3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。

注塑制品收缩凹陷的原因分析

注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有：

1．机台方面：

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。

（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。

（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。

2．模具方面：

（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。

（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。

（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。

（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

3．塑料方面： 结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。

4．加工方面：

（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。

（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。

（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。

（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

注塑制品透明缺陷的原因分析

熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。

解决方法：

（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。

（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。

（3）增加注射压力，降低注射速度。

（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。

（5）改善流道及型腔排气状况。

（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。

（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。

注塑制品颜色不均的原因分析

造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下：

（1）着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。

（2）塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。

（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。

（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。

注塑制品颜色及光泽缺陷的原因分析

正常情况下，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其它的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方法分析如下：

（1）模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。

（2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。

（3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。

（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。

（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。

（6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。

（7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。

（8）锁模力要足够。

注塑制品银纹的原因分析

注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。具体原因分析如下：

1.机台方面：

（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。

（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热组件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。

2.模具方面：

（1）排气不良。

（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。

（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。

（4）冷却通路漏水进入型腔。

3．塑料方面：

（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。

（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。

（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。

（4）塑料受污染，混有其它塑料。

4．加工方面：

（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。

（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。

（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。

注塑制品有熔接缝的原因分析

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下：

1．加工方面：

（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。

（2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。

（3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。

（4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。

（5）降低锁模力，方便排气。

2．模具方面：

（1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。

（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。

（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。

（4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。

（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。

3．塑料方面：

（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。

（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。注塑制品有溢料（飞边）现象

溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。

一 设备方面

（1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。

（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。

（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。

（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。

二 模具方面

（1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。

（2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分 支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。

三 工艺方面

（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。

（2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。

（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。

四 原料方面

（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。

（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。

注塑制品震纹的原因分析

PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。

解决方法：

（1）提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。

（2）提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。

（3）改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。

（4）模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。

（5）制件不要设计得过于薄。

注塑制品肿胀和鼓泡的原因分析

有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。

解决措施：

1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。

2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。

3．提高保压压力和时间。

篇3：注塑缺陷原因分析及改善对策

随着各行各业的发展,塑料制品的应用越来越普遍,对其品质的要求也越来越高,然而如何给客户提供高档、精密、能够满足各种功能要求的优质产品,这就要不断地研究以提高注塑技术来获得高品质的产品,而在现实生产中,注塑制品往往还存在着很多缺陷,如填充不足、缩瘪、乱流痕等。为此从注塑制品出现的各种常见注塑缺陷和异常问题入手,分析其中产生的原因,并从材料、成型工艺、模具设计及制品设计几个方面,提出相应的解决办法。

1 常见缺陷原因分析

1.1 填充不足

填充不足是指模具填充不满的状态(图1)。在达到目的形状之前,冷却固化则完全成为废品,不能得到所设计的制品的形状。原因主要是缺料和注塑压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损),如熔体的流程过大,充填型腔时夹入空气形成的反压,在多模型腔中各个型腔的流动不平衡等。

另外,从注塑设备方面讲,注塑设备的塑化量或加热率小,螺杆与料筒等的磨损会造成回料而出现实际充模量不足;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流而不能达到所需的注塑压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗等因素均会导致制品的充填不足。

1.2 收缩(缩瘪)

在成形品表面发生的不良现象属于最多的一类,因热收缩造成体积变化引起的,多发生在部件厚的部分,可以看作是属于渐微的填充不足(图2)。

但收缩发生在填充结束之后,大多是因保压效果不充分引起的。因此,首先应检查成型条件中的保压是否合适,也包括检查模具。经常出现的情况是因浇口过小和模具温度过低,浇口首先固化,在保压阶段不能对收缩部分进行补充。

收缩产生的原因:1) 塑料收缩率偏大。2) 塑料流动性不好,不能及时补塑。3) 注塑速度太慢、注塑压力太低,虽然料流充满型腔但制品表面不平整。料温太高、冷却时间太短、制品未能充分冷却就已脱模,也会造成制品表面不平整。4) 浇道或浇口太小,过早冻结,无法完成保压补塑过程。5) 浇口位置设计不当,浇口应设计在型厚壁处,否则前端料流无法完成补塑过程。

另外,未留有保压残余量,则造成收缩,或是对应装止逆环的树脂未使用止逆环等小失误也时有所见。

1.3 乱流痕、喷射痕

乱流痕是在制品表面以浇口为中心出现不规则流线的现象[图3(a)],在射出过程中或保压时会产生这种现象。产生的原因是注人型腔的材料与模壁时而接触、时而脱离造成的不均匀冷却所致,或者是由于流动过程中, 熔体前锋冷料被卷人形成流动波纹而致。喷射痕是在制品上浇口附近出现如蚯蚓状的流线,一般在模具浇口为侧式浇口(边缘浇口)时出现[图3(b)]。乱流痕与喷射痕产生的原因主要有以下几种情况:1) 材料流动性差,流速过慢。熔体温度太低,模具表面太冷都会导致物料流动性差。2) 浇口尺寸过小而注射速度过快或喷嘴与模口R值不一致时, 熔体细射流射入模腔, 细射流经过一段时间表面已经冷却,再与后续熔体熔合时出现此缺陷。3) 浇口位置设计不合理也容易出现此缺陷。4) 冷料不及时排出使物料流动受阻,也容易使制品表面出现此类缺陷。

1.4 银条

系指在成形品表面产生沿树脂流动方向形成银白色条带的现象(图4)。银条产生的几种情形:1) 材料热稳定性差,受热分解,则产生这种现象。2) 树脂干燥不足,受热时产生的水蒸汽会使制品表面出现银条。3) 混入空气,有时也会产生这种现象,遇到这种情况,首先可以提高背压。料筒后部温度设定得过高,有时也会妨碍空气排出。4) 脱模剂、润滑剂使用不当造成制品表面出现银条。5) 注射速度过快,也会产生银条,其原因在于模具注入口过小,则产生高剪切热,喷嘴孔径过小,亦呈现同样现象。6) 其他方面,与模具有关的因素包括模具温度过低,排气不良,模腔表面沾有水分或脏东西等,均有可能导致形成银条。

1.5 黑条、烧痕

系指在成形品中形成的黑色条纹(图5),起因于料筒不干净,或是因树脂材料热分解形成的烧焦物。遇到这种情况,应尽量清扫螺杆料筒,不采用不良材料。特别是当树脂热分解烧结到螺杆上之后,只要不进行分解清除,就怎么也不能彻底弄干净。另外,塑料中若混有易分解的着色剂,则烧痕都位形成黑条,显现在成形表面。有树脂形成烧痕的原因如下:1) 最多的原因是螺杆料筒温度设定的过高,树脂在螺杆料筒内滞留时间过长;2) 注射速度快,进料口过小,则树脂在进料口部分热分解,于是在成型品上形成烧痕;3) 螺杆旋转过快,会引起树脂过热;4) 偶尔成型品有点填充不足,该填充不足部分有时被烧黑,这是因模具排气不足,把这种现象叫作黑条也不一定合适,但可以看作是类似现象。

1.6 翘曲变形

注塑制品发生翘曲变形、弯曲、扭曲现象是注塑生产中常见的缺陷之一(图6)。这些现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大,使制件各向收缩率不同而翘曲,但由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲。所以从根本上说,塑件与模具的结构设计决定了制件的翘曲倾向,通过改变注射工艺条件来控制这种现象是不太可靠的,最终解决问题必须从模具设计和改良着手。

1.7 合流痕

在塑料熔料填充型腔时,如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却,使他们不能完全融合,便在汇合处产生线性凹槽,形成合流痕(图7)。一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响,严重时,对制品强度产生影响。1) 材料流动性差,流速过慢,料流前锋温度较低,使几股料流汇合时不能充分融合而产生合流痕;2) 模具排气不良,使模腔压力过大,料流不畅;3) 模具浇注系统设计不合理,浇口位置设计不当或浇口过多,流程过长,前锋料流不能充分融合;浇口太小,使流道阻力过大;4) 冷料使熔体流动受阻;5) 接近接缝面模具表面上的冷凝和润滑剂过量,熔体不能很好融合;6) 熔体温度过低,模具温度过低,注射压力太低,注射速度太慢都会使料流前锋温度降低加快,不能充分融合;7) 制品结构设计不合理,如果制品太薄或薄厚相差悬殊或嵌件太多,都会引起熔接不良;8) 此外,模具冷却系统设计不好,模具冷却过快;材料干燥不好,各种挥发物含量太高;喷嘴温度太低;嵌件未预热等也都会使熔接不好。

1.8 龟裂、开裂

在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟裂,生成的大裂纹叫作开裂。产生这种现象的原因有两个,一是硬行顶出,模具上有咬边的地方、顶出力不足或不平衡、顶杆数目不够, 特别是对有格条的制品, 其开裂与顶出密切相关。二是成型品内部应力。1) 为了在顶出时不施加过分的力,应检查模具的起脱模斜度及光洁度,同时设计小顶杆的个数及其直径等,应考虑与该成型品的形状相符合;2) 象潜伏式浇口那样,阻碍顶出时,应尽可能用粗大的顶杆插入注入口的一端,这样可以将力平均地施加到成型品上;3) 注射压力过高,保压压力过高,保压时间过长都可能引起内部应力;4) 树脂温度过低,在模腔内处于勉强流动的状态,则应力残留并固化在制件上;5) 模具温度过低也会造成和前一节相同的效果。

当必须施加高压向模腔填充时,有时会导致内部应力。刚成型之后,尽管看不出有什么异常,但过几天会发生裂纹,为防止这种不良现象发生,采用退火处理十分有效。所谓退火系将这种具有内部应力的成型品加热,消除其应力的方法。

2 常见缺陷改善对策

以上列举的仅是一些最常见的注塑缺陷,有缺陷的产品一般都与塑料材料、成型工艺和模具密切相关,只有找出缺陷产生的原因,才能确定克服缺陷的具体措施。每种缺陷的修正方法见表1。

续表1 缺陷修正方法表

3 结语

在实际生产中,注塑件的品质缺陷还有很多,与设计、原材料、成型工艺过程、注塑机、模具等都有关系,涉及的范围比较广泛。但根据经验和常见的品质缺陷,依照一定的顺序有规则地排查,能较方便地找出缺陷产生的原因,从而确定改进方案、措施。另一方面,利用CAE技术能预测模具设计、工艺条件对制品的影响,预测可能发生的缺陷,减少失误,减轻模具调试的强度,提高成功率。

参考文献

[1]奚东.注塑成型中制品的缺陷原因及其对策[J].塑料科技,2003(03).

[2]杨凤霞.注塑制品常见表观缺陷产生原因及其对策[J].塑料,2003(06).

[3]李海梅,高峰,申长雨.注塑制品常见的缺陷及对策[J].工程塑料应用,2003(04).

[4]林建兵,辜艳丹.塑料注塑制品常见缺陷分析[J].制造,2008(09).

[5]李军,马瑞伍,刘杰.注射成型制品常见缺陷及处理方法[J].模具工业,2006(03).

[6]屈华昌.塑料成型工艺与模具设计[M].北京:机械工业出版社,1996.

篇4：注塑件常见缺陷及原因

关键词：缺陷 解决方法 注射 塑件

塑料是以树脂为主要成分的高分子化合物，它是我们在生活中常用的三大合成材料之一。具体来说，它是以合成树脂为主要成分加入各种一定比例的添加剂，在一定的压力和温度作用下，制成各种形状和性能的产品，并且在常温下保持形状不变的材料。

相较于其他材料的制品，塑料制品具有重量轻、比强度高等优点，在人民生活中得到广泛应用，现在各大商场超市随处可见用塑料制成的产品，平且在一些对于产品性能要求较高的场合也可以选用一些改性的塑料制品，并且现在大有“以塑代钢”的趋势。塑料工业在当今世界上占有极为重要的地位。从《2013-2017年中国塑料制品行业产销需求与投资预测分析报告》数据统计，我国塑料制品产量在世界排名中始终位于前列，其中多种塑料制品产量已经位于全球首位，我国已经成为世界塑料制品生产大国。2001-2010年我国塑料制品产量年均增幅维持在15%以上，2010年我国塑料制品总产量达到5830万吨。

而在成型这些塑料制品时，根据每种产品的不同性能要求和使用环境，就要求我们要严格其成型工艺，对于在日常生活中常用的一些制品，我们必须严格控制制品的表面质量，因此在这里我们就几种常见的塑件表面质量做一下分析。

1 充填不足（缺料）

充填不足主要是指熔融塑料不能充满整个型腔所产生的缺料現象。

可能产生的原因及解决方法：①要成型塑件的体积过大。解决方案：更换注塑机，选择成型能力大的成型设备。②流道或者浇口的尺寸太小。解决方案：将流道、浇口的尺寸扩大；加快注射速度、增大注射压力。③熔融塑料在型腔中的流程太长。解决方案：在此我们就要想办法提高材料的流动性，使其尽快的充满型腔。如：升高模具温度，加快注射速度、增大注射压力。④排气效果不佳。解决方案：不能只是依靠分型面或者一些配合间隙排气，需要专门设置排气装置；改变浇口位置，增强原来排气系统的排气效果；在产品质量允许的情况下，调整产品的厚度。⑤喷嘴的温度太低。解决方案：使用大尺寸的喷嘴；在浇注系统中增设冷料穴；升高材料的温度。

2 溢料（毛边、飞边）

塑件成型过程中，产品超出设计的要求，形成芒刺状之现象。

可能产生的原因及解决方法：①锁模力不足，主要是由于注射压力大于合模力造成的。解决方案：增加锁模力；降低注射压力；改用大型的注射机；检查注射机连杆是否正确连接。②模具制造和装配精度低。解决方案：检查并修补推杆或销钉；检查模具安装板是否固定良好；确定分型面贴合程度良好，例如是否有异物存在等。③熔料温度太高。解决方案：调整注射成型工艺参数，降低料筒温度、喷嘴温度和模具温度，缩短注射成型周期。④注射压力过高。解决方案：降低注射压力；降低材料的温度。

3 气泡（气孔）

可能产生的原因及解决方法：①排气效果不好。解决方案：在容易产生空气的部分设置推梃钉；设置专门的排气装置。②成型过程中产生过多的水分。解决方案：对材料进行成分的干燥处理，并且检查原料颗粒的均匀性，筛细原料。③成型制品的结构工艺性较差。解决方案：采取适当的措施改善塑件壁厚的突变部位；增强保压压力；将浇口位置选择在距离厚壁较近的位置。④成型条件控制不当。解决方案：增加注射压力；延长保压时间；控制模具温度。

4 熔接痕

由于熔融塑料的前锋冷料相汇合形成的结合线。

可能产生的原因及解决方法：①塑料的成型温度太低

解决方案：适当提高料筒温度和喷嘴温度；延长注射成型周期；适当控制冷却系统的冷却效果，以提高模具的温度；适当提高注射压力和注射速度，较少流动时间。②浇口的设计不合理。解决方案：增加浇口的截面积，以提高熔融塑料的流动性；改变浇口的位置，较少浇口的数量；如浇口位置与数量不能改变，塑料流程又太长的情况下，可以在各分流道末端设计冷料穴储存前锋冷料。③材料的凝固速度太快。解决方案：升高材料的温度；升高模具的温度；提高注射压力；加大注射速度；在料流末端设置冷料穴。④成型制件的结构不合理。解决方案：在料流融合的部分设置棱边，以隐藏熔接的痕迹；加厚成型制件的壁厚。⑤模具的排气效果不佳。当熔接痕与模具的合模线或缝隙重合时，则空气就被料流驱赶到这些缝隙中排除，但是当熔接痕与模具的合模线或缝隙不重合时，并且模具自身的排气效果不佳，气体就只能在模具的型腔中被压缩形成一点，由于温度太高，使塑料产生碳化，该点反复出现在流料的汇合点处。解决方案：检查模具的排气孔是否堵塞；在料流末端增设排气孔；降低注射的成型压力；缩短注射成型时间；降低成型中气体生成量，例如对原料充分干燥、减少脱模剂的使用量、改善内腔中的排除效果。

5 银丝

塑料制品银丝斑纹是由于料内有水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹（水迹痕）。

熔融塑料中的水分或挥发物过多，各种银丝均产生于料流前端的析出物。

可能产生的原因及解决方法：①水分与挥发物的含量过多。解决方案：对材料进行充分干燥；尽量选择使用颗粒均匀的原料，筛除粉料，减少再生料的用量；使用料斗式装载机。②模具温度太低。解决方案：模具的温度太低会影响塑料的流动效果，可以通过升高模具温度的方法；较少冷却水的使用量；采用水温较高的冷却水。③成型品或模具的结构设计不合理。解决方案：增大浇口或者流道的界面尺寸，消除塑件的壁厚不均匀和壁厚变化太大的部位；检查模具的冷却水道有无泄漏。④排气效果不佳。解决方案：在容易产生空气或挥发物的部分设置推梃钉；在利用分型面或者零部件制件的配合间隙排气效果仍然不佳的情况下，设置专门的排气装置。⑤混入夹杂了其他的原料。解决方案：严格清洗料筒，并检查是否有残存的原料；在选择原材料时，进行严格筛选，去除粉状物，严格管理材料，避免与其他材料相混。

6 粘模及脱模不良

可能产生的原因及解决方法：①模具设计不合理。解决方案：模具型腔表面精度太低，粗糙的表面致使塑件粘在模具里面，很难取出，应该对型腔表面进行修整抛光，同时应该注意在抛光模具时，抛光的方向应该与熔融塑料的流动方向一致，减少塑料的流动阻力；使用脱模剂，减小脱模阻力；模具经过长时间大量的制件生产，会产生磨损，如果是镶拼类零部件，在拼接的位置容易产生溢料，影响模具的正常脱模。所以，应注意修补损伤部位；采用压缩空气脱模。②模具的强度不足。解决方案：在设计模具时设计足够的强度和刚度；降低注射压力。③注射压力太高。解决方案：降低注射压力；降低材料的温度；降低模具的温度。

以上我们简单的讨论了塑件常见的几种成型缺陷，除了上述我们认识的六种以外，还有其他几种缺陷，比如说龟裂、烧痕、翘曲等等。这些缺陷的存在，直接影响了塑件自身的使用性能，必须加以防止。

参考文献：

[1]李克信.对压塑模成型塑件高度的凹模尺寸计算公式的修改意见[J].模具工业，1986（06）.

[2]王小新，高民，郭涛，张明磊.对高光无痕注射成型塑件翘曲变形的研究[J].模具工业，2012（06）.

篇5：浅谈护理缺陷常见原因及对策

【摘要】 护理缺陷是影响医疗和护理质量导致医疗纠纷的重要因素，是关系到病人疾苦和生命的大事。认真分析护理缺陷产生的原因及探讨对策，对提高医院整体水平和防止医疗纠纷发生都是十分有效的措施。对我院36例护理缺陷产生的原因进行分析并探讨防范对策，以提高护理人员自我防范意识、规范操作规程、维护病人就医的权力，使护理缺陷消灭在萌芽状态，杜绝差错事故的发生。

护理缺陷属于行为过失范畴，包括护理事故、差错。事故是指在护理过程中，由于护理人员的过失，直接造成病人死亡、残废、组织器官损失导致功能障碍。差错是指在护理过程中，因责任心不强、工作粗疏，不严格执行规章制度或违反操作规程等原因，给病人造成精神及肉体上的痛苦，但未造成严重后果。护理缺陷是导致医疗和护理引发医疗纠纷的重要因素之一，是关系到病人疾苦和生命的大事，是引起医患矛盾的主要原因，一旦引起纠纷所耗费的人力、物力、财务、精力是不可低估的，它会困扰医院的生存发展。但在护理工作中，它却时有发生，给病人造成了不应有的痛苦和损失[1]。对我院近年来36起护理缺陷发生的原因进行分析，探讨防范对策，旨在提高护士的防范意识，力求减少护理缺陷的发生。临床资料

1.1 一般资料

36起护理缺陷资料来源于我院相关职能部门医疗缺陷登记中护理缺陷客观记录，统计日期2003年1月—2008年12月。

1.2 发生原因

36起护理缺陷中，责任心不强，安全意识淡薄10起，违反规章制度技术操作规程8例，病情观察不仔细6起，身体情绪外界因素4起，护际关系不协调2起，业务技术不熟练6起。36起护理缺陷主要涉及护士30名，其中中专毕业生25名，大专毕业生5名，年龄18岁～30岁，不同工作年限护士发生护理缺陷情况见表1。表1 不同工作年限护士发生护理缺陷情况起(略)注：表中百分比为发生护理缺陷数与发生总数之比。原因分析

2.1 责任心不强，安全意识淡薄

护理人员在工作时，没有强烈的责任感，工作不仔细，粗心大意导致护理缺陷发生。个别护理人员法制观念淡薄，缺乏自我保护意识，对护理缺陷的危险性认识不够，导致护理缺陷发生。从表1可以看出由于责任心不强，安全意识淡薄，导致护理缺陷的10起中，均发生在工作时间前3年的护士，工作1年的护士发生率为60%，说明工作1年的新护士刚从学校走上工作岗位，相对工作经验、社会经验、工作责任心、安全意识都缺乏，还需要管理者加强岗前培训和相关法律法规的培训，使他们认识到安全生产责任重于泰山。从而加强工作责任心，提高安全意识。

2.2 违反规章制度和技术操作规程

违反规章制度和技术操作规程是护理缺陷发生常见原因，其中最常见和最主要的原因是不严格执行“三查七对”制度，造成抄错、抄漏医嘱。以致错误地执行医嘱，导致服错药、打错针、输错液、抽错血等。不严格执行“交接班制度”，使病情治疗交代不清而发生护理缺陷，发生在工作时间为1年～3年的低年资护士中，占100%，说明低年资护士的基本操作基本技能，有待进一步加强。规章制度和技术操作规程尚需反复强化。

2.3 病情观察不仔细

个别护士素质低，责任心不强，观察病情不细心，思想麻痹，对病人和家属反映的情况不重视，缺乏主动为病人服务的意识。也有个别低年资护士业务水平较低，专科疾病护理常规不熟悉，对病情观察不全面，不能预见疾病转化的先兆、并发症等各种意外情况的发生，延误了最佳抢救治疗时机，导致护理缺陷发生。从表1可看出，工作3年内护士发生率为83%，而工作5年以上的护士发生率为17%，说明如果没有主动服务意识和对病人负责的精神，仅靠业务技术好也是做不好护理工作的，因而对工作年限较长的护士仍不可放松思想教育，同时也需强调观察病情的重要性。

2.4 身体、情绪外界因素

临床护理以“三班倒”为主，很多单位护士职位缺编，加之病人对护理期望值较高导致护士工作繁忙，思想压力大，情绪易波动。同时，还要应对各种质量检查，考试聘用等，所有这些压力使护士的身心处于亚健康状态[2]。当身体不适或疲劳过度时，思维和反应迟缓，计算能力差，在换算过程中，出现数值错误，致使抽取药量过大或过小而出现差错。情绪不稳定和外界的干扰能使注意力不集中。如愤怒、紧张、急躁等这些心理活动，会造成短时的心理功能紊乱，使感觉不敏感思维混乱，判断不正确，导致护理缺陷发生。

2.5 护际关系不协调

护理工作是一项群体性的工作，具有广泛的联系性。如果护士与护士之间关系不协调，在工作中不能互相配合，互相照应，互相提醒，并及时发现不安全因素，及时弥补漏洞，易导致护理缺陷的发生。护士与医生之间配合不好，医嘱不能准确实施，病情变化不能及时反映，也易发生护理缺陷。

2.6 业务技术不熟练

护理人员对基础理论知识掌握不扎实，只是机械地执行医嘱，不能做到心中有数，实际操作能力差，容易发生护理缺陷。尤其在重病人多，工作繁忙时更容易发生护理缺陷。从表1可以看出技术不熟练导致护理缺陷均发生在低年资护士中，36起护理缺陷69%发生于中专毕业护士，这与前几年个别学校为追求经济效益，大量扩招，生源质量下降，护士素质良莠不齐有关。近几年医院扩建，护士短缺，大批护校毕业的聘用制护士进入临床，这些人流动性大，培训缺乏系统性，缺乏主人翁精神，没有归属感，工作学习积极性不高，业务技术水平低。临床实践证明，护士的素质和能力与护理缺陷的发生有着直接联系。

2.7 差错事故管理不善

根据36起护理缺陷发生于30名护士，可以看出有的护理缺陷在同一科室同一个人反复出现，说明工作防范措施不得力，护士长没能抓住易出现护理缺陷的环节，出了差错隐瞒不报告，从而导致不能及时分析原因，从中吸取经验教训。平时缺乏安全意识和对差错事故的分析讨论，极易发生护理缺陷。综上所述护理缺陷产生的原因既有护士的责任心和技术性因素，也有护理管理的因素。防范对策

3.1 抓好容易发生差错的关键环节，以预防为主

容易发生差错的环节包括：对工作环境不熟悉的新护士;有思想问题未得到解决的人员;基础知识差，基础训练不够，技术不熟练的人员;平时工作马虎或有麻痹思想的人员。时间性方面，针对快下班时;节假日病人多时;危重病人多，抢救工作紧张忙碌时;新护士和实习生多时，人际关系紧张、人员不团结以及个人生理周期等特别容易发生差错。护士长要根据实际情况，合理安排，采取必要措施，防患于未然，要特别抓住查对制度，值班、交接班制度，消毒隔离制度，分级护理制度及各班岗位职责的落实，严格遵守操作规程，有效预防护理缺陷发生。

3.2 加强各项规章制度和技术操作规程的落实

医院的各项规章制度和操作常规是保证工作秩序，提高医疗质量，防止差错事故的重要法规[3]。护理人员必须严格遵守规章制度和技术操作规程，尤其是“三查七对”制度，做到有章可循是护理人员的基本守则。护理管理者应经常检查督促，确保各项规章制度落到实处，通过检查及时发现问题，及时整改，处理好病人从入院到出院治疗护理过程中的每一个环节消除隐患，有效杜绝护理缺陷的发生。

3.3 加强业务学习，提高护理人员的业务水平

护理专业是一项专业性很强的工作，所以护理人员既要加强理论知识的学习，又要加强技术操作训练，才能有牢固的理论基础和精湛的操作技能。表1可以看出36例护理缺陷中，3年以下的护士占89%，这说明了加强青年护士基础理论和基础技能的培训非常重要。随着医学的发展，护理知识不断更新，护理技术不断提高，新业务、新技术不断发展。因此必须加强全体护士护理理论学习，巩固专业知识，扩大知识面，更新观念及时学习新技术，新业务的有关知识，与医疗发展相配套，使护士不但具有良好的医德，丰富的专业知识技能，还应具有综合分析问题、解决问题的能力。丰富的临床经验可以解决工作中的一些疑难问题，避免护理缺陷的发生。

3.4 加强护士的职业道德、职业礼仪的培养，提高护士的素质 狠抓护士的思想教育，树立爱岗敬业一丝不苟的工作作风，从提高护士的职业素质着手，不断强化护士的优质服务意识，树立“以人为本，以病人为中心”的服务思想。随着社会进步和经济发展，病人的地位和文化素质的提高，对生活质量的要求也不断提高，他们希望被尊重，要求有好的诊治条件，希望尽快得到最好的治疗护理，这就要求护士要彻底转变观念，改变传统的护患关系，变被动服务为主动服务，真正做到想病人所想急病人所急，全心全意为病人服务好。同时教育护士精诚团结、互相协作、相互督促，相互查漏补缺，避免护理工作各个环节出现疏漏，导致缺陷发生。此外护士长要关心护士，在工作中及时发现任何护理人员之间的冲突和矛盾，妥善处理护士之间的矛盾，理顺情绪，维持护士主导的心理位置，使护士能在一个良好的工作氛围内愉快地完成好各项工作任务。

3.5 进行法律教育，强化安全意识

法律是人们行为规范的准则，随着《医疗事故处理条例》的颁布和实施，人们自我保护意识和法律意识不断增强。在医疗活动中医护人员必须了解相关的法律、法规，保护病人、医院和工作人员，以避免从业人员与医院两方面可能面临的法律纠纷。通过对护士进行相关法律法规的培训，提高护士依法执业，依法管理重要性的认识，使全体护理人员能够从法律的高度认识职业的责任，自己的权利和义务，注意在工作中，尊重病人的基本权利，依法保护病人的利益。消除不安全性是避免护理差错，保证护理安全的前提，因此对护理人员进行经常性法律教育，牢固树立“安全第一，质量第一”的观念，增强法律、法规意识，提升对护理不安全因素后果的认识[4]。护理具有多工作环节，操作多，交接多，技术性强，服务要求细，时间连续性强等特点，因此护理管理中一个重要问题是如何确保质量，保证病人医疗安全。护士长应该从系统的角度出发，在临床护理和技术操作，用药安全，感染控制，器材设备安全和环境安全，人员合理配备等方面建立有效的监测防范机制，对可能存在的不安全因素，质量缺陷实施预防为主[5]。消除各种不安全的隐患，提高安全意识和自我防范能力。以保证护理质量，减少护理缺陷的发生。

3.6 保持护理工作环境布局合理、固定、规范

病区规范化管理是护士长管理的硬件部分，治疗室的布局，药品、抢救物品及无菌物品的摆放，必须分类放置，标签清楚，并随时保持原位。在进修医生、实习医生、实习护士及工作人员较多的情况下，人多手杂，易放错位置。容易造成错拿错用等差错发生。如操作者凭经验不认真查对，极有可能发生差错。例如：某乡镇医院病人酒醉，将利多卡因误当成50%的葡萄糖静脉输注导致病人当场死亡。因此护士长除了加强进修实习人员的入科宣教外，还要经常检查督促和清理，专人监管，避免错放，标签不清，药品过期变质、失效等现象发生，同时要保持急救药品、器材、电源插座、插头等随时处于启用状态，防止紧急情况下，缺这缺那，乱抓乱拿，耽误病人抢救等重大事故发生[6，7]。曾有报道：某家医院将标签不清的氯化钠与亚硝酸钠放在一起，操作者没有认真查对，造成灌肠致死事件的发生。

3.7 严格执行护理缺陷登记上报制度，加强护理缺陷的管理

护理缺陷发生后，应及时将发生的经过，造成的后果，责任者逐项登记，及时上报。发生严重缺陷，构成事故者，及时上报护理部及分管护理的副院长于24 h内写出书面材料，上报有关部门。发生缺陷的科室和个人，如不按规定报告或者有意隐瞒者，视情节轻重给予处分或处罚。护理部接到报告后，立即组织调查分析原因，采取补救措施。同时科室护士长每月对发生的护理缺陷，应组织讨论，分析原因，提出防范措施，使护士得到警示，避免类似事件的发生，保证护理安全。

护理缺陷在护理工作中虽然时有发生，但是只要找出护理缺陷的原因，并针对常见原因采取有效的防范措施，是可以杜绝一切护理缺陷的。责任心不强，安全意识淡薄，是护理缺陷的根本原因;违反规章制度和操作规程是护理缺陷发生的常见原因;对护理管理不善，身体、情绪和外界因素的干扰，病情观察不仔细，业务技术不熟练，均可导致护理缺陷的发生。因此加强责任心，提高安全意识，是防止护理缺陷发生的保证，严格遵守规章制度和操作规程是杜绝护理缺陷的重要措施。加强护理缺陷管理;护士长注意抓容易发生护理缺陷的环节，提高护理人员的素质等是防止护理缺陷发生的有效措施。

【参考文献】

篇6：注塑件常见缺陷及原因

焊接机器人是从事焊接（包括切割与喷涂）的工业机器人，它主要包括机器人和焊接设备两部分。其中，机器人由机器人本体和控制柜（硬件及软件）组成；而焊接装备，以弧焊及点焊为例，则由焊接电源（包括其控制系统）、送丝机（弧焊）、焊枪（钳）等部分组成。对于智能机器人，还应配有传感系统，如激光或摄像传感器及其控制装置等。

一、焊接机器人常见问题

（1)出现焊偏问题：可能为焊接的位置不正确或焊枪寻找时出现问题。这时，要考虑TCP(焊枪中心点位置)是否准确，并加以调整。如果频繁出现这种情况就要检查一下机器人各轴的零位置，重新校零予以修正。

（2)出现咬边问题：可能为焊接参数选择不当、焊枪角度或焊枪位置不对，可适当调整。

（3)出现气孔问题：可能为气体保护差、工件的底漆太厚或者保护气不够干燥，进行相应的调整就可以处理。

（4)飞溅过多问题：可能为焊接参数选择不当、气体组分原因或焊丝外伸长度太长，可适当调整机器功率的大小来改变焊接参数，调节气体配比仪来调整混合气体比例，调整焊枪与工件的相对位置。

（5)焊缝结尾处冷却后形成一弧坑问题：可编程时在工作步中添加埋弧坑功能，可以将其填满。

二、机器人系统故障

(1)发生撞枪。可能是由于工件组装发生偏差或焊枪的TCP不准确，可检查装配情况或修正焊枪TCP。

(2)出现电弧故障，不能引弧。可能是由于焊丝没有接触到工件或工艺参数太小，可手动送丝，调整焊枪与焊缝的距离，或者适当调节工艺参数。

(3)保护气监控报警。冷却水或保护气供给存有故障，检查冷却水或保护气管路。

三、如何保障工件质量

作为示教一再现式机器人，要求工件的装配质量和精度必须有较好的一致性。

应用焊接机器人应严格控制零件的制备质量，提高焊件装配精度。零件表面质量、坡口尺寸和装配精度将影响焊缝跟踪效果。可以从以下几方面来提高零件制备质量和焊件装配精度。(1)编制焊接机器人专用的焊接工艺，对零件尺寸、焊缝坡口、装配尺寸进行严格的工艺规定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，装配尺寸误差控制在±1．5mm以内，焊缝出现气孔和咬边等焊接缺陷机率可大幅度降低。

(2)采用精度较高的装配工装以提高焊件的装配精度。

(3)焊缝应清洗干净，无油污、铁锈、焊渣、割渣等杂物，允许有可焊性底漆。否则，将影响引弧成功率。定位焊由焊条焊改为气体保护焊，同时对点焊部位进行打磨，避免因定位焊残留的渣壳或气孔，从而避免电弧的不稳甚至飞溅的产生。

四、焊接机器人对焊丝的要求

机器人根据需要可选用桶装或盘装焊丝。为了减少更换焊丝的频率，机器人应选用桶装焊丝，但由于采用桶装焊丝，送丝软管很长，阻力大，对焊丝的挺度等质量要求较高。当采用镀铜质量稍差的焊丝时，焊丝表面的镀铜因摩擦脱落会造成导管内容积减小，高速送丝时阻力加大，焊丝不能平滑送出，产生抖动，使电弧不稳，影响焊缝质量。严重时，出现卡死现象，使机器人停机，故要及时清理焊丝导管。

五、焊接机器人的编程技巧

（1)选择合理的焊接顺序，以减小焊接变形、焊枪行走路径长度来制定焊接顺序。

（2)焊枪空间过渡要求移动轨迹较短、平滑、安全。

（3)优化焊接参数，为了获得最佳的焊接参数，制作工作试件进行焊接试验和工艺评定。

（4)采用合理的变位机位置、焊枪姿态、焊枪相对接头的位置。工件在变位机上固定之后，若焊缝不是理想的位置与角度，就要求编程时不断调整变位机，使得焊接的焊缝按照焊接顺序逐次达到水平位置。同时，要不断调整机器人各轴位置，合理地确定焊枪相对接头的位置、角度与焊丝伸出长度。工件的位置确定之后，焊枪相对接头的位置必须通过编程者的双眼观察，难度较大。这就要求编程者善于总结积累经验。

（5)及时插入清枪程序，编写一定长度的焊接程序后，应及时插入清枪程序，可以防止焊接飞溅堵塞焊接喷嘴和导电嘴，保证焊枪的清洁，提高喷嘴的寿命，确保可靠引弧、减少焊接飞溅。