pcabs注塑麻点原因

第一篇：pcabs注塑麻点原因

注塑常见不良原因和改善对策

注塑件走不齐(缺胶)原因及解决方案

披峰不良原因分析及改善对策;

产品表面夹线明显原因及处理对策;

产品表面黑点/异物/料花原因改善对策;

注塑件变形弯曲的原因及改善对策;

产品表面波纹的原因及改善对策

注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策;

产品爆裂(残余应力)不良解决方法;

产品脆的原因及解决方案;

产品强度下降(材料分解)分析及对策探讨;

透明产品收缩空洞原因及改善对策

产品表面混色/模渍原因及改善对策;

产品颜色偏黄原因及改善对策;

产品表面字影/水口影原因及改善对策

产品表面烘印(骨影)原因及改善对策;

产品纹面偏哑原因及改善对策;

注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策;

制品尺寸偏大原因及改善对策;

透明产品银纹(裂纹、烁斑)原因及改善;

透明产品低光洁度原因及改善对策;

透明产品震纹(波纹)、黑斑及对策

请各位师傅详细点啊!分不是问题的

授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。

目 录

一、 包风………………………………………………2

二、 充填不足…………………………………………3

三、 毛边………………………………………………3

四、 气泡………………………………………………4

五、 缩痕………………………………………………5

六、 流痕………………………………………………5

七、 喷痕………………………………………………6

八、 开裂和白化………………………………………7

九、 光泽度不良………………………………………7

十、 变形和翘曲………………………………………7 十

一、 熔接线………………………………………7 十

二、 银线…………………………………………9 十

三、 烧焦…………………………………………9 十

四、 黑条(点)…………………………………10 十

五、 射出成型缺陷对策表………………………11

一、 包风：

(1)现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。

(2)可能原因: 射出成型机

1. 射速过高。

制 品

1. 壁厚差异太大。

壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。

模 具

1. 浇口位置不当 。

浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置，

可以改变充填模式，包风有可能避免。

2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当

多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。

3. 排气不良

若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。

(3) 解决方法：

1. 降低射速。

2. 检讨制品设计。

3. 检讨模具设计。(浇口、流浇道、排气……)

二、充填不足：

(1) 现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。

(2) 可能原因:

1. 树脂的流动性不足，内压不足。

2. 可塑性不足。

3. 气体、空气造成注射不足(逃气)。

(3) 解决方法：

1. 提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。

2. 提高背压，提高料管温度。

3. 减慢射速、减小锁模力。

三、毛边：

(1) 现象：熔融树脂流入模具的分割面和型芢的接合面等间隙成形后会发生毛边。

(2) 可能原因：

射出成型机

1. 锁模力不足。

锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。

2. 塑料计量过多。

塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。

3. 料管温度太高或太低。

料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。

4. 射压过高。

5. 射速过高或过低。

6. 保压压力太大。

7. 滞留时间太长或太短。

塑料在料管或/和热浇道中滞留时间太长，会使得塑胶变稀，熔胶容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。停留时间太短，熔胶温度太低，熔胶太稠，须高压才能填模，模板有可能撑开，熔胶溢出，产生毛边。

(3) 解决方法

1. 确认锁模力是否足够。

2. 确认计量位置是否正确。

3. 降低树脂温度和模具温度。

4. 检查射出压力是否适当。

5. 调整射速。

6. 变更保压压力或转换位置。

四、气泡：

(1)现象：在成型品内部出现的空洞，由於成型品的体积收缩差引起厚度部分的空洞;

树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。

(2) 解决方法：

1. 对於气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。

2. 对於空洞，可延长保压时间，提高模具温度。

3. 减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。

4. 厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，放慢射出速度。

五、缩痕：

(1)现象：成形品表面发生凹陷现象。

(2)解决方法

1. 降低树脂温度和模具温度，降低射出速度。 2. 延长保压时间或增加保压压力。

六、流痕：

(1) 现象：以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成型品的表面刻印

的现象。

(2) 可能原因：

塑 料

1. 流动性不佳。

2. 采用成型润滑剂(Molding Lubricant)不当。

模 具

1. 模温太低。

2. 竖浇道、流道或浇口太小。

竖浇道、流道或浇口太小，流阻提高，如果射压不足，熔胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕， 状如年轮。

3. 排气不足。

射出成型机

1. 射压和保压不足

射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮。

提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。

2. 滞留时间不当

塑料在料管内停留时间太短，熔胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮。

3. 循环时间(Cycle Time)不当

当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，熔胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕， 状如年轮。循环时间须延长到塑胶充分融化，熔胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。

4. 料管/喷嘴温度太低。

(3)解决方法

1. 提高模具温度和塑料温度，必要时增加射出速度。

2. 浇口部失去光泽的部分，要使用多段射出，减慢这部分的速度。

七、喷痕：

(1)现象：型腔内由於高速射出，成型材料喷出，与模具壁面接触后冷却，这部分材料与充填的材料不能融著，而无法得到理想光泽度。

(2)解决方法：

1. 使用多段射出，减慢开口部的射速度。

2. 提高模具和树脂温度。

八、开裂和白化：

(1)现象：在成型品的表面有很小的开裂，尤其是有尖锐的角的产品较会发生开裂现象。

白化现象是由於脱膜不良或施加不必要压力而使这部分发白。

(2)解决方法：

1. 充填过多塑料，减少料量。

2. 减少射压和射速。

九、光泽度不良：

(1)解决方法：

1. 提高模具和树脂温度，加快射出速度。

2. 压力变动不要激烈。

十、变形和翘曲：

(1)现象：从模具取下来成品，如果是平衡方向的变形称〔变形〕。如果是对角方向的变形称〔翘曲〕。

(2)解决方法

1. 降低树脂温度和模具温度。

2. 增加冷却时间。

3. 提高保压。

十一、熔接线：

(1) 现象：两股树脂合流处，出现熔接痕，此处强度较差。

(2) 可能原因：

塑 料

1. 流动性不佳

「流长对壁厚比」较大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，熔胶波前愈走愈慢，愈慢愈冷，当熔接线形成时，波前温度已经降得太低，接合不良，线条明显。

3. 添加补强料(如：玻纤)太多。

制 品

1. 壁厚太薄或壁厚差异太大

2. 波前遇合角(Meeting Angle)太小，

模 具

1. 竖浇道(Sprue)、流道(Runner)或浇口(Gate) 位置不当、太小或太长。

2. 模温太低

提高模温，可以改善熔接线品质。

模温可从材料厂商的建议值开始设定。 每次调整的增量可为5 °C，射胶10次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。

3. 排气不良

若是排气不良，波前收口处会卷入空气或挥发物，熔接线线条明显。 有时可在熔接线收口处加一溢料井，成型后再切除之，以改善熔接线的品质。

射出成型机

1. 料管温度太低。

2. 背压不足。

背压可以增加相对运动的熔胶分子间的阻力和摩擦热。 此一摩擦热帮助塑化和促进均匀混炼。

背压不足，会使熔胶无法获得足够的热量。低温熔胶波前形成的熔接线，由於接合不良，线条明显。

3. 射压或射速过低

射压或射速过低，熔胶波前形成熔接线时，温度已经降得太低，接合不良，线条明显。

(3)解决方法

1. 提高模具和料温。

2. 加快射出速度或增加射压。

3. 型腔内的空气和挥发成分若妨碍树脂的合流，要减慢射出速度。

十二、银线：

(1) 现象：成型品表面延著流向形成的喷溅状线条。

(2) 可能原因：

塑 料

1. 乾燥不足。

2. 材料贮存不当

模 具

1. 模温控制系统漏水。

2. 模面形成凝结水。

射出成型机

1. 熔胶温度太高。2. 射速太快。3. 射压太高。

4. 螺杆转速太快，塑化时剪切速率太大。

5. 停留时间过长。

(3)解决方法

1. 树脂乾燥不足。

2. 肉厚变动大的成品，型腔内的空气难以排出，放慢射出速度。

3. 提高背压，放慢转速。

十三、烧焦：

(1) 现象：树脂温度过高，或型腔内的空气难以排出，会引起绝热压缩现象而烧焦

树脂。

(2)解决方法：

1. 减慢射出速度。

2. 降低树脂温度。

3. 树脂在料筒内长期滞留。

十四、黑条(点)： (1) 现象：成型品黝黑筋和班点。

(2) 可能原因：

1. 塑料热分解时的分解物。

(3) 解决方法：

1. 降低树脂温度，放慢射出速度。

五、射出成型缺陷对策表

注：

增加调整 

减少调整

塑检查修正

胶 自

射嘴

滴流 短射 螺射

不退 缩水 溢料毛头 成品黏模 浇道黏模 表面不佳 黑纹 焦斑 黑

点

、

黑

斑 流纹 结合线 银纹 成品脆弱 成品变形 气泡

     射出压力

     

           射出速度

       射出时间

射出剂量

      

     二次射出压力

     二次射出时间

     料管温度

        

     射嘴及前段温度

  料管后段温度

 原料乾燥温度

 原料乾燥时间

        模具温度

     螺杆转速

    背压

  

  螺杆后退距离

关模压力

      冷却时间

 顶出速度

检查原料

    

       浇口及浇道大小

        浇口及浇道位置

 模具打光



 模具倒角检修

 模具排气孔

   脱模油之使用

    清理模具各部

检查料管       

 检查料斗

第二篇：注塑车间造成原料浪费的原因有哪些

如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、停产修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大、成本高，给注塑企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。努力提高注塑生产的经济效益是每一位注塑工作者希望达到的目标。

注塑成本是指注塑生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、模具/设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工及培训工作不到位等。

第三篇：GT炉玻璃麻点缺陷分析

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主题：GT炉玻璃麻点缺陷分析 报告人：郑明生、龚国峰、杨贤珠 日期：2011年1月5日

报告内容：

一、综述

钢化玻璃出现麻点是个普遍现象，炉子温度越高麻点越严重。不同类型的钢化炉因结构和成型方式不同，产生麻点的原因也不尽相同。钢化玻璃上出现麻点的原因很多，就GT钢化炉来说，主要有四个方面的原因：GT炉设备问题、前处理传输辊道问题、玻璃磨边质量问题、玻璃洗涤质量问题。

1、 GT炉设备问题

上片传输橡胶辊、炉体传输陶瓷辊、炉子内壁和压缩空气是GT炉造成玻璃麻点的主要原因。 ① 上片传输橡胶辊

分析：上片台传输辊上积尘或粘有其它颗粒物(如玻璃小碎片等)，或因橡胶辊硫化质量差而脱胶，造成部分颗粒物粘到玻璃的下表面并带入炉内加热。这些颗粒物小部分被直接压入热玻璃表面，形成麻点;其余部分被粘到陶瓷辊上，成为陶瓷辊形成麻点的原因。 措施：保持上片台传输辊面清洁。

建议：当玻璃在上片台破碎时，需要及时清理橡胶辊面;当更换上片台橡胶辊时，需要确认传输辊的质量(劣质的橡胶辊可能有硫化物析出)。 ② 炉体传输陶瓷辊

分析：除陶瓷辊面被粘上颗粒物外，陶瓷辊的本身质量问题也可能造成陶瓷辊面的颗粒状凸起或凹点。这些颗粒物或凹凸点将会给在热玻璃表面留下麻点。 措施：定期清洗陶瓷辊。

建议：用废玻璃洗炉时，需要确保玻璃下表面的干净;最好每个月冷炉清洗陶瓷辊一次(先用细砂纸均匀砂磨，再用湿纱布擦洗);尽量不要选用劣质陶瓷辊(一旦发生质量事故将得不偿失)。 ③ 炉子内壁

分析：上炉体升降时，炉体端部分陶瓷隔板(影子墙)相互磨擦，造成陶瓷粉末掉落在陶瓷辊面上(新快速DB4炉子已经将前面6节炉体整合成两组升降，并在升降最为频繁的弯曲区炉体端部增加了金属隔板设计，相对于旧炉来说，新炉因这种情况造成玻璃麻点的概率已经是很低了);平衡气流、热吹起和真空射流等将在炉内形成空气流动，如果炉壁卫生状态较差或炉壁陶瓷块间隙太大，壁上的污垢和保温棉絮将会被吹落到陶瓷辊面上;这些落在陶瓷辊面上的粉末、污垢和棉絮将成为陶瓷辊形成麻点的原因。

措施：保持炉子内壁清洁，必要时适当陶瓷块间隙(如果保温棉在炉内可见，说明保温棉或陶瓷块间隙有问题)。

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建议：冷炉时，用压缩空气清扫上部炉体内壁，再用吸尘器清洁下部炉体，确保炉子内壁的洁净，特别是弯曲区炉体;弯曲区炉体移动式的保温块必须使用外层胶化较好的保温块，并保持不锈钢防罩完好，搬动和装配时要轻拿轻放，避免撞击。 ④ 压缩空气

分析：压缩空气虽然经过层层过滤，但管道内壁的污垢和过滤网脏堵将会压缩空气污染，压缩空气中的颗粒物将通过平衡气流、热吹起和真空射流等吹洒到陶瓷辊面，成为陶瓷辊形成麻点的原因。

措施：定期检查清洁压缩空气过滤器。

建议：更换吹起装置时，先放下弯曲区上炉体并关闭两炉门，打开冷热阀，将管道内的污垢通过金属软接的接口排掉;更换模具时，用压缩空气清洁模具表面及内腔的灰尘。

2、前处理传输辊道问题

分析：传输辊上的灰尘粘到玻璃的下表面，污染后段辊道的同时，也将灰尘带入GT炉，形成玻璃表面的麻点。

措施：定期清洁传输辊、传输轮、传输带。 建议：尽可能增加防尘罩并保持防尘罩有效。

3、玻璃磨边质量问题

分析：热玻璃在钢化炉内传输时，玻璃的前沿都有不同程度的下垂，当它与下一根陶瓷辊接触时，玻璃边部先与陶瓷的侧边相撞，如果玻璃的磨边质量较差(粗边或爆边)，在撞击过程会将产生玻璃小颗粒并粘在陶瓷辊面上，成为陶瓷辊形成麻点的原因。 措施：提高玻璃的磨边质量。

建议：在生产对麻点要求较高的玻璃时，需要认真关注玻璃的磨边质量，特别是玻璃前沿尖角处的磨边质量;在需要人工修善磨边时，说明自动磨边已经存在问题，更应该关注玻璃前沿的磨边质量。

4、玻璃洗涤质量问题

分析：玻璃洗涤水中的矿物质在玻璃表面残留，部分矿物质在钢化炉加热时会形成颗粒物，造成玻璃麻点;如果洗涤机的吹风质量差，空气中的尘埃将直接污染玻璃表面和传输辊道，造成辊道问题的玻璃麻点。

措施：定期清洁风机过滤网;定期检查洗涤水质量，必要时增加过滤或使用试剂。

建议：根据工厂现场的空气质量状况，合理定义洗涤机风机过滤网的清洁周期;在自来水水质较硬的区域，需要确认洗涤机末到洗涤水的质量，必要时使用去离子水。

二、福耀各子公司曾经用过的玻璃麻点处理方法

首先，感谢各子公司现场技术人员提供的信息及经验分享!

以下几点玻璃麻点的处理方法已经在福耀的子公司中使用，可谓“八仙过海，各显神通”!在应用时请认真分析现场的具体情况，评估有效性，不要操之过急!

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1、 从洗涤机出口开始，所有前处理传输设置大型防尘罩，将检验工位的检验员也罩在里面。 说明：虽然这种大型防尘罩的成本较高，但如果能够保持其有效性，可以将玻璃与工厂空气中的尘埃完全隔离。

2、 清洗GT炉上片台橡胶辊。

说明：在湖北公司的新GT炉上发现上片台橡胶辊结垢严重(原装进口辊本身的问题)，成了该炉子玻璃麻点的根原因，最后通过清洗橡胶辊解决问题。所以，使用新GT炉的时候要注意确认上片台橡胶辊是否结垢。

3、 在玻璃进炉前，加一道气吹清扫玻璃表面的灰尘。

说明：用压缩空气增加一道炉前的气扫，如果玻璃上下表面有轻微灰尘，应该可以扫掉。需要注意的是，要保证气扫用的压缩空气的干净度(建议增加过滤器并定期清洁)，不能因为有气扫而忽略前处理传输辊道的卫生。

4、 用废玻璃洗炉。

说明：这是一种比较老的方法，应该所有的调模员都用过。需要注意的是，至少要保证洗炉用废玻璃的下表面是干净的，让磨边质量较好的玻璃边部先进炉，让平边先进炉(避免尖角先入)。

5、 修改模具型面，降低成型温度。

说明：这一招对成型温度超650℃的特殊玻璃非常有用，曾在广州公司用过。如果有这一类的玻璃需要生产，宜麻点问题较难解决，可以考虑使用这个方法。具体实施细节请与广州公司薜腾云、上海模具中心张建明联系。

三、玻璃麻点原因排查顺序

一直以来，我们对玻璃的微缺陷只能通过肉眼观察和经验判断来寻找根原因，这种方法相当费时间而且准确度低。如果我们配置一个可以分析玻璃微缺陷的光学显微镜，事情将会变得简单多了。就玻璃麻点来说，如果我们可以看清麻点是凹点、玻璃颗粒、陶瓷颗粒、保温棉絮、还是 „„ 根原因可以轻而易举找到。

在没有专业工具时，方法还是可以起到一定的作用。以下是玻璃麻点原因的排查顺序，仅供参考。

1、 如果存在以下任何一种情况，请忽略排查顺序，直接采取措施。

 造成麻点的原因显而易见;  已经处理过类似麻点，且方法有效;

 工厂现场有经验丰富的技术人员，根据玻璃上出现麻点的具体情况，可以直接判定产生麻点的根原因。

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2、检查GT炉上片台的玻璃，如果玻璃有问题，逐级向前处理找根原因(这里略过)，原因找到并处理好后，用废玻璃洗炉后再生产(当然，情况严重也可能要冷炉清洗陶瓷辊)(划线部分以下各步都适用，不再重复);如果玻璃没有问题继续下一步。

3、检查GT炉上片台橡胶辊和主传输前端炉外的陶瓷辊，如果没问题继续下一步。

4、检查弯曲区内炉壁(热炉状态下用亮度较高的手电简检查，看看有没异物)，如果没问题继续下一步。

5、取出模布，检查模布表面(必要时卸下模具，清理内腔)，如果没问题继续下一步。

6、关闭储气罐出口阀门，排空管道内残留的压缩空气，检查真空和吹起装置的空气过滤网，如果没问题继续下一步。

7、卸下吹起的软接，打开冷热阀，检查吹起压缩空气的质量(注意安全，防止热空气伤人)，如果没问题继续下一步。

8、冷炉，按“综述”中1的内容，认真检查。

四、附录(Glasstech工程师TOM的分析)

注：TOM所分析的内容上面基本上都已经涉及，这里只作为附录供参考，不再进行翻译。

 Spots on the glass can be in the form of water spots from high mineral content in the washer water.  Debris that is being tracked into the furnace on the glass- this can be glass fines, factory dust or any number of particles present in a factory. If the defects on the glass can be microscopically viewed and chemically analyzed via x-ray diffraction, this might lead to the ultimate source. I can tell you from experience, most studies that I have been aware of have found that the particles are usually glass fines.  Small chips of glass can break off the edge of the glass as the glass is conveyed through the heater. This can occur as the glass flexes and crowns slightly as it is heating. If the glass rides concave down, the edges can make heavy contact with the roller and break away very, very small chips of glass from the edges. Glass that

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is insufficiently cleaned and dried after edge grinding can drag glass fines into the furnace.  We always recommend that the rubber load table rolls are wiped clean at least once per shift. This will help ensure that any airborne debris that lands on the rollers and clings to the rubber sleeves via static charges does not get tracked into the furnace on the bottom of the glass.  A repetitive print on the glass that is in-line with the glass flow can be the result of debris that has fused to the surface of one or more ceramic rollers. In this case, the spacing between spots should be equal to the circumference of the ceramic rolls (in this case [π][2.5inch] = 7.85inch).  Sometimes there can be ceramic particles that can fall onto the conveyor rolls at the joints between each 12ft. long furnace section. As the furnace roofs are raised and lowered, there can sometimes be rubbing between the ceramic shadow wall blocks that can fall on the rolls and mark the glass. On the newer DBQC systems I believe that a simple stainless catcher basket is installed in the critical area at the joint between the last heater and that bender section.

以上，希望对大家解决玻璃麻点问题有所帮助!

第四篇：注塑工厂管理规章制度-注塑厂管理制度

注塑车间管理规章制度

为了规范车间工作秩序,改善工作环境,提高生产效率,特制订本条例:

一.5S现场管理

5S即:整理、整顿、清扫、清洁、素养

具体要求如下：

1. 每个班提前十分钟上班，做好生产准备工作。如检查原材料，操作工具，纸箱，产品

标贴等;

2. 清除所有与当前工作无关的物品，并放到指定的相应位置;3. 每个班做好的半成品、成品必须摆放在规定区域，并标识清楚;

4. 下班时要做好收尾工作。每个班都必须做好现场清洁和机器清洁。每个班的废料应及

时摆放到指定位置并标识清楚，晚班下班时倾倒垃圾;

5. 各类物品不许乱拿乱放，做到进出有序。拿出的物品不用时必须及时归位并摆放整齐;

6. 调机人员换模或调机后，必须及时把机台及现场的工具清理干净，由作业人员作好现

场清洁。机器不清洁不准开机;

7. 严禁在注塑车间内吸烟和上班时间吃零食!违者根据<员工条例>进行处罚!

8. 保持现场清洁，并互相监督!

二.现场工作

1.员工上下班必须及时如实作好成型日报表的填写工作，并由当班主管签字确认;

2.在生产过程中若出现了中断，如：修机、调机、换模、换料等工作，应在日报表上写

清事情发生时间、是何事情以及所用时间，并由处理人员签字确认;

3.做好交接班工作。如机器的运转情况、产品的生产情况以及在生产过程中的注意事项

等均应向接班人员交代清楚;

4.在生产过程中若出现各类突发情况，如产品质量发生变化、机器出现异常等，操作人

员无法自行解决的，必须及时向有关主管反映，并协助其解决;

5.开机前必须对将要进行生产的产品、所用原材料、各工艺参数等进行确认。在各工艺

参数均达到要求后才能开机;

6.严禁任意更改工艺参数;

7.严格遵守质量标准，并作好相关记录。

如果产品在入库或出库后出现大批量报废或返工，是由于作业人员工作疏忽或失误造成

的时，一切后果由当班作业人员、质检、领班、主管等承担。返工工作由直接作业人员

在正常工作时间外完成，并不计算加班费，并视情况赔偿损失!

8.严禁浪费原材料和作出任何有损于机器设备、模具、产品质量等危害公司利益的行为!

一经发现，处以重罚;情况严重者以除名处理!

三.车间人员职责：

1.作业人员：①按操作规程正确操作机台，做出合格产品;

②在产品出现质量问题时，参照工艺调试指导合理调节工艺参数;无法自行

解决的，及时向相关主管反映;

③每一批量开始生产时，主动向质检人员交付首件。具体件数由质检人员确

定，经质检人员确认后方可进行正常生产;

④做好产品的自检工作，有任何突发情况不能自行解决的必须及时向当班主

管反映;

⑤每班生产过程中的加料工作;

⑥做好交接班工作。交班人员收尾工作未做好，接班人员可拒绝接班，并及

时向当班主管反映。若发生这种情况造成工作延误的，一切后果由当班人员

承担;

⑦作好现场和机台的清洁工作，严禁浪费原材料，并相互监督!

2.辅助人员：①负责原材料的领出，回料的粉碎、配料以及生产过程中的加料工作;②各种易耗品(如脱模剂、防锈剂等)的领出和回收，作好现场的5S管理

工作，保持现场清洁;

③协助作业人员进行产品的清洁、包装;

④在必要时替换作业人员进行机器操作!

以上条例自颁发之日起执行，请各位积极配合，共同努力，营造出一个高效率的良好的

工作环境!

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第五篇：注塑车间守则

深圳显海科技有限公司

注塑部车间守则

为规范车间的管理制度,保障车间生产的正常运转,根据车间的实际情况制定以下守则:

一、车间重地,严禁烟火，进入车间严禁携带火种、严禁吸烟!维护好消防设施,保持走火通道畅通;与工作无关的闲杂人员不得进入生产车间。

二、员工进入车间,必须衣着整齐(穿工衣)，佩戴厂证于左胸前,严禁穿拖鞋。

三、准时出勤不迟到、不早退、不旷工，无故旷工一天扣除三天工资,当月旷工累计超过三天当自动离厂处理。员工每班须提前10分钟进入车间开班前会!

四、车间内不允许大声喧哗，嘻戏或追赶打闹;工作时间不允许谈聊与工作无关的话题，更不允许玩弄手机、接听电话、听 MP

3、吃零食、看书报或打瞌睡等影响工作的不良行为。

五、团队精神运作：绝对服从工作安排,不得有偏激情绪与上级领导争议,对工作安排有异议的可事后提出,不可越级上报,但可越级投诉。管理人员应具有公正、公平、公开的素质善待员工。

六、员工不得擅自离开工作岗位，离位者须经管理人员同意，并用厂牌换得离岗证方可离位，离位证不得私自转借他人使用!

七、遵守安全操作规程,安全作业,员工经培训合格方可上岗开机。开机前交接当班注意事项;检查安全装置是否齐全或正常。发现机器异常应及时报告领班处理,严禁违规作业。

八、时刻保持机器、工作台面整齐卫生;对货物轻拿轻放，跌落在地的水口、胶件、必须立即捡起;工具用完后请放回原位。

九、生产过程中应对产品实行自检,发现品质异常立即报告领班或技术员改善。

十、员工因事请假的须提前申请，并填写好请假条一式两份，交领班、主管审批签名，行政部确认盖章;请假条一份由部门留底，一份交行政部。杜绝电话请假或委托他人请假,违者当旷工处理!

十一、做好“6S”工作,按划分区域摆放货物;保持走火通道畅通;爱护消防设施;珍惜公司任何资源。

注塑部

2012年2月1日