注塑生产中常见的问题

第一篇：注塑生产中常见的问题

注塑产品常见缺陷的英文表示

1.雾气 Moisture Streaks

2.玻纤分配不均 Glass Fiber Streaks

3.困气 Gas Trap Effect

4.银丝纹 Sliver Marks

5.结合线 Weld Line

6.水波痕 Water Wave Effect

7.黑点 Dark Sport

8.顶出印 Visible Ejector Marks

9.变形 Deformation During Demolding

10.填充不足 Short Filling

11.冷料流痕 Cold Slug

12.进胶口点不良 Dull Spots Near The Sprue

13.喷射痕 Jetting

14.表面起层 Flaking Of The Surface Layer

15.浮泡 Entrapped Air

16.过热变色 Burnt Streaks

17.龟裂 Stress Crack

18.缩水痕 Sink Marks

19.真空气泡 Density Bubble

20.披锋 Flash

21.擦伤印 Scratch MarksGlass fiber rich surface/glass emergence on the surface 22 尺寸过大 Over dimension

23尺寸过小 Under dimension

24 翘曲 Warpage/warped

25 收缩 Shrinkage/shrink

26 缩影 Sink marks

27 打不满 Short shot/short molding

第二篇：注塑常见不良原因和改善对策

注塑件走不齐(缺胶)原因及解决方案

披峰不良原因分析及改善对策;

产品表面夹线明显原因及处理对策;

产品表面黑点/异物/料花原因改善对策;

注塑件变形弯曲的原因及改善对策;

产品表面波纹的原因及改善对策

注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策;

产品爆裂(残余应力)不良解决方法;

产品脆的原因及解决方案;

产品强度下降(材料分解)分析及对策探讨;

透明产品收缩空洞原因及改善对策

产品表面混色/模渍原因及改善对策;

产品颜色偏黄原因及改善对策;

产品表面字影/水口影原因及改善对策

产品表面烘印(骨影)原因及改善对策;

产品纹面偏哑原因及改善对策;

注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策;

制品尺寸偏大原因及改善对策;

透明产品银纹(裂纹、烁斑)原因及改善;

透明产品低光洁度原因及改善对策;

透明产品震纹(波纹)、黑斑及对策

请各位师傅详细点啊!分不是问题的

授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。

目 录

一、 包风………………………………………………2

二、 充填不足…………………………………………3

三、 毛边………………………………………………3

四、 气泡………………………………………………4

五、 缩痕………………………………………………5

六、 流痕………………………………………………5

七、 喷痕………………………………………………6

八、 开裂和白化………………………………………7

九、 光泽度不良………………………………………7

十、 变形和翘曲………………………………………7 十

一、 熔接线………………………………………7 十

二、 银线…………………………………………9 十

三、 烧焦…………………………………………9 十

四、 黑条(点)…………………………………10 十

五、 射出成型缺陷对策表………………………11

一、 包风：

(1)现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。

(2)可能原因: 射出成型机

1. 射速过高。

制 品

1. 壁厚差异太大。

壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。

模 具

1. 浇口位置不当 。

浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置，

可以改变充填模式，包风有可能避免。

2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当

多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。

3. 排气不良

若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。

(3) 解决方法：

1. 降低射速。

2. 检讨制品设计。

3. 检讨模具设计。(浇口、流浇道、排气……)

二、充填不足：

(1) 现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。

(2) 可能原因:

1. 树脂的流动性不足，内压不足。

2. 可塑性不足。

3. 气体、空气造成注射不足(逃气)。

(3) 解决方法：

1. 提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。

2. 提高背压，提高料管温度。

3. 减慢射速、减小锁模力。

三、毛边：

(1) 现象：熔融树脂流入模具的分割面和型芢的接合面等间隙成形后会发生毛边。

(2) 可能原因：

射出成型机

1. 锁模力不足。

锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。

2. 塑料计量过多。

塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。

3. 料管温度太高或太低。

料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。

4. 射压过高。

5. 射速过高或过低。

6. 保压压力太大。

7. 滞留时间太长或太短。

塑料在料管或/和热浇道中滞留时间太长，会使得塑胶变稀，熔胶容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。停留时间太短，熔胶温度太低，熔胶太稠，须高压才能填模，模板有可能撑开，熔胶溢出，产生毛边。

(3) 解决方法

1. 确认锁模力是否足够。

2. 确认计量位置是否正确。

3. 降低树脂温度和模具温度。

4. 检查射出压力是否适当。

5. 调整射速。

6. 变更保压压力或转换位置。

四、气泡：

(1)现象：在成型品内部出现的空洞，由於成型品的体积收缩差引起厚度部分的空洞;

树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。

(2) 解决方法：

1. 对於气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。

2. 对於空洞，可延长保压时间，提高模具温度。

3. 减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。

4. 厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，放慢射出速度。

五、缩痕：

(1)现象：成形品表面发生凹陷现象。

(2)解决方法

1. 降低树脂温度和模具温度，降低射出速度。 2. 延长保压时间或增加保压压力。

六、流痕：

(1) 现象：以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成型品的表面刻印

的现象。

(2) 可能原因：

塑 料

1. 流动性不佳。

2. 采用成型润滑剂(Molding Lubricant)不当。

模 具

1. 模温太低。

2. 竖浇道、流道或浇口太小。

竖浇道、流道或浇口太小，流阻提高，如果射压不足，熔胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕， 状如年轮。

3. 排气不足。

射出成型机

1. 射压和保压不足

射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮。

提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。

2. 滞留时间不当

塑料在料管内停留时间太短，熔胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮。

3. 循环时间(Cycle Time)不当

当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，熔胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕， 状如年轮。循环时间须延长到塑胶充分融化，熔胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。

4. 料管/喷嘴温度太低。

(3)解决方法

1. 提高模具温度和塑料温度，必要时增加射出速度。

2. 浇口部失去光泽的部分，要使用多段射出，减慢这部分的速度。

七、喷痕：

(1)现象：型腔内由於高速射出，成型材料喷出，与模具壁面接触后冷却，这部分材料与充填的材料不能融著，而无法得到理想光泽度。

(2)解决方法：

1. 使用多段射出，减慢开口部的射速度。

2. 提高模具和树脂温度。

八、开裂和白化：

(1)现象：在成型品的表面有很小的开裂，尤其是有尖锐的角的产品较会发生开裂现象。

白化现象是由於脱膜不良或施加不必要压力而使这部分发白。

(2)解决方法：

1. 充填过多塑料，减少料量。

2. 减少射压和射速。

九、光泽度不良：

(1)解决方法：

1. 提高模具和树脂温度，加快射出速度。

2. 压力变动不要激烈。

十、变形和翘曲：

(1)现象：从模具取下来成品，如果是平衡方向的变形称〔变形〕。如果是对角方向的变形称〔翘曲〕。

(2)解决方法

1. 降低树脂温度和模具温度。

2. 增加冷却时间。

3. 提高保压。

十一、熔接线：

(1) 现象：两股树脂合流处，出现熔接痕，此处强度较差。

(2) 可能原因：

塑 料

1. 流动性不佳

「流长对壁厚比」较大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，熔胶波前愈走愈慢，愈慢愈冷，当熔接线形成时，波前温度已经降得太低，接合不良，线条明显。

3. 添加补强料(如：玻纤)太多。

制 品

1. 壁厚太薄或壁厚差异太大

2. 波前遇合角(Meeting Angle)太小，

模 具

1. 竖浇道(Sprue)、流道(Runner)或浇口(Gate) 位置不当、太小或太长。

2. 模温太低

提高模温，可以改善熔接线品质。

模温可从材料厂商的建议值开始设定。 每次调整的增量可为5 °C，射胶10次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。

3. 排气不良

若是排气不良，波前收口处会卷入空气或挥发物，熔接线线条明显。 有时可在熔接线收口处加一溢料井，成型后再切除之，以改善熔接线的品质。

射出成型机

1. 料管温度太低。

2. 背压不足。

背压可以增加相对运动的熔胶分子间的阻力和摩擦热。 此一摩擦热帮助塑化和促进均匀混炼。

背压不足，会使熔胶无法获得足够的热量。低温熔胶波前形成的熔接线，由於接合不良，线条明显。

3. 射压或射速过低

射压或射速过低，熔胶波前形成熔接线时，温度已经降得太低，接合不良，线条明显。

(3)解决方法

1. 提高模具和料温。

2. 加快射出速度或增加射压。

3. 型腔内的空气和挥发成分若妨碍树脂的合流，要减慢射出速度。

十二、银线：

(1) 现象：成型品表面延著流向形成的喷溅状线条。

(2) 可能原因：

塑 料

1. 乾燥不足。

2. 材料贮存不当

模 具

1. 模温控制系统漏水。

2. 模面形成凝结水。

射出成型机

1. 熔胶温度太高。2. 射速太快。3. 射压太高。

4. 螺杆转速太快，塑化时剪切速率太大。

5. 停留时间过长。

(3)解决方法

1. 树脂乾燥不足。

2. 肉厚变动大的成品，型腔内的空气难以排出，放慢射出速度。

3. 提高背压，放慢转速。

十三、烧焦：

(1) 现象：树脂温度过高，或型腔内的空气难以排出，会引起绝热压缩现象而烧焦

树脂。

(2)解决方法：

1. 减慢射出速度。

2. 降低树脂温度。

3. 树脂在料筒内长期滞留。

十四、黑条(点)： (1) 现象：成型品黝黑筋和班点。

(2) 可能原因：

1. 塑料热分解时的分解物。

(3) 解决方法：

1. 降低树脂温度，放慢射出速度。

五、射出成型缺陷对策表

注：

增加调整 

减少调整

塑检查修正

胶 自

射嘴

滴流 短射 螺射

不退 缩水 溢料毛头 成品黏模 浇道黏模 表面不佳 黑纹 焦斑 黑

点

、

黑

斑 流纹 结合线 银纹 成品脆弱 成品变形 气泡

     射出压力

     

           射出速度

       射出时间

射出剂量

      

     二次射出压力

     二次射出时间

     料管温度

        

     射嘴及前段温度

  料管后段温度

 原料乾燥温度

 原料乾燥时间

        模具温度

     螺杆转速

    背压

  

  螺杆后退距离

关模压力

      冷却时间

 顶出速度

检查原料

    

       浇口及浇道大小

        浇口及浇道位置

 模具打光



 模具倒角检修

 模具排气孔

   脱模油之使用

    清理模具各部

检查料管       

 检查料斗

第三篇： 1薄壁注塑件常见缺陷分析

1 缺料 成品的细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或是排气不畅, 成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足) 修正缺料处模具，采取或改良排气措施, 加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量

增加注射压力等

2 缩水 常发生于成形品壁厚或肉厚不均处, 因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致, 如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面 偷肉, 但至少保留2/3的肉厚;加粗鎏道、加大浇口; 加排气 升高料温

加大注射压力 延长保压时间等

3 表面影像 常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面, 或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕 降低火山口;修正型芯、顶针; 母模面喷砂处理, 降低模面亮度 降低注射速度 减小注射压力等

4 气纹 发生于进浇口处, 多由于模温不高, 注射速度、压力过高, 进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构 变更进浇口, 流道打光, 流道冷料区加大, 进浇口加大, 表面加咬花(通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温

降低注射速度 减小注射压力等

5 结合线 发生于两股料流汇合处, 如两个进浇口的料流交合, 绕过型芯的料流交合, 由于料温下降、排气不良所致 变更进浇口, 加冷料井 , 开排气槽或公模面咬花等 升高料温

升高模温等

6 毛边 常发生公母模的结合处, 由于合模不良所致, 或是模面边角加工不当, 成型上常由于锁模力不够, 料温、压力过高等 修正模具

重新合模 增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够)

降低料温

减小注射压力

减少保压时间

降低保压压力等

7 变形 细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致 修正顶针;设置起张紧作用的拉料销等; 必要时公模加咬花调节变形 调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温)

8 表面不洁 模具表面粗糙, 对于PC料, 有时由于模温过高, 模面有残胶, 油渍 清理模面, 打光处理 降低模温等

9 拉白 易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部, 由于脱模时受力不良造成, 顶针设置不当或是拔模斜度不够。

加大转角处R角;增大脱模角度;增加顶针或是加大其截面积;模面打光; 顶针或斜销打光 降低射速 减小注射压力 降低保压及时间等

11 拉模 表现为脱模不良或模伤、拉花, 主要由于拔模斜度不够或模面粗糙, 成型条件也有影响 增大拔模角度;模面打光;粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花 减小注射压力 降低保压及时间等

10 气孔 透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽, 模具设计不当或是成型条件不当都有影响 增加排气

变更浇口(进浇口增大), PC料流道必须打光 严格烘料条件 增加注射压力

降低注射速度等

12 断差 发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处, 表现为结合面的层次不齐等, 由于合模不当或是模具本身的问题 修正模具

重新合模

13 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生

14 尺寸超公差 模具本身的问题, 或是成型条件不当造成成型收缩率不合适 通常改变保压时间、注射压力(第二段)对尺寸的影响最大, 例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸, 降低模温亦可, 加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果

2如何解决注塑件的侧壁凹痕

“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。

塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样， 在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。

半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重;非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕;填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。

3塑料产品的退火处理

塑料制品的退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力的存在导致产品在以后有变形.开裂.老化等原因。退火处理是在产品在室内，用热液体介质如热水，热矿物油，热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的温度下，将产品放进去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。退火的产品一般为PC，PS等塑料，对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的。

4添加色母后注塑成型常见问题

在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带

这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：

1.注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。 2.注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。 3.色母的分散性不好或树脂塑化不好。 工艺方面可作如下调试：

1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高

2.给注塑机施加一定背压。

如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决。 使用某种色母后，制品显得较易破裂

这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。 按色母说明书上的比例使用后，颜色过深(过浅) 这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为： 1.色母未经认真试色，颜料过少或过多

2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在

3.色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种 4.机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。

处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。

同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅?

这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。 换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么?

不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的兼容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。

色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量?

有些色母的颜料含量(或染料)很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。

为什么有的注射制品光泽不好? 有以下多种可能: 1.注塑机的喷嘴温度过低 2.注塑机的模具光洁度不好 3.制品成型周期过长

4.色母中所含钛白粉过多 5.色母的分散不好

一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象

生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。

为什么ABS色母特别容易出现色差异?

各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法。但是，这种色差一般是不严重的。 用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性

脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)

一 设备方面：顶出力不够。

二 模具方面：

(1)脱模结构不合理或位置不当。(2)脱模斜度不够。(3)模温过高或通气不良。(4)浇道壁或型腔表面粗糙。(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。

三 工艺方面：

(1)机筒温度太高或注射量太多。(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。

四 原料方面：润滑剂不足。

造成生产速度缓慢的原因

(1)塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。

(2)模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。(3)模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。

(4)机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。

(5)改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。

(6)喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷

嘴。

(7)制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。

造成注塑制品不满的原因分析

造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。 可能由以下几个方面的原因导致而成： 1.注塑机台原因：

机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台;

螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封组件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

2.注塑模具原因：

1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温;

2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。 3.模具的流道过小造成压力损 耗;过大时会出现射胶无力;过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。

4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

注塑成型时生产缓慢的原因分析

注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：

(1)塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。

(2)熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。

(3)机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。

(4)模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。

(5)制作壁厚过大，造成冷却时间过长。

(6)喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。

(7)料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。

注塑成型时主流道粘模的原因分析

注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：

(1)冷却时间太短，主流道尚未凝固。

(2)主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。

(3)主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。

(4)主流道粗糙，主流道无冷却井。

(5)射嘴温度过低，应提高温度。

注塑工艺中的不良缺陷以及成因

注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等

以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等

制品缺陷及产生的原因 克服方法

■ 因水分的存在而产生气泡

原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。

处理方法： 充分进行预干燥 注意料斗的保温管理

■ 真空泡

原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。

处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。

■ 熔合痕

原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。

处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。

■ 凹痕

原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕(壁厚设计不合理)。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。 避免壁厚的不均匀。

处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别是其厚度。

■ 糊斑(全部或部分变色)

原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内(长期存料)。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。

处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。

■ 银纹

原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。

处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。

■ 浇口处呈现波纹(不透明)

原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。

处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。

■ 漩纹及波流痕

原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。

处理方法：提高模具温度。降低注塑压力。扩大浇口尺寸。

■ 顶出故障(脱模故障)

原因：模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理。模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压力过高，充模料量过大。

处理方法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计合理的顶杆位置及数量。特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置曲形顶杆结构。降低模具温度，处长循环时间。降低注塑压力，减少原料计量。

■ 成型品的脆化

原因：干燥度不够。模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。缺口效应。过热降解。杂质的混入。

处理方法：注意干燥机及料斗的管理。选择各种合适的条件。消除壁厚不均的结构消除尖锐转角，修正浇口位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒。

注塑过程出现气泡现象的解决办法

根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

1)在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%～60%。

b)至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

C)注射时间应较浇口封合时间略长。

d)降低注射速度，提高注射压力，

e)采用熔融粘度等级高的材料。

2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

a)充分进行预干燥。

b)降低树脂温度，避免产生分解气体。

3)流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

注塑制品白边的原因分析

白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。

具体解决措施：

(1)生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。

(2)降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。

(3)在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制。

(4)改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。

(5)考虑换料。

注塑制品白霜的原因分析

有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。

白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺

注塑制品变色焦化出现黑点的原因分析

造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下：

1.机台方面：

(1)由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。

(2)由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。

(3)某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。

2.模具方面：

(1)模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。 (2)模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。

3.塑料方面：

塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。

4.加工方面：

(1)压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。

(2)应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。

注塑制品表面光泽差的原因分析

造成注塑制表面光泽差，主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。具体解决方法如下：

(1)增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显着的影响。

(2)改善浇口的位置，注意料流通畅。

(3)防止塑料的降解或塑化不完全。

(4)增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。

(5)防止气体的干扰。 注塑制品成型不完整

这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。

一、设备方面：

(1)注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙(特别是尼龙66)熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。

(2)温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。

(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力;太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞;喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合;注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离;喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。

(4)塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。

(5)喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。 (6)注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。

二、模具方面

(1)模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足;流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞;流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅;流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对;对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。

(2)模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当;制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口;模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出;对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。

三、工艺方面

(1)进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。

当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。

(2)注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。

(3)注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。

(4)料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模;机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔;喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道;如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度;刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。

四 原料方面

塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油(黏度300~600cm2/s)。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。

注塑制品尺寸不稳定的原因分析

塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下：

1.机台方面：

(1)塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。

(2)供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的组件是否磨损或液压阀方面是否有问题。

(3)螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。

(4)温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。

2.模具方面：

(1)要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。

(2)尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。

(3)顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。

3.塑料方面：

(1)新料与再生料的混合要一致。

(2)干燥条件要一致，颗粒要均匀。

(3)选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。

4.加工方面：

(1)塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。

(2)对结晶型塑料，模具温度要低些。

(3)成型周期要保持稳定，不能过大的波动。

(4)加料量即射胶量要稳定。

注塑制品出现白烟黑斑的原因分析

在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。

解决方法：

(1)降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。

(2)注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。

(3)少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原料中的异种塑料的污染。

注塑制品出现分层剥离的原因分析

造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：

1.料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。

2.注射速度太低，应适当减慢速度。

3.背压太低。

4.原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料.

注塑制品泛白的原因分析

造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。

主要解决方法：

(1)消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。

(2)提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。

(3)增加注射压力，延长保压时间，提高背压

注塑制品飞边的原因分析

飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。具体可能有以下几个方面的原因造成：

1.机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封组件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。

2.(1)模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。

(2)模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。

(3)模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。

3.塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。

4.加工、调整方面：

(1)设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。

(2)调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。 (3)调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。

5.飞边和制件不满反复出现的原因：

(1)塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。

(2)螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。

(3)入流口的冷却系统失效，令进料的调。

(4)料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。

注塑制品浇口区光芒线的原因分析

在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异;塑料因热分解而生成烧焦丝;塑料进模时气态物质的干扰。

解决措施：

(1)采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。

(2)塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。

(3)塑化要完全，机台的塑化性能要良好。

(4)降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。

(5)防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。

(6)改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。

注塑制品浇口区冷料斑的原因分析

冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。

解决方法：

(1)冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。

(2)射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。

(3)模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。

(4)提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。 注塑制品开裂的原因分析

开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：

1.加工方面：

(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。

(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。

(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。

(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

2.模具方面:

(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。

(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。

(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。

(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3.材料方面：

(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。

(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。

(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

4.机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。 (5)干燥好塑料。少用润滑剂 ，防止粉料被污染。

注塑制品气泡的原因分析

气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。 解决办法：

(1)提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。

(2)增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。

(3)将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。

(4)改进模具排气状况。

注塑制品翘曲变形的原因分析

注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。 这种现象的主要有以下几个方面造成：

1.模具方面：

(1)制件的厚度、质量要均匀。

(2)冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。

(3)制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。

(4)排气要良好。

(5)增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。

(6)模具所用的材料强度不足。

2.塑料方面：

结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。

3.加工方面：

(1)注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。

(2)模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。

(3)在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。

(4)必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。

注塑制品色条色线色花的原因分析

这种缺陷的出现主要是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。主要解决办法：

(1)提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。

(2)在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。

注塑制品收缩凹陷的原因分析

注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有：

1.机台方面：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。

(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。

(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。

2.模具方面：

(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。

(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。

(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。

(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

3.塑料方面： 结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。

4.加工方面：

(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。

(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。

(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。

(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

注塑制品透明缺陷的原因分析

熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。 这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。

解决方法：

(1)消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。

(2)降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。

(3)增加注射压力，降低注射速度。

(4)增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。

(5)改善流道及型腔排气状况。

(6)清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。

(7)缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。

注塑制品颜色不均的原因分析

造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下：

(1)着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。

(2)塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。

(3)对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。

(4)制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。

注塑制品颜色及光泽缺陷的原因分析

正常情况下，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其它的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方法分析如下：

(1)模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。

(2)模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。

(3)料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。

(4)加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。

(6)防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。

(7)使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。

(8)锁模力要足够。

注塑制品银纹的原因分析

注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是气体(主要有水汽、分解气、溶剂气、空气)的干扰。具体原因分析如下：

1.机台方面：

(1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。

(2)加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热组件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。

2.模具方面：

(1)排气不良。

(2)模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。

(3)浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。

(4)冷却通路漏水进入型腔。

3.塑料方面：

(1)塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料(屑料极易分解)，应充分干燥塑料及消除屑料。

(2)从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。

(3)塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。

(4)塑料受污染，混有其它塑料。

4.加工方面：

(1)设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。

(2)背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。

(3)料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。

注塑制品有熔接缝的原因分析

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方面：

(1)注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。

(2)注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。

(3)应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。

(5)降低锁模力，方便排气。

2.模具方面：

(1)同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。

(2)熔接缝处排气不良，应开设排气系统。

(3)浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。

(4)壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。

(5)必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。

3.塑料方面：

(1)对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。

(2)塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。 注塑制品有溢料(飞边)现象

溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。

一 设备方面

(1)机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。

(2)合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。

(3)模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。

(4)止回环磨损严重;弹簧喷嘴弹簧失效;料筒或螺杆的磨损过大;入料口冷却系统失效造成“架桥”现象;机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。

二 模具方面

(1)模具分型面精度差。活动模板(如中板)变形翘曲;分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺;旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。

(2)模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边;塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高;在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况;当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分 支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边;滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边;型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边;对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。

三 工艺方面

(1)注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注;厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。

(2)加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。

(3)机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。

四 原料方面

(1)塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力;吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥;掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。

(2)塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。

注塑制品震纹的原因分析

PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。

解决方法：

(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。

(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。

(4)模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。

(5)制件不要设计得过于薄。

注塑制品肿胀和鼓泡的原因分析

有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。

解决措施：

1.有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。

2.降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。

3.提高保压压力和时间。

4.改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。

第四篇：注塑成型出现的问题及解决方法

注塑过程中，有缺陷的塑料制品通常由下面一个或几个原因造成。

(1)模塑前：原材料的处理和贮存; (2)模塑阶段：成型周期内的成型条件; (3)模塑之后：制品的处理和修饰. 在制品模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、静态粉尘收集器等相关的问题有关;在模塑阶段，操作人员应能生产出质量好的熔体，在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出。每—套模具和每种原料都不同，因此无法概括好的熔体如何得到，操作人员的经验和加工需要成为最终点决定因素。

注塑制品的质量出现问题，应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑。下面给出常见的问题及改进办法。

1 注塑制品表面缺陷

(1-1)充填不足 原因在于：供料不足;压力不够;加热不当;注塑时间不够;模具温度过低;夹入空气造成反压;多模腔中，各模腔的流道不平衡。

①制品整体有塌瘪倾向的充填不足。 成型材料的改进：选用流动性好的材料。

成型条件的改进：提高注射温度、压力、速度;提高保压压力、加大从注射到保压的变换时间;提高模具温度;调整喷嘴逆流阀。

模具结构的改进;改变浇口的位置;浇口变短、加大;流道变短、加宽：加大冷料穴;喷嘴和模具口配合完好。

制品设计的改进：调整树脂流动长度与厚度的比值： ②一模多腔时某些型腔不能充填

成型条件的改进：减小浇口充满前的注射速度;提高通过浇口后的注射速度。 制品设计的改进：尽量使各分流道的长度一致;加大充填不足型腔的浇口： ③制品形状完整但某特定部分充填不足 成型材料的改进;选用不易分解的材料; 成型条件的改进：降低最后一级注射速度 模具结构的改进：改变浇口的位置、增加排气槽：

1 制品设计的改进：在顶杆上开斜口等。

(1-2)制品缩瘪(凹坑、凹痕) 原因在于浇口固结时料温过高：保压时间不够;进入模具型腔的物料不够。

成型材料的改进：选用收缩率小的材料。

成型条件的改进：提高注射压力;增大后期保压压力;降低缩瘪部分对应的注射速度;降低模具温度;降低注射温度。

模具结构的改进：浇口的位置;浇口变短、加大;流道变短、加宽;减少流动阻力;喷嘴和模具口配合完好。

制品设计的改进：把筋、突出部分变细，并加固角;减小壁厚;将筋设计成非实心的;把表面设计成花纹以掩饰凹痕缺陷。

(1-3)表面无光泽、光泽不均 原因在于：材料的分解：脱模剂过量;模具光洁度差;

成则材料的改进：选用稳定性好的材料：

成型条件的改进：降低注射温度;提高模具温度;减少滞留时间;不用脱模剂。 模具结构的改进：进一步抛光模具表面光洁度。 (1-4)银纹 原因在于：原料中有水分;原料分解。

成型材料的改进：使原材料干燥更充分;选用热稳定性好的材料 成型条件的改进：不让料斗有水分;降低注射温度;减少滞留时间。 (1-5)黑条纹、焦痕

①产生黑条纹的原因在于：材料的分解;添加剂(阻燃剂)的分解;料筒表面有损伤引起物料滞留。

成型材料的改进：选用热稳定性好、润滑性好的材料;不用回收料。

成型条件的改进：降低注射温度;减少注塑机料筒内的滞留时间;改用小容量的注塑机;使注塑机处于良好的状态。

模具结构的改进：浇口加大、改短。 ②焦痕主要由模具型腔内的残留气体所致。

成型材料的改进：选用热稳定性好的材料：不用回收料：

成型条件的改进：降低注射温度;降低注射压力;降低最后一级注塑速度。 模具结构的改进：浇口加大、改短;加排气槽。 (1-6)乱流痕

2 成型材料的改进：选用流动性好的材料。

成型条件的改进：提高注射温度;提高模具温度;适当降低乱流痕部分所对应的注射速度。

模具结构的改进：改变浇口位置;加大冷料穴。 (1-7)熔接痕

成型材料的改进：选用流动性好的材料;

成型条件的改进：提高注射温度;提高熔接痕所对应部分的注射速度;提高模具温度;提高注射压力;停止使用脱模剂。

模具结构的改进：浇口加大、改短;改变浇口位置;加大冷料穴;加设排气槽;在熔接痕前部分设护耳。

(1-8)喷射痕

成型材料的改进： 选用流动性好的材料。

成型条件的改进：提高注射温度;提高模具温度;降低注射速度。

模具结构的改进：改变浇口位置;应用护耳式浇口;加大冷料穴;让喷嘴和模具接触完全。

(1-9)制品表面色泽不均 原因在于：着色剂分解或分散不良;料筒中有别的残料：箔片状颜料(如铝箔)是不可避免的。

成型材料的改进：选用不易出现色斑的材料。

成型条件的改进：提高料筒温度：更换清洁料筒;提高模具温度：停止使用脱模剂。 模具结构的改进：改变浇口位置;改变浇口设计。

(1-10)制品有气泡 气泡产生的原因在于：塑料收缩;材料分解、抗静电剂等添加剂分解产生的气体引起。

①当气泡在制品壁厚部分出现时，应采取的措施。 成型材料的改进：选用流动性差的材料c 成型条件的改进：提高注射压力：延长从注射到保压的切换时间;加大保压压力;提高模具温度。

模具结构的改进：改变浇口的位置;加大主流道、分流道直径;加大浇口使料筒喷嘴和模具结合良好。

制品设计的改进：尽可能避免厚壁部分。 ②当整个制品发生细小的气泡时，应采取的措施。

3 成型材料的改进：改用热稳定性好的材料或添加剂：对材料进行充分的干燥。 成型条件的改进：加大螺杆背压;降低注射温度;对料筒下部分进行冷却;缩短材料在料筒中的滞留时间。

2 成型制品变形及尺寸不良

(2-1)翘曲、弯曲、扭曲 原因在于收缩率各向异性;制品壁厚或温度引起的收缩率差：制品内部存在残余应力。

成型材料的改进：选用流动性好的材料：选择收缩率各向异性小的材料。 成型条件的改进：提高注射温度;降低注射压力;选用适当的模具温度;延长冷却时间;逐渐降低保压压力;冷却取出制品的机械手装置等。

模具结构的改进：改变浇口的位置;采用合适的冷却系统;改善模具表面光洁度;改善顶出方式。

制品设计的改进：设计上的改进，如增加加强筋等。

(2-2)尺寸稳定性差 原因在于：空气温度变化：模具变形;制品的保存过程中有结晶变化，引起尺寸变化：各生产批量间成型条件变化。

成型材料的改进：选用线膨胀系数小的材料;改用不因吸湿而尺寸变化大的材料;选用流动性差的材料。

成型条件的改进：提高注射压力;提高保压压力;延长冷却时间;提高锁模力;适当调整模具温度;合理设置机械手装置。

模具结构的改进：改进浇口位置、改进浇口设计、加大模具硬度。 制品设计的改进：适当降低制品精度。

(2-3)制品变形及收缩过大

成型材料的改进：选用分子量大的材料：适当使用改性材料。

成地条件的改进：降低注射温度;增大总周期;降低模具温度;升高注射压力;增加注射量。

模具结构的改进：增大注射孔直径;扩展模具流道;扩大浇口。 制品设计的改进：制品的厚度应合理。

3 成型制品出现裂纹、开裂

(3-1)制品开裂、表面龟裂 原因在于：模具上有咬边的地方;顶出力不足使不平衡;顶杆数目不够，特别是对有格条的制品，其开裂和顶出有关。

成型材料的改进：改用分子量大的材料;改用强度大的材料;不用或少用回料。

4 成型条件的改进：降低注射压力;降低最后一级的注射速度;降低保压压力;降低顶出速度;延长冷却时间。

模具结构的改进：改进浇口设计;改变浇口位置;加大脱模斜度;除掉模具上有咬边(即易挂件)的地方;加大顶出面积;增加顶杆数日。

制品设计的改进：加大脱模斜度。

(3-2)白化 白化的现象是顶杆痕上出现白浊，常见于ABS树脂这类共混物或接枝共聚物改进冲击性的材料中。

成型条件的改进：降低注射压力;降低最后一级的注射速度;降低保压压力;降低顶出速度;延长冷却时间。

模具结构的改进：改进浇口位置;改进浇口设计;加大脱模斜度;除掉模具上有咬边(即易挂件)的地方;增加顶出面积;增加顶杆数目。

制品设计的改进：加大脱模斜度;

(3-3)制品分离、分层现象(剥离) 原因在于：勉强地把不相容的材料混炼在一起。 成型材料的改进：不使用不相容的材料。

成型条件的改进：置换料筒;提高注射温度;提高模具温度。

(3-4)脆化 原因在于：干燥不良;物料的性能下降;其他料的污染;模温过低;有熔接痕的存在。

成型材料的改进：选用强度高的材料：改用分子量大的材料;对材料进行充分干燥;对尼龙等材料在成型后，适当地吸水。

成型条件的改进：提高注射温度、速度;提高模具温度;减少材料在料筒内中的滞留时间;不使用脱模剂。

模具结构的改进;改进浇口位置;改进浇口设计;设计排气槽;在熔接部分设计护耳

制品设计的改进：设加强筋。 4.其他成型不良现象

(4-1)塑化中发生噪音 原因在于：螺杆旋转阻力大，易在压缩段和其前部发生噪音。

成型材料的改进：改用流动性好的材料，改用润滑性好的材料。

成型条件的改进：降低螺杆背压;降低螺杆转速;提高螺杆压缩段的温度。 (4-2)主流道容易残留物料 原因在于：主流道光洁度不高，料筒上喷嘴和模具配合不良。

5 成型材料的改进：选用强度高的材料。

成型条件的改进：延长冷却时间：提高模具温度。

模具结构的改进：改使主流道前端直径大于料筒喷嘴直径的模具;改进主流道光洁度;调整喷嘴R角;在主顶出杆上加Z形斜口。

(4-3)制品和顶杆或滑块粘在一起 原因在于：材料流进顶杆或滑块间隙中固化。 成型材料的改进：选用流动性差的材料。

成型条件的改进：降低注射压力;降低注射速度;降低保压压力。

第五篇：房地产中销售中常见问题解决

房产销售中的常见问题及解决方法

博文工作室

房地产现场销售好比战场上的短兵相接，一个细微的过失往往会造成一次交锋的失败。在坚持客户公司‘双赢策略’，努力提高成交率的同时，销售技能的不断自我完善，则是现场销售人员成功的阶梯。下面，我们将其中最常见的十二种情况罗列出来，以避免销售中更多的失误。

一、产品介绍不详实

原因：

1、对产品不熟悉。

2、对竞争楼盘不了解。

3、迷信自己的个人魅力，特别是年轻女性员工。解决：

1、楼盘公开销售以前的销售讲习，要认真学习，确实了解及熟读所有资料。

2、进入销售场时，应针对周围环境，对具体产品再做详细了解。

3、多讲多练，不断修正自己的促词。

4、随时请教老员工和部门主管。

5、端正销售观念，明确让客户认可自己应有尺度，房屋买卖才是最终目的。

二、任意答应客户要求

原因：

1、急于成交。

2、为个别别有用心的客户所诱导。解决：

1、相信自己的产品，相信自己的能力。

2、确实了解公司的各项规定，对不明确的问题，应向现场经理请示。

3、注意辨别客户的谈话技巧，注意把握影响客户成交的关键因素。

4、所有载以文字，并列入合同的内容应认真审核。

5、应明确规定，若逾越个人权责而造成损失的，由个人负全责。

三、未做客户追踪

原因：

1、现场繁忙，没有空闲。

2、自以为客户追踪效果不大。

3、销售员之间协调不够，同一客户，害怕重复追踪。解决：

1、每日设立规定时间，建立客户档案，并按成交的可能性分门别类。

2、依照列出的客户名单，大家协调主动追踪。

3、电话追踪或人员拜访，都应事先想好理由和措词，以避免客户生厌。

4、每日追踪，记录在案，分析客户考虑的因素，并且及时回报现场经理，相互研讨说服的办法。

5、尽量避免电话游说，最好能邀请来现场，可以充分借用各种道具，以提高成交概率。

四、不善于运用现场道具

原因：

1、不明白，不善于运用各种现场销售道具的促销功能。

2、迷信个人的说服能力。解决：

1、了解现场销售道具对说明楼盘的各自辅助功能。

2、多问多练，正确运用名片、海报、说明书、灯箱、模型等销售道具。

3、营造现场气氛，注意团队配合。

五、对奖金制度不满

原因：

1、自我意识膨胀，不注意团队合作。

2、奖金制度不合理。

3、销售现场管理有误。解决：

1、强调团队合作，鼓励共同进步。

2、征求各方意见，制订合理的奖金制度。

3、加强现场管理，避免人为不公。

4、个别害群之马，坚决予以清除。

六、客户喜欢却迟迟不作决定

原因：

1、对产品不了解，想再作比较。

2、同时选中几套单元，犹豫不决。

3、想付定金，但身边钱很少或没带。解决：

1、针对客户的问题点，再作尽可能的详细解释。

2、若客户来访两次或两次以上，对产品已很了解，则应力促使其早早下决心。

3、缩小客户选择范围，肯定他的某项选择，以便及早下定签约。

4、定金无论多少，能付则定;客户方便的话，应该上门收取定金。

5、暗示其他客户也看中同一套单元，或房屋即将调价，早下决定则早定心。

七、下定后迟迟不来签约

原因：

1、想通过晚签约，以拖延付款时间。

2、事务繁忙，有意无意忘记了。

3、对所定房屋又开始犹豫不决。解决：

1、下定时，约定签约时间和违反罚则。

2、及时沟通联系，提醒客户签约时间。

3、尽快签约，避免节外生枝。

八、退定或退户

原因：

1、受其他楼盘的销售人员或周围人的影响，犹豫不决。

2、的确自己不喜欢。

3、因财力或其他不可抗拒的原因，无法继续履行承诺。解决：

1、确实了解客户之退户原因，研究挽回之道，设法解决。

2、肯定客户选择，帮助排除干扰。

3、按程序退房，各自承担违约责任。

九、一屋二卖

原因：

1、没作好销控对答，现场经理和销售人员配合有误。

2、销售人员自己疏忽，动作出错。解决：

1、明白事情原由和责任人，再作另行处理。

2、先对客户解释，降低姿态，口秘婉转，请客户见谅。

3、协调客户换户，并可给予适当优惠。

4、若客户不同意换户，报告公司上级同意，加倍退还定金。

5、务必当场解决，避免官司。

十、优惠折让

(一)客户一再要求折让。

原因：

1、知道先前的客户成交有折扣。

2、销售人员急于成交，暗示有折扣。

3、客户有打折习惯。解决：

1、立场坚定，坚持产品品质，坚持价格的合理性。

2、价格拟定预留足够的还价空间，并设立几重的折扣空间，由销售现场经理和各等级人员分级把关。

3、大部分预留折让空间，还是由一线销售人员掌握，但应注意逐渐退让，让客户知道还价不宜，以防无休止还价。

4、为成交而暗示折扣，应掌握分寸，切忌客户无具体行动，而自己则一泻千里。

5、若客户确有困难或诚意，合理的折扣应主动提出。

6、订金收取愈多愈好，便于掌握价格谈判主动权。

7、关照享有折扣的客户，因为具体情况不同，所享折扣请勿大肆宣传。

(二)客户间折让不同。

原因：

1、客户是亲朋好友或关系客户。

2、不同的销售阶段，有不同的折让策略。解决：

1、内部协调统一折扣给予的原则，特殊客户的折扣统一说词。

2、给客户的报价和价目表，应说明有效时间。

3、尽可能了解客户所提异议的具体理由，合理的要求尽量满足。

4、如不能满足客户要求时，应耐心解释为何有不同的折让，谨请谅解。

5、态度要坚定，但口气要婉转。

十一、订单填写错误

原因：

1、销售人员的操作错误。

2、公司有关规定需要调整。解决：

1、严格操作程序，加强业务训练。

2、软性诉求，甚至可以通过适当退让，要求客户配合更改。

3、想尽各种方法立即解决，不能拖延。

十二、签约问题

原因：

1、签约人身份认定，相关证明文件等操作程序和法律法规认识有误。

2、签约时，在具体条款上的讨价还价(通常会有问题的地方是：面积的认定，贷款额度及程度，工程进度，建材装潢，违约处理方式，付款方式……)。

3、客户想通过挑毛病来退房，以逃避因违约而承担的赔偿责任。解决：

1、仔细研究标准合同，通晓相关法律法规。

2、兼顾双方利益，以‘双赢策略’签订条约细则。

3、耐心解释，强力说服，以时间换取客户妥协。

4、在职责范围内，研究条文修改的可能。

5、对无理要求，应按程序办事，若因此毁约，则各自承担违约责任。