钣金生产质量管理

钣金生产质量管理（共8篇）

篇1：钣金生产质量管理

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钣金生产现场管理制度

企业的现场管理是综合性较强的管理，对实现均衡、安全、文明生产，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

一、质量管理

1、各车间主任应严格履行自己的职责、协调工作。

2、对生产中的关键过程要按规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3、认真执行“三检”制度，教育操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接收。如发现质量事故时要做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过、预防措施不制定不放过。（三检：自检、互检、巡检）（要让员工明白后工序就是客户的原则）

4、各车间主任要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不放行。

5、各车间要严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。

二、工艺管理

1、严格贯彻执行工艺规程。

2、对新员工和工序变更人员要进行岗位技能培训。

3、对材料进入车间后要进行自检，符合标准方可投入生产，否则不得投入生产。

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4、严格执行标准，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产，严禁私自修改。

5、生产线工装应保持完好。

6、合理使用设备、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

三、定置管理

1、各车间物料或产品应按区域、按类放置，合理有效的利用空间。生产加工部位除随时清扫保持清洁整齐外，工作台附近不得有杂物。

2、工具箱内各种物品要摆放整齐。

3、各车间要勤检查、勤清理，对于产品要轻拿轻放，保证产品外观完好。

4、加强各车间不合格品的管理，应有记录，标识明显，处理及时。

5、安全通道内不得放置任何物品，不得阻碍。

6、消防器材定置摆放，不得随意挪动，并保持其清洁卫生。

四、设备管理

1、各车间的设备应指定专人管理。

2、坚持做到设备管理“三步法”即：日清扫、周维护、月保养。

3、坚持“六字要求”即：整齐、清洁、安全。

4、设备管理要做到“三好”“四会”三好即：管好、用好、保养好。四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五、生产车间管理

1、严格现场管理，要做到生产任务过硬、操作技能过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

2、经常不定期开展车间内部工艺、纪律、产品质量的自检自纠工作。

3、大力开展岗位练兵，努力达到并提高各个岗位的技能要求。

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4、各车间区域内应保持清洁，地面不得有积水，不得堆放垃圾。

5、车间内使用工具、设备附件等均应指定摆放，做到整齐有序。

6、坚持现场管理文明生产、文明操作、根治磕碰、划伤等现象。每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，物料不按规定摆放好不走，工作场地不打扫干净不走。

7、边角料及废料等分类放到指定地点存放。

8、认真考核，须秉持公平、公正之原则。

六、安全生产管理

1、严格执行各项安全操作规程。

2、规定每个操作人员工作位置和活动范围，严禁串岗；每个员工要养成良好工作作风和严明的纪律，不断提高全体员工自身的素质。

3、操作人员要正确使用劳保用品，确保起到安全防护作用，严禁违章作业。

4、经常开展安全教育，不定期进行认真整改、清除隐患。

5、贯彻“安全第一，预防为主”的方针，认真执行安全生产，防止生产工作中安全事故的发生。

6、发生事故按有关规定及程序及时上报

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篇2：钣金生产质量管理

安全生产管理规章制度

一、为了改善公司生产中的劳动条件，保护劳动者在生产过程中的安全和健康，促进公司的经营活动能够顺利的开展下去，根据有关劳动保护的法令、法规等有关规定，结合公司的实际情况制定本规定。

二、公司必须树立“安全

十六、努力做好防尘、防毒、防辐射、防暑降温工作和防噪音工程，进行经常性的卫生监测，对超过国家卫生标准的有毒有害作业点，应进行技术改造或采取卫生防护措施，不断改善劳动条件，按规定发放保健食品补贴，提高有毒有害作业人员的健康水平。

十七、禁止中小学生和年龄不满8岁的青少年从事有毒有害的生产劳动。禁止安排女职工在怀孕期、哺乳期从事影响胎儿、婴儿健康的有毒有害的作业。

十八、对新职工、临时工、学徒工，必须先进行安全生产方面的教育

十九、对从事锅炉、压力容器、电梯、电气、起重、焊接、车辆驾驶、杆线作业、易爆等特殊工种人员，必须进行专业安全技术培训，经有关部门严格考核并取得合格操作证(执照)后，才能准其独立进行操作。对特殊工种的在岗人员，必须进行经常性的安全教育。安全检查和整改

二十、坚持定期或不定期的安全生产检查制度。公司组织全公司的检查，每年应不少于二次，特殊工种和设备的操作者应每天进行检查。

二十一、发现不安全隐患，必须及时整改，如本公司不能进行整改的要立即报告相关上级部门

二十二、公司的安全生产工作应每年总结一次，在总结的基础上，由公司织评选安全生产先进个人。

二十三、安全生产先进个人条件：

1.遵守安全生产各项规章制度，遵守各项操作规程，遵守劳动纪律保障生产安全；

2.积极学习安全生产知识，不断提高安全意识和自我保护能力；

3.坚决反对违反安全生产规定的行为，纠正和制止违章作业、违章指挥。

二十四、由于各种意外(含人为的)因素造成人员伤亡或厂房设备损毁或正常生产、生活受到破坏的情况均为本企业事故，可划分为工伤事故、设备(建筑)损毁事故、交通事故三种(车辆、驾驶员、交通事故等制度由行政部参照本规定另行制定，并组织实施)。

二十五、凡发生事故，要按有关规定报告。如有瞒报、虚报、漏报或故意延迟不报的，除责成补报外，对事故人给予扣发工资总额的处罚，并追究责任者的责任，对触及刑律的，追究其法律责任。

二十六、发生重大事故或死亡事故(含交通事故)，对事故人给予扣发工资总额的处罚，并追究单位领导人的责任。对职工个人的处罚，最高不超过一年的生产性奖金总额(不含应赔偿款项)，并可进行行政处分。

二十七、工伤事故，是指职工在生产劳动过程中，发生的人身伤害、急性中毒的事故。

包括以下几种情况：

1.在工作岗位上或经领导批准在其他场所工作时而造成的负伤或死亡。

2.在紧急情下(如抢险救灾救人等)，从事对企业或社会有益工作造成的疾病、负伤或死亡。

3.乘坐本单位的机动车辆去开会、听报告、参加行政指派的各种劳动和乘坐本单位指定上下班接送的车辆上下班，所乘坐的车发生非本人所应负责的意外事故，造成职工负伤或死亡。

4.职业性疾病，以及由此而造成死亡。

5.从事本岗位工作或执行领导临时指定或同意的工作任务而造成的负伤或死亡。

6.职工虽不在生产或工作岗位上，但由于企业设备、设施或劳动的条件不良而引起的负伤或死亡。

二十八、发生无人员伤亡的生产事故(不含交通事故)，按经济损失程度分级：

1.一般事故：经济损失不足万元的事故;

2.大事故：经济损失满万元，不满10万元的事故;3.重大事故：经济损失满10万元，不满100万元的事故;4.特大事故：经济损失满100万元的事故。

二十九、发生事故必须按照事故处理程序进行事故处理：

1.事故现场人员应立即抢救伤员，保护现场，如因抢救伤员和防止事故扩大，需要移动现场物件时，必须作出标志，详细记录或拍照和绘制事故现场图。

2.立即向单位主管部门(领导)报告，事故单位即向公司报告。

3.开展事故调查，分析事故原因。公司接到事故报告后，应迅速指示有关单位进行调查，轻伤或一般事故在5天以内，重伤以上事故或大事故以上在30天内向有关部门报送《事故调查报告书》。事故调查处理应接受工会组织的监督。

4.制定整改防范措施。

三

十、在调查处理事故中，对玩忽职守、滥用职权、询私舞弊者，应追究其行政责任，触及刑律的，追究刑事责任。

三

十一、事故原因查清后，如果各有关方面对于事故的分析和事故责任者的处理不能取得一致意见时，劳资部门有权提出结论性意见，交由单位及主管部门处理。

三

十二、位领导或有关干部、职工在其职责范围内，不履行或不正确履行自己应尽的职责，有如下行为之一造成事故的，按玩忽职守论处：

1.违反操作规程冒险作业或擅离岗位或对作业漫不经心的。

2.对可能造成重大伤亡的险情和隐患，不采取措施或措施不力的。

3.施工组织或单项作业组织有严重错误的。

4.不执行有关规章制度、条例、规程的或自行其事的。

5.对安全生产不检查、不督促、不指导，放任自流的。

6.延误装、修安全防护设备或不装、修安全防护设备的。

7.对安全生产工作漫不经心，马虎草率，麻痹大意的。

三

十三、本规定自颁布之日起执行。公司以前制定的有关制度、规定等如与本规定有抵触的，按本规定执行。

杭州东泉机械有限公司

篇3：钣金生产质量管理

钣金零件是一种被广泛应用于机电、轻工、航空、航天、汽车等行业的零件,材料种类繁多、结构复杂,工艺成形困难。目前国内钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式,存在工艺路线不合理、在制品大量积压、工时等待时间长等一系列问题。这就迫切需要企业不断改进制造资源的配置,以提高生产效率和工作质量,来进一步满足生产的需要。以前,没有有效手段对生产线进行评估,只能通过实际生产来验证生产线设计或对改进方案的合理性与可行性进行评估,成本高、周期长、效率低且风险较大。近年来,计算机仿真技术以良好的可控制性、无破坏性、可复现性和经济性的特点,将研制过程、运行过程和实施过程放在实验室中进行,在各个领域得到了广泛的应用,生产线的设计与评估也逐渐采用该技术。

目前生产线建模仿真软件种类很多,例如:Aline2.0、Flexible Line Balance、Delmia/Quest、e MPower TM、Flexsim、e M-Plant等,国内生产线建模仿真软件大多是基于理论计算的平面显示系统,仅可以进行一些简单的数据统计分析,比较抽象。仿真技术在国内生产制造领域的应用还不广泛,存在一定的局限性。相比之下国外对生产线仿真规划的研究工作比较成熟,可贯穿生产线的设计规划到仿真实现以至系统维护。Delmia/Quest(Queuing Event Simulation Tool)是法国达索公司(Dassault Systèmes)“数字化制造”平台子系统,它是基于离散事件的理论框架,提供以物料的输送、处理和存储为线索的仿真环境,包含机床、缓冲区、处理工艺、故障率、维修、操作者、路径和物料出口等快速建模的素材元素。可以辅助工程人员在全3D数字工厂环境下进行工艺过程流的设计、仿真和分析。

现以某钣金厂蒙皮拉伸成形生产线为例,利用Delmia/Quest仿真软件对现有钣金零件生产线进行仿真分析并对其改进方案进行验证。

2 生产线工艺流程与仿真建模

采用Delmia/Quest进行生产线的仿真,首先要在预知工艺的基础上建立几何模型,然后确定几何模型之间的关联关系和其对应的仿真参数、仿真的逻辑,即可进行生产线的仿真。

2.1 现有生产线工艺流程

坯料从库房进入零件加工车间后的加工流程图如图1所示:切割下料(也称落料),通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。下料完成后,一次拉伸成形(简称蒙拉),为了保证零件的成形性能,淬火处理之后再对零件进行拉伸,即二次成形,此外还要靠工人依次进行修整、钻孔和外形切割,最后对零件进行时效处理(分为人工时效和自然时效)完成零件的加工。

2.2 生产线仿真几何建模

为了实现可视化,在Quest仿真建模环境下,建立生产过程相关实体的几何模型,利用几何模型再现生产线的运作及物流情况,就可以直观、实时地观察物流特性和设备运转状态。根据现有生产线系统的工艺流程及资源配置情况,建立钣金零件生产线的几何模型如图2所示。

2.3 生产线几何模型关联性确定

几何模型建立完成后,为实现图1的工艺流程,需要使用Quest用于关联各几何模型的元素——连接(connection),先后选择零件的流入几何模型和流出几何模型,这样就建立起零件从一个几何模型移动到另一个几何模型的可视化连接线。仿真运行时,Quest将显示零件的几何模型沿连接线运动的动画。

2.4 生产线仿真单元参数的确定

为将生产系统运行以及加工行为等精确地映射到几何模型上,保证仿真结果的真实性、准确度,要赋予几何模型一些与生产线相关的信息和参数。Quest提供了包含生产系统参数变量(例如:设备的运动参数,设备的故障率、工作时间等)的交互式界面,在对应界面上输入与几何模型的参数信息即可完成单元参数的确定。以钣金生产线为例,其主要零件加工工艺参数如表1所示,要将表1所有工艺参数输入到Quest交互式界面中。

2.5 生产线仿真逻辑建模

在Quest中,将实际生产系统中各制造资源发生的决策活动称作逻辑(Logic),控制并完成对几何生产模型的选择和调度等。大部分情况下,Quest提供的标准逻辑或这些逻辑的组合已经可以满足需要了,但在某些特定情况下,标准逻辑无法定义我们所需要的过程,就可以使用Quest所提供的类似结构化编程语(SCL)编写所需的功能,以表1时效工位为例编写程序如下:

3 生产线仿真分析

生产线的目的是评估系统的生产能力,进行瓶颈分析,然后针对仿真分析的问题提出改进方案并验证其可行性。

3.1 现有生产线及改进生产线仿真分析

完成生产线的几何建模和逻辑建模后,即可仿效实际系统各元素的运作,通过计算机形象的演示出来,得出各个元素随时间变化的规律,从而研究系统的性能,以此来估计和推断实际系统的性能,生产中各工位主要仿真数据如表2方案1所示数据。

可见,采用现行资源配置,剪板机的利用率为72.596%,蒙拉机利用率为44.835%,淬火炉利用率为20.294%,时效炉利用率为98.512%,这是由于蒙拉设备老化,经常需要大修且模具调整时间较长;淬火处理能力不足使得设备利用率较低;而修整、钻孔和外形切割的人员不足且技术手段落后;时效处理耗时太长,出现工时等待等引起的。

3.2 改进后生产线系统建模与分析

根据上述仿真结果,针对瓶颈问题,对现有生产线的工艺流程进行调整,即在图1所示的一次成形和钻孔工位上分别增加一台新型蒙拉机和淬火炉,要在现有仿真方案的基础上对几何模型、逻辑模型以及工艺参数稍作修改再次进行仿真分析,主要仿真结果如表2中方案2的数据。

改进后蒙拉机1利用率为70.369%,蒙拉机2利用率为81.725%,淬火炉1利用率为55.126%,淬火炉2利用率为65.324%,时效炉利用率为87.632%。对比两方案可知,蒙拉机和淬火炉的利用率有一定提高,时效炉利用率有所降低,但是由于对零件的修整、钻孔和切割外形仍然依靠工人手工操作,需进一步提高人员技术、装备水平。

4 结论

在Delmia/Quest平台下对生产过程仿真,可以直观和形象地仿效生产线的运作,有效避免了资金、人力和时间的浪费,使生产线的评估定性分析转为定量分析,为生产系统的分析和再造提供方便、快捷、有效的解决途径,具有良好的可操作性,是一种有效的工具。随着我国制造业信息化进程的不断深入,将会得到越来越广泛的研究与应用。

参考文献

[1]王长伟.生产线快速建模与仿真关系关键技术研究[D].南京:南京航空航天大学,2007.

[2]吴旭光,王新民.计算机仿真技术与应用[M].西安:西北工业大学出版社,1998.

[3]陈宗海.过程系统建模与仿真[M].合肥:中国科学技术大学出版社,1997.

[4]熊光楞,王听.仿真技术在制造业中的应用与发展[J].系统仿真学报,1999(5):18-22.

篇4：1-钣金车间生产流程

钣金车间生产流程

一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:

1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。

2、在生产过程中车间共划分为五个工序: A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。

3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工数量等。

4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。

5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。

二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:

1、下料工序：

收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。

在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。

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下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。

剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。

结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。

2、数控加工工序: 收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。

在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。

模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。

若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须钳工方式钻孔。按图纸尺寸划线，打洋冲，按图纸上的孔径选择相同的钻头磨好，装在台钻或手枪上，开始钻孔。钻第一块时，按图自检一次，查看钻孔是否有毛刺，如有毛刺，卸下钻头再磨一次，直至钻出的孔没有毛刺后方可继续加工。若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须普通冲床方式加工，冲孔、切角、钻孔的数量大于20冲次时，中途要自检互检一次。冲孔.开角和钻孔全部结束后，按图核对零部件的尺寸，加工数量。

数控加工完成后,摆放整齐上平推车连同设计图转交下道工序折弯工序。

3、折弯成形工序:

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收到上道工序的来料及设计图后，首先核对图纸和来料是否相符,然后开始折弯成型。

折弯的主要工具是液压折弯机。根据来料和图纸的厚度、长度、宽度及`折弯度，按折弯机的折弯对照参数表，选择不同规格的上/下模具。安装上/下模具时，一定要两个人在液压机的两侧对正上/下模，然后锁紧上/下模。` 安装好后,拿废料先试一下折弯的深度，角度是否达到要求，如不符要求，调整上/下模。

折弯第一块料时，同样需要按图自检.互检一次，达到要求，继续折弯。折弯的数量大于20刀次时,需要按图中检.互检一次;全部折弯完毕后，再对照图纸终检一次。自检、互检、专检确定合格后，再与设计图纸一起，并转下道工序。

4、焊接工序: 接到折弯好的来料和设计图，首先按图查对图纸同来料是否相符，然后开始焊接。

电焊工必需具有劳动部门颁发的电焊资格证书才可上岗操作。焊接的主要工具是电焊机.氧焊机.点焊机.磨光机。

根据图纸于来料的厚度.强度要求.焊接工艺,选择不同电流的电焊机或点焊机,配备不同规格的电焊条或氧焊条进行焊接。

焊接时将来料摆放到定做或临时制作的夹具里焊好一台柜架,取出以后用尺量一下柜体的宽度.高度和深度是否达到公差范围之内,再量顶部.底部是否达到公差范围之内。再查看柜架是否焊接均匀.无漏焊.无夹渣。

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确认没有焊接缺陷后开始去焊皮.敲渣,再用磨光机磨平.抛光好以后,根据图纸要求仔细查对各项技术要求,确认无误后方可焊接第二台柜架。

每台柜体焊接好后，都要自检.互检一次,全部焊接完毕后,由钣金主任,组织焊接工将所有柜架排列整齐，终检所有柜体是否按图排列, 查看排列柜架是否有倾斜，是否整体柜架有漏焊、漏敲渣、漏磨、漏抛光。

焊接工必须注意柜体的常规格辅件（接地螺钉、过门线束支架、行线弯板、锁杆支架等）的焊接及位置，若设计图上漏标注后，要及时与设计人员沟通，避免出现喷塑后的返工。

焊接完毕后，按图自检、互检完毕后,将所有图纸交送质检部门，质检部门人员再到焊接现场，按图纸验收，确定无明显的焊接缺陷，焊接缺件，再转交下道工序。

5、表面处理工序: 质检部门验收合格后，板金车间将柜体或零部件，送去公司内喷涂。或供应部送外协电镀，进行表面处理工序。

柜体成品喷塑：这一步骤由于有专业操作规范控制,必须严格执行。按照用户要求,将需要加工处理的成品或半成品颜色.喷粉型号按合同要求确定；

表面处理加工完毕,装配车间接收前，一般采取的是常规验收措施确定质量，验收的项目主要是清点数量，对颜色与合同颜色是否一致，查看喷涂效果有无明显缺陷；

电镀为外协加工，质检人员要检查整体外观，发现板料上存在处理不当

篇5：安全生产责任书钣金（推荐）

甲方：

昆明善呈善汽车维修有限公司（法人）

乙方：

昆明善呈善汽车维修有限公司钣金组长

根据《中华人民共和国安全生产法》和《公司安全生产管理规定》，经甲乙双方平等协商、意见一致，自愿签订本合同，并共同遵守本合同所列条款。

一、合同期限

本合同期限：至乙方调离其所工作岗位

二、甲方的权利和义务

（一）甲方的权利：

1、有权要求乙方必须严格遵守安全生产法律、法规、标准、安全生产规章制度和操作规程，熟练掌握事故防范措施和事故应急处理预案。

2、对经培训考核不合格、安全技能不具备所在岗位要求或认定身体条件不适应所在岗位要求的乙方，有权停止工作或调换其工作岗位。

3、对乙方执行安全生产法规、标准、规章、制度，履行安全职责情况，有权进行检查、监督、考核。

4、对乙方在生产作业活动中的违法、违规、违章行为有权进行制止和纠正，并按相应规定进行处理。

5、组织或参与调查本项目部发生的事故，并有权按有关规定对事故责任者进行处理。

（二）甲方的义务：

1、依法建立健全本单位安全生产操作规程、安全生产规章制度和事故应急预钣金工安全责任书

案，并告知乙方和检查落实。

2、提供符合有关规定、标准的劳动安全卫生设施、条件和防护用品；对从事有职业危害作业的乙方按有关规定组织健康检查。

3、对乙方进行安全生产教育和安全生产技能培训，对岗位可能存在的危险、危害告知乙方。

4、对女性乙方按照国家规定实行特殊劳动保护。

5、对本单位发生的事故应立即组织抢险、抢救，并按有关规定进行事故统计、报告。对乙方的工伤确认，按照国家和集团公司有关规定办理。

6、甲方应依法按照有关规定为乙方进行工伤保险。

7、对乙方在安全生产中做出的特殊贡献者，按本单位考核规定给予表彰和奖励。

三、乙方的权利和义务

（一）乙方的权利：

1、参与安全生产管理，有权对安全生产管理工作提出合理化建议或改进意见。

2、有权拒绝执行管理人员违章指挥、强令冒险作业；有权拒绝进入劳动保护条件不完备、事故隐患未排除、不具备生产作业条件而危及生命安全的作业场所。

3、对本单位安全生产状况进行监督，发现事故隐患或其他不安全因素，有权要求本单位组织整改；对危及生命安全和身体健康的行为，有权提出批评、检举和控告，单位不得因此而降低其工资等待遇或解除劳动合同。

4、有权了解本岗位存在的危险因素、防范措施和应急救援措施。

5、发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者在采取可能的钣金工安全责任书

应急措施撤离危险场所避险，并立即向管理人员报告。

6、有权享受国家、集团公司和本单位规定的劳动保护。

7、根据有关规定有权享受工伤保险。

（二）乙方的义务：

1、熟悉并严格执行各项安全生产规章制度、标准及操作规程。

2、接受安全教育培训，具备识别、控制与本岗位工作有关危险点源的能力，熟练掌握事故防范措施和事故应急处理预案，掌握本职工作的安全知识和安全技能；对于国家规定需要取得职业资格证书后方能上岗的，应事先取得相应的职业资格证书后方可上岗。

3、服从甲方管理，认真履行安全职责，互相关心、帮助和监督，制止违章冒险行为；按照有关规定做好所在岗位职责要求的安全检查，发现事故隐患、重大险情，应及时报告，并采取有效措施。

4、熟悉与本岗位有关的安全、卫生和消防设施、设备及器材部位，掌握其使用方法，并按规定进行维护。

5、当发生事故时，及时采取有效措施，避免事故进一步扩大，并及时报告，保护事故现场及有关记录等资料。

6、从事生产经营管理岗位的乙方，除应履行本合同乙方义务条款外，还应按照本单位安全生产规章制度中有关管理岗位的职责要求，承担相应的义务和责任。

四、违约责任及处理

（一）安全生产中发生的事故，应经事故调查确认责任。事故调查应按照国钣金工安全责任书

家、集团公司、指挥部和本单位有关规定进行，构成犯罪的，依法追究刑事责任。

（二）违约但没有造成事故的，按国家和本单位有关规定处理。

（三）甲方违约造成的责任事故，甲方承担相应的责任，并按相关规定追究有关人员的责任。

（三）乙方违约造成的责任事故，乙方承担相应的责任（包括：、行政处罚、赔偿经济损失、解除劳动合同等）。

（四）甲、乙方双方共同违约造成的安全生产责任事故，根据双方各自违约责任的大小，分别承担相应的责任。

（五）由于不可抗力造成的事故，由甲方依法承担相应责任。如由于乙方原因导致事故损失的，乙方就损失扩大部分承担相应责任。

（六）乙方的违规、违章行为，进行批评教育，并按照本单位专项考核办法视情节轻重给予处罚。

（七）乙方具有下列情况之一造成自身伤亡的，甲方将不予认定乙方工伤和承担赔偿及其他相关责任：

1、蓄意违章；

2、酗酒、吸毒；

3、自杀或自残；

4、法律、法规规定的其他情形。

五、合同争议解决办法

因履行合同而发生的任何争议纠纷，当事双方应协商解决；协商不成的，可以向本单位劳动争议调解委员会申请调解，也可以向xx指挥部劳动争议调解委员会或辖区的劳动争议仲裁委员会申请仲裁；对仲裁不服的或劳动争议仲裁委员会做出不予受理决定的，可以向当地人民法院提起诉讼。

六、合同的解除和终止

具有下列条件之一，员工安全生产合同应终止：

（一）劳动合同终止或解除的；

（二）依法解除安全生产合同的；

（三）双方当事人协商同意解除安全生产合同的。钣金工安全责任书

七、其它

（一）本合同是劳动合同的补充，与劳动合同具有同等法律效力。

（二）本合同未尽事宜或与今后国家法律、法规及上级部门的有关政策、规定相悖的，按有关法律、法规、政策、规定执行。

（三）本合同一式二份，甲乙双方各持一份。

甲方（签章）：

签订日期：

乙方（签章）：

篇6：钣金质量管理方面

亮点一：扛指标增压提质管理法

为了深入落实“三高”、“三好”要求的质量精细化大讨论和9月3日张总的会议精神，钣金车间首先从思想上对员工进行教育，通过教育让员工明白质量精细化的重要性，使员工改掉以前只注重外在质量，而忽视内在质量的坏习惯，并利用黑板涌现出的先进个人和制作出的精品进行大力宣传。车间规定每周对产品质量抽查一次，从焊缝质量、外观质量、制作尺寸等进行彻底的检查。让每个班组及每位员工都肩上扛指标，增强人人有压力、人人都来管质量的意识，诚信干质量，真正把质量当成自己的命，彻底做到吃质量饭，拿质量钱，杜绝以前只要完成产品指标就得全部工时的想法，而忽略产品质量的指标。具体做法如下：

1、质量指标考核法，按上半年的平均质量指标为指数，要求每个班组的质量合格率必须在98％以上才能得全工资，如每下一个百分点就考核100元，班长占30％，合伙人占20％，其余为班组成员分解。工艺员、质检员占考核额的20％，车间合伙人占20％考核。

2、产品买单考核法，在检查和抽检中，如产品质量出现尺寸不符，不按图纸和技术要求制作的，将根据产品结构的情况按次品、废品进行判定。次品得此件工时的50％工时，废品不得工时，并且还得按工件的成本价按比例进行买单，1000元以内的全部买单，1000至3000元的按50％，3000元以上的按30％买单。

3、诚信免检自律法，车间设立诚信免检区，班组只要把合格的工件放在此区内，经车间质量督查小组评议判定完全符合图纸要求，工件合格此件工时就上浮10％。反之，如有质量问题工时就下浮10％，并且得在诚信自律档案中记录不诚信一次，同时在人本中也扣除相应分值进行考核。通过该管理法增加了员工的压力，提高了员工干精品的意识。

亮点二：师傅徒弟连带考核管理法

为了激励班长带好徒弟，让学徒工早出徒顶岗，车间规定：通过培训每个班组的学徒工进行技能学习，班长连带对学徒工技能考核，每月进行技术比武竞赛。如自己班组的学徒工在比武中夺得前三名的名次，第一名的奖励班长200元，第二名的奖励班长100元，第三名的奖励班长50元。反之，后三名同时进行相应的考核处罚。效果：通过这种管理法的实施，增强了班组长的责任感和压力感，从 而认真的教自己班组的学徒工，提高学徒工的技术水平，进而提升了整个车间的技术水平。

亮点三：捆绑管理法

07年为了提高产品质量，提高生产的保障能力，钣金车间扩大了捆绑制的工作面，在成本、质量、工期、现场方面把工艺员、质检员、各焊接班长、车间生产负责人全部捆绑在一起，达到事事有人管，人人都管事的目的。下工序反馈回来质量和工期的索赔，焊接班组要承担全部索赔额，班长占30％考核，其余班组成员均担。质量方面督导员和工艺员要接受索赔额10％的处罚，工期方面质检员和工艺员要接受索赔额5％ 的处罚。班组全月无工期索赔、无质量索赔，年内可评为车间先进班组，有考核班长占30％。分管生产主任全月无质量反馈、无索赔和无工期索赔问题，质量按索赔额的20％考核，工期按20％考核。效果：通过完善捆绑制，钣金公司产品质量提高有了保证，最大程度上避免了工期延误，降低了产品成本，增加了钣金公司利润，使产品合格率从99.4％提高到99.8％。

亮点四：诚信报检管理法

为了贯彻落实总公司举行的“落实三高要求，质量精细化”大讨论。钣金公司实行诚信报检管理法，对班组报检产品特作以下规定：班组在产品制作过程中，人人要从思想上转变，人人要变为质检员制作出合格的产品，要诚信制作报检品，提报的报检产品被公司评为优级的，除公司奖励之外，公司将按评为不同级别的产品工时给予奖励，其中评为优级品按总公司的10％提取奖励，评为良级品按总工时的5％提取奖励，评为合格品按原工时的100％执行，判次品按产品件工时的50％考核，判废品件由责任班组全额买单。效果：该管理法激发了员工干精品的积极性，使车间的精品率由34％提升到43％。

亮点五：成本实行“三价对比法”

产品计划全部实行微机化管理，入库价格实行“三价对比法”。具体做法就是要求成本核算员在一接到新的生产计划时，就用最快的速度把计划输入微机并预算成本，每一种部件都输入它的预算价格、工艺核算价格、实际成本价格。通过三种价格的对比，无论哪一道工序出错都能随时发现并及时纠正，不至于给公司造成价格不实的现象，同时也避免车间出现利润亏损。亮点六：实行双账管理法

根据总裁提出的夯实基础、细化成本管理的要求。结合本车间的实际情况，钣金车间与班组之间施行两本账管理，车间建立总帐，记录每天领入和耗用的各种原材料、辅助材料、低值易耗品，并设立14个成本控制点，对班组使用的每一种材料进行严格的控制，能够使用下脚料的绝对不能使用整料，并制定了相关的奖励措施。各班组建立分账，分账记录班组领入和耗用的各种原材料、下脚料、辅助材料、低值易耗品，必须一日一结，当天出结果。总账与分账环环相扣，不出疏漏。月底根据班组领用原材料利用率、费用消耗情况进行考核。提高了班组的竞争意识，工资要赚的多，必须靠创新、靠提高材料利用率、靠利用下脚料、靠节约辅材、靠节约易耗品。通过双账管理法后，各班组原材料利用率均有不同程度的提高。

亮点七：焊接班组利润提成厂币运作管理法

车间为细化成本管理，实现车间利润最大化，钣金车间对各焊接班组实行利润考核，并实施厂币运作管理法。该管理法首先由钣金车间按照产品图纸核价，确定各种产品的成本，各焊接班组按照产品成本竞标。焊接班组凭厂币购买所需材料及各种辅料。焊接班组竞得生产任务，由计划员算出整个计划需要多少材料，焊接班组在使用板材时，以理论重量+（图纸理论重量×10％）为基数，焊接班组再开单凭厂币领用材料。焊接班组按计划使用原材料如利用下脚料节约原材料，按原材料和下脚料差价的50％奖励焊接班组，浪费材料按价值的100％考核焊接班组。通过实行焊接班组利润提成内部支票市场化管理法，钣金车间出现了各焊接班组争着利用下脚料和想方设法提高材料利用率的好现象。通过该办法的实施07年1－10月辅料消耗是78.9万元平均每吨是119元比去年同期68.7万元平均每吨是124元，但除去材料价格上涨因素，今年的辅料消耗比去年降低了。亮点八：清理机承包管理法

根据机械总公司的指示精神，为进一步加强内部市场化管理，提高固定资产的合理有效利用，钣金公司在焊接公司设备租赁的基础上，把两台清理机承包给个人。承包后，清理机承包人工资按照清理吨位进行量化，清理机发生的一切维护费用、维修费用、配件费用、钢砂费用由承包人承担。清理机发生的 涂漆维护费、电机维修费、护板费、喷砂胶管费（使用期限1年）不在承包范围。为了确保承包的真实有效，清理吨位必须由使用班长签字认可，在月底按清理吨位扣除班组工时。效果：通过清理机承包，提高了设备的使用性能和维护保养质量，增强了对生产的保障能力，清理机弹丸消耗和维修费用也有了明显降低。

亮点九：鼓励骨干创新管理法

钣金车间为了深入贯彻落实大会精神，让领导骨干带头创新，带动周围员工自觉的创新，制定了鼓励骨干创新管理法。该管理法规定，班组长以上的管理骨干每月必须完成两项以上的创新项目，少一项就考核50元，如果超出两项，每超出一项就奖励50元。月内有合理化建议或有创新项目得10分，无创新和合理化建议为零分。被钣金公司采纳的合理化建议每一条加2分，创新项目有价值的每一项加4分，每节约1000元以上至5000元加2分，5000元以上加3分。创新项目被公司评为一等奖再加6分，二等奖再加4分，三等奖再加3分，四等奖和建议奖各加2分，与以上四种等级奖获得者一起参与创新的按一半计分。效果：通过这个管理法的实施，极大的刺激了各位骨干的创新热情，不管干什么工作都用创新的心态去对待，并且也带动了周围的其他员工主动去创新。

07年1－10月创新额66.77万元比去年同期64.53万元增长了2.24万元。

亮点十：工时激励管理法

钣金车间要求各焊接班组能充分发挥出整体团队的精神，为了提高工作效率更好地完成总公司所下达的生产任务，经过摸班组半年来的工时总额，算出班组半年来每个人的平均工时，定出班组定额作为基数。如当月工时超出10％，奖励班长80元，组员50元。如超出20％，奖励班长120元，组员80元。反之，如完不成规定的基数，就按相应的规定考核处罚。

通过工时奖励法，极大的提高了广大员工工作的积极性，使钣金车间的入库吨位持续上升。07年1－10月实现入库6354吨比去年同期5753增加了601吨，增长10％。

亮点十一：现场安全量化管理法

为进一步督促班组把车间的现场工作搞好，使车间综合管理水平上台阶。钣金车间在车间现场安全管理条例的基础上重新做了一下补充规定，车间每月从各个班组所得总工时中抽出1000时作为奖罚考核工时，采取100分制，每项次10分，扣1分罚10时，依次累计月底综合考核。车间扣班组所扣分数累加分数为当月所得工时，每扣一分则扣除工时10时。在车间现场安全考核中，月底根据扣分多少评出前三名，第一名奖班组300时，第二名奖200时，第三名奖100时。效果：通过现场安全量化管理法的实施，增加了班组的压力，使班组想尽办法搞好自己卫生区的卫生，这样使钣金车间的卫生提高了一个档次。

亮点十二：诚信交流工作法

该管理法要求：生产主管、班长、公司督导员、工艺员在每周的一、三、五下班后到办公室召开当天的工作交流会，包括质量、工期、现场、安全等方面，把当天发现的问题及时进行交流，使有疑难的问题，大家集体来协商如何解决问题，如何避免类似问题下次不再重复出现。交流结果各班长在第二天的班前会上，及时向班组员工公布，让每个员工做到心中有数，在生产中可以提前预防避免同类问题再发生。通过碰头会可以给发生过的问题打预防针，使此类问题不再发生，也交流各班组的工作经验，使好的工作方法，好的制作工艺，在车间内以最快的速度得到传播。

亮点十三：星级员工管理法

随着诚信管理的不断深入，诚信员工越来越多，为了激发广大诚信员工讲诚信的积极性，增强诚信员工之间的竞争意识，钣金公司实行诚信升级管理，优中选优，从诚信员工中选出ABC三级诚信员工。

质量指标、工期、现场、设备管理等方面都已细分细化责任到个人，评选采用一票否决制，根据每个诚信员工的业绩，每月汇总出A级诚信员工，B级诚信员工，C级诚信员工，分别奖励30元、20元、10元，以此体现诚信无终点的管理理念。

钣金车间

篇7：钣金生产质量管理

在钣金生产工艺中,只有保证钣金轮廓尺寸、孔和孔间距尺寸以及成形尺寸精确,才可能有后续产品的尺寸精确。所以,只有在钣金落料环节把好品质关,才能保证后续环节的精确,避免后续环节返工或造成批量废料。

目前绝大多数钣金企业普遍使用手持常规检测工具检测成品或半成品工件尺寸。这种检测方法和技术手段无法应对异形孔尺寸的检测,对复杂的平面工件和具有大量不规则排列的孔的工件的检测也不易实现,同时对检测人员的素质要求高、检验差错率高、检测时间长,使设备待机时间长,降低了生产效率,制约了现代钣金加工业的生产需求。少数钣金企业采用三维坐标测量仪检测成品或半成品工件的几何量尺寸,但检验精度易受到钣金件毛刺、接刀痕等影响,而且检验效率低。

近几年,国内钣金企业逐渐开始使用“钣金视觉检测系统”,对检测效果反映良好。该系统极大提高了首件质检及抽检的效率、降低了操作难度和对质检人员的依赖、能适应复杂图像检测、工程逆向、打印检测报告等,基本满足了现代钣金加工业的生产需求。北京东方迈视测控技术有限公司一直致力于测控行业的技术研发,结合我国钣金行业的平面检测现状,在国内首家推出钣金视觉检测系统,用于钣金车间现场检测(图1)。大量的实际应用表明,钣金视觉检测系统大大提升落料环节的品质监控效率,缩短检测时间(单件检测时间不超过一分钟),减少质检人员的配置,减少停机时间,并且可生成多种形式质检报告,保证了溯源性,同时提高了客户的信任度。智能平面检测仪适用于数控冲床、激光切割机、等离子切割机、水射流切割机、普通冲床等设备生产的二维钣金零件智能快速检测。

2工作原理及合格品判定

该系统基于专业的高精度影像系统,一次性提取元件所有特征信息,经过软件后期处理,还原特征信息,并同原工程文件进行拟合比对,能够得到元件的所有部位的偏差信息及已标注尺寸的元素的误差。可迅速全面了解工件的加工误差,配合实用的测试报告。该系统不但加速了检测过程,更可得到完备的检测信息。

在判定合格品时,对于图纸上有尺寸标注的图元,按图纸公差要求判定该尺寸是否合格,未能标注尺寸信息的图元,可以根据自动生成的彩色偏差线进行判别;有标注公差的以标注为准,未标注公差按GB1804标准判定该尺寸是否合格;可以根据厂内标准设置自己的公差带作为判断标准;彩色偏差图自动生成到电子档图纸上,无尺寸标注无公差标注的,企业可依产品设计要求,设置色彩偏差图,并依据偏差线颜色判定是否合格,直观醒目。

3基本功能

3.1全尺寸检测与拼接

单次检测 区域 :如1500mm×1000mm,超出该检测区域,工件小于单次检测尺寸,可一次性检测所有待检信息。如工件大于单次检测尺寸,可使用分段拍照,智能拼接后进行整体检测。如图2所示。

3.2工程逆向功能

在客户只有样品没有工程图纸的情况下,或样品中含有不规则异形图形,便可使用工程逆向功能,将工件放置于工作台上,软件会自动生成电子档图纸(CAD格式),并可直接导入加工设备。如图3所示。

3.3检验报告

可打印检验报表(图4)、打印检验结果图纸等。

与传统检验手段相比,视觉检验系统具有以下优势:1快速,对多元素、大尺寸、复杂工件,不受检测项数、形状复杂度影响,根据工件元素多少几十秒到一分钟内完成全尺寸检测。2准确,检测结果和原始图纸比对,杜绝了错检、漏检;对于形状复杂的异型件也能准确检测。3高效易用,可直接放置于加工车间,随做随检;10min培训即可操作。4工程逆向,对有工件无图纸的情况,逆向出工件图纸,存档为CAD格式文件。5稳定,装配完成后,受环境影响小,运行稳定。6数字化,可将检测结果存档或打印成报表,便于管理和溯源。7网络化,可通过局域网对指定位置读取原始图纸,或存储检测结果。8性价比高,避免批量报废、节省质检人员开销、提高工作效率。

4结束语

篇8：钣金车间管理制度

一、为了确保生产秩序，保证车间各项工作顺利开展，营造良好的工作环境，规范员工对生产现场的整理、实现安全文明生产，提高生产效率，按时保质保量的完成生产任务。

二、车间纪律

1.按公司规定的时间工作准时上下班，不得迟到、早退，违者扣20元/次； 2.员工需请假，必须以书面形式得到批准后才可离开，如未得到领导同意擅自不来上班者，按旷工处理（扣除3天工资）；

3.上班期间严禁离岗、串岗、聊天、玩手机等与工作无关的，违者扣10元/次；

4.车间内禁止吸烟，违者扣20元/次；

5.在岗工作期间必须节约用料，不得随意乱扔物料；

6.车间内堆放材料整齐、有序，必须插上工艺流程卡，违者扣10元/次；

7.各员工的工作区域每天下班前必须清扫干净，机器进行保养，违者扣20元/次；

8.各员工必须服从公司安排，违者取消包年制或辞退； 9.各员工每日必须写当天的生产日报表，报表要写完整和清楚，上交车间主任处，违者扣10元/次；

10.公司月底进行考核优秀员工，一次奖励50元至200元。

三、产品质量

各工序严格执行本工序的生产工艺，生产出符合工艺标准的合格产品。

1、剪板组

1)按生产订单仔细核对车间的角料，能利用的必须先套用，宽度在30毫米以下如不能再利用可做废料处理。剪切材料必须达到技术要求，长、宽确保在±0.3mm以内，对角线确保在±0.5mm内；

2)所有产品的损耗率在0.2%以内，超出原材料的80%，要处罚 3)按生产要求填写好工艺流程卡

4)开平按生产部生产订单核对后，按开平单的要求开平，开平后材料要求平直保护好表面，精确度长度不能超出1mm，对角线相差2mm以内，无毛刺。

2、冲床组

1)接到技术部图纸后，仔细核对多种材料的加工要求； 2)调整好模具，确保模具的准确率；

3)对前道工序加工的产品按技术要求进行检验，不合格的可以拒绝生产加工，汇报车间主管及时处理；

4)加工精度保证在±0.3mm以内，无毛刺。立柱孔位最高点确保在±1mm以内；

5)所有产品损耗率在0.2%以内，超出原材料的80%处罚； 6)按生产要求点清数量，填写好工艺流程卡，负责送到下一道加工的指定地点堆放整齐。

3、折弯组

1)接收到技术部生产单和图纸，仔细核对多种材料的加工要求； 2)对前道工序加工的产品检验，不合格产品拒绝加工生产，汇报车间主管及时处理；

3)按材料厚度及设备使用说明调整模具； 4)对产品表面进行检查，光滑面正面，加工精度保证在±0.2mm以内，垂直度90°±0.5mm以内，对角线在1mm以内，有特别注明的按备注要求生产；

5)按生产单要求点清数量，填写好工艺流程卡送到下一道加工指定地点；

6)所有产品损耗率在0.2%以内，超出按原材料的80%处罚。

4、焊接组

1)接到技术部生产订单和图纸后，仔细核对各种材料的加工要求；

2)对前道工序加工的产品检验，不合格产品拒绝加工生产，汇报车间主管及时处理；

3)按加工产品的材料厚度，调整好各焊接设备的电流；

4)对符合要求的产品按设计要求进行焊接加工，调节好工装模具，焊接工件连接没有缝隙，横平竖直，对角线在1mm以内，焊接牢固，焊接平静光滑，不能有虚焊； 5)按生产单要求点清数量，填写好工艺流程卡；

6)所有产品的损耗率在0.1%以内，超出按原材料的80%处罚； 7)把加工好的产品负责运送到下道工序加工的指定地点堆放整齐，把不需要再加工的产品运送到半成品区堆放整齐，以便到另外车间加工；

8)下班前十分钟各员工填写工作日报表上交给车间主管，做好所在区域的7S管理工作（把损坏产品放到指定的地点堆放整齐）；

9)完成车间主管交代的其他工作。

5、点焊打磨组

1)接收到技术部生产单和图纸后，仔细核对各种材料的加工要求；

2)对前道工序的加工产品按技术要求进行检验，不合格产品拒绝加工，汇报车间主管及时处理；

3)按材料的厚度调节设备的电流高低、焊接牢固，加工的产品表面没有凹凸；

4)对符合要求的产品，按设计要求进行加工，左右都需要点焊的产品加工时，两端点在10mm以内，中间部分按加工产品的长短合理均分（原则上焊点在150mm/点），左右对称。只要单边需要点焊的产品加工时，按加工产品的长短合理进行焊点排布，两个端头需焊上下两点，位置在两端10mm以内，有特殊要求规定的另外加工；

5)对需要打孔和冲压孔的产品及附属配件按设计要求进行加工（如门，锁杆等）6)把所有焊接加工的产品进行磨光处理，焊接处必须磨平滑； 7)所有产品的损耗率在0.2%以内，超出按原材料的80%处罚。