第一篇：钣金质量检验表范文
钣金车间质量检验标准
四 川 正 泰 编制：晟 坤 铝 业 有 限 公 司
质 量 标 准
2014年
月
日
审核：
批准：
内 容
1，原材料质量标准
2，下料质量标准
3，冲切质量标准
4，冲孔质量标准
5，辊弧质量标准
6，折弯质量标准
7，焊接质量标准
8，粗磨质量标准
9，组装质量标准
10，抛光质量标准
目的：
明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
适用范围：
钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。
职责：
1、 钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、 综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、 综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、 生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、 采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具：
5mm卷尺、200300卡尺、角度尺、目测
一、 下料组
1、 内装： ⑴ 先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵ 标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm. ⑶ 非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm， 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1 mm。 ⑷ ⑸ 标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。 标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。 ⑹ 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度>1mm，深度>0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度>1.5mm、深度>0.5mm，板面是≥2000mm。 ⑺ 标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 ⑻ 每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼ ⑽ 同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 ⑾ ⑿ 下好的半成品材料要轻拿轻放。
样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
2、 外装;
⑴
先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵
标准件5件以内的下料的≤2000mm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1mm。
⑶
非标件5件以内的下料长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±1mm， 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1.5 mm。
⑷
标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。 ⑸
标准件5件以内的产品对角线公差在±1mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1.5mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。≥2000mm的对角线公差在±2-3mm。
⑹
表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度>1mm，深度>0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度>1.5mm、深度>0.5mm，板面是≥2000mm。 ⑺
每隔半小时对所下之料进行抽检。
⑻
每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
⑼
同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 ⑽
在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
⑾
下好的半成品料要轻拿轻放。
⑿
样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
三、切角(数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用)
1先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。
2严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5mm。
3冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5mm。
4表面无划伤、毛刺宽度>1mm，深度>0.5mm，板面是≤2000mm，划伤、毛刺宽度>1.5mm、深度>0.5mm，板面是≥2000mm。
5冲,切,雕时注意内装、外装的包角工艺处理。
6在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。 7
非标件要全检、标准件要进行三检的标准，(三检是，首检、过程检验、最终检验)。
8冲切样板的制作要专人负责生产。
9标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。
10
非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。
1
1雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。
四、冲孔(外协冲孔，本公司冲孔)
1先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。
2不能有多冲，少冲，冲变形等现象。
3因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在﹢1.5mm。
4冲好后的板面要求无毛刺，并进行平直处理达到板面平整的最佳程度。
5冲孔后的板面油污要进行简单的处理。
6冲孔板冲好后板面无压痕。
五、辊弧(内装、外装通用)
1严格按图纸要求的半径进行滚弧。
2辊弧时注意正反滚的方向。
3滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际半径小10mm为宜。
4滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。
5滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到是从大件到小件或小件到大件的方式进行。
6
滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊，粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。
六、折弯
1、内装：
⑴
首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。
⑵
做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。
⑶
成型好的板面平整度公差2mm，≤2000mm，≥2000mm的公差在3mm-4mm。
⑷
成型好的板5件以内的板面长≤2000mm、宽≤1200mm公差控制在±0.5mm，5件以上的公差要与图纸相符，≥2000mm的公差在±1mm。
⑸
密拼板的角度控制在88-89°为宜，除特殊情况下(包柱最佳角度为88°)。
⑹
成型好的板对角线公差在±1mm。
⑺
成型好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准，(三检是，首检、过程检验、最终检验)。
⑻
对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。
⑼
对以加工的产品数量要做上记录以方便查阅数量。
⑽
小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。
⑾
大小角度的公差控制在±1°
⑿
对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。
⒀
样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。
2、外装：
⑴
首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。
⑵
做到无图纸不施工 、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。
⑶
成型好的板面平整度公差2-3mm，长度≤2000mm，宽度≤1200mm，≥2000mm的平整度公差在3mm-4mm。
⑷
成型好的板5件以内的板面长、宽公差控制在±1mm，≤2000mm，5件以上的公差要与图纸相符≥2000mm的公差在±2mm。
⑸
外装板的角度控制在90°为宜，除特殊情况下(包柱最佳角度为88°)。
⑹
成型好的板对角线公差在±2mm。
⑺
成型好的非标件要全检、标准件要进行三检的标准，(三检是，首检、过程检验、最终检验)。
⑻
对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。
⑼
对以加工的产品要做上记录以方便查阅数量。
⑽
小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。
⑾
大小角度的公差控制在±2°
⑿
对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。
⒀
样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。
七、烧焊
1先审图后施工，严格按图纸进行焊接。
2焊接前要对成型好的角度进行初矫，在焊接时要牢固、不得漏焊、少焊、脱焊、裂缝、而且满焊要平整光滑。
3焊接后不管是大角度还是小角度还是90°都要进行角度娇正。
4图纸要求特殊焊接的要特殊焊接并确保质量。
5焊接的配件公差不得超过±2mm。 6
样品要专人负责焊接并作满焊处理。 7
超大板组焊焊接时内须做点焊处理。
8刨槽后的板在焊接时不管长与短均做点焊处理。
八、打磨
1先审图后施工，严格按图纸要求对焊接好了的进行打磨处理。
2要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进行打磨光滑平整。
3满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外装板打成圆角。
4不焊接的勾搭板要进行措角处理。
5内外装板打磨时要重点处理棱角或较难打磨到的死点。 6
打磨后的产品要外观完美，在放置产品时要轻拿轻放。 7
样品要专人负责打磨、抛光处理。
九、组装
1先审图后施工，严格按图纸要求角码高计划进行角码的安装，角码安装的高度公差±1mm，角码位置的误差在5mm内，殊角码要保证其要求的高度。
2角码采用的材料厚度要一样。
3加强筋的安装要按图纸要求，位置和尺寸公差在5mm内，背筋的力度不够时要增加并且保证板面平整面不变形。
4加强筋的长度，腰行孔的打法，种钉的个数同一批板要一致。
5加强筋的分布要均匀并在加筋时要注意避开编号。
6根据种钉的实际材料厚度在种钉时对电流大小进行调节，注意加筋后板面有无种钉印。
7角码安装好后检测板的平整度，平整度公差1000≤2mm，但不允许起波浪状。
8
娇正、拼装、检验后的板方可进入下工序作业。
十、抛光
1先审图后施工，严格按图纸要求进行抛光处理。
2在组装接过也做好的产品进行抛光时应轻拿轻放。
3抛光后的产品表面用手检验无划手就现象，抛光时做到主次分明，重点抛光有划伤、种钉印、波浪、辊印、凹凸点的。
4抛光好的产品放置移交区时要分清批次、编号、颜色、放置要整洁规范。
5放置做好的成品要轻拿轻放，正反合并。
6样品抛光出来后板面平整、光滑、美观、棱角分明，公司钢印清晰，角码无毛利，背面同样是光滑、美观。
7
抛光时应抛无标签那面。
拟稿人：谭小波
第二篇：钣金检验
钣金件检验及验收标准
一、包装
1、明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损 伤，
2、确保包装箱上应记录准确完整信息：采购单号(如需要)，料号(如需要)，产品名称，批号(如需要)，数量，检验日期。
3、检验后如：无质量问题检验员签字。
4、装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息：客户名称(如需要)，订货总数，采购订单号(如需)，料号(如需)
5、所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。
6、外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。装箱齿轮应符合规格(以避免运输过程中摇动或损坏。
7、如有箱体包装，确保箱干净整齐，无破损，标签填写完整，正确，内外标签数量一致。
二、几方面检验标准
整体外观
1、表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤、污点、颗粒、气泡等表面缺陷，各边、角、焊接
部位毛刺均须去除。
2、镀层颜色检查: 花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色;
五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色;
白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色。
镀层检验
1颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差;
2、涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：
1)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有(或易产生)纹印，粘有织物绒毛现象;
2)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状;
3) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感;
4) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹;
5) 漏底：表面透青，露出底材颜色;
6) 麻点：表面因收缩而呈现小孔(麻点)，称针孔;
7)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状;
8)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状(皱纹粉除外);
9)夹杂：涂层中夹有杂物;
10机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
第三篇：钣金加工检验标准
1. 目的
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2. 适用范围
本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3. 引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行
GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4. 原材料检验标准
4.1金属材料
4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉
4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。
4.3通用五金件、紧固件
4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5. 工序质量检验标准
5.1冲裁检验标准
l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
l 图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。
l 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
l 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。
l 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
l 平面公差度要求见表一。
附表
一、平面度公差要求
表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)
3以下 ±0.2以下
大于3小于30±0.3以下
大于30小于315±0.5以下
大于315小于1000±1.0以下
大于1000小于2000±1.5以下
大于2000小于3150±2.0以下
5.2 折弯检验标准
5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。
5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。
5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】
对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm)
300以下±0.3以下
大于300小于600±0.6以下
大于600小于900±0.9以下
大于900小于1200±1.2以下
大于1200小于1500±1.5以下
大于1500小于1800±1.8以下
大于1800小于2100±2.1以下
大于2100小于2400±2.4以下
大于2400小于2700±2.7以下
5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。
5.3 钣金加工件检验标准
5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】
标准尺寸尺寸公差(mm)
3以下±0.2
大于3小于30±0.3
大于30小于315±0.5
大于315小于1000±1.0
大于1000小于2000±1.5
大于2000小于3150±2.0
5.3.2 压铆件
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象)，压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑)，压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
5.3.3 焊接
5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀， 焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。
5.4机柜整体检验标准
5.4.1表面外观要求
5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度(不直度)采用对角线法测量。公差范围见表二。
5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机
柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。
5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。
5.4.2 机柜稳定性要求
机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
5.4.3 机柜安全性要求
机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。
5.5喷涂件外观检验标准
5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:
需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。
5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。
5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件
须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为： 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10
扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm
6. 电镀件外观检验标准
6.1电镀处理
部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。
6.2电镀件外观检验验收标准
光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。
7. 丝印检验标准
7.1颜色
颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下
面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1
7.2缺陷
色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。
7.3附着力参照喷涂附着力检验方法
8. 装配通用检验标准
8.1装配通用要求
8.1.1总要求
装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。 提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。
不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
8.1.2机械装配的一般要求
机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。 只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。
弹性零件(如弹簧、簧片、卡圈等)装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。 有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许
范围。
对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。 各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。 经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。
机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。
8.1.3对可拆卸连接的装配要求
各可拆卸连接(螺钉、螺栓、销等)均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。 螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣;
9. 包装要求：
9.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求;
9.2其它按客户要求执行;
9.3 随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。
第四篇：钣金质量管理方面
钣金车间管理亮点
亮点一：扛指标增压提质管理法
为了深入落实“三高”、“三好”要求的质量精细化大讨论和9月3日张总的会议精神，钣金车间首先从思想上对员工进行教育，通过教育让员工明白质量精细化的重要性，使员工改掉以前只注重外在质量，而忽视内在质量的坏习惯，并利用黑板涌现出的先进个人和制作出的精品进行大力宣传。车间规定每周对产品质量抽查一次，从焊缝质量、外观质量、制作尺寸等进行彻底的检查。 让每个班组及每位员工都肩上扛指标，增强人人有压力、人人都来管质量的意识，诚信干质量，真正把质量当成自己的命，彻底做到吃质量饭，拿质量钱，杜绝以前只要完成产品指标就得全部工时的想法，而忽略产品质量的指标。具体做法如下：
1、质量指标考核法，按上半年的平均质量指标为指数，要求每个班组的质量合格率必须在98%以上才能得全工资，如每下一个百分点就考核100元，班长占30%，合伙人占20%，其余为班组成员分解。工艺员、质检员占考核额的20%，车间合伙人占20%考核。
2、产品买单考核法，在检查和抽检中，如产品质量出现尺寸不符，不按图纸和技术要求制作的，将根据产品结构的情况按次品、废品进行判定。次品得此件工时的50%工时，废品不得工时，并且还得按工件的成本价按比例进行买单，1000元以内的全部买单，1000至3000元的按50%，3000元以上的按30%买单。
3、诚信免检自律法，车间设立诚信免检区，班组只要把合格的工件放在此区内，经车间质量督查小组评议判定完全符合图纸要求，工件合格此件工时就上浮10%。反之，如有质量问题工时就下浮10%，并且得在诚信自律档案中记录不诚信一次，同时在人本中也扣除相应分值进行考核。通过该管理法增加了员工的压力，提高了员工干精品的意识。
亮点二：师傅徒弟连带考核管理法
为了激励班长带好徒弟，让学徒工早出徒顶岗，车间规定：通过培训每个班组的学徒工进行技能学习，班长连带对学徒工技能考核，每月进行技术比武竞赛。如自己班组的学徒工在比武中夺得前三名的名次，第一名的奖励班长200元，第二名的奖励班长100元，第三名的奖励班长50元。反之，后三名同时进行相应的考核处罚。效果：通过这种管理法的实施，增强了班组长的责任感和压力感，从
1 而认真的教自己班组的学徒工，提高学徒工的技术水平，进而提升了整个车间的技术水平。
亮点三：捆绑管理法
07年为了提高产品质量，提高生产的保障能力，钣金车间扩大了捆绑制的工作面，在成本、质量、工期、现场方面把工艺员、质检员、各焊接班长、车间生产负责人全部捆绑在一起，达到事事有人管，人人都管事的目的。下工序反馈回来质量和工期的索赔，焊接班组要承担全部索赔额，班长占30%考核，其余班组成员均担。质量方面督导员和工艺员要接受索赔额10%的处罚，工期方面质检员和工艺员要接受索赔额5% 的处罚。班组全月无工期索赔、无质量索赔，年内可评为车间先进班组，有考核班长占30%。分管生产主任全月无质量反馈、无索赔和无工期索赔问题，质量按索赔额的20%考核，工期按20%考核。效果：通过完善捆绑制，钣金公司产品质量提高有了保证，最大程度上避免了工期延误，降低了产品成本，增加了钣金公司利润，使产品合格率从99.4%提高到99.8%。
亮点四：诚信报检管理法
为了贯彻落实总公司举行的“落实三高要求，质量精细化”大讨论。钣金公司实行诚信报检管理法，对班组报检产品特作以下规定：班组在产品制作过程中，人人要从思想上转变，人人要变为质检员制作出合格的产品，要诚信制作报检品，提报的报检产品被公司评为优级的，除公司奖励之外，公司将按评为不同级别的产品工时给予奖励，其中评为优级品按总公司的10%提取奖励，评为良级品按总工时的5%提取奖励，评为合格品按原工时的100%执行，判次品按产品件工时的50%考核，判废品件由责任班组全额买单。效果：该管理法激发了员工干精品的积极性，使车间的精品率由34%提升到43%。
亮点五：成本实行“三价对比法”
产品计划全部实行微机化管理，入库价格实行“三价对比法”。具体做法就是要求成本核算员在一接到新的生产计划时，就用最快的速度把计划输入微机并预算成本，每一种部件都输入它的预算价格、工艺核算价格、实际成本价格。通过三种价格的对比，无论哪一道工序出错都能随时发现并及时纠正，不至于给公司造成价格不实的现象，同时也避免车间出现利润亏损。
2 亮点六：实行双账管理法
根据总裁提出的夯实基础、细化成本管理的要求。结合本车间的实际情况，钣金车间与班组之间施行两本账管理，车间建立总帐，记录每天领入和耗用的各种原材料、辅助材料、低值易耗品，并设立14个成本控制点，对班组使用的每一种材料进行严格的控制，能够使用下脚料的绝对不能使用整料，并制定了相关的奖励措施。各班组建立分账，分账记录班组领入和耗用的各种原材料、下脚料、辅助材料、低值易耗品，必须一日一结，当天出结果。总账与分账环环相扣，不出疏漏。月底根据班组领用原材料利用率、费用消耗情况进行考核。提高了班组的竞争意识，工资要赚的多，必须靠创新、靠提高材料利用率、靠利用下脚料、靠节约辅材、靠节约易耗品。通过双账管理法后，各班组原材料利用率均有不同程度的提高。
亮点七：焊接班组利润提成厂币运作管理法
车间为细化成本管理，实现车间利润最大化，钣金车间对各焊接班组实行利润考核，并实施厂币运作管理法。该管理法首先由钣金车间按照产品图纸核价，确定各种产品的成本，各焊接班组按照产品成本竞标。焊接班组凭厂币购买所需材料及各种辅料。焊接班组竞得生产任务，由计划员算出整个计划需要多少材料，焊接班组在使用板材时，以理论重量+(图纸理论重量×10%)为基数，焊接班组再开单凭厂币领用材料。焊接班组按计划使用原材料如利用下脚料节约原材料，按原材料和下脚料差价的50%奖励焊接班组，浪费材料按价值的100%考核焊接班组。通过实行焊接班组利润提成内部支票市场化管理法，钣金车间出现了各焊接班组争着利用下脚料和想方设法提高材料利用率的好现象。通过该办法的实施07年1-10月辅料消耗是78.9万元平均每吨是119元比去年同期68.7万元平均每吨是124元，但除去材料价格上涨因素，今年的辅料消耗比去年降低了。 亮点八：清理机承包管理法
根据机械总公司的指示精神，为进一步加强内部市场化管理，提高固定资产的合理有效利用，钣金公司在焊接公司设备租赁的基础上，把两台清理机承包给个人。承包后，清理机承包人工资按照清理吨位进行量化，清理机发生的一切维护费用、维修费用、配件费用、钢砂费用由承包人承担。清理机发生的
3 涂漆维护费、电机维修费、护板费、喷砂胶管费(使用期限1年)不在承包范围。为了确保承包的真实有效，清理吨位必须由使用班长签字认可，在月底按清理吨位扣除班组工时。效果：通过清理机承包，提高了设备的使用性能和维护保养质量，增强了对生产的保障能力，清理机弹丸消耗和维修费用也有了明显降低。
亮点九：鼓励骨干创新管理法
钣金车间为了深入贯彻落实大会精神，让领导骨干带头创新，带动周围员工自觉的创新，制定了鼓励骨干创新管理法。该管理法规定，班组长以上的管理骨干每月必须完成两项以上的创新项目，少一项就考核50元，如果超出两项，每超出一项就奖励50元。月内有合理化建议或有创新项目得10分，无创新和合理化建议为零分。被钣金公司采纳的合理化建议每一条加2分，创新项目有价值的每一项加4分，每节约1000元以上至5000元加2分，5000元以上加3分。创新项目被公司评为一等奖再加6分，二等奖再加4分，三等奖再加3分，四等奖和建议奖各加2分，与以上四种等级奖获得者一起参与创新的按一半计分。效果：通过这个管理法的实施，极大的刺激了各位骨干的创新热情，不管干什么工作都用创新的心态去对待，并且也带动了周围的其他员工主动去创新。
07年1-10月创新额66.77万元比去年同期64.53万元增长了2.24万元。
亮点十：工时激励管理法
钣金车间要求各焊接班组能充分发挥出整体团队的精神，为了提高工作效率更好地完成总公司所下达的生产任务，经过摸班组半年来的工时总额，算出班组半年来每个人的平均工时，定出班组定额作为基数。 如当月工时超出10%，奖励班长80元，组员50元。如超出20%，奖励班长120元，组员80元。反之，如完不成规定的基数，就按相应的规定考核处罚。
通过工时奖励法，极大的提高了广大员工工作的积极性，使钣金车间的入库吨位持续上升。07年1-10月实现入库6354吨比去年同期5753增加了601吨，增长10%。
亮点十一：现场安全量化管理法
为进一步督促班组把车间的现场工作搞好，使车间综合管理水平上台阶。钣
4 金车间在车间现场安全管理条例的基础上重新做了一下补充规定，车间每月从各个班组所得总工时中抽出1000时作为奖罚考核工时，采取100分制，每项次10分，扣1分罚10时，依次累计月底综合考核。车间扣班组所扣分数累加分数为当月所得工时，每扣一分则扣除工时10时。在车间现场安全考核中，月底根据扣分多少评出前三名，第一名奖班组300时，第二名奖200时，第三名奖100时。效果：通过现场安全量化管理法的实施，增加了班组的压力，使班组想尽办法搞好自己卫生区的卫生，这样使钣金车间的卫生提高了一个档次。
亮点十二：诚信交流工作法
该管理法要求：生产主管、班长、公司督导员、工艺员在每周的
一、
三、五下班后到办公室召开当天的工作交流会，包括质量、工期、现场、安全等方面，把当天发现的问题及时进行交流，使有疑难的问题，大家集体来协商如何解决问题，如何避免类似问题下次不再重复出现。交流结果各班长在第二天的班前会上，及时向班组员工公布，让每个员工做到心中有数，在生产中可以提前预防避免同类问题再发生。通过碰头会可以给发生过的问题打预防针，使此类问题不再发生，也交流各班组的工作经验，使好的工作方法，好的制作工艺，在车间内以最快的速度得到传播。
亮点十三：星级员工管理法
随着诚信管理的不断深入，诚信员工越来越多，为了激发广大诚信员工讲诚信的积极性，增强诚信员工之间的竞争意识，钣金公司实行诚信升级管理，优中选优，从诚信员工中选出ABC三级诚信员工。
质量指标、工期、现场、设备管理等方面都已细分细化责任到个人，评选采用一票否决制，根据每个诚信员工的业绩，每月汇总出A级诚信员工，B级诚信员工，C级诚信员工，分别奖励30元、20元、10元，以此体现诚信无终点的管理理念。
钣金车间
2007/11/10
第五篇：钣金各工序产品检验标准
1、目的
明确钣金工序所有生产的零部件的检验方法和项目，确保检验合格后的产品方准流入下道工序。
2、适用范围
适于本公司产品在钣金生产加工的各工序，使钣金车间加工的产品质量的控制。
3、职责
3 .1钣金车间操作人员负责对钣金车间加工过程中的产品的自检、互检;
3.2质检部钣金工序检验员负责对钣金生产加工的过程中产品的质量进行检验和确认。
4.检验项目、适用量具和抽样方案与结果判定及处理
4.1检验项目、适用量具和抽样方案及巡检频次
序号
检验项目
质量要求
检验方法
检验工具
抽样方案及巡检频次
下料
严格按图纸要求下料，尺寸误差控制在-0.5mm;两对角线误差控制在1mm，下料毛刺控制在±1mm;门面板下料对角线误差0.5mm;表面要求无严重划伤(宽度>1mm,深度>0.5mm)、凹凸不平等现象。
卷尺测量
目测
卷尺
目视
巡检(每小时对各工序巡检一次，每次抽样不准小于5件)
切角
严格按图纸要求切角，尺寸误差控制在±0.5mm，表面要求无毛刺、严重划伤(宽度>1mm,深度>0.5mm)、凹凸不平等现象。
卷尺
卡尺测量
卷尺
游标卡尺
折弯
严格按图纸要求折弯，尺寸误差控制在±0.1mm，角度误差控制在±1°。
卷尺
卡尺测量
卷尺
游标卡尺
冲孔
严格按图纸要求冲孔，尺寸误差控制在±0.5mm，表面要求无毛刺。
卷尺
卡尺测量
卷尺
游标卡尺
成型折弯
严格按图纸要求折弯，尺寸误差控制在±0.2mm，角度误差控制在±1°，无反折弯现象。
卷尺、直角尺测量
卷尺
直角尺
4.2判定准则:质检员应按图纸对各道工序进行检验，符合图纸要求判定为合格，各工序若任一项不能满足图纸要求及表中质量要求，质检员有权判为不合格，不合格品控制按《不合格品控制程序》执行。
4.3检验后的产品应做好状态和区分标识;
4.4做好检验记录。
5.相关/支持性文件
5.1 图纸
5.2《不合格品控制程序》
5.3产品监视和测量控制程序
5.4钣金各工序产品检验标准
6.涉及的记录
6.1《首检、巡检记录》
6.2《不合格报告》
6.3《报废单》
批准
日期
审核
日期
编制
日期