设备故障事故的分析报告

设备故障事故的分析报告（精选6篇）

篇1：设备故障事故的分析报告

典型设备故障及事故

案 例

机电保全部

二〇一四年十月

前 言

为帮助装备人员进一步了解设备特性，掌握设备运行规律，及时发现并解决设备隐患，减少设备故障及事故的发生。机电保全部对近几年发生的设备故障和事故进行了分类汇总，力求通过典型故障和事故案例，使管理人员直观的了解故障现象，发生原因，防范措施，从而掌握对同类型故障的预防和处理能力。也希望通过这些案例起到警示作用，强化各级管理人员的工作责任心，提高履职能力。

目 录

1、皮带机胶带撕(断)裂

1.1 兴业海螺1004皮带机胶带撕裂 1.2 重庆海螺1#石灰石皮带接头断裂 1.3 荻港海螺三期石灰石长皮带撕裂 1.4 石门海螺1005长皮带撕裂 1.5弋阳海螺2202矿山皮带撕裂 1.6 益阳海螺矿山1#长皮带撕裂

2、胶带斗提胶带断裂

2.1 芜湖海螺3428胶带斗提胶带断裂 2.2 枞阳海螺3428胶带斗提胶带断裂

3、回转窑轮带开裂

3.1荻港海螺3#窑二档轮带开裂 3.2枞阳海螺4#窑二档轮带开裂

4、回转窑托轮瓦高温

4.1白马山水泥厂2#窑8#托轮瓦高温 4.2英德海螺B线窑3-3托轮瓦高温 4.3 武冈云峰3-2托轮高温 4.4 贵定海螺2#窑2-3托轮瓦高温

5、回转窑筒体开裂

5.1分宜海螺1#窑筒体30.4米开裂

6、回转窑液压挡轮损坏 6.1双峰海螺2516液压挡轮损坏 6.2中国厂2#窑液压挡轮损坏 6.3英德海螺A线窑液压挡轮损坏 8 11 13 15 17 19 20 22 23 24 26 28 30 32 34 35 36

7、大型风机轴承损坏

7.1平凉海螺1327风机轴承损坏 7.2宏熙公司原料磨循环风机轴承损坏

8、中、大型减速机损坏

8.1 兴安海螺2428入窑斗提减速机损坏 8.2 安龙公司一线原料磨减速机损坏 8.3 凌云公司一线原料磨减速机损坏 8.4 分宜公司一线原料磨减速机损坏

9、熟料拉链机脱轨

9.1 英德海螺熟料拉链机脱轨 9.2 贵阳海螺熟料拉链机脱轨 9.3 江华海螺熟料拉链机脱轨

10、余热发电汽轮机组

10.1英德海螺余热发电2#汽轮机组飞车 10.2分宜海螺余热发电机组设备

11、总降类

11.1池州海螺总降联络隔离柜故障 11.2枞阳海螺110kV总降变电站GIS故障 11.3枞阳海螺FSR高速开关柜爆炸 11.4广元海螺总降GIS断路器故障跳闸 11.5龙陵海螺总降进线柜短路 11.6双峰海螺总降FSR柜故障 11.7芜湖型材公司总降母排螺栓松动 11.8荻港海螺总降电容柜拉弧

12、高压开关柜类

12.1荻港海螺高压开关柜操作中发生拉弧

42 44 46 48 49 51 52 54 60 63 66 71 77 79 82 87 90 94

12.2宁国厂高压开关柜损坏 12.3建德海螺35kV主变开关柜损坏 12.4宁国水泥厂带电拉闸

12.5石门海螺52G高压柜小车触头烧毁 12.6铜陵海螺高压柜拉弧

12.7铜陵海螺总降AB水泥磨6kV电源柜短路 12.8小动物导致发电52S开关柜短路 12.9英德余热发电出口52G柜烧毁 12.10荻港海螺高压柜拉弧

12.11枞阳海螺余热发电并网柜拉弧着火

13、高压电缆类

13.1怀宁海螺余热发电主电缆短路

13.2建德海螺余热发电6KV高压母联电缆短路 13.3芜湖海螺总降至窑头进线电缆短路

14、高压电机类

14.1池州海螺高压电机接线松动 14.2荻港海螺频繁启动导致高压电机烧毁 14.3宁国水泥厂违反操作规程导致电机轴瓦损伤14.4弋阳海螺高压电机轴瓦损坏

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1.1 兴业海螺1004皮带机胶带撕裂

一、事情经过

2010年7月10日22：16分，矿山分厂1004皮带机出现速度开关报警跳停。局控操作员莫礼阳随即电话通知当班巡检工陆毅，此时陆毅正在1004皮带机头部巡检，局控操作员莫礼阳便让当班巡检工陆毅对皮带机进行检查，陆毅在仅对皮带机头部进行了检查后，认为正常就通知了局控开机，22：20分再次出现速度开关报警跳停，局控操作员莫礼阳在未通知当班巡检工陆毅进行进一步检查的情况下于22：23到22：43分之间连续开机5次，均出现速度开关跳停。22：45分最后一次跳停后，当班巡检工陆毅在向尾轮巡检途中发现皮带已撕裂，经检查发现在尾轮处卡有一根约1米长的钢管，将皮带撕裂约475米左右。

事故发生后，兴业海螺立即组织相关部门召开了紧急会议，认真对此次事故进行了反思和严肃处理。并及时成立了以公司班子为组长的抢修小组，统一调配公司所有维修精干力量对该皮带进行修补处理，于7月12日下午18：00左右抢修完毕，负荷运行正常。

二、原因分析

1、矿山分厂前期在开采平台进行设备维修作业时，未能做到人走场清，将一根长约1米的检修用加力钢管遗失在开采平台上，且在铲装及运输过程中也未被及时发现，导致钢管被带入破碎及输送系统，卡在1004皮带机尾轮处，是造成此次事故发生的直接原因。

2、当班局控操作员岗位操作技能较差，皮带机每次跳停后DCS操作画面均显示为速度开关保护跳停，但操作员未能按操作规程通知岗位工对皮带机尾轮速度开关等部位进行全面检查，仍然多次开机。同时当班巡检工工作责任心不强，在皮带机出现保护跳停后，未能对 6

皮带机进行全面检查，且在原因未查清的情况下便通知局控开机，是造成本次事故发生的主要原因。

综上所述，这是一起因岗位人员技能较差，操作不当，工作责任心不强而导致的一起重大设备事故。

三、防范措施

针对此次事故的发生，各公司应高度重视，认真汲取兴业海螺皮带机撕裂事故教训，引以为戒，举一反三，加强和完善设备运行管理，规范操作规程，具体防范措施如下：

1、定期组织对设备安全保护进行检查确认，确保各种保护装置运行可靠；设备保护跳停后，必须对现场进行全面检查，原因未查清禁止开机；

2、针对矿山管理要对石灰石爆破、铲装及运输过程中铁器等异物的检查和清理，拟定相关的检查规程，防止金属铁器等异物进入破碎及皮带机输送系统；

3、对皮带机、板喂机各下料口衬板等耐磨件、皮带机托辊、缓冲挡板、清扫器及除铁器等设备按要求定期检查确认并形成检查记录，及时发现和处理设备存在隐患，并制定相应防范措施；

4、加强员工的责任心教育和技能培训，提高员工工作责任心和工作技能，使员工熟知岗位操作规程，掌握必备的应知技能；

5、检修过程中要严格遵守检修规范，检修结束后项目负责人要认真对检修后现场异物进行清理确认，避免因检修后现场清理不到位而发生同类设备事故；

6、加强对中控操作员责任心教育，注重对皮带机等设备运行参数的跟踪，及时发现运行隐患，避免设备事故的发生。

1.2 重庆1#石灰石皮带接头断裂

一、事情经过

2011年8月21日08:11左右，重庆海螺1#长皮带机运行过程中突然发出一声巨响，现场巡检工邓道友听到异常声音后，随即通过现场拉绳开关停止皮带机驱动，并通知中控停止系统运行。在中控室通过设置在现场的摄像头检查皮带机情况，发现在平洞口附近胶带接头已经断裂。停机后，重庆海螺立即组织相关人员对现场情况进行全面检查，发现1#皮带机在平洞内发生胶带接头断裂，其中一个接头沿回程托辊滑移到平洞外，两接头距离约1公里左右。

事故发生后，重庆海螺将现场情况及时向股份公司领导和相关部室进行汇报，并成立了以公司领导为组长的检修领导组，统一调配公司所有维修力量对1#皮带机进行抢修。

8月23日16:40左右，现场在抢修牵引平洞外胶带时，发生检修钢丝绳断裂，平洞外回程胶带再次向皮带机头部方向发生滑移，两接头距离扩大至6公里左右，增加了抢修难度。经过全力连续抢修，于9月15日11：30左右接头硫化结束，皮带机投入运行，现场重新胶接了8个接头。

二、原因分析

重庆海螺矿山石灰石输送1#长皮带自2010年5月份投入使用，已经运行超过1年时间。该长皮带总长6.3公里，有62个硫化接头，胶带型号ST-2500，带宽1400mm，物料落差达330m，属于大倾角下运皮带机，距离长、工况复杂，运行管理难度大。

在检修过程中，重庆海螺随机抽取长胶带一接头到中煤科工集团上海研究院检测中心进行强度检测，检测结果为强度达到胶带本体设计强度的90%，符合接头强度要求。因现场情况复杂，胶带接头较 8

多，无法判定此次断裂接头是否存在胶接质量问题。通过分析，事故原因如下：

1、现场对长皮带运行管理存在薄弱环节，对长皮带接头的日常检查不到位，长皮带机隐患的整治工作没有引起重视，是造成此次接头在运行中发生断裂事故主要原因。

2、胶带发生接头断裂后，恢复方案制定不细致，抢修过程中，准备不充分，检修中钢丝绳断裂引起胶带长距离的滑移，是造成接头恢复时间长、事故扩大的直接原因。

三、防范措施

1、公司各单位要从本次皮带断裂事故中吸取教训，根据近期下发的《长皮带检修及运行管理维护保养的通知》相关要求，结合公司现场实际情况加强对长皮带的运行管理及检修管理，确保长皮带运行受控。

2、有长皮带运行的单位，要安排专人专职负责长皮带的运行管理，完善长皮带的各类运行信息统计，提高长皮带存在问题处理的及时性。

3、加强皮带机的点巡检，严格按照设备四级点巡检要求完善长皮带的检查，定期对长皮带运行过程中可能存在的问题做好各类检查，及时发现长皮带各类隐患，杜绝设备长期带病运行。

4、各单位要组织对运行皮带机接头进行全面检查，对于存在隐患的接头，要进行全面整改，防止接头突发性断裂再次发生。检查发现长皮带有鼓包、龟裂、脱胶、断钢丝等现象时要立即安排处理，杜绝带病运行。

5、提高皮带接头的胶接质量管理，胶带检修硫化时，要对硫化皮带的接头长度、形式以及硫化时间等参数进行研讨优化，规范胶料管理，杜绝使用不合格胶料，改善接头硫化环境，提高接头内部清洁 9

程度，做好胶接环节控制，确保接头质量合格。

6、各单位要完善相关的检查规程，防止金属铁器等异物进入皮带输送系统。对皮带机各下料口的衬板等耐磨件及缓冲挡板、清扫器等进行彻底检查，及时发现处理存在的问题，防止胶带撕裂现象发生。

7、各单位加强员工责任心教育和岗位培训，提高各级人员对长皮带的驾驭能力，改善长皮带的综合管理，避免长皮带事故再次发生。

1.3 荻港三期石灰石长皮带撕裂

一、事情经过

2009年7月17日早上，矿山三期破碎工段岗位工张必钱、吴圣海接班后对破碎机破碎腔等进行了检查，认为前期存在的2#转子篦筛裂纹无明显扩大，并电话汇报工段长胡其林、分厂领导李家亮、何斌同意后，开机生产至中午12：00停机。

下午13时10分，在未进行开机前检查的情况下，继续开机生产，13时40分左右，张必钱巡检至0009皮带头部时发现皮带出现异常漏料，便通过拉绳拉停皮带，并向工段汇报，经检查在0009皮带尾部导料槽内发现卡一块断裂的篦筛，皮带从除铁器至皮带机头轮部撕裂约520米。立即汇报分厂领导、调度及公司领导，后经公司组织，各单位全力参与抢修，于7月19日早上9:00恢复生产。

二、原因分析

直接原因：从断裂的篦筛看，该篦筛裂纹已存在一段时间，并逐步扩展，直到完全断脱，断脱的篦筛以接近水平姿态掉落在0003皮带上，被带至0009皮带尾部下料口垂直卡在导料槽内，最终导致皮带纵向撕裂。

主要原因：在7月4日已发现该破碎机2#转子多块篦筛存在裂纹，工段长胡其林、分厂领导何斌、李家亮也到现场进行了确认，但未引起高度重视，未及时按公司相关制度，安排有效的隐患监控，尽管裂纹在不断扩展，但在交接班记录上，7日、13日、16日无2#转子裂纹检查记录，事发当天记录中只写了“2#篦筛损坏严重”，对裂纹扩展情况及相关汇报程序没有记录，工段及分厂领导也未能深入现场了解具体情况。

以上情况说明，分厂、工段对设备存在的隐患重视程度不够，未

能按公司相关制度进行有效的隐患监控组织是事故发生的主要原因。

同时，保全处未能深入生产单位，了解设备运行动态，及时指导分厂进行设备管理，是事故发生的另一重要原因。

三、防范措施

1、各单位要严格按照设备开停机制度，做好设备开停机前的检查工作，近期尤其要做好各下料口衬板磨损情况的检查，防止异物掉落损坏设备的情况发生。

2、设备保全处牵头，组织一次设备隐患专题会议，对公司现存的设备隐患及其监控措施进行系统梳理，对设备隐患监控体系的有效运行进行讨论。

3、设备保全处要及时与备件厂家联系，对备件质量存在问题的厂家要按合同要求进行责任追究，必要时，及时更换备件供货商。

1.4 石门1005长皮带撕裂事故

一、事情经过

11月30日矿山石灰石破碎正常工作下料，上午11:30分左右，当班巡检工梁兵发现皮带跑偏较严重，检查发现皮带撕裂，立即拉停皮带机。现场确认是皮带原绑扎铁丝磨断后皮带卡在配重处导致皮带撕裂250米，宽度为18公分。后对撕裂皮带进行割除处理后维持运行，并控制板喂机频率在25Hz以下，破碎机台产约900t/h。（原皮带宽为1200mm）

二、原因分析 1、1005皮带在7月份调试期间因设计不合理导致配重支架倒塌3次，造成皮带多处边角损伤。11月1日运行过程中皮带隐患扩展，有4米皮带撕裂，进行了绑扎铁丝处理，矿山分厂对此事进行了分析处理，制定了防范措施，并申报了皮带计划准备到货后给予更换。2、4米绑扎铁丝处因隐患监控不到位，没有严格按监控要求执行，铁丝磨断后卡到配重滚筒轴承座固定螺栓处导致皮带撕裂，是引起此次事故的直接原因；

3、虽然制定了处理方案，但跟踪督促不到位，领导重视程度不够，导致皮带隐患没有及时消除，是造成此次事故的主要原因；

4、设备卫生差，皮带头尾轮积料严重，各级管理人员深入现场不够，对设备管理要求不严。是造成此次事故的间接原因。

三、防范措施

1、设备隐患监控要严格按要求建立登记，并拟定处理措施和落实跟踪责任人，防止隐患扩展，择机进行处理；

2、矿山分厂在更换前严格按保全处下发的运行参数和监控要求执行，安排专人进行巡检，板喂机频率控制在25Hz以下，严禁带料

停机；

3、供应处务必在12月15日前落实好皮带的材料到货；

4、各单位要重视设备卫生的治理，改善设备运行条件，落实责任，定期治理。设备保全处近期组织专项检查，主要检查设备卫生治理情况。

1.5 弋阳2202矿山皮带撕裂事故

一、事情经过

2009年2月19日下午17:00分左右，堆料机巡检工汪剑峰正常接班后到砂岩破巡检，19:00砂岩破停机，汪剑峰到堆料机进行巡检。晚上21:00左右工段长叶志勇突然听到石灰石破碎机内有异声，认为有异物进入破碎机内，随后将此情况电话告诉当班巡检工汪剑峰并要求立即检查所有皮带上是否有异物，汪剑峰立即对皮带机进行了检查，没有发现皮带上有异物，随后回到堆料机操作室休息，晚上23:00巡检工汪剑峰打扫操作室内的卫生，23:30破碎机停机,巡检工汪剑峰在交班记录上填写“设备运行正常”后下班。20日破碎系统停机检修，矿山分厂安排人员对2202皮带进行检查，上午11:00巡检人员发现2202皮带被异常撕裂，并将此情况向生产处和保全处汇报，保全处处长助理黄海随后赶到现场，经检查发现：2202皮带在纵向被异物撕裂10余米,皮带机无法正常运行，需更换整条皮带（57.60米），到2月20日下午14:00更换皮带工作结束。

二、原因分析

1、堆料机巡检工汪剑峰工作责任心不强，没有按岗位巡检要求对2202皮带进行巡检，造成皮带机被异物撕裂且没有及时发现，是造成此起事故发生的主要原因。

2、破碎工段副工段长叶志勇对破碎机内出现异声重视程度不够，没有组织相关人员对皮带机进行仔细检查，同时在交班记录上签名（设备运行正常），是造成此起事故发生的次要原因。

3、矿山分厂副厂长张绍岭对岗位人员的培训不到位，巡检人员的技能不强，是导致此起事故发生的原因之一。

三、防范措施：

1、岗位巡检人员要加强设备巡检，提高设备巡检频次，及时发现设备存在的安全隐患。

2、矿山分厂要加强员工技能的培训工作，提高员工的操作技能，要使员工熟知岗位操作规程，学会怎样去巡检，怎样在巡检中发现问题及处理问题。

3、各分厂要认真做好设备的专业检查工作，对设备存在的安全隐患要制定相应的防范措施，确保设备的运行处于受控状态。

4、对所有设备的安全保护装置进行全面检查，确保各种保护装置运行可靠。

1.6 益阳矿山1#长皮带撕裂

一、事故经过

2014年9月2日5:44分，益阳海螺矿山破碎机开机生产，21:12分当班巡检夏青发现1#长皮带尾部有漏料现象，随即拉动拉绳开关对1#长皮带进行了紧急停机，并向益阳海螺矿山分厂负责人进行了汇报。经益阳海螺公司现场检查确认，1#皮带机的尾部有一块掉落的破碎机衬板，砸破皮带卡在皮带机托辊支架的连接处，导致长皮带撕裂1306米，事故发生后，益阳海螺及时组织抢修，于9月9日15:00恢复正常运行。

二、原因分析

1、经现场检查，矿山石灰石破碎机衬板螺栓在运行中松动断裂，造成衬板脱落，衬板通过下料口格网（间隙较大）砸破皮带卡在导料槽和缓冲托辊之间，导致长皮带撕裂。螺栓松动断裂导致衬板脱落是造成该起事故的直接原因。

2、经核实，益阳海螺矿山分厂于8月31日组织对石灰石破碎机进行了检修（更换了破碎机转子），但对破碎机衬板螺栓检查和确认不到位，未及时发现衬板螺栓的松动和断裂情况，导致开机后不久，衬板因螺栓断裂而掉落，是该起事故发生的主要原因。

3、当班操作员技能不强，对电流等参数的异常变化不敏感。21:05分矿山1#长皮带由于尾部卡衬板，导致电流异常升高（由180A逐步上升到302A并持续七分多钟，正常电流在180A以下），而当班操作员未能及时发现并关停长皮带。同时，衬板卡在托辊支架上，使皮带防撕裂开关未起到保护作用，是该起事故扩大的重要原因。

4、益阳海螺对设备事故防范重视不够，未认真汲取前期公司发生的同类型事故教训，落实相关防范整改措施不到位、对关键岗位人 17

员基本操作培训落实不到位、专业管理人员职责履行不到位是该起事故发生的重要原因。

三、防范措施

1、开展检查，落实整改。各公司要认真学习公司下发的有关长皮带检查维护要求及相关长皮带撕裂处理通报，对通报传达学习、制度执行、现场点巡检、防范整改措施落实情况等进行全面综合检查，以图文并茂的形式形成检查通报和整改计划表，并督促落实好问题整改。

2、抓实维修，提高质量。要严格按照检修“六落实、两到位“要求，全面做好设备的运行维护、维修工作，专业管理人员对检修安排不能仅停留在工作任务布置上，大型项目检修要深入设备内部进行检查抽查，确保检修质量。

3、汲取教训、强化监管。各公司要认真汲取本次长皮带撕裂教训，一是要加强员工责任心教育，正确引导员工开展好专业点巡检工作；二是要加强对员工基本技能及应急处理措施的培训，提升技能，提高对突发事件的处理能力；三是要严格执行制度，对因运行监控不到位、点巡检流于形式、维修不彻底导致的事故，要从严从重进行处理，切实保障设备运行安全，杜绝设备事故的发生。

2.1 芜湖海螺3428胶带斗提断裂

一、事情经过

2008年3月6日16:43分，芜湖海螺三线突然发生入窑胶带斗提断裂事故，导致斗提部分壳体及料斗的变形严重，芜湖海螺立即组织人员对斗提进行抢修，于3月14日抢修结束投料生产，造成直接停窑195小时。

二、原因分析

事故发生后装备部立即会同Beumer（生产厂家）外方专家、芜湖海螺对现场进行了察看,并组织外方专家、芜湖海螺相关人员及时召开了现场分析会,经分析岗位人员未按照操作使用说明书进行螺栓松动情况检查，胶带接头螺栓松动导致胶带断裂是导致本起事故发生的直接原因。

三、防范措施

本次事故发生后，经装备部协调Beumer公司在最短的时间内无偿提供新的胶带、壳体等，事故的绝大部分直接损失已挽回，但其影响停窑达八天之久，间接损失数额巨大。本次重大设备事故损失是惨痛的，教训是深刻的，公司各单位要认真吸取3428胶带断裂事故教训，组织人员培训学习，举一反

三、引以为戒，落实好各项保障措施，重点做好接头螺栓有无松动、螺栓预紧力是否符合规定、料斗螺栓有无松动情况要求等日常检查工作，对斗提维护保养、检查严格按照厂家操作使用说明书要求进行。

各公司要提高岗位人员责任心，加强对新聘员工的培训工作，进一步提高岗位人员工作技能，规范执行“四级点检”制度，理顺设备管理流程，建立高效的设备运行保障体系，确保公司各项目标任务全面完成。

2.2 枞阳海螺3428斗提胶带断裂

一、事情经过

2008年11月19日23：28分中控显示3428斗提速度开关故障跳停，与此同时中控操作员听到响声，立即通知当班巡检现场检查3428斗提，检查发现斗提尾部正压大量冒灰，立即汇报分厂、保全处、生产处、公司领导等相关人员。相关人员立即到现场后，经现场进一步检查确认发现：斗提下部部分壳体向外鼓胀，胶带和料斗垮落在斗提壳体内，斗提胶带发生断裂。之后立即汇报装备部，同时由公司领导连夜组织召开紧急会议进行恢复抢修研讨及工作安排。次日上午，书面传真告知该斗提生产厂家德国伯曼（上海）公司并要求安排技术人员到现场察看。另外及时报保险公司进行理赔。

因该胶带断裂需整体更换，枞阳公司前期订购的胶带备件未到货，且目前国内无同型号备件（型号为HGBW1000*96500，带宽1000mm）。经德国伯曼（上海）公司书面技术确认，采用840mm带宽胶带代用，对跑偏开关进行现场调整，能满足5000t/d生产线要求。3428斗提经抢修于2008年11月26日4：00结束空载试机正常。

二、原因分析

该斗提胶带使用年限较长，胶带逐步出现老化现象，且2007年2月27日一期余热发电投用后，使入3428斗提回灰温度增加，加剧了胶带的老化程度，断裂后检测该胶带的表面硬度为98肖氏硬度（新胶带为75，厂家建议正常使用不超过90）。经分析认为：

1、斗提胶带使用年限较长，胶带橡胶、钢丝老化严重是导致胶带断裂的直接原因；

2、余热发电系统运行后，入窑的生料粉温度相对提高，加剧了 20

胶带的老化程度，缩短了胶带的使用寿命。

三、防范措施

1、针对目前公司内大型斗提使用年限都较长、余热发电均投用的现状，由保全处牵头制定胶带斗提检查、维护、巡检、检测等规范要求，并要求在12月15日前下发执行，提高大型斗提管理水平；

2、由制造分厂负责利用停机机会对1#、2#、4#窑斗提接头、胶带及螺栓紧固情况进行全面检查，保全处负责督促检查，另外必要时由保全处负责联系厂家技术人员进行检查指导；

3、斗提带载运行后，由制造分厂负责严格按照厂家要求对斗提接头、料斗螺栓进行检查紧固，保全处负责督促检查，确保新胶带使用安全；

4、胶带硬度是衡量胶带使用情况的一个重要指标，由保全处负责每年至少对公司范围内大型胶带斗提胶带硬度进行一次检测，掌握胶带使用情况，适时订购备件更换。

3.1 荻港海螺3#窑二档轮带开裂

一、事情经过

2008年5月6日上午11:40左右,制造一分厂润滑工在给3#回转窑（5000t/d)二档轮带浮动板喷油脂时（窑处于升温连续慢转状态，5月1日--6日窑进行了计划检修）发现轮带工作面有裂纹,便立即汇报分厂、保全处及公司领导，经进一步检查发现该轮带靠窑尾侧端面、窑头侧端面及工作面有一道445*950*445mm的裂纹已经贯穿轮带,裂纹宽度约1mm,已无法再继续运行,公司立即将该情况向装备部进行了汇报，经装备部多方联系备件,确认洛矿有此型号的轮带，故立即对轮带进行更换，于5月15日轮带更换结束。（该轮带的相关参数：外径：5950mm 内径：5050mm 材质 ZG35SiMn宽度950mm）

二、原因分析

经过现场对轮带裂纹检查分析，此裂纹并非是突发性产生的，虽然分厂在日常工作中对轮带滑移量进行检测并有记录且窑计划检修时对轮带与浮动板间隙进行测量，但并未对轮带的运行状况进行全面检查，特别是在兄弟公司之前出现了类似问题情况下，仍然未高度重视日常的检查工作，反映出分厂设备基础管理薄弱，各级设备管理人员在日常工作中对主机设备检查时不认真、不仔细、工作责任心不强，未及时发现设备隐患，导致抢修时间延长，造成生产处于被动局面。

三、防范措施

1、加强对专业技术人员技能培训及工作责任心教育；

2、制定回转窑轮带润滑操作规程及日常检查要点；

3、加大专项检查的力度，对主机设备的运行情况专业牵头人要定期组织人员进行检查。

3.2 枞阳海螺4#窑二档轮带开裂

一、事情经过

2014年7月31日公司组织开展制造一分厂7月份工艺设备综合点检时，烧成检查小组保全处副处长毛施昂带领检查4#窑烧成区时，发现4511回转窑二档轮带与托轮接触面及窑尾方向侧面有裂纹，立即汇报公司领导，同时组织制造一分厂相关人员到现场对轮带开裂情况进行测量：轮带与托轮接触面（轮带宽度1390mm）裂纹长度350mm，侧面（轮带厚度540mm）经打磨确认裂纹长度约300mm。

二、原因分析

根据现场勘查，万吨线回转窑二档轮带做为长期承受动载荷的受力结构件，在交变载荷的反复作用下，铸造金属局部产生了疲劳破坏，沿着轮带柱面与端面处产生了2条贯穿性裂纹。

三、防范措施

1、每班技术人员不少于2次对轮带裂纹进行检查，并做好记录，发现裂纹扩展异常立即汇报。

2、窑操作员窑关注二档轮带处窑筒体温度，加强操作调整。

3、加工一件弧度板，利用合适时机对轮带裂纹处外侧进行加固处理。

4、持续做好4511回转窑二档轮带开裂隐患的监控，每班技术员对加固位置弧度板及焊缝情况进行检查并做好记录。

4.1 白马山水泥厂2#窑8#托轮瓦高温

一、事情经过

2008年6月4日2:44,白马2#窑因8#托轮油温达750C跳停（油温最高达790C），经现场检查发现8#托轮轴表面有少量铜屑粘附，遂安排对轴瓦表面进行研磨并调整托轮受力情况。期间经联系宁国厂、荻港海螺及装备部相关人员进行现场查看交流、指导，在采取对托轮轴研磨、更换冷油等处理措施后于6月5日8:50进行投料运行，但在随后的运行过程中因8#托轮瓦温仍不稳定，决定于6月5日16:30时止料停机进行处理，6月8日15:54投料运行。

二、原因分析

1、从曲线上可以看出，自6月2日下午2：00左右开始，托轮瓦温及油温均有明显上升且越过了前期高点，此后瓦温虽然在430C左右徘徊，但油温一直超过550C报警值，直到6月3日10：00到4日2：44油温从600C度直线上升到750C跳停。通过检查现场交接班记录和点检记录，均未对油温高产生的原因进行有效检查，也未采取有效的措施降低油温。因此，现场监控不到位是本次事故的主要原因； 2、2#窑8#托轮自07年元月份首次发生“拉瓦”现象后，托轮轴表面沿轴线方向有明显的波浪起伏，在后期的运行过程中，托轮瓦温一直较高且波动较大。07年10月份系统检修过程中安排对8#托轮瓦进行了抽检瓦，检查发现该托轮瓦瓦面磨损严重，铜瓦变形较大，与托轮轴接触角达150度左右，与施工单位研讨后，对托轮轴及轴瓦进行了打磨、刮研处理，并采取与前期相同的方式维持运行。

托轮轴表面沿轴线方向有明显的波浪起伏，直线度差，当因窑皮 24

不均导致筒体有较大不规则变形时，该托轮所承受的轴向力会发生改变，一旦出现窜轴，就会改变瓦与轴的接触面的大小，出现高温。因此，托轮轴表面沿轴线方向不平整，抗波动能力差，是本次托轮高温且处理时间过长的技术原因。

三、防范措施

1、机动处负责牵头修订完善前期制定的托轮监控办法，要求无论是油温度还是瓦温超过500C时，必须分析高温原因，并采取措施进行降温，稳定运行时，油温不得超过550C，瓦温不得超过520C，在一定的温度区间内，相关人员必须按一定程序向相关技术领导汇报；

2、由于8#托轮处托轮轴沿轴线方向不平整，致使托轮抗窑况波动能力差，为防止托轮窜轴造成高温，只能采取增大推力面受力的办法来维持运行，但给其它托轮、窑轮带受力等带来不利影响，为此，经专业研讨，对托轮进行总成更换。换下的托轮送至厂家进行加工，去除波浪，使轴圆柱度符合要求后作为备件继续使用。

3、机动处牵头尽快组织窑托轮调整、托轮高温处理、托轮刮研安装、轮带间隙等相关培训工作，提高相关技术及岗位人员的技术水平及处理突发问题的能力。

4.2 英德B线窑3-3托轮瓦高温

一、事情经过：

4月13日凌晨3:08时中控显示B线窑3-3托轮瓦温度偏高达45.26℃，3:11时该托轮瓦温逐渐上升至50.28℃，中控操作员立即通知环润工段值班人员，并在电话中说明了托轮瓦温变化的具体情况，同时将此情况汇报了分厂值班长、工艺主管、设备分管领导。此时瓦的温度继续迅速上升，3:13时温度上升至56.4℃，中控当班操作员按窑托轮高温应急预案在3：13时对窑喂料进行了减产运行，窑产从365t/h减至345t/h、窑速由3.9rpm减至3.0rpm，托轮温度继续快速上升3:14时上升至58.27℃，同时窑减产至310t/h、窑速减至2.5rpm,3:15时温度上升至59.8℃，窑减产至200t/h、窑速由2.5rpm减至2.0rpm，3:16时托轮瓦温升至60.9℃，环润工到达现场开始淋油，当打开托轮观察盖时就发现内部冒出白烟，随后就出现了3-3托轮不转的现象。环润工立即将此情况反馈与中控操作员，中控操作员于3:18时对窑进行了止料处理。分厂立即将此情况汇报于公司领导和设备处领导，经过现场查看后及时组织研讨具体方案并进行抽瓦处理，于4月16日凌晨2:00投料运行正常。

二、原因分析：

1、抽瓦后发现该瓦中间部位从油囊进油侧区域开始向下有一处带状烧损痕迹长约400毫米、宽约100毫米,且有三道长约60毫米的横向裂纹。从抽瓦后对瓦的拉伤情况分析,初步判断造成该托轮瓦迅速出现高温的原因是内部可能进入不明异物或是托轮轴中部润滑 26

不良所致。该原因是导致此次拉瓦造成停窑的主要原因；

2、目前受煤料接口较差的客观原因影响，时常出现窑工况不稳，如辅窑皮过厚、窑内接圈、窑尾倒料等现象时有发生。因此我们初步推断3-3托轮轴与瓦出现局部机械应力变化过大或是抖动、振动造成瓦、轴间进油囊中的油污被搅动带起造成该托轮轴中部油膜形成不好,托轮瓦温逐渐升高导致托轮中部轴瓦拉伤；由于本次拉瓦的部位在托轮轴中部，且距离测温元件较远，加之油温传导较慢，以致中控发现再发出指令时，现场应急处理已为时晚矣。经设备处与分厂共同分析认为该原因是导致此次拉瓦造成停窑的客观原因；

3、本次拉瓦从DCS所提供的窑电流、喂料量、窑速、油温等曲线进行仔细分析，不难发现中控操作员对3-3窑托轮轴瓦油温异常升高的反应不灵敏、处理措施不果断；分厂管理人员面对突发故障时组织、应变、判断能力较差、应急机制不健全，是导致本次拉瓦事故扩大化的管理原因。

三、防范措施：

1、由公司设备处牵头组织两个制造分厂会同生产处对窑托轮高温应急预案进行重新研讨力争做到细化、优化，以便更好的在窑托轮轴瓦出现高温时能快速准确的指导中控操作员、分厂管理人员、技术人员做出正确的决策，更好的为生产保驾护航，减少设备事故的发生，避免设备故障的扩大；

2、中控操作员应随时对托轮温度变化情况做好跟踪记录，发现有温度上升异常及时通知相关人员到现场进行检查处理，另根据其具体情况及时调整窑工况，必要时对窑进行减产处理；

3、两个制造分厂要及时组织中控操作员、管理人员、技术人员、各工段班组骨干认真学习公司重新修订下发的“窑托轮高温应急预案”，并利用检修或停窑时进行模拟演练，提高各专业、各工段员工的 27

快速反应能力和团结协作的工作精神。

4.3 武冈云峰3-2托轮瓦高温

一、事情经过：

2014年8月31日窑3-2托轮温度偏高，中控操作员通知现场保驾人员邓有斌处理，邓友斌采取托轮壳体淋水的方式进行降温。9月1日5：00左右，该托轮温度降至45度，并趋于稳定。6:03分开始该托轮温度急剧上升，6:15分达到65度，窑联锁跳停。当班操作员误认为主电机故障造成了停窑，便通知电气人员检查，确认主电机控制柜正常。6：21，3-2托轮温度降至60度，窑主电机备妥，操作员开主传投料生产，于6:45分3-2托轮温度达65度，窑再次跳停。当班操作员通知窑保驾人员进行检查处理，发现3-2托轮内部进水，润滑不良造成托轮高温，托轮轴轻度拉伤。公司组织对托轮轴拉伤部位进行研磨，换油清洗后于12:19投料生产。

二、原因分析：

1、托轮出现高温后，处理方法不得当，直接在托轮外壳上面淋水导致托轮内部进水，造成托轮瓦润滑不良；

2、现场巡检人员责任心不强，履职不到位，未及时发现托轮内部有进水现象；

3、当班中控操作员操作技能差，责任心不强，对主机设备关键参数不敏感，未及时发现窑托轮温度异常上升现象；窑跳停后，故障原因判断失误，未及时汇报保驾专业组进行检查确认，在未查清楚故障原因的情况下盲目开机造成托轮轴拉伤加剧；

4、分厂对窑系统保驾方案学习宣贯不到位，中控操作员和现场 28

岗位人员对保驾工作意识模糊，设备运行出现异常后，信息汇报流程不畅；

5、专业管理人员对窑保驾工作重视程度不够，未针对性的对夜班保驾人员进行培训和技术交底，对保驾期间窑托轮运行情况检查不到位。

三、防范措施：

1、保全处下发窑托轮高温应急预案和大型主机设备轴承温度管理规定，并组织学习。

2、保全处结合现场岗位人员和专业技术人员技能情况，制定有针对性的培训计划，重点培训设备巡检要领和岗位应知应会，并督促及时有效开展。

3、保全处牵头，结合目前润滑人员情况和设备润滑卡片，对设备润滑管理流程进行梳理，明确责任人。

4.4 贵定海螺2#窑2-3托轮瓦高温

一、事情经过：

2014年9月3日下午19:46,2#窑2-3瓦温52.7℃，中控操作员通知窑保驾班人员现场处理，现场工人淋油处理后瓦温降到47.6℃。21:42瓦温从46.8℃开始逐步上升，22：51瓦温上升只55℃，中控操作员立即通知现场检查，并汇报制造副厂长及公司领导，同时开始减产将窑速。22:55瓦温上升至60℃，回转窑跳停。经检查发现2-3托轮瓦拉伤，轴面中部出现轴向100mm左右拉伤痕迹。经现场用油石打磨处理后于9月4日13:58点火投料。下午16:19由于窑主电机现场急停按钮误动作，窑主电机无应答跳停。经现场检查2-3托轮轴表面温度高达85℃，中控油瓦温分别为55℃和51℃。停窑前窑速2.5r/min，且油瓦温有继续上涨趋势。经相关专业人员研讨，决定打开托轮上盖进行彻底检查处理。于9月5日16:28分点火。

二、原因分析： 1、2#窑2-3托轮瓦8月28日有过拉伤情况，由于窑况变化，托轮窜动，托轮瓦与托轮轴相对位移，延上次拉伤部位轴向扩大拉伤。

2、现场检查发现托轮冷却水有堵塞现象，冷却水水量较小，是导致此次托轮瓦拉伤的又一重要原因。

3、中控操作员对油温上涨反应不敏感，未及时通知现场窑保驾班人员，导致现场有效处理时间短。

三、防范措施：

1、制定2-3托轮瓦运行隐患监控方案，托轮保驾班组加强托轮

瓦设备点巡检频次，高度重视日常监控，制造分厂装备专业管理人员落实有效的监控措施和处理方案。

2、加强中控操作员制度执行力度，对油瓦温达到报警值时立即通知现场保驾班进行处理，油温50℃或瓦温48℃时及时通知装备人员到场处理。

3、制造分厂制定并跟踪冷却循环水专项检查记录，对主机设备及各主要阀门每周进行仔细检查，对发现的问题及时汇报处理。

5.1 分宜海螺1#窑筒体30.4米处开裂

一、事情经过

2014年6月24日现场检查发现1#窑筒体30.4米处出现约0.95米长裂纹，停窑后对裂纹处打止裂孔，V形坡口双面焊接处理，并委托专业厂家进行了检测合格。7月16日窑临停检修对焊缝检查发现原焊接处出现0.4米长裂纹，对窑筒体裂纹处打止裂孔和V形坡口双面焊接处理。8月5日发现又出现两条裂纹，长度分别为0.04米和0.07米。8月6日因下雨裂纹有扩展，安排停机处理，除裂纹处焊接外，在原裂纹处焊接三块B250*1200*42mm钢板加固。

二、原因分析

1、窑筒体材质存在蠕变疲劳，连续焊接材质变脆，窑筒体挡砖圈焊接处水较大，在高温环境下，尤其是冷热交替极易导致筒体钢板材质疲劳，强度和刚度下降进而开裂，是造成筒体在此开裂的主要原因。

2、窑筒体30.4米处有挡砖圈，检查窑此处砖与砖之间出现约3mm缝隙，由于热气流通过缝隙作用在窑筒体上，造成局部高温。

3、窑二档窑墩存在5mm沉降，窑中心线不直，筒体30.4米处受急剧冷缩等交变载荷影响下产生应力裂纹。

4、窑二档轮带滑移量过小，一档轮带表面不平整，筒体运行振动造成筒体局部受力较大，是焊缝受力开裂的次要原因。

三、防范措施

1、加强对筒体焊缝的定期检查，便于设备故障检查处理。

2、加强对窑主电机运行电流，筒体表面温度，托轮温度的监控，出现异常情况，都要认真检查二档轮带处两侧焊缝。

3、联系相关部室和专业技术厂家技术支持，对窑中心线进行动态调整找正。

4、制造分厂要加强窑振动的监管和处理，改善筒体受力，优化操作工艺，密切关注筒体表面温度，避免筒体受热不均匀产生弯曲。计划检修时要检查大齿圈的齿顶隙和齿侧间隙并记录，因间隙超差出现振动时要利用检修进行调整并找正。

5、制造分厂要每半年组织对窑筒体厚度进行检测并记录，同时定期组织对窑筒体可能存在的潜在裂纹进行检查并记录，每次计划检修焊丝要求对浮动垫板两侧及挡砖圈处进行检查，确认有无纵向裂纹。

6、制造分厂要加强工艺管理，筒体温度不得超过380℃，发现异常要采取相应的措施进行控制，窑筒体达到400℃时，短时间得不到有效控制，需立即停窑处理，避免筒体高温所导致的筒体开裂。

6.1 双峰海螺2516液压挡轮损坏

一、事情经过

2009年6月11日19：30分左右，当班班长舒兵辉在二线窑上巡检时发现液压挡轮有异音，现场液压挡轮油压在3—5MPa之间波动，便立即通知中控操作员蒋宾，将情况汇报工段领导和分厂及保全处专业领导到现场确认，经检查发现初步判断液压挡轮轴承已损坏，挡轮头部已严重歪斜，无法正常使用，并严重影响窑运行，经公司研究决定于19：55分进行停窑检修更换液压挡轮，二线窑于13日9：50分投料恢复正常生产。

二、原因分析

1、日常巡检专业点检不到位，液压挡轮轴承出现隐患后没有及时发现，导致液压挡轮长期处于隐患运行，致使液压挡轮轴承损坏停窑进行更换，是导致本次事故发生的直接原因；

2、制造分厂、设备保全处对大型主机设备监控、巡检不重视，没有定制度和责任人对主机设备规范点检，造成设备隐患没能及时发现并采取有效的防范措施，是本次事故发生的重要原因。

三、防范措施

1、针对近期设备故障频繁和确保高温季节设备安全稳定度夏，由保全处牵头，制定装备巡检小组，由专业领导负责落实，从大型主机设备巡检做起，确保现场设备隐患及时发现解决；

2、各分厂要以设备四级点巡检为抓手，做好设备的日常巡检，确保隐患及时发现并解决。

6.2 中国厂2#窑液压挡轮损坏

一、事情经过

2014年9月29日16:00左右，二线窑中控显示窑电流突然从800A瞬间上升至1500A后下降，且窑电流波动较大。问题出现后中控操作员立即通知相关人员到现场进行检查，发现液压挡轮已经不转，判断内部轴承已经损坏,挡轮面与轮带滑动摩擦造成窑电流异常波动。

二、原因分析

经对损坏挡轮检查，发现油位正常，所以判断造成液压挡轮损坏的主要原因是2#窑受力不好，造成窑经常下行运动，液压挡轮受力过大导致损坏。

三、防范措施

1、立即对窑受力状况进行检查，对窑托轮受力进行适当调整。减轻液压挡轮受力。

2、鉴于目前液压挡轮运行情况，拟定监控方案采取措施，加大窑上行次数和减轻液压挡轮受力。

6.3 英德海螺A线窑液压挡轮损坏

一、事情经过

2014年10月5日19:49A线窑正常运行过程中现场巡检工发现液压挡轮上部冒火花，立即灭火并拍停回转窑，汇报分厂及公司领导，经相关人员到场检查，液压挡轮已无法正常工作，二、原因分析

1、A线液压挡轮与14年6月16日更换，但更换后存在液压缸內泄，无法正常控制窑上下窜，蓄能器力量得不到释放。

2、A线窑液压挡轮与轮带接触不好，受力不均，造成液压挡轮运行时振动大，容易造成挡轮损坏。

3、该液压挡轮在修复装配时，推力轴承间隙未调整好，造成挡轮下窜，迷宫密封摩擦损坏，挡轮不转动。

三、防范措施

1、机修工段对川崎调拨的液压挡轮进行检查，及时调整液压挡轮下端盖间隙及加固挡轮下端盖。定期检查挡轮保护装置和隔热装置是否存在隐患，隔热效果，通风情况，积灰卫生等是否保持良好，否则要及时检查处理。

2、液压挡轮更换完毕后，机电专业要及时调整挡轮上窜和下窜的位置，固定好马蹄铁，开启挡轮运行并做好跟踪，油压控制在4-6MPa之间。

3、密切关注液压挡轮运行管理，严格控制限位正常，要求巡检 36

工每班不少于一次对液压挡轮运行情况进行检查确认并记录，发现挡轮压力较平常高出2MPa时或峰值在6MPa以上时要立即汇报。

4、对挡轮上下窜动增加计数器，便于中控和现场记录挡轮窜动时间和次数，烧成工段，机修工段做好日常液压挡轮巡检，检查挡轮地脚螺栓是否松动，内部异音，液压缸漏油及内泄情况。

5、针对A线液压挡轮接触不好，受力不均振动大的问题，计划在下次计划检修时，现场对挡轮和轮带进行切削处理，同时对托轮进行调整，减小后座力，保证接触和受力正常。

7.1平凉海螺1327风机轴承损坏

一、事情经过

原料立磨1327循环风机于2009年11月3日投入生产运行，2010年元月22日，因该风机固定端轴承突然振动大导致跳停，检查发现轴承损坏，由苏州中材进行更换，本次更换的是国产轴承（瓦房店）。更换后运转至2月2日，轴承出现高温导致风机跳停，检查发现该轴承又一次损坏，由制造分厂自行更换进口轴承（SKF），并对风机与电机进行找正。之后开机至2月12日因高温导致风机跳停，经检查发现该轴承有一只滚动体、轴承内圈均出现剥离，由制造分厂再一次组织更换进口轴承（SKF）。结合前期安装情况，对风机与电机进一步找正，包括膜片联轴器的安装间距进行调整、复核。开机正常。

二、原因分析

原料立磨1327循环风机固定端轴承自投入运行以来共损坏三次，经与会人员研讨分析，初步原因如下：

第一次轴承损坏的主要原因是：风机整体偏低，运行持续震动，轴承承受的径向载荷过大而导致轴承损坏；

第二次和第三次轴承损坏的原因：主要是第一、二次轴承损坏更换后，没有对膜片联轴器之间的间隙（设计为195mm，事后复核为202mm）进行核实，更换轴承后，挪动了电机，认为电机螺栓孔没动，就没有复核联轴器之间的间隙，导致电机开机后，轴承承受轴向 38

力过大，是导致轴承损坏的主要原因。轴承因受轴向力过大产生热膨胀后轴承游隙变小，出现轴承卡死是轴承损坏的次要原因。

2月12日更换轴承后开机之前，也没有复核膜片联轴器之间的间隙，因此开机2次（第一次运行5分钟后出现跳停、第二次运行15分钟后又出现跳停）后，电机因综保动作无法开启。经查找图纸结合现场分析，结果发现：联轴器之间的自由间隙为202mm，图纸要求为195mm，相差7mm。螺栓连接后联轴器之间的间隙为196mm，也就是把电机主轴拉往风机侧6mm;因此风机开机时电机主轴要恢复自身位置较难，只有拉着风机主轴往电机方向运动，致使风机固定端轴承受到很强的轴向力，这是后三次固定端轴承频繁出现损坏的主要原因。

三、防范措施

1、轴承在更换过程中采用热装配，加热温度（以温度计控制）严格控制在120℃以下，小轴承安装时最好将温度控制在80—100℃之间，应根据轴自身的测量偏差来确定轴承加热温度范围；

2、联轴器安装时一定要注意主电机的轴伸量，安装前、后一定注意复测电机轴伸是否和名牌上标注的尺寸相符；另外就是保证联轴器之间的距离（联轴器、风机说明书或名牌提供的具体尺寸）；

3、联轴器应尽量采用百分表测量的方法来找正，特别是大型主机设备，不提倡用直尺靠接联轴器的粗找方法来找正；找正数据应根据图纸或者其他相关资料进行核算；找正结束后对主电机以及风机轴承座采用顶丝定位，防止开机后出现移位，导致找正失效；

4、要经常检查电机、风机的地脚螺栓是否出现松动，及时复紧；轴承座油位是否合适；冷却水压力是否合适，如不合适应及时调整处理；停机时注意清理叶轮积灰，防止粘结后开机时出现叶轮动平衡失效。

7.2 宏熙公司原料磨循环风机轴承损坏

一、事故经过

2014年8月19日2:00左右，昆明宏熙水泥公司在处理好一线原料磨系统斜槽堵料后，正常开机。6:10左右，该公司原料磨巡检工普进祥同志听到原料磨循环风机异响，检查发现循环风机无载端轴承座脱落，立即通知中控操作员停机，同时在现场将风机稀油站停机。6:20分左右昆明宏熙水泥公司相关负责人赶到现场，经现场检查，循环风机轴承座脱落飞出，风机叶轮损坏。

二、原因分析

根据现场设备损坏情况，通过对现场各岗位、DCS程序联锁情况、温度及电流曲线等检查核实，原因分析如下：

1、由于循环风机自由端轴承座供油管道手动调节阀开度较小，轴承座及供油管道供油不畅，润滑不良，导致轴承跑内圈温度升高，致使主轴弯曲变形振动加剧，强烈的振动使得轴承座螺栓脱落，轴承座脱落飞出。设备润滑不良是导致风机叶轮损坏的直接原因。

2、经检查岗位巡检记录及调取中控记录，夜班0:00-6:00之间没有对循环风机进行点检，调取中控的轴承温度曲线图显示，19日凌晨4:53分起轴承温度从45.7℃开始缓慢上升，至凌晨6:05分升至209℃，中控操作员未发现。经核实了解，中控操作员张云飞（2014

年4月份上岗）上班后提前填写了当班的中控记录。

现场岗位巡检人员对设备点巡检不认真，中控操作人员对设备参数变化不敏感，对设备保护的作用认识不到位，工作技能、责任心与中控操作岗位要求差距大，当轴承温度异常变化时，使得相关人员未能及时发现并妥善处理，是造成本次事故扩大的主要原因。

3、经对中控DCS系统联锁关系检查，循环风机稀油站运行信号、压力低故障信号在程序上均能参与联锁控制，但该联锁值在中控所有操作站画面都可以随意更改，也可能随时手动解除联锁。调查发现，昆明宏熙水泥公司将该轴承温度跳停联锁值设置为70℃，并将联锁关系解除，是造成本次事故的重要原因。

三、防范措施

1、加强设备运行维护管理，按照设备四级点检要求，开展好设备的日常点、巡检工作，设备管理部门要牵头定期对专业管理制度执行、日常点巡检质量、设备运行状态、润滑管理等进行综合检查，对检查存在问题的整改情况进行验证考核，确保设备维护到位、运行受控。

2、加强对中控操作岗位当班情况的抽查，特别是夜班当班操作、参数记录等的检查，确保设备运行过程中参数的异常变化能及时发现，提示相关专业进行检查处理，切实发挥中控对生产线设备的集中运行监控作用。

3、各收购兼并公司要在本月内组织对设备保护、联锁情况进行系统梳理，并制定整改计划表，组织相关人员进行专题培训，完善设备保护管理。机电保全部、自动化所给予全程技术支持与指导。

4、严禁随意修订设备保护值或保护解锁，如生产过程中确需对保护进行修改或解锁的，严格按照《电气保护管理指导书》要求，执

行保护定值修改及解锁权限规定，办理相关审批手续。

5、各单位要认真汲取教训，进一步加强员工的责任心教育，抓好员工的专业技能培训引导，使员工熟知岗位操作规程，掌握必须的应知技能，切实保障设备运行安全，杜绝设备事故的发生。

8.1 兴安海螺2428入窑斗提减速机损坏

一、事情经过：

4月22日夜班中控操作员谭兴友接班窑产量为360t/h，斗提电流在225-233A之间波动（电流基本波动处在正常范围）。00:50分2428斗提电流突然波动到243A，以为是之前余热发电PH锅炉开启振打物料过多导致电流过高。00:53分2428斗提电流增至250A之后下降，于是立即联系现场巡检工蒋百雄、陈雄成检查2428斗提是否有异常现象，经现场检查头尾轮反馈均无异常。01:15分2428斗提电流再次跳至270A，中控操作员立即汇报分厂厂长助理李德斌。李德斌提示入窑斗提电流不能超过250A，于是中控操作员将窑产量360t/h减产到330t/h运行，并再次通知现场巡检工、机修工对入窑斗提进行检查，反馈均无异常。01:40分通知电气人员对2428斗提电流进行测量反馈均为实际值253A，于是立即向分厂领导做了汇报，01:56分由于斗提电流上升较高产量从330t/h减至300t/h运行。02：08分斗提电流突然上升至306A之后下降至126A，于是立即停窑对2428入窑斗提进行检查，发现减速机内部齿轮严重断裂。经过2天的抢修更换减速机，于25日恢复生产。

二、原因分析：

1、事故发生后，检查减速机发现二、三级齿轮严重损坏，二级齿轮轴承存在点蚀，且滚柱体有横向摩擦迹象，从而推断齿轮损坏后 42

造成减速机二级齿轮与三级齿轮窜动移位、啮合接触发生变化，受冲击碰撞力而出现齿轮折断；

2、斗提平常运行电流波动较大，特别在PH锅炉振打启动物料增加后，物料运行负荷增加，电流波动大，从而产生较大的冲击力，对齿轮造成较大的影响；

3、专业技术管理存在漏洞，日常设备检查不仔细，未能及时发现设备存在的隐患及做好预防措施；

4、设备巡点检不到位，巡点检人员技能不高，未能察觉事故发生前兆。

三、防范措施：

1、成立减速机专业检查小组，开展减速机专项检查并做好记录，发现异常及时利用停机时间进行处理；

2、加强员工培训，制定巡点检业务流程书，提高巡点检质量，及时发现设备隐患及时处理；

3、提高操作技能及系统稳定性，杜绝窑产量大波动造成斗提电流波动；

4、有效控制PH锅炉振打后物料缓慢下料，避免造成斗提电流波动过大；

5、由于更换的减速机为修复件，目前运行振动较大，输入端温度偏高，日常加强跟踪监控并做好记录。

8.2 安龙公司一线原料磨减速机损坏

一、事情经过：

2014年9月22日安龙海螺原料磨系统检修，9月23日01:07检修结束并组织开机，01:12分立磨降辊时由于高速轴振动大跳停，随即中控通知现场对减速机高速轴及立磨本体进行检查确认，检查均未发现异常，于01:16分再次开机，01:20分降辊时再次因高速轴振动大跳停，中控立即将相关情况汇报分厂、保全处及公司领导，01:56分保全处及分厂领导到达现场并组织检查，于02:10分进行空负荷试车，试机过程中高速轴异响且振动大，02:32分因振动大第三次跳停，后经检查发现减速机大螺伞局部断齿、开裂，箱体底部散落7块断齿。经与主减厂家重齿公司研讨确认，该减速机已无法维持运行。

二、原因分析：

1、减速机本身装备存在质量问题。

2、立磨在开机过程中出现振动大跳停，操作员凭经验判断，料层在30-40或60-70都会出现布料问题，降辊时振动大跳停是操作问题，重复开机对设备本身造成较大损害。

3、设备故障发生后为及时汇报，信息传达不及时，导致对设备监控不到位。

4、设备出现故障后，原因查找不精细，在原因未查明的情况下盲目开机，造成故障恶化。

三、防范措施：

1、加强各主机设备的培训，装备专业窑避免培训走形式，一定要让员工了解设备性能参数，故障案例，检查处理方法等。

2、严格执行装备管理制度和公司信息汇报制度，落实设备开机必须三个专业在场检查确认，检修完主机开机必须有分厂领导在场确认方可开机。

3、保全处督促三大分厂严格设备四级点检制度和各项专项检查，并对运行台帐记录进行检查。要求每月进行分析，提前发现问题，做到预检预修。对设备隐患要建立台帐进行跟踪。

8.3 凌云公司一线原料磨减速机损坏

一、事情经过：

2014年9月27日制造分厂按计划对原料立磨进行预检修，在检修前公司分管领导强调近期集团各子公司立磨主减速损坏较多，并指示要求本次检修对立磨主减速机进行检查；（上次检查时间是9月7日并拍照存档)于是分厂安排下午14:00机修工崔永杰、原料工段设备管理员何文军对其进行检查。在检查过程中未发现异常，于是原料设备管理员向分厂进行了汇报，分厂领导雷桂发要求到现场对主减速机内部再次进行检查确认，于是安排机修工段杨魏鸿一同到现场进行检查，在检查过程中分厂领导雷桂发发现主减速机大锥齿底部轴承存在异常，因减速机内部空间较小分厂要求机修工段长杨魏鸿进减速机内部进行检查确认，发现减速机大锥齿定位螺栓断裂、底部轴承保支架损坏，于是分厂立即向保全处、公司领导做了汇报，经过现场检查研讨并决定于27日停窑对立磨主减速机进行解体更换损坏轴承、大锥齿定位销及螺栓。并于10月6日恢复正常。

二、原因分析

立磨主减速机于2009年投入使用至今，在运行过程中因长期受外线电网波动带负荷跳停频繁；在运行过程中因磨工况不稳定造成减速机振动大。振动导致减速机轴承损坏，轴承损坏后相邻齿隙发生变化受力不均造成锥齿定位销及定位螺栓断裂。

三、防范措施

1、加强操作员培训、提升操作技能稳定磨工况减少立磨振动，确保系统稳定运行。

2、加强窑系统、立磨系统主减速检查频次，立磨主减速机每月不小于2次对减速机内部进行检查并拍照存档。窑系统减速机利用每次回转窑计划检修时间对内部进行检查并拍照存档；

3、跟踪物料变化及时组织研讨对立磨磨辊研磨压力进行调整，减少减速机负荷；

4、做好减速机润滑油管理，定期对油站过滤器进行清洗并跟踪清洗状况，制订油站内油过滤周期确保润滑油质受控。

8.4 分宜海螺一线原料磨减速机损坏

一、事情经过：

2014年9月28日16：38分，1#立磨减速机运行中振动上升较快，水平振动由2.27mm/s上升至2.59mm/s，垂直振动由2.45mm/s上升至3.6mm/s，磨主电机90-96A，磨内料层86mm，中控停机。现场检查磨主电机在转但磨盘不转，打开减速机人孔门，盘动电机轴，确定高速轴已断裂。

二、原因分析 1、1#立磨主减于8月2日更换开机，运行中电流波动较小主减速机水平及垂直振动在2.1mm/s以下，主电机电流控制在100A以内，未出现异常载荷工况,主减速机高速轴在正常运行中在前端轴承位置出现断裂，此减速机为CKE修复件，已送往CKE维修，分析此次故障原因为高速轴曾长期疲劳运行导致失效断脱；

2、另一方面，中控操作员对立磨主减速机振动值小幅上升变化参数不敏感，未及时果断停机检查。

三、防范措施

1、中控操作员对振动异常增大，温度异常升高要果断停机检查处理，确认正常后方可开机。

2、分厂严格按照机电保全部《关于加强原料磨主减速机运行维护管理的通知》要求对立磨主减速机开展日常点巡检及预检修工作。

3、更换减速机后要关注减速机各螺栓紧固情况，按保全处下发的监控方案持续监控，密切关注运行中的各项参数的变化。

4、定期对减速机回油过滤器铁屑情况进行检查，如发现过滤器内含有金属粉末，及时汇报分厂领导及保全处，检查确认具体原因，进行分析处理。

9.1 英德海螺熟料拉链机脱轨

一、事故经过

2014年8月10日20:41分B线窑头负压有-47上升到-5.5，操作员判断三次风沉降室垮料，立即停三段篦床，同时破碎机电流由89A上升至209A高报跳停，操作员立即联系当班巡检进行检查。经现场检查发现破碎机下料口下方至尾部有大量溢出的高温粉状物料，701发生脱轨约15米，窑于21:03分止料，经组织抢修于0:31分开启拉链机。

二、原因分析

B线窑从4月11日至17日检修后，运行一直飞砂大，虽对配料进行调整，但效果不明显。三次风管沉降室下斜面斜度为45度，导致三次风管沉降室处积料严重，当物料堆积较高时突然垮塌，大量物料瞬间冲入破碎机下料口，701裙板向外溢料，高温物料堆积在701地坑中，使701轨道受热膨胀变形，导致心走轮脱轨，同时部分行走轮校正和安装不规范也是导致脱轨的原因。

三、防范措施

1、控制好物料配比，结合B线窑煅烧特点，做好熟料成分调整，提高熟料中液相量，减少系统飞砂料的产生，降低三次风管积料速度。

2、每班安排专人定点对三次风管沉降室积料进行清理，每小时至少清理一次，避免三次风管沉降室积料过多，造成垮料现象。

3、日常运行每班重点巡检701拉链机，发现有损坏的行走轮立即更换处理，行走轮的更换要求制定专人，确保安装尺寸统一。中控人员关注窑头负压变化，窑头发生正压时立即通知岗位人员首先检查701地坑轨道，小跑轮和积料情况。再检查上部爬坡处轨道及行走轮，确保安全后再开机。

4、根据701拉链机运行情况组织临停检修，在三次风管沉降室处安装三排空气炮，轮流冲扫斜坡积料，及时清理积料。

5、窑临停检修时对磨损严重的拉链机地坑下轨道，安装存在偏差的行走轮、裙板等进行更换处理。同时检查裙板螺栓，对磨损拉长松动的螺栓进行更换。

6、B线计划检修时，参照D线三次风沉降室改造的成功经验，对B线三次风沉降室进行改造，从根本上对决积料产生。

篇2：设备故障事故的分析报告

设备故障的含义是设备系统在使用过程中，因某种原因失去了规定功能或降低了效能时状态。

故障处理是在故障分析的基础上，根据故障原因和性质，提出对策，占时的或较长时间的排除故障。

重复性故障采取项目修理、改造或改装的方法，提高局部（故障部位）的精度，善整机的性能。对多发性故障的设备，视其故障的严重度。采取大修，更新式报废的方法。对于设计、制造、安装质量不高，选购不当，先天不足的设备。采取技术式跟换元件的方法。因操作失误，维护不良等引起的故障，因由生产车间培训、教育操作工人来解决。因修理质量不高引起的故障，因通过加强维修人员的培训、重新设计或改进维修工夹具、加强维修工的考核等来解决。总之，在故障处理问题上，应从长远考虑，采取有力的技术和管理措施加以根除，使设备经常处于良好状态，更好地为生产服务。

设备事故的含义是设备故障所造成的停产时间或修理费用达到规定限额者为设备事故。事故处理要遵循“三不放过”原则，即：1 事故原因分析不清，不放过；2 事故责任者鱼群暂未受到教育，不放过；3没有防范措施，不放过。企业生产中发生事故总是一件坏事，必须认真查处原因、妥善处理，是责任者及群众受教育，制定有效措施防止类似事故重演，绝不可掉以轻心。

在查清事故原因、分析责任后，对事故责任者视其情节轻重、责任大小和认错态度，分别给予批评教育、行政处分或经济处罚。触犯法律者要依法制裁。对事故隐瞒的单位和个人，应加重处罚，并追究领导责任。

如：磨床MYT1300，主要问题出现在主轴上，主轴产生偏差及震动将会导致零件加工出现问题，不能正常工作。但在处理过程中我们不可轻易拆下主轴，因为主轴是磨床加工中心的主要部位，若是拆装过程中涉及到装配精度。若装配精度达不到要求将成为废铁。所以在处理故障过程中我们在没特殊情况下不可拆主轴，要首先检查主轴上的螺钉是否出现松动等问题。

修理（方式、定额、使用工具与检具等提案）

一、设备维修方式

设备维修方法具有维修策略的含义。现代设备管理强调对各类设备采用不同的维修方式，就是强调设备维修应遵循设备物质运用的客观规律，在保证生产的前提下，合理利用维修资源，达到寿命周期费用最经。

（一）事后维修，事后维修就是对一些生产设备，不将其列入预防维修计划，发生故障后或性能、精度降低到不能满足生产要求时再进行维修。采用事后维修策略可以发挥主要零件的最大寿命，使维修经济性好。一般范围有： 1）对故障停机后在修理不会给生产造成损失的设备；

2）修理技术不复杂而又能及时提供备件的设备；

3）一些利用率低或有备用的设备

（二）预防维修

为了防止设备性能、经济劣化或为了降低故障率，按事先规定的修理计划和技术要求进行的维修活动，称为预防维修。有以下几种方式：

1.定期维修

定期维修是在规定的时间的基础上执行的预防维修活动，具有周期性特点。它是根据零件的失效规律，事先规定维修间隔期、维修类别、维修内容和修理工作量。我国目前实行的设备定期维修制度主要有计划预防维修和计划保修制两种。

（1）计划预防维修制 1）按规定要求，对设备进行日常清扫、检查、润滑、紧固和调整等，以延缓设备的磨损，保证设备正常工作。

2）按规定的日程表对设备的运行状态、性能和磨损程度等进行定期检查和调整，以

及及时消除设备隐患，掌握设备技术转台的变化情况，为设备定期思念过期修理

做好准备；

3）有计划有准备地对着背进行预防性修理

（2）、计划保养制

1）根据设备的特点和状况，按照设备运行小时等规定不同的维修保养类别和间隔期；

2）在保养的基础上制定设备不同的修理类别和修理周期

3）当设备运转到规定时限时，不论其技术状态如何，也不考虑生产任务的轻重，都要严格地按照要求进行检查、保养和计划修理。

2、状态监测维修

（三）改善维修

二、定额

设备修理定额是指编制设备修理计划的依据。正确制定设备修理定额，能提高修理计划的科学性和预见性。

设备修理定额包括的主要内容如下：

1)修理周期定额。它是按设各使用时的主体零部件磨损规律，而制定的修理问哺期时问标准。也是指相邻两次大修理之间的间隔时间。

(2)修理复杂系数。复杂系数是用来表示设备修理的复杂程度和修理工作量的假定单位，它可以用来核算企业修理组织的规模、修理工作的劳动量以及修理工作所需的备件和材料等依据。

(3)修理工时定额，是规定完成设备修理所需要的时间标准。通常是用一个修理复杂系数所需劳动时间来表示。

(4)[修理停歇时间]]。是指设备停机修理起，到修理完成重新投入生产为止的全部时间。

设备修理停歇时间定额可按下式计算：

T=（（G.F)/(M.H.D.K)）+ TO 式中：T―设备停机时间（天）；

G―每个修理复杂系数的钳工工时定额（时）；

F―修理复杂系数；

M―每天工作班次；

H―每个工作班的时间（时）；

D―参加修理人数；K―修理工时定额完成系数（与修理级别有关）；

TO―附加停机时间

(5)修理费用定额。是指为完成设备修理所规定的费用标准。在实际工作中，一般可按修理复杂系数为单位来制订定额。

其公式为：G = D总N +∑（Cg.Ca）+ D总J

式中：G-----单位修理复杂系数修理费用定额

D总----单位修理复杂系数总工时定额

N----每小时工资费、工资附加费、辅助工资等

Cg----单位修理复杂系数各种材料消耗定额

Ca----各种材料单价

J------每小时分摊的车间经费

(6)备件储备定额。修理同备件储备定额，制订的原理、方法与物资储备定额基本相同

三、使用工具与检具等提案

机械制造行业设备维修用量、检具及仪器主要有以下三类:(1)机床检验用量、检具；（2）状态监测及诊断用仪器；（3）热工及电力监测用量仪。

一、设备维修使用工具与检具的主要内容

1）根据本企业设备构成情况和自己承修的设备范围，合理地选择配备通用量、检

具 仪器的品种、精度和数量；

2）按设备修理计划要求，及时办理修理专用工具的订货，以保证修理工作的需要；

3）建立管理制度和住址机构，做到正确保管、定制检定和维修，以及时向使用部

门提供合格的量具、检具。

二、选择和配备通用量具、检具的原则

1）根据本企业主要生产设备构成的品种、规格和数量，选择经常使用的量具、检具及仪器，编制量、检具分类明细表，结合设备维修的实际需要陆续购置；

2）所用量具的测量范围，以满足大部分设备维修检测及备件制造的需要为原则。对于价格昂贵且本企业不经常使用的量具、检具及仪器，可向外企业租用或外委检测，以节约资金；

3）选一量具的精度等级，应根据被监测设备或零件所容许的公差决定。

三．量检具管理制度要点

一般，企业设备维修用量检具由机修车间工具室负责管理。存放精密量检具的库房，应能适当控制温度和湿度。存放大型平板、平尺的地方，应有起重搬运的条件。量检具管理制度要点如下。

①严格执行入库手续，凡新购置或制造的量检具入库时，必须随带合格证和必要的检定记录。入库后应规定存放点和方式，并涂防锈剂。

②建立借用和租用办法。对企业内部单位实行低价（折旧费＋维修费）租用，对企业外部单位实行正常价（折旧费＋维修费＋利税）租用。对机修车间内部实行借用，必须办理借用和租用书面手续，写明损坏后应赔偿。

③高精度量检具应由经过培训的人员负责使用。

④对借出和租出的量检具，归还时必须仔细检查有无失灵或损伤。如发现问题，应送专门检定部门维修检定合格后，方可正式入库。

⑤按有关技术规定，定期将量检具送计量检定部门检定，不合格者经维修检定合格后方可继续借用或租用。对磨损严重且无修复价值者，经有关技术人员鉴定，主管领导批准后报废，并及时更新。

⑥建立维护保养制，经常保持量检具清洁，防锈和合理放置，以防锈蚀和变形。工具室负责人应定期（至少每周一次）检查维护保养状况，奖优罚劣。

篇3：化工机械设备故障及事故管理分析

1 化工机械设备发生故障及事故的分类

突发性和积累性化工机械设备故障是故障的两大主要类型。前者主要是由于外部环境发生了剧变或是外力的突然作用所导致, 通常在毫无预兆的情况下发生, 这种故障发生的规律不容易被发现, 而且发生的概率也很难计算, 可以说可预测性不明显。后者是相对前者而言的, 所谓的积累顾名思义就是在故障及事故发生时经过了一段较长的时间, 化工机械设备在长时间的使用中由于超负荷的使用, 不当的维护保养会发生老化、零部件磨损的现象。

2 对 导致化工机械设备故障以及相关事故原因的分析

2.1 工作人员没有按照设备的常规章程进行操作

在设备的操作过程中, 很多的操作人员只是为了生产而生产, 没有把化工机械设备运行的规章制度作为工作的一个准则, 不能很好地重视机械设备的常规操作章程, 在日常也没有对化工机械设备做严格的管理, 对设备的护理没有做到位, 对设备在使用时所产生的损坏破损没有及时的发现、修补, 另一方面工作人员在机械设备运行操作方面没有成熟的技术、操作不够专业, 化工机械设备故障和事故的突然发生最主要的原因就是违规操作, 这也使得化工机械设备整体运行的效率逐渐的降低。

2.2 化 工机械设备本身设计上的不足

在经过使用以后发现, 很多化工机械设备在投入使用之前就已经存在着诸多问题。比如:由于化工机械设备材料的选择不当会造成设备材料不能与实际生产很好地相适应匹配;设备在设计时没有足够的安全操作距离、没有运用合理的技术、在设备的相关工艺上也没有做到彼此的适应协调等, 这些问题都将为以后机械设备的操作埋下隐患。同时这些机械设备在出厂时就存在的质量问题在以后的使用过程中很难得到解决, 再加上化工机械设备是在高温高压等比较特殊的环境中运行, 接触的又是一些具有很强腐蚀性的化工原材料和产品种类, 所以这种事故更容易发生。

3 针 对机械设备故障及事故所能采取的诊断措施

3.1 参 照功率谱作为事故诊断依据

随机谱、线状谱和山状谱是功率谱的三种频率结构, 其中随机谱是机械随机振动所产生的信号;线状谱是齿轮的运动以及它啮合的频率所形成的谐波频率; 山状谱是机械结构的共振所形成的频率。在齿轮设备的故障及事故中, 功率谱的分析技术起着至关重要的作用, 它被广泛的运用在对振动的检测以及机械故障和事故中, 同时对于机械设备所产生的大面积磨损以及点蚀等设备故障及事故也起到很好的诊断效果。

3.2 参 照齿轮的故障作为事故诊断依据

使用效率高、使用寿命长、结构相对紧凑、可靠的运行、便于维修等都是设备中齿轮的运作传动优点, 但是齿轮的独特运行方式也存在着技术上的不足:一方面在传递方式上, 震动和噪声对齿轮的影响较大;另一方面是必须保证机械设备在每个环节都体现出最理想的工作状态, 要不然很容易发生机械设备故障及事故, 这就加大了对齿轮在工作时进行诊断的难度, 处理起来也比较麻烦。

3.3 使用便携式的测振仪进行事故诊断

使用测振仪对机械设备信号进行拾取, 再把信号参数或统计的量构成指标, 然后通过数据分析来判断机械设备的工作是否正常, 把这个应用在设备事故的检测中, 可以作为双重的诊断基础。

4 发生化工机械设备故障及事故时所能采取的措施

4.1 完善设备运行中的各种管理制度

在基本了解了设备性能的基础上, 再根据它的出厂设置条件进行操作, 这样可以很大程度上降低事故发生的概率。只有完善了设备在运行中的管理制度, 才能保证化工机械设备有效、安全、高效的运行。而且这种制度必须落实到每个操作人员, 通过有效地监督政策让每个人都能重视起来, 同时也必须加强对操作者技能的训练, 对于特定的机械设备要配备专门的维护人员, 从源头上来避免故障及事故的发生。另一方面必须要制定出一套详细的操作管理方案, 让每个操作人员都记录好化工设备的使用情况和操作细节, 这样才能保证机械设备高效率的运行, 使企业的生产结构得到有效的创新改革, 最终才能为企业创造出更大的经济效益。

4.2 加 强对设备平时的维护和保养

在设备制造完成准备出厂投入使用之前, 一般都会对设备的管理操作流程、保养守则进行比较明确的规定, 这也是为了延长设备使用的寿命。然而在设备长时间的使用过程中不可避免地总会出现设备的老化, 零部件的钝化以及磨损等现象, 最终导致机械设备故障以及事故的发生。这就要求企业在使用机械设备的过程中要定期甚至是时刻对其进行检查, 才能最早的发现问题然后解决问题, 同时对机械设备要采取及时的日常修理和维护措施, 这也是减少机械设备发生故障及事故最有效、最主要的方法。企业在机械设备的定期维护和保养、完善设备运行中的各种管理制度、机械设备故障及事故的诊断等几方面都必须重视起来。

4.3 要 密切关注设备的运行状态 , 做好故障及事故诊断

由于化工机械设备在使用过程中会经常出现这样或那样的问题, 这就要求企业的相关部门加强对设备质量和安全的监督力度, 必须严格遵照国家出台的相关设备技术标准来约束生产行为, 因为化工机械设备故障和事故最直接的就是影响企业生产者, 所以企业更应该密切关注机械设备出现的各种问题, 时刻监控设备的使用情况及状态并进行设备故障及事故的诊断。由于对设备的监控诊断是一项庞大精细的工程, 特别是针对比较复杂的大型设备, 这就要求专业人员在检修机械设备的同时尽量不要去影响机械设备的外观, 应该更多采取高端的在线监测技术, 在保证化工机械外观没有被破坏的基础上提高设备的诊断与监控效率。同时需要专业的维修人员对以往设备发生故障和事故的原因进行总结, 找出其中的共性和个性, 以此来分析事故发生的状况, 然后计算出故障和事故发生的概率并且作好记录, 为以后的检测做好材料准备。

5 结束语

由上述我们可以了解到, 化工机械设备的使用在企业运营乃至经济收益方面都起到了至关重要的作用, 而企业发展生产的前提就是怎么保证机械设备有效、高水平的安全运营。为了提高企业的高效率生产、转变企业的产业结构, 这就要求企业重视化工机械设备的故障及事故问题, 时刻掌握设备的使用情况并且积极制定好设备故障以及事故的管理措施, 只有这样企业才能在生产中为自身带来更多的经济效益。

参考文献

[1]林井超.化工机械设备故障和事故与事故管理研究[J].黑龙江科技信息, 2014, 34:46.

[2]闻志宁.浅析化工机械设备故障和事故诊断与事故管理[J].山东工业技术, 2014, 18:20.

篇4：化工机械设备故障与事故管理研究

关键词：化工 机械设备 故障 事故管理

近些年来，我国的科技不断进步且经济迅猛发展，这对机械制造行业的现代化提出了更加严格的要求，我国机械制造行业的现代化面临着更多挑战。机械设备在日常作业中最基本的就是实现其正常运转功能，这不仅能保证产品的正常生产，也与企业的经营利润紧密相关。因此，有效降低化工企业的机械设备事故与故障出现的频率，延长设备正常运转的周期，增强设备的工作效率和安全度，这些事关企业的整体利益。但就目前化工企业的发展现状来看，设备故障与事故在企业中屡见不鲜，因此，必须科学合理的对设备事故和故障进行管理，这点至关重要。只有深入分析设备事故与故障发生的原因，在这个基础上，才能提出有效的解决方案。

1 故障与事故的类型

机械设备故障通常是指设备丧失其部分或全部功能，因而不能维持正常运转。事故是在故障的基础上产生的，故障的发生往往伴随着经济损失及人身安全等方面，若这些方面的损失程度过于严重，在规定的限额之外，这也属于故障范畴。故障的常见类型具体可分类如下：

1.1 累积性故障 累积性故障是受外界和内界因素共同影响的，内界因素主要包括设备磨损、老化等问题，外界因素主要是指外界环境对机械设备的影响，这种影响往往超过了机械的承载能力。上述这些因素长期积累，必然会导致故障的产生。累积性故障具有较强的可预测性，这是由于在事故发生之前，会出现较为明显的迹象。故障的发生与设备所在的环境及使用年限有紧密的联系，事故的发生呈现明显的规律性。

1.2 突发性故障 突发性故障不受内界因素的影响，是由外界因素的影响引发的，这种外界因素的影响同引起累积性故障的影响因素一样，都是由于外力的作用或者环境的突变超出了机械设备的承受能力。这种故障发生之前并没有预兆，往往突然发生，难以预测。而且，在故障发生之后，并不能找出故障发生的规律，难以对其作出分析。

2 故障与事故的诱因

2.1 普遍存在违章操作现象 近年来，人们对化工产品的需求日益加大，因此，化工企业应运而生，不断涌现。但是多数化工企业的规模都较小，管理经验不足，规章制度不健全，缺乏高素质的操作人员，这导致了违章操作现象在这些企业中普遍存在。由于上述这些因素而导致的事故与故障的发生概率占总数的三分之一，如果不采取防范措施，那么后果不堪设想。

2.2 设计存在缺陷 化工机械设备在投入使用之前，必须解决设计方面存在的问题。这些问题倘若不能得到有效解决，很有可能在设备使用过程中暴露缺点，而这个时候出现的问题一般都难以解决，造成难以预料的后果。

2.3 機械设备制造工艺欠佳 化工机械设备的良好运行除了优良的设计，还必须通过合理的工艺进行制造安装。倘若漏装零件或者设备的强度和硬度没有达标，那么设备在作业过程中仍有发生事故的可能性。

3 故障与事故的管理

外界一直对化工行业的事故格外关注，除了因为其发生率一直居高不下外，还因为其牵涉面比较广，一旦发生，对经济和社会都会产生难以估量的影响，以此，必须加快制定管理故障和事故的合理措施，降低事故和故障发生率。

3.1 加强对设备运行状态的诊断与分析 状态诊断主要是通过以前处理类似问题的经验，分析新问题出现的可能性以及发展趋势，预报可能发生的故障。化工企业应该充分发挥主观能动性，及时对设备进行检测，第一时间发现潜在隐患并采取预防措施。每隔一段时间都要检测与分析设备的运转状况，挑选适当的机会进行检测，这点至关重要。

3.2 加强安全监察力度 化工机械设备事故并不是必然发生的，且其发生具有很大的随机性与不确定性，在监察过程中绝对不允许侥幸心理的存在。及时仔细的安全检查，能发现很多细小的问题，从而防微杜渐，将危险扼杀在摇篮里，避免爆发大的事故。设备监察的重点是对各种事故和故障的隐患进行排查。加强对化工企业安全的监察力度并非纸上谈兵，所有化工企业尤其是危险化工产品的生产企业，必须在具体部门深入落实，争取排查工作得到彻底贯彻落实。

3.3 完善安全制度 安全制度的完善不仅关系到操作人员的切身安全，也关系到整个企业的存亡。操作人员在设备安全管理中占有举足轻重的地位，其管理到位才能保证设备的良好实施。因此，企业必须对操作人员进行必要的安全教育培训，不断增强其安全意识和管理能力。企业要根据自身的实际发展情况，制定合理的安全制度，这样才能取得良好的效果。企业也要加大安全宣传力度，使企业中的每个员工都能感受到安全对于个人及企业乃至整个社会的重要性，这样才能有效降低事故发生率，为个人和企业提供有力的安全保障。

4 结论

我国经济的快速发展带动了化工产业向着更高的链条迈进，因此对化工机械设备的要求也更加精益求精。设备在不断引进与发展过程中，必须有效解决故障和事故管理方面的问题，这样才能为企业提供强有力的安全保障。我国化工企业应该快速合理的解决化工机械设备故障和事故管理方面的问题，从而减少机械设备的安全隐患，使设备具有更长的使用时限，为企业节约成本，创造更高的经济效益，推动整个化工行业不断发展。

参考文献：

[1]李树义.浅谈如何提高化工机械防腐能力[J].中国石油和化工标准与质量，2011（04）.

[2]刘军.化工机械设备的润滑管理研究[J].民营科技，2011（06）.

[3]陈霞.提高化工机械防腐能力的探讨[J].广东化工，2009（06）.

篇5：电气设备故障与事故管理制度

1.定义：

1.1设备故障：是指设备非计划检修、非状态监测检修，不能运行或备用的设备。

1.2设备事故：由于自身或外部因素，造成设备损坏，维护班组无法修复的设备。

1.3发现或避免事故：由于自身或外部因素，设备继续运行将发生严重损坏，检查发现后，及时停运处理，使设备得以继续运行。

2.设备故障与事故处理程序

2.1设备发生故障后，首先由班长组织处理，并将处理结果向车间调度汇报，如属A级设备应填写《电气设备故障报告单》。

2.2设备发生事故后，必须向车间调度岗位汇报，由车间设备岗位指导处理。

3.设备事故的调查与分析

3.1事故发生后，车间有关岗位应与班组一起调查分析原因，并在三天内提出防范措施。

3.2设备本身的事故由设备岗位负责组织调查分析，审查事故报告。

3.3设备事故如系负荷或外部原因引起，且保护未动作者，由设备与技术岗位联合组织进行调查分析，并由技术岗位审查事故报告。

4.故障与事故记录

4.1班组必须建立《缺陷、隐患、整改记录本》，由值班员或技术负责人填写，每月20日由班组技术负责人将统计数据报车间设备岗位。

4.2事故发生三日内，由事故处理人填写事故报告一式二份，交班技术负责人审查、签字，报车间设备岗位。在事故处理完的当月30日前，车间将事故报告单返回一份给班组，一份交资料室。

4.3如属责任性事故，班组要组织开会讨论，并将发言情况记录在事故记录本中。

篇6：设备故障事故的分析报告

20120721关于常减压一级循环注水泵101-P-102A泵密封泄漏故障的分析报告

部门：洋浦力源石化工程有限公司 编制：李平审核：王彦江

日期：2012年7月23日 装置名称：常减压

设备名称：一级循环注水泵 设备位号：101-P-102A 所属专业：动专业

一、事故经过

故障发生时间：2012年7月21日上午。

问题发生过程：7月21日上午，洋浦力源动专业检修人员发现该泵机械密封泄漏严重，动专业检修人员立即通知该单元操作人员停车，解体检查。

停泵后，对该泵进行解体检查，发现机械密封泄漏，更换机械密封后，可以备用。

二、原因分析

该泵所打循环水温度很高，密封采用从泵出口引介质经过冷却器冷却后进行自冲洗冷却的方式。由于循环水温度偏高，加上水质偏硬，冷却器极易结垢，导致冷却效果不好。密封摩擦副因冷却效果不好，水容易汽化，形不成水膜，形成一种干摩擦的状态。干摩擦导致温度瞬间急剧升高，再经过自冲洗水的冲洗，密封面迅速放热，最终导致密封毁坏，出现径向裂纹。

三、经验教训

1、在日常维护巡检中注重机泵运行状态，发现隐患及时停车检查；

2、做好计划检修，冷却器定期除垢。

四、改进措施

1、定期清理冷却器；

洋浦力源石化工程有限公司动专业