制冷工艺实习报告

制冷工艺实习报告（精选6篇）

篇1：制冷工艺实习报告

生产实习报告书

实习目的：通过实践，让所学知识具体化，实在化，实地了解制冷设备工作原理及其装配流程，制冷系统的运行。

时间：2012-10——2012-11

地点：武汉新世界制冷工业有限公司、北海外贸冷冻厂

内容：

（1）武汉新世界制冷工业有限公司

武冷，其前身武汉冷冻机厂，现为日本“三洋”和冰山集团合资企业。有五十年生产制造制冷机的历史，是中国空调制冷行业大型骨干企业之一，公司拥有强大的技术阵容和雄厚的经济实力，具有年生产螺杆制冷机2000台套的能力。自1978年研制成功国内第一台螺杆制冷机以来，武冷已生产了“WL-C”等多种齿型的各类螺杆制冷机组三万余台，标准工况制冷量从5万大卡/时~200 万大卡/时。主导产品KA20C（现型号LG20）以及KA12.5C（现型号LG12.5）双获国家螺杆制冷机唯一金牌，国家螺杆制冷机的有关行业标准、部颁标准全部由武冷起草及制定。其产品销售遍布各省、市、自治区、港澳地区，并进入泰国、印度尼西亚、马来西亚、越南、老挝、巴基斯坦、苏丹、孟加拉等国际市场。广泛应用于石油、化工、水电、纺织、煤矿、制药、食品冷冻冷藏、啤酒、场馆、国防科研等各个领域。

初次来到武冷，第一印象：纪律严格，员工友好，第一天内容主要是介绍武冷的历史，现状及发展，进行入厂前的安全意识简介，及由工程师进行武冷所生产设备的介绍。武冷主要生产压缩机，油冷却器，管壳冷凝器等换热设备。

螺杆式制冷压缩机组由螺杆式压缩机、电动机、联轴器、气路系统（包括吸气止回式截止阀和吸气过滤器）、油路系统（包括油分离器、油冷却器、油 过滤器、油泵、油压调节阀和油分配管路）、控制系统（包括操作仪表箱、控制器箱、电控柜等）和设备、系统间的连接管路等组成。螺杆式制冷压缩机是一种高速回转机械，在运行中通过向压缩机转子工作腔喷入大量的润滑油，来达到润滑、密封、提高压缩机工作效率、降低排气温度和噪声等目的。因而它配有一套高效的油路系统。

压缩机主要是双螺杆压缩机，阴阳转子材料都为QT600-3,转速2960，其齿面凸起的转子称为阳转子，齿面凹下的转子称为阴转子。转子的齿相当

气缸。机体的两端设有成对角线布置的吸、排气孔口。随着转子在机体内的旋转运动，使工作容积由于齿的侵入或脱开而不断发生变化，从而周期性地改变转子每对齿槽间的容积，来达到吸气、压缩和排气的目的。

油分离器主要是过滤式油分离器，当压缩机排出的高压制冷剂气体进入分离器后，由于过流截面较大，气体流速突然降低并改变方向，加上进气时几层金属丝网的过滤作用，即将混入气体制冷剂中的润滑油分离出来，并下滴落聚集在容器底部。当聚集的润滑油量达一定高度后，则通过自动回油阀，回到压缩机曲轴箱。简称三级分离。这种油分离器结构简单，制造方便，应用普遍。

卧式壳管式热虹吸油冷却器，油在管外，制冷剂在管内。经冷凝器冷凝后流出的制冷剂液体流入热虹吸贮液器后分流出一路液体进入热虹吸油冷却器，沿途吸收管外高温油的热量而蒸发。制冷剂在蒸发过程中密度逐渐减

小，油冷回气管中的气液混合物的密度低于油冷却器供液管中液体的密度，这种不平衡产生了一个压力差使制冷剂在油冷却器中流动。

管壳式换热器均自己生产，管材大多为钢，管与管板多焊接，有单壳程，双壳程，四壳程；板式换热器由外购入并改装，具有体积小，换热效率高，成本低等优点，不过难以清洗。

膨胀阀、截止阀：武冷无自产阀门，均由外部购入。有中南焦作，丹佛斯，长洲，上海科大与其合作。

（2）北海外贸冷冻厂

北海外贸冷冻厂始建于上世纪60年代，于1987年大修，是一家海产品加工，冷冻厂。有制冰间3间（每日产150t），冰库2间（温度-15°C，总存放量1200t），急冻间4间（温度-28°C，总存放量28t），单冻隧道。其制冷系统有9台压缩机，3台中间冷却器，3台高压储液器，2台油分离器，2台集油器，2台蒸发式冷凝器（原系统使用立式冷凝器，后改为蒸发式冷凝器），4台低压循环桶，2台氨液分离器及其其他辅助设备。

压缩机，制冷系统的心脏，通过电机的带动，吸入蒸发过后的低压低温制冷剂，排出高压高温的气体，通过压力差促使制冷系统运行。机房有3台8AS17系列活塞式压缩机，2台6AW12.5活塞式压缩机，4台8ASJ17活塞式双级压缩机，共9台压缩机。

中间冷却器，机房里有3台洗涤中间冷却器，供双级氨制冷系统一级节流中间完全冷却循环使用。在中间冷却器中保持一定高度的氨液，低压集排气有顶部进气管直接伸入液氨面之下，被冷却后连同蒸发和因节流产生的暗器一起通过伞行挡板，将其中挟带的液滴分离后，由上部侧面的排气口排出，被高压级压缩机吸走。容器下部装有冷却盘管，沉浸在液氨中，通完蒸发器的高压氨液在管内流过，被管外液氨的蒸发而过冷。

洗涤式油分离器有2台，主要分离由压缩机而来的润滑油。油分离出来后进入集油器。

蒸发式冷凝器有2台，冷凝器里有盘管，走制冷剂，顶上有水滴滴下，加之有风机运行，加快水蒸发吸热，带走盘管内制冷剂热量，进液管与排液管均有排气管，以排除系统内部凝行气体，进液管接平衡管。

高压储液桶，机房里有3台ZA-3.5储液桶，用以储存经过冷凝后的高压制冷剂，并接到液体总调站。高压储液桶也需接压力表与排油管，需接紧急泄氨器。

制冷剂经过液体总调站之后，被分配不同的地方，经节流，分别进入3个低压循环桶，再送去不同的工作间蒸发吸热；另外有一路制冷剂被送到制冰间氨液分离器，工制冰使用。供液方式有两种，从低压循环桶往冰库，急冻间，单冻隧道的有氨泵供液，制冰间由重力供液。

蒸发吸热过后的乏汽重新回到低压循环桶，蒸发不充分的液滴下沉，而氨器则由顶部排气口排出，由压缩机吸入。制冰间的制冷剂流程也如此。

此外，北海外贸冷冻厂制冷系统中还有空气分离器，为卧式四重套管式空气分离器，由高压储液桶来的高压液体节流后，冷却从冷凝器和集油器来的不凝性气体与氨气的混合气体，氨气被冷凝后下沉与进液管汇合，重新节流制冷，节流过后的氨气接到低压循环桶，重新进入制冷系统。系统还配有加氨站，热氨站，排液桶，用以补充系统泄漏的制冷剂与冲霜。

实习心得：通过这次生产实习，一方面，巩固了已学知识点，使课本上的东西更形象，更易了解与记忆，另一方面，补充了课本所没提及的小的知识点，使所学知识更全面；到生产第一线上，详细了解制冷设备的结构与生产，与工人师父一起，能够让我们了解以后的工作，并了解不同岗位上员工的不同操作水平，对我们以后在制冷系统上的设计很有帮助，总结一句话，此次实习，有益于我们学习知识，有益于我们未来工作。

篇2：制冷工艺实习报告

1、工艺流程

（1）设备安装工艺流程，基础检验→设备开箱检查→设备运输→吊装就位→找平找正→灌浆、基础抹面

（2）一般系统安装工艺流程

施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统冲制冷剂

（3）水蓄冷系统安装工艺流程

2、操作要点

（1）制冷机组的安装

1）活塞式制冷机组：

①基础检查验收：会同土建、监理和建设单位共同对基础质量进行检查，确认合格后进行中间交接，检查内容主要包括：外形尺寸、平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓的深度和间距、埋设件等。

②就位找正和初平：

a.根据施工图纸按照建筑物的定位轴线弹出设备基础的纵横向中心线，利用铲车、人字拔杆将设备吊至设备基础上进行就位。应注意设备管口方向应符合设计要求，将设备的水平度调整到接近要求的程度。

b.利用平垫铁或斜垫铁对设备进行初平，垫铁的放置位置和数量应符合安装要求。③精平和基础抹面：

a.设备初平合格后，应对地脚螺栓孔进行二次灌浆，所用的细石混凝土或水泥砂浆的强度等级，应比基础强度等级高1～2级。灌浆前应清理孔内的污物、泥土等杂物。每个孔洞灌浆必须一次完成，分层捣实，并保持螺栓处于垂直状态。待其强度达到70%以上时，方能拧紧地脚螺栓。

b.设备精平后应及时点焊垫铁，设备底座与基础表面间的空隙应用混凝土填满，并将垫铁埋在混凝土内，灌浆层上表面应略有坡度，以防油、水流入设备底座，抹面砂浆应密实、表面光滑美观。

c.利用水平仪法或铅垂线法在气缸加工面、底座或与底座平行的加工面上测量，对设备进行精平，使机身纵、横向水平度的允许偏差为1/1000，并应符合设备技术文件的规定。

④拆卸和清洗：

a.用油封的制冷压缩机，如在设备文件规定的期限内，且外观良好、无损坏和锈蚀时，仅拆洗缸盖、活塞、气缸内壁、曲轴箱内的润滑油。用充有保护性气体或制冷工职的机组，如在设备技术文件规定的期限内，臭气压力无变化，且外观完好，可不做压缩机的内部清洗。

b.设备拆卸清洗的场地应清洁，并具有防火设备。设备拆卸时，应按照顺序进行，在每个零件上做好记号，防止组装时颠倒。

c.采用汽油进行清洗时，清洗后必须涂上一层机油，防止锈蚀。

2）螺杆式制冷机组：

①螺杆式制冷机组的基础检查、就位找正初平的方法同活塞式制冷机组，机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并应在地坐或底座平行的加工面上测量。

②脱开电动机与压缩机间的联轴器，点动电动机，检查电动机的转向是否符合压缩机要求。

③设备地脚螺栓孔的灌浆强度达到要求后，对设备进行精平，利用百分表在联轴器的端面和圆周上进行测量、找正，其允许偏差应符合设备技术文件规定。

3）离心式制冷机组：

①离心式制冷机组的安装方法与活塞式制冷机组基本相同，机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并应在地坐或底座平行的加工面上测量。

②机组吊装时，钢丝绳设在蒸发器和冷凝器的筒体外侧，不要使钢丝绳在仪表盘、管路上受力，钢丝绳与设备的接触点应垫木板。

③机组在连接压缩机进气管前，应从吸气口观察导向叶片和执行机构、叶片开度与指向位置，按设备技术文件的要求调整一致并定位，最后连接电动执行机构。

④安装时设备基础地板应平整，底座安装应设置隔振器，隔振器的压缩量应一致。

4）溴化锂吸收式制冷机组：

①安装前，设备的内压应符合设备技术文件规定的出厂压力。

②机组在房间内布置时，应在机组周围留出可进行保养作业的空间。多台机组布置时，两极组建的距离应保持在1.5～2m。

③溴化锂制冷机组的就位后得初平及精平方法与活塞式制冷机组基本相同。

④机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并因肝设备技术文件规定的基准面上测量。水平偏差的测量可采用U 形管法或其他方法。

⑤燃油或燃气直燃型溴化锂制冷机组及附属设备的安装还应符合《高层民用建筑设计防火规范》的相关要求。

5）模块式冷水机组：

①设备基础平面的水平度、外形尺寸应满足设备安装技术文件的要求。设备安装时，在基础上垫以橡胶减振块，并对设备进行找正找平，使模块式冷水机组的纵向水平偏差不超过1/1000。

②多台模块式冷水机组并联组合时，应在基础上增加型钢底座，并将机组牢固的固定在底座上。连接后的模块机组外壳应保持完好无损、表面平整，并连接成统一整体。

③模块式冷水机组的进、出水管连接位置应正确，严密不漏。

④风冷模块式冷水机组的周围，应按设备技术文件要求留有一定的通风空间。

6）大、中型热泵机组： ①空气热源热泵机组周围应按设备不同留有一定的通风空间。

②机组应设置隔振垫，并有定位措施，防止设备运行发生位移，损害设备接口及连接的管道。

③机组供、回水管侧应留有1～1.5m 的检修距离。

（2）附属设备安装

1）制冷系统的附属设备如冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器、空气分离器、蒸发器和制冷剂泵等就位前，应检查管口的方向与位置、地脚螺栓孔与基础的位置，并应符合设计要求。

2）附属设备的安装除应符合设计和市设备技术文件规定外，尚应符合下列要求：

①附属设备的安装，应进行气密性试验及单体吹扫，气密性试验压力应符合设计和设备技术文件的规定；

②卧式设备的安装水平偏差和立式设备的铅锤度偏差均不宜大于1/1000；

③当安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低；

④洗涤式油分离器的进液口的标高宜比冷凝器的出液口标高低；

⑤当安装低温设备时，设备的支撑和与其他设备接触处应增设垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度不应小于绝热层的厚度；

⑥与设备连接的管道，其进、出口方向及位置应符合工艺流程和设计的要求。

3）制冷剂泵的安装，应符合下列要求：

①泵的轴线标高应低于循环贮液桶的最低液面标高，其间距应符合设备技术文件的规定；

②泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进、出口直径；两台及两台以上的进液管应单独敷设，不得并联安装；

③泵不得空运转活在有气蚀的情况下运转。

（3）管道安装

1）制冷系统管道安装：

①管道预制： a.制冷系统的阀门，安装前应设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验。

b.制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。

c.从液体干管引出支管，应从干管上底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧部接出。

d.管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形在进行焊接，当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，须在干管的连接部位换上大一号管径的管段，在按以上规定进行焊接。

e.不同管径管子对接焊接时，应采用同心异径管。

f.紫铜管连接宜采用承插焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于直径，扩口方向应迎介质流向。

g.紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。h.乙二醇系统管道连接时严禁焊接，应采用丝接或卡箍连接。

②阀门安装：

a.阀门安装的位置、方向、高度应符合设计要求，不得反装。

b.安装有手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。

c.热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，迎接触良好，帮扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与管道保温层同。

d.安全阀安装前，应检查铅封情况、出厂合格证书和定压测试报告，不得随意拆启。

③仪表安装：

a.所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，并应由合格证书和有效的检测报告。

b.所有仪表应安装在光线良好、便于观察、不妨碍操作和检修的地方。

c.压力继电器和温度继电器应装在不受振动的地方。

④系统吹扫、气密性试验及抽真空。

a.系统吹扫： 整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹扫。

应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa 的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口分段进行。此项工作按次序连续反复的进性多次，但用白布检查吹出的气体无污垢后为合格

b.系统气密性试验：

系统内污物吹净后，应对整个系统进行气密性试验。制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试验；制冷剂为氟里昂的系统，采用瓶装压缩氮气进行试验。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须干燥处理后再充入系统。

检漏方法：用肥皂水对系统所有焊接、阀门、法兰等连接部位进行仔细涂抹检漏。

在实验压力下，经稳压24h 后观察压力值，不出现压力降为合格。试验过程中如发现泄漏要做好标记，必须在泄压后进行检修，不得带压修补。

c.系统抽真空试验：

在气密性试验后，采用真空泵将系统抽至生于压力小于5.3kPa（40mm 汞柱），保持24h，氨系统压力已不发生变化为合格，氟里昂系统压力会生不应大于0.35kPa（4mm 汞柱）。

⑤管道防腐： a.管道防锈：

制冷管道、型钢、支吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行，如采用手工除锈时，有钢丝刷或砂布反复清刷，直至路出金属光泽，再用棉纱擦净锈尘。刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净、漆膜附着良好，油漆厚度均匀，无遗漏。制冷管道刷漆的种类、颜色，应按设计或验收规范规定执行。

b.乙二醇系统管道内壁需作环氧树脂防腐处理。

c.管道保温应符合制冷管到保温要求。

6）系统充制冷剂：

a.制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂的钢瓶在磅秤上做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内真空度将制冷剂注入系统。

b.当系统的压力至0.196～0.294MPa 时，应对系统再次进行检验。查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。

c.当系统压力与钢瓶压力相同时，即可启动压缩机，加快充入速度，直至符合有关设备技术温家规定的制冷剂重量。

2）燃油系统管路安装：

①机房内油箱的容量不得大于1m³，油位应高于燃烧器0.10～0.15m，油箱顶部应安装呼吸阀，油箱还应设置油位指示器。

②为防止油中的杂质进入燃烧器、油蹦极电磁阀等部件，应在管路系统中安装过滤器，一般可设在油箱的出口处和燃烧器的入口处。油箱的出口处可采用60 目的过滤器，而燃烧器的入口处则可采用140目较细的过滤器。

③燃油管路应采用无缝钢管，焊接前应清除管内的铁锈和污物，焊接后应作强度和严密性试验。

④燃油管道的最低点应设置排污阀，最高点应设置排气阀。

⑤装有喷油泵回油管路时，回油管路系统中应装有旋塞、阀门等部件，保证管道畅通无阻。

⑥在无日用油箱的供油系统，应在储油罐与燃烧器之间安装空气分离器，并应靠近机组。

⑦管道采用无损检测时，其抽取比例和合格等级应符合设计文件要求。

⑧当管道系统采用水冲洗时，合格后还应用干燥的压缩空气将管路中的水分吹干。

3）燃气系统管路安装：

①管路应采用无缝钢管，并采用明装敷设。特殊情况下采用暗装敷设时，必须便于安装和检查。

②燃气管路的敷设，不得穿越卧室、易燃易爆品仓库、配电间、变电室等部位。

③当燃气管路的设计压力大于机组使用压力范围时，应在进机组之前增加减压装置。

④燃气管路进入机房后，应按设计要求配置球阀、压力表、过滤器及流量计等。

⑤燃气管路宜采用焊接连接，应作强度、严密性试验和气体泄漏量试验。⑥燃气管路与设备连接前，应对系统进行吹扫，其清洁度应符合设计和有关规范的规定。

3、质量控制及标准

本工艺施工质量应符合工程合同、施工图纸和国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243 的规定和要求。

4、安全措施

（1）移动式电动机械和手持电动工具的单相电源线必须使用三芯软橡胶电 缆，三相电源线必须使用四芯软橡胶电缆；接线时，缆线护套应穿进设备的接线盒内并予以固定。

（2）施工脚手架的搭设必须符合安全要求，作业层设置二道防护栏杆，满铺脚手板，不得使用单板、浮板、探头板。

（3）安装操作时应带手套；焊接施工时须戴好防护眼镜、面罩及手套。

（4）在密闭空间或设备内焊接作业时，应有良好的通排风措施，并设专人监护。

（5）管道吹扫时，排放口接至安全地点，不得对人和设备，防止造成人员伤亡及设备损伤。

（6）管道采用蒸汽吹扫时，应先进行暖管，吹扫现场设置警戒线，无关人员不得进入现场，防止蒸汽烫伤人。

（7）采用电动套丝机进行套丝作业时，操作人员不得佩戴手套。

5、环保及绿色施工措施

（1）避免制冷剂的泄漏，减少对大气的污染。

（2）管道吹扫的排放口应定点排放，不得污染已安装的设备及周围环境。

篇3：制冷工艺实习报告

1课题初始条件

本课题的目标气源组份见表1,是石油伴生气中比较典型的一种组份,处理量为10 × 104Nm3/ d, 原料气经过净化工艺,脱除水分、CO2等杂质后进入液化系统,在此基础上针对小型液化装置进行工艺设计,并对液化工艺进行分析。

2石油伴生气液化工艺分析

天然气液化的主要工艺有双级氮膨胀液化循环、氮甲烷膨胀液化循环和单级混合制冷剂液化循环[5],根据石油伴生气所处的地理环境和对液化系统的要求,需要对这几种常用的液化流程进行比较。 前两种由于液化工艺及设备配置简单,虽然能耗要高40% 左右[6],但在小型液化装置中还是常被采用。单级混合制冷液化循环能耗虽然最低,但需要配置乙烯、丙烷和异戊烷制冷剂的储罐[7],增加了占地面积,制冷剂的外购和装卸也比较麻烦,导致这种方案的 可操作性 较差,是不被采 用的主要 原因[8]。

分析本课题的目标气源,里面含有较多的乙烷、 丙烷、丁烷和戊烷[9],可以在石油伴生气中设置脱乙烷塔和轻油分离塔来提取上述各种制冷剂成份, 如果采用其中的组分来配比混合制冷剂,就可以解决上面提到的单级混合制冷剂循环工艺的主要问题。图1为带分离塔的混合冷剂制冷工艺流程。

C1 - 原料气压缩机; C2 - 制冷剂压缩机; U1 - 净化系统; T1 - 冷吸收塔; T2 - 脱乙烷塔; T3 - 轻油分离塔; V1 - LPG 储罐; V2 - 轻油储罐; V3 - 重烃分离器; V4 - LNG 储罐; E1 - 板翅换热器; JT - 冷剂节流阀

乙烷与甲烷的性质较接近,分离也较困难,如果为了分离出乙烷就需要在脱甲烷塔的塔底设置再沸器,在脱乙烷塔的塔顶设置冷凝器。由于冷凝温度较低,需要引入一股制冷剂,同时为了分离丙烷、丁烷和戊烷成分,至少需要再设置3个分离塔[10],这样会使得系统太过复杂,不适合应用在这种小型液化装置上。

混合制冷剂本身就是几种物质的混合,根据这一特点,可以不必将各种制冷剂提纯。在上面提到的产品方案中设置的脱乙烷塔顶的混合气中主要成份是甲烷( 33% ) 、乙烷( 34% ) 、丙烷( 16. 4% ) ,塔底的主要成分则是液化石油气( LPG) ,绝大部分组份为丙烷和丁烷,戊烷和己烷含量很少,完全可以作为制冷剂。轻油中含有较多的己烷,在低温下容易冻堵换热器,不能用作制冷剂。

因此基于减少制冷剂的储存种类的考虑,针对石油伴生气自身的组份中含有的烃类工质,本课题开发了另外两种液化工艺来尽可能减少制冷剂的外购和储存: 一种是制冷剂全部采用系统的副产品作为混合制冷剂; 另一种是采用系统的副产品再配以某一种纯组分作为混合制冷剂。将这几种混合制冷剂液化工艺利用优化后的流程参数进行模拟计算, 得出不同种类的制冷剂配比对制冷压缩机轴功率的影响,综合比较后选择出合适的制冷剂配比和流程参数。

3混合制冷剂制冷工艺方案比较

通过上述分析,根据混合制冷剂制取及配比的不同,本课题设计了四套制冷剂配比方案:

方案一: 采用的是纯工质进行配比,但是需要设置异戊烷、丙烷和乙烯三种纯工质的储存系统。

方案二: 采用脱乙烷塔顶部气体、底部液体LPG和氮气混配制冷剂,全部利用石油伴生气中的产品作为制冷剂,不需要外购和储存制冷剂。

方案三: 采用脱乙烷塔底部液体LPG、净化天然气、纯乙烯和氮气作为制冷剂,只需要外购和储存乙烯。

方案四: 采用脱乙烷塔顶部气体、异戊烷、LPG和氮气作为制冷剂,只需外购和储存异戊烷。

表2中列出了对四种制冷剂配比方案的比较, 其中压缩机的漏率是按照循环量的0. 1% 计算,用以进行工质消耗的比较。制冷剂压缩机的轴功率按等熵效率值为0. 79进行计算,实际压缩机的功耗会有差别。制冷剂中的甲烷取自净化后的天然气,氮气取自公用工程,因此补充量中不予考虑。

方案一按常规混合制冷剂循环工艺设计,能耗最低,以此为比功耗的基数。这种设计避免不了制冷剂的采购、存储以及配比问题,成为推广应用的瓶颈。

方案二采用脱乙烷塔顶部气体、LPG和氮气混配制冷剂,脱乙烷塔顶气体成分复杂,乙烷气体含量仅为34% ,使得混合制冷剂中的乙烷含量较设计值低,只能通过加大甲烷的含量来补充,使得系统偏离优化的混合制冷剂组成,制冷功耗增加较多。

方案三中混合制冷剂是由脱重烃后的天然气、 纯乙烯、LPG和氮气组成,LPG中的正丁烷和异丁烷作为混合制冷剂中的重组分,代替了原设计中的异戊烷,脱戊烷塔的塔顶产品是LPG,塔底为轻油,通过控制塔顶的冷凝器的冷却负荷和塔底再沸器负荷,使得塔顶的己烷含量可以降到很低,所以方案三的可靠 性高,制冷压缩 机轴功率 比方案二 小11. 3% 。

方案四与方案三类似,由补充乙烯改为补充异戊烷,需要用脱乙烷塔顶产品气,由于LPG中已含有重组份,所以需要更多地补充氮气2,轴功率和异戊烷的补充量均超过方案三。

如果选用方案三,同样的处理量,经过优化设计后,混合制冷 剂循环的 制冷压缩 机轴功率 为1 047 k W; 氮甲烷循环次之,为1 382 k W; 氮膨胀循环的功耗最高,为1 592 k W。单级混合制冷剂循环在制冷系统能耗方面具有明显的优势,比双级氮膨胀节省52% ,比氮甲烷节省32% ,即使采用上述方案二,利用天然气本身的副产品进行配比,也要分别节省37% 和19% 。

综合以上比较,方案三最为合理,整套系统最多只需外购一种制冷剂,通过将制冷剂压缩机前缓冲罐作为混配系统的混配罐后,制冷剂的混配系统也可以省略掉,不用设置各种制冷剂的储罐,降低了混合工质液化循环的复杂程度,使得更加符合偏远地区小型石油伴生气液化装置的需要。氮膨胀循环虽然比混合工质循环更加简单,但在石油伴生气的处理中,由于重组分的含量增加,液化过程中需要的高温区的冷量更多,使得氮气膨胀制冷循环相对于单级混合制冷剂循环的冷剂循环量增加的更多,相应能耗也增加了很多,所以在石油伴生气的液化装置中采用优化后的单级混合工质液化工艺有着极大的优势。

4结论

本课题针对石油伴生气气源自身就可以生产制冷剂特点,对选定的混合制冷剂的来源和配比进行了分析,得到如下的结论:

( 1) 改进后的混合制冷剂液化工艺明显优于双级氮膨胀液化循环和氮甲烷膨胀液化循环;

( 2) 改进后的混合制冷剂液化工艺虽然能耗略有升高,但复杂程度大大降低,更适用于在偏远地区的石油伴生气源处建设液化装置;

( 3) 利用石油伴生气自身的组分可以有效解决天然气液化装置中混合制冷剂的外购和贮存的难题,为混合冷剂液化工艺在类似气源条件下的应用提供了新的思路和方法。

摘要：小型天然气液化装置的制冷循环以带膨胀机的制冷循环和单级混合制冷剂循环为主,目前随着单级混合制冷剂流程研究的深入和使用的增多,装置越来越简单,投资越来越少,相对于膨胀循环流程的劣势很小,而能耗比膨胀循环更是要低40%左右,可有效降低系统的运行费用。石油伴生气的组份特点使得烃类制冷剂容易获得,应该优先采用单级混合制冷剂循环。在液化系统中设置分离塔,利用混合制冷剂本身就是混合物质的特点,不需要将各种冷剂提纯,就可以组合成多种冷剂配制方法,还可以根据不同的气源条件进行优化设计,解决了以往采用混合冷剂制冷循环的冷剂配比、采购、储运问题。

篇4：蓄冰制冷系统施工工艺

笔者参与并主导实施的陕西省人民政府大院的1#制冷站安装工程，该工程采用冰蓄冷制冰工艺，制冰设备选用三台双工况螺杆式制冷机组及一台单工况螺杆式基载冷机，为闭式并联系统。蓄冰类型选用的是冰球蓄冰（容器式冰槽）。最大冷负荷为7203Kw(2048RT)，设计日空调冷负荷为94199Kw.H(2678RT.H)，设计蓄冰量为20563KW.H(5848RT.H)，蓄冰率为28.5%，削峰率为29.4%。蓄冰装置采用容器式（即冰槽），共6台，每台体积为60m3,直径为2400mm，长度为13714mm，容器的钢板厚度为10mm，流量为130 m3/h，压力为21.6kPa。冰球为美国CRYOGEL公司生产的直径为Ф98凹形（圆形多面体）冰球，共40万个。

二、施工技术准备

1.管道综合的重要性

站房工程中，管道布置密度大，能否合理排列，不仅关系到安装完成后观观效果，而且更为重要的是关系到能否正常使用的问题。因此在施工准备阶段要进行施工组织及管线综合深化设计，根据施工图设计的管道标高、管径结合现场实测的高度空间位置进行各介质管道的平面位置、标高的综合排列。

2.管道综合的合理原则

在进行排列时，要考虑到小管让大管，有压的让无压管道，电气管道布局于水管道上方的原则。

3.各类管道支架的设置

冷热站工程中，支架的设置各专业要统一考虑设置，否则会显得零乱不堪。支架的设置首先要满足荷载要求；其次要满足规范间距要求；第三要考虑到管道热胀冷缩产生应力的要求；第四要在考虑了以上三点的情况下再仔细考虑支吊架具体用料规格，制作安装方法，支吊架生根（固定点）的设置。

4.阀门位置及方向的设置

阀门的设置，在设计图纸中虽然已有，但施工时还要考虑到更具体的安装位置和方向，要考虑方便的操作高度、统一的旋转方向、手柄的朝向以使操作人员操作方便和检修更换的方便性。

综合以上四点，整理出具体的管道综合深化详图及施工说明并报甲方及设计单位审核同意方可实施。

三、施工工艺

1、管道安装

1.1空调冷、热水管及乙二醇管道d≤200㎜采用无缝钢管，d＞200㎜采用螺旋焊接钢管，（乙二醇水溶液系统内的管道，严禁采用镀锌钢管及配件）。

1.2阀门：d≤32㎜选用HSF41－16型内螺纹活塞阀，125㎜≥d＞32㎜选用HSF41－16型活塞阀，d＞125㎜选用30341H－16C型三维偏心双法兰式蝶阀，过滤器选用Y型拉杆伸缩过滤器，平衡阀选用自力式流量控制阀，所有阀门承受压力为1.6MPa。

1.3保温材料采用难燃B1级发泡橡塑（NBR/PVC），具体厚度如下：

蓄冰装置（槽）δ=100㎜

乙二醇水溶液管d＜50 δ=32㎜

d≥50 δ=50㎜

空调供回水管道

d＜50δ=19㎜

50≤d≤150δ=25㎜

d＞150δ=32㎜

设备（如：分、集水器；冷、热板换等）

d≤125 T系列管材（δ=32㎜）

d＞125δ=44㎜ （里19㎜+外25㎜）

1.4冷水管道的支吊架必须安装在保温层外部，在通过支吊架处应该放置垫木。

保温胶水在保温棉的内侧、接缝处和管道的外表面均应涂刷。环向接缝要用δ=5㎜的薄保温板材封闭，不能采用保温胶带。

1.5管道上的阀门，应保持阀杆垂直向上，安装蝶阀应保持水平，其位置應选择在便于操作维修处。

1.6水平管道安装过程中，严格按设计控制其坡度。

冷水管道坡度如下表：

管径坡度管径坡度

DN200i≥0.008DN150i≥0.01

DN100i≥0.012DN75i≥0.025

DN50i≥0.035

1.7法兰连接的管道,法兰面应与管道中心线垂直并同心,法兰对接应平行,其偏差不应大于外径的75%,且不得大于2 mm。连接螺栓长度应一致,螺母在同侧,均匀拧紧,螺栓紧固后不应低于螺母平面,外露螺纹不超过1-2个丝扣。

1.8每台水泵的进出水管上安装活塞阀和弹簧管式压力表。管道与水泵进出口连接时，必须安装减振接头,并确保减振接头不被拉伸和压缩现象的存在，工作压力为16kg/cm2（1.57MPa）时要加减振支架。管道安装完后，所有的压力管道应进行水压试，试验压力为最大工作压力的1.5倍，在10分钟后压降不大于0.05MPa，且无渗漏才为合格 。重力流水管道应做灌水（通水通球）试验，并应有完整的试验记录。

2、制冷系统设备安装

2.1设备开箱检查

开箱检查应在建设单位、监理单位参与下，对设备的包装、名称、型号及规格、装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具等进行认真检查。还要检查设备有无缺损件、表面有无损坏和锈蚀等情况。检查符合设计要求三方签字后予以接收，并做好记录。

2.2冷水机组安装

冷水机组在到达现场时先进行检查其是否与设计图纸、设计说明和设计材料表一致。精确测量机组的整体尺寸，对其高度和宽度以及长度再次确认，确认能整机移位时，制订临时安全措施。

2.3冷却塔安装

① 基础标高应符合设计的规定，允许误差为±20mm，冷却塔地脚螺栓与预埋件的连接或固定应牢固，各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、均匀。

② 冷却塔安装水平，单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/10000，同一冷却水系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水平高度应一致，高差不应大于30mm。

③ 冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确，积水盘应严密无渗漏；分水器布水均匀，带转动布水器的冷却塔，其转动部分应灵活，喷水出口按设计或产品要求，方向应一致。

④ 冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀，对于可调整的叶片，角度应一致。

2.4泵的安装

① 泵就位前的基础混凝土强度、坐标、标高、尺寸和螺栓孔位置必须符合设计要求。

② 立式水泵的减震装置不应采用弹簧减震器。

③ 离心式水泵的垂直度不能超过0.1/1000。

2.5静止设备的安装

水箱、集水器、分水器等设备的安装，支架或底座的尺寸、位置符合设计要求，设备与支架或底座接触紧密，安装平整牢固，平面位置允许偏差为15mm，标高允许偏差为±5mm，垂直度允许偏差为1/1000，膨胀水箱安装的位置及接管连接，应符合设计文件的要求。

3、乙二醇蓄冰系统设备安装

3.1蓄冰罐的安装

排液阀或者取样龙头必须关紧或者锁死以阻止传热溶液的减少或者无目的的损失。如果由于某种原因导致乙二醇溶液系统的泄漏（例如阀门、机泵的密封、排气阀门等），损失的液体必须重新进行补充，而且补充液体的浓度不得低于设计说明书所要求的浓度。蓄冷罐连接管道不得与水系统管网进行连接，避免导致溶液浓度释稀，进而有可能损坏制冷机组或者系统中的其它组件。如果在运行过程之中，蓄冷罐内的液体的液位下降，系统可能出现了泄漏，应该在补充溶液之前进行泄漏点查找并进行维修。

3.2冰球的安装

冰球装入蓄冷罐的程序如下：

3.2.1在安装之前检查蓄冷罐的规格与设计图纸所提供的尺寸、规格是否一致；检查蓄冷罐内的所有管道，并确保这些管道的安全性，以及这些管道的焊接、固定是否正确，而且能够确保换热流体只能从具体的小孔流出；确认液体分布管的小孔的直径、位置是否正确，小孔的排列方式是否正确，这包括任一分配管（含主管与支管）的末端的排气小孔的位置应在00的位置，确认每一分配管（包括主管道和支管道）的末端是否已经封装完好。

3.2.2蓄冷罐内部的所有残留物除去，并对蓄冷罐进行彻底清洗。

3.2.3地上罐，安装指定的自动通气阀门或者换气装置，需要安装指定的排气管道。小心安装排气阀门，以确保罐体的保温层不对安装造成不便。

3.2.4冰球的集装箱应该防阳光、防潮湿空气，因为冰球外表的HDPE对紫外光比较敏感，而纸箱受潮后容易开裂。

3.2.5冰球的纸箱需要用小刀切开以便将冰球从纸箱中放出。在切开冰球的过程中需要小心，以免切开冰球；为了避免切伤冰球，要沿着冰球纸箱的边缘正面切开纸箱，小刀深入的深度要与纸箱板的厚度一致。

3.2.6向蓄冷罐内装入体积的50%的清水（不是乙二醇溶液），采用漏斗或者用光滑的薄铁片制造而成的圆筒或者采用帆布作成帘子将冰球导入蓄冷罐内，这样防止冰球与人孔、钢铁等物体相碰击，冰球一直要安装到达到人孔的顶部位置；蓄冷罐内部的清水将漫漫地从罐内排除，从而使得有更多的位置留给冰球；大多数冰球的安装都是重复以上程序进行安装的，当然也需要人进入里面将冰球向罐的两端进行移动以便将所有的冰球安装完全；小心操作，以免将纸箱碎片、胶袋或者其它一些固体碎片装入罐内。

2.2.7为避免在安装冰球的过程中将损坏冰球，并且要求罐内冰球浮出水面不能超过3英尺的高度，这样将可能伤及冰球；通常的做法是用光滑圆筒、漏斗直接将冰球装入较高或者较远的蓄冷罐内；小心操作，以避免冰球在人孔位置或者漏斗的入口位置受到挤压应力；避免冰球被尖角或者其它锋利物划破；在安装开始之前，所有的安装方法都必须得到设备厂家的书面认可。

2.2.8正确计算乙二醇与水的混合比例，加入乙二醇溶液的过程之中，应确保水与醇的充分混合；只能加入已有的醇溶液，不要加入纯的乙二醇或者“自产的乙二醇”，如果采用当地的自来水调制乙二醇溶液时，自来水的质量必须得到产品供应商的认可或者同意。

3.2.9当添加已经预混合好的乙二醇溶液时，首先需要确认的是蓄冷罐内的水和碎物是否完全排除干净，以及在管道清洗后停留的水分是否排除干净；要排除所有的水分是不可能的，因此预混合的浓度要高出建议液体浓度的3%以上；我们在订购预混合的乙二醇溶液时，要与供应商详细说明，我们需要的是质量浓度，而不是体积浓度。

3.3蓄冷膨胀箱的安装

3.3.1当冰球中的水结成冰时，其体积发生膨胀，将导致冰球占据其周围流体的空间，这将引起常压蓄冷罐内液位的改变，或者承压系统膨胀箱中液位的改變。冰球从常温降低到正常的蓄冷温度范围，其体积将要缩小，而且有一个很明显的现象表明冰球经过多次长时间的蓄冷和放冷过程，其将失去弹性记忆，将造成其每次放冷后不可能完全收缩。

3.3.2常压蓄冷罐和膨胀箱中液位的变化在制冷机组停机后还会继续上升，这种现象是冰球内部受到冰层的压力而漫漫膨胀的，正因为这个原因，系统在蓄冷结束后不要立即向系统中加入乙二醇溶液，系统在停机后2～3个小时将趋向平衡，在此之后可以加入乙二醇或者乙二醇溶液。

3.3.3水结成冰的体积膨胀将导致冰球周围的流体将被排走，这将使得常压蓄冷罐的液位和承压蓄冷系统的膨胀箱的液位升高，这一液位的改变不但受到冰球中的水结成冰而改变系统的体积的影响，而且受到系统流体本身分别在蓄冷和放冷的运行模式下的热涨冷缩而改变自身的体积的影响。系统的膨胀箱与系统蓄冰总量控制设备是密不可分的，向系统中加入或者损失少量的乙二醇溶液和水将破坏膨胀水箱的校正系统，并且使得系统的能量监测变得不可靠。因此在这方面要谨慎，征得厂家的同意后才可实施。

3.3.4在冰蓄冷罐的初次蓄冷运行之前，要确认膨胀箱与大气已经相通，膨胀箱中的空气的排除和吸入是由膨胀箱的液位决定的，典型的方法是空气通过排气阀离开膨胀箱，而通过真空断路器进入罐内，或者通过一排气管道与外界进行呼吸。如果在蓄冷过程之中换气阀不能正常工作（或者换气管被堵塞）将可以导致罐的损坏。

3.3.5确保控制膨胀箱的所有阀门以及连接蓄冷罐和膨胀箱的管道系统中的所有阀门都要处于“开”的位置，并且锁死。在蓄冷运行模式下，所有阀门中的任一一个未打开将会导致蓄冷罐的损坏。

3.3.6要确认膨胀箱控制块在膨胀箱的底部或者底部以下，而且确认连管中无止回装置，这样才能够确保总量控制泵任何时刻能够向系统中加入流体。

3.3.7当进入乙二醇溶液中的空气被排除干净后，膨胀箱的液位要下降。因此当空气被排除干净后，需要向系统中加入乙二醇溶液以维持系统处于最低液位之上。

3.3.8在制冰开始之前，当系统中流体的温度是32F时，膨胀箱中的液位应为12英寸。考虑到当流体温度下降时，膨胀箱中的液位有可能低于箱体的底部，这样将可能导致膨胀控制机泵的损坏，因而应该尽量避免。在初次蓄冷前，膨胀箱中的液位应该是24英寸的位置。重点说明的是：向膨胀箱中加入过量的换热流体在蓄冷运行模式中将可能导致膨胀箱内流体溢流影响运行，因此要严格控制好这一点。

四、系统试压

蓄冰制冷系统的试压同一般管道系统，本文不再做具体描述。

五、管道标识

管道安装保温完毕后应涂色或涂色环并标出介质方向，涂色标识如下：

乙二醇水溶液－蓝色，

空调冷、热水管－绿色，

城市热网水管－褐色，

排水管－黑色，

软化及空调补水管－绿色双环，

篇5：制冷实习报告

一、实习目的

了解制冷系统的原理、组成及设备功能。

了解冷库制冷系统结构及工作原理。

二、实习时间

20xx年11月8日到11月22日

三、实习单位

广西北海渔业公司冷冻厂

广西北海外贸冷冻加工厂

四、实习内容

1、北海渔业公司冷冻厂

制冷实习报告制冷实习报告

11月8日到18日我们到北海渔业公司冷冻厂，该厂创建于19世纪60年代，主要加工对象为水产，设备比较陈旧，于19XX年进行了大修。其设备有：单级活塞机3台8AS170、1台6AW125、1台AW170，双级活塞机 4台8ASJ170。冷凝器为立式冷凝器PNA150 7台，洗涤式油分离器2台，5.0容积高压贮液桶3个，低压循环桶4个(其中-40℃一个主要为单冻间供液、-33℃1个主要为急冻间供液、-28℃1个主要为低温库供液、-15℃1个主要为冰库供液)，氨液分离器3个，中间冷却器3个，排液桶1个，集油器2个，冷却塔5台，紧急泄氨器1个，空气分离器1个。其供液方式分为三种，氨泵供液，主要供急冻与冷藏、单冻以及冰库，第二种为重力供液，供制冰间，第三种为直接供液，这是备用的。

在渔业公司冷冻厂实习的过程中，主要是参观冷库制冷机房系统，了解制冷系统设备的分布，熟识各设备的工作原理并做好笔记用来绘制制冷系统原理图。在参观学习中更进一步巩固了以前书本上学到的知识，深入理解了各设备的工作原理及作用。

压缩机：压缩机是整个制冷系统的核心部分可以说是制冷系统的心脏。渔业公司冷冻厂所用的压缩机是活塞式压缩机，压缩机把库房系统吸回的低压制冷蒸气压缩为高压蒸气，排入油分离器去除蒸气所夹带的润滑油之后，进入冷凝器，将高压高温的制冷剂蒸气冷凝为高压常温的液体，泄入高压贮液器，然后再经过节流阀送入库房系统，使制冷剂得以循环进行。该机房系统的单级压缩机的吸入管从低压循环桶接入，排气管与双级压缩机的排气管分别接到两个油分离器。双级压缩机的另一排气管排气到中间冷却器对制冷剂进行过冷。其中有两台单级压缩机相配组实行双级压缩。

中间冷却器 其作用是冷却低压级压缩机排出的过热蒸汽，将过凝后的饱和液体冷却到设计规定的过冷温度，还起着分离低压级压缩机排气所夹带的润滑油级油滴的作用。同时也可以提高双级压缩的效率。它须要有总调为它提供氨液节流后成为低温低压的液体来洗涤双级压缩机第一次排出来的氨气，也有从总调节站来的液体通过盘管进过冷，以达到更低的蒸发温度。

低压循环桶：低压循环桶是液泵供液系统的专用设备，也是关键设备之一。其作用是贮存和稳定地供给液泵循环所需的低压液体，又能对库房回气进行气液分离，保证压缩机的安全，必要时又可兼作排液桶。用于氨泵供液制冷系统中,以贮存低压氨液,同时对进入压缩机前的低压氨气进行气液分离.另外,还可容纳热氨冲霜时由蒸发部位排出的低压液体。它也是由总调节站供液，节流后进入桶内，从桶的底部出液，经氨泵加压后送到各个库房，上端又是从库房的回气，当然也有液体，通过这里来进行分离，液体循环使用，所体回到压缩机进行压缩。

油分离器：洗涤式油分离器在工作时主要是利用混合气体在氨液中被洗涤和冷却来分离油，同时还利用降低气流速度与改变气流运动方向，油滴自然沉降的分离作用。其中洗涤和冷却作用对洗涤式油分离器的分油效率影响最大，因此筒体内必须保持一定高度的氨液。洗涤式油分离器中的氨液一般是由冷凝器供给，为了保证油分离器内有足够高度的氨液，它的进液管应比冷凝器出液口位置低240～250mm，它一般装在机房外，紧靠冷凝器的地方，这样可以多台压缩机共同用一个油分离器。集油器：所谓集油器就是将系统中的油集中

起来的容器(也称放油器)。在氨制冷系统中，如果从油分离器、高压贮液器、冷凝器等压力较高的容器中直接放油，对操作人员是很不安全的。另外，在这些容器中氨液也较多，为了保证操作人员的安全并减少氨液的损失，应将系统中各有关容器的`油先排至集油器，再在低压下将油从集油器排出。其顶部设有回汽管接头，用作回收氨汽的出口和降低筒内的压力。此外，为了便于操作管理，在壳体上还装有压力表和玻璃液面指示器，通常集油器的进油量不易超过其容积的70%。该技防系统设有两个集油器，一个在油分离器旁边，一个在制冰间。通过集油器使整个系统的油能够循环利用。

立式冷凝器：冷凝器能将管子中的热量，以很快的方式，传到管子附近的空气，大部分的汽车置于水箱前方。把气体或蒸气转变成液体的装置。其安装高度必须使制冷剂液体能借助重力顺畅地流入贮液器，也就是说它的安装高度要比贮液桶高。立式冷凝器安装在室外，位于离机房出入口较近的地方。

高压贮液器：在制冷系统中，用以调节和稳定氨液循环量，并用以储存氨液。 由冷凝器所凝结的液态制冷工质.如不能及时排出，则必然占据冷凝器的一定容积，相应的减少了冷凝传热面积，使冷凝和压力升高，影响制冷效果，故在制冷系统中设贮液器，用来贮存来自冷凝器的高压液态制冷工质、并保证供应和调节有关设备的液态制冷工质的循环量。贮液器靠近冷凝器，其安装高度应低于冷凝器，以保证液体自流进入。

排液桶：排液桶的作用是贮存热氨融霜时由被融霜的蒸发器如冷风机或冷却排管内排出的氨液，并分离氨液中的润滑油。一般布置于设备间靠近冷库的一侧。排液桶除了贮存融霜排液外，更重要的是对融霜后的排液进行气、液分离和沉淀润滑油。其工作过程是通过相应的管道连接来完成的。在氨制冷系统中，排液桶上的进液管与液体分调节站排液管相连接;出液管与通往氨液分离器的液体管或库房供液调节站相连;减压管与氨液分离器或低压循环贮液器的回气管相连接，以降低排液桶内压力，使热氨融霜后的氨液能顺利地进入桶内;加压管一般与热氨分配站或油分离器的出气管相连接，当要排出桶内氨液时，关闭进液管和减压管阀门，开启加压管阀门，对容器加压，将氨液送往各冷间蒸发器。在氨液排出前，应先将沉积在排液桶内的润滑油排至集油器。排液桶要包隔热层，并设加压管。

氨液分离器：氨液分离器，将蒸发器出来的蒸气中的液滴分离掉，以提高压缩机运转的安全性;它也用在贮液器后面，用来分离因节流降压而产生的闪发气体，不让它进入蒸发器，以提高蒸发器工作效率。其分离原理主要利用气体和液体的密度不同，通过扩大管路通径减小速度以及改变速度的方向，使气体和液体分离。 其高度应使分离下来的氨液能自流到下方的低压贮液器或排液桶。空气分离器：空气分离器是排除制冷系统中不凝性气体(主要是空气)并同时

回收制冷剂的制冷剂净化设备。 制冷系统中空气等不凝性气体实际上是与制冷剂蒸气混合存在的，空气分离器就是在冷凝压力下将混合气体冷却到接近蒸发温度，使混合气体中的大部分制冷剂蒸气凝结成液体，并把空气等不凝性气体分离出来，达到回收混合气体中制冷剂的目的，减少制冷剂随不凝气体的排出对大气的污染及浪费。为了能使凝结出来的液体可以顺利排出，空气分离器应该高于高压贮液器。

紧急泄氨器：为防止制冷设备在产生意外事故时引起爆炸，把制冷系统中有大量氨存在的容器(如贮氨器、蒸发器)用管路与紧急泄氨器连接，当情况紧急时，可将紧急泄氨器的液氨排出阀和通往紧急泄氨器的自来水阀打开排出。

2、北海外贸冷冻加工厂

11月19日到22日我们到外贸冷冻加工厂实习。该厂冷库机房系统有9台活塞式压缩机，其中8AS170单级压缩机3台、4V-12.5单级压缩机1台、8ASJ17双级压缩机5台，3个高压贮氨器，10个低压循环桶，其中两个为重力供液，其它都是氨泵供液，3个蒸发式冷凝器，3个油分离器，2个集油器，5个中间冷却器，1个排液桶。有2个急冻间，8个组装式阁架并且有两台氟利昂机组。

在外贸冷冻加工厂实习过程中，主要是参观冷库制冷机房系统，并有幸进去参观了冷库。而后是了解设备分布及工作原理并做好笔记。该厂使用的制冷设备跟渔业公司冷冻厂的制冷设备除了数量差不多是一样的，就是使用的冷凝器是蒸发式冷凝器。还有就是高压贮液桶之间除了上部设置的气体均压管外，在其底部还多设置了液体均压管以平衡桶内液位。

蒸发式冷凝器：蒸发式冷凝器是利用盘管外的喷淋水部分蒸发时吸收盘管内蒸发式冷凝器高温气态制冷剂的热量而使管内的制冷剂逐渐由气态被冷却为液态。喷淋水由水泵将集水槽中的水输送到蒸发式冷凝器顶部的喷淋管，经喷嘴喷淋到冷凝排管的外表面形成很薄的水膜，水膜中部分水吸热后蒸发为水蒸气，其余落入集水槽，供水泵循环使用。

11月23日，整个实习算是完满结束，过程中分别绘制了两个冷冻厂的冷库制冷系统原理图，并在老师的检查与提问下上交了。

制冷实习报告实习报告 实习总结

五、实习的心得体会

通过这两个多星期的实习，感受了理论与实践的结合，增强了自己的动手能力，解开了很多以前对书本专业知识的疑问，进一步弄懂了各个制冷设备的工作原理与作用，加深了对本专业的理解，更看到了我们制冷专业的就业前景。

本次实习主要是参观冷库制冷机房系统，了解个制冷设备的分布情况及工作原理与作用，学习布局并绘制制冷系统原理图。并有幸参观了冷库及一些水产食品的加工流程，使我大开眼界。通过绘制制冷系统原理图，我弄懂了各设备之间的连接及制冷剂的流向情况。在机房参观的同时也看到了那里工作人员的工作情况。联想到自己也快要找工作进行真正的实习了，有点兴奋也有点压力。即将踏入社会，这个实习为我从无忧无虑的校园生活过渡到竞争激烈的社会生活作了准备。

实习中要多问，多思考。碰到不懂的时候要多向老师或身边的同学请教。弄懂了更能加深理解。作为一个技术类专业学生，以后从事的极大可能是技术方面的工作，所以对安全意识方面还需多加注意。还有就是专业知识一定要扎实，作为一个制冷与冷藏技术方向的学生到冷冻厂去参加生产实习是十分重要的实践性学习环节，对于我们形成正确的劳动观念起着重要的作用，同时能有效地提高我们理论联系实际的能力及动手能力。生产实习是专业素质的基本训练过程，认真完成好生产实习工作对培养我们业务素质和政治素质具有重要的意义。

篇6：制冷实习报告

班级：能动B01

姓名：冷永强

指导老师:鱼剑琳文键谭宏博

一、实习的主要内容

在鱼老师、谭老师和文老师三位带队老师的带领和指导下，我顺利地完成了20xx年度制冷方向的实习。这次制冷方向的实习地点是在陕西西安和四川简阳及成都，整个实习内容基本上是参观学习。实习日期是20xx年7月8日至20xx年7月24日，在这段时期内我和同学们参观了：西安冷库（方欣冷藏物流中心）、管院大楼冰蓄冷空调系统、西安气调库、思源活动中心空调系统、咸阳机场空调系统、西安大金空调公司、联合超滤公司、科学馆空调系统、四川空分设备（集团）有限责任公司、中国东方电气集团有限公司。

这次实习给我留下深刻印象的有西安超滤的CNG专用除油过滤器及高压气液分离器、四川空分设备（集团）有限责任公司板翅式换热器和大型低温容器筒体的的加工制造。我觉得这两个公司的科技创新代表着中国先进的生产力，他们敢于竞争、勇于迎接挑战的精神促进了我国低温设备行业的发展，使中国有实习去赶超发达国家的脚步，不再处于被动发展的状态。同时，我被这种精神感染和鼓励，立志要刻苦努力争取为制冷低温行业的发展创新贡献自己的聪明才智。我也就这两个公司的创新产品说下自己的所见所闻。众所周知，二十一世纪的今天环境污染问题日益严重，各个国家正努力扼制这种现象的加剧；一个很重要的方面的就是减少汽车尾气的排放和减少尾气中的污染物，因此我国正努力发展LNG(CNG)来替代汽油柴油作为汽车等交通工具的主要燃料。然而随着天然气的推广使用也伴随着一系列的问题的出现，比如说，CNG带油令司机头疼，加油站也遭抱怨，内受其害。此外，由于天然气脱水一般很难完全，天然气中带的油和水相互作用会具有腐蚀性，在微裂纹处产生应力集中，从而使容器爆裂。基于此，西安超滤采用进口滤芯、锻铝壳体、超滤技术，专用于天然气高效除油。西安超滤的高压气液分离器利用旋风分离、气流折转及重力沉降的原理，将气体中夹带的液态成分进行分离，气液分离效率高达95%以上；兼有储液缓冲功能，减少压力脉动。与其他的气体过滤器相比，西安超滤具有安装、使用、维修方便，质量可靠，性价比高等优点。

下面就这三周的实习内容进行简要的汇集。（几个比较有代表性的）

1、管院大楼冰蓄冷空调系统参观

7月8日下午管院大楼冰蓄冷空调系统参观。这次终于把学到的冰蓄冷知识运用到实际中来：分辨各个装置的名称和作用，分析制冷系统的制冷剂在管路中的流动过程，一些小的细节问题的分析和原因等等。首先，我们和鱼老师一起总结了冰蓄冷空调系统主要优点:(1)利用低谷段电力，具有平衡峰谷用电负荷，缓解电力供应紧张；(2)冰水主机的容量减少，节省增容费用；(3)充分利用夜间气温变化，提高机组产冷量；(4)冷却水泵、冷冻水泵、冷却塔容量减少；(5)室内相对湿度低，冷却速度快，舒适性好；(6)充分利用24h有效时间，减少了能量的间歇耗损。同时我对冰蓄冷的两个回路理解更深刻了:冷却水（冷却塔）开式循环，冷却水带走冷凝器的热量，进入冷却塔把热量释放，冷却水泵是让冷却冷凝器中的水循环起来。进冷却塔温度为32.8℃，出冷却塔为：29.8℃。而冷冻水循环与中间制冷剂乙二醇换热后送入房间风机盘管为房间送去冷量。还有一个细节就是，压力表下面的管子要弯成一圈才连接到管路上，当时想了一下觉得应该是减少波动，使之测得更准。后来和老师交流后发现自己的想法还不是很全面：弯管起到缓冲的作用，使波动减少，指针来回摆动的幅度减小，进而测得更准；另一方面，压力表损坏更换时，便于切除后仍有足够的长度连接新的压力表。当时觉得自己每天在课堂上学的课本知识挺多的，所以自己分析问题的思路比较局限于课本，而没有从工程实际使用维修方便的角度考虑。所以真正意识到本次的实习的真正意义是，让我们联系实际，联系工程，启发我们思考问题的深度。确实，有些工程上为什么那样设计不这样设计可能没法用理论知识分析，甚至与理论相违背；但是从工程使用安装或便于维修角度稍微一想就明白其中的玄机了。

2、西安气调库的参观

7月9日上午在西安气调库的参观也让我受益匪浅。首先，钱总给我们介绍了一些这个气调库的历史，然后介绍了他们所采用的一些气调设备，如：CO2脱除机、加湿器、快速降氧机、顺磁性分析仪（测O2浓度）、红外CO2分析仪等。同时他还提到了气调库的影响因素之间的关系，单一因素影响和多因素影响（又包括相互促进和相互抑制）。例如：气调库中高温和高CO2浓度对H2CO3生成的影响，进而影响水果的腐败情况；乙烯会加速水果的成熟腐败，而CO2浓度升高

会抑制乙烯的作用等。通过钱总的讲解我发现做技术的人对课本上的基础理论掌握的还是很熟练的，其中提到了气调库的特点：①气密性，主要是要满足O2浓度<5%；②安全性，因为降温调节，库内外温差明显，有应力差，为此需要有安全水阀、调气袋（在屋顶，2%库容量）；③快进整出，每天入库量不能超过20%库容量，因为开库会升氧，故要求整出；④高堆满装，减少气体空间，提高冷藏量；以及储期长、无污染、货架期长、社会效益及经济效益好。仍记得大三期末考试那会，一遍一遍地背这些条条框框，甚至都不是很理解为什么是这样的，现在看来要是认真分析一下这些点，结合这种实际的生产需要，一下子就记住了。所以无论如何觉得这次来气调库的实习很让我受益、很成功，让我对书上的那一章节理解深刻了好多，而且我用所学知识分析并解决了一些问题，感觉到把基础理论学好的重要性、理论联系实践的必要性。此外，我还见到了书上所提到的一些测量气体浓度的仪器：顺磁性分析仪（测O2浓度）、红外CO2分析仪，对它们的原理和使用维护方法有了简单的认识。

3、科学馆空调制冷系统

7月12日下午我们参观了科学馆空调制冷系统。在曹老师的激情讲解下，我们再次熟悉了开式循环冷却水系统，闭式循环冷冻水系统；还对冷却塔的内部结构有了新的认识：布水器使水均匀下流，用底部风扇把风向上吹，这样两者逆流式相互进行传热传质交换。还讲了现在主流的几种制冷剂：R22，R134a，R407C。还提到了一个很重要的地方，对这台螺杆式压缩机，如果R22与油混合，螺杆压缩机会无法正常启动工作，因此长时间不用要进行启动时，需要提前24小时加热，使得油中的制冷剂蒸发出来，然后启动压缩机即可。尤其是对于活塞式压缩机，如果制冷剂溶于压缩机内的润滑机油，那么开机时，内部在很短的时间内抽成负压或真空，此时制冷剂与润滑油一起沸腾，会把阀片击碎；而螺杆式压缩机不存在这个问题。又由于水的绝热指数高，与制冷剂一起压缩时，会使排气温度升高。所以一定要配有干燥过滤器，把进入压缩机压缩的制冷剂蒸汽干燥后再进行压缩。在这次参观时，我发现一个细节，热力膨胀阀前面有一个电磁阀；想了好久都不知道它是干什么用的，还觉得它多余了；后来问了曹老师后才明白：如果不在热力膨胀阀前面安装一个电磁阀的话，关机时液态制

冷剂会进入压缩机，那么启动时会造成压缩机的湿压缩。这次参观的意义和收获也是相当大的，学到了很多比较新的知识，以前对螺杆压缩机很陌生，只是知道它们的基本组成部分和工作原理，并且还很害怕分析螺杆压缩机实物的进排气口。而经过这次参观，我认真分析了整个房间的管道布置和各个结构的位置，把流程弄明白了，又在曹老师的指引下分析了压缩机的一些知识，终于对螺杆机熟悉起来了。

4、四川空分厂

7月16日至7月24日我们主要呆在四川空分厂进行课堂学习，参观工厂的实际生产线，这也是我们的主要部分。前三天使第一部分：课堂学习了无损检测、高中压空分设备工艺流程、透平膨胀机原理、活塞式压缩机基础知识、换热器的结构与制造等的相关内容。印象比较深刻的是低温容器筒体的制造流程：下料→刨边（四周）→清理A2坡口→点焊A2→焊接A2→预弯→卷圆→清理A1坡口→点焊A1→焊接A1→校圆→A1A2RT→酸洗去油。而在参观工厂生产线环节，我们在师傅的带领下参观了完成70%以上的压缩机气缸（两列三级），酸洗处理车间，容器公司二车间，容器公司一车间，板翅式换热器生产车间，封头生产车间，大型储罐强度检验探伤车间等。此外，填料塔的制造过程也是我们的参观的一个重点。原始塔板材料材胚料→（周向拼接）→焊接→卷板机卷圆→校圆→对焊缝探伤→长度方向拼接；用氩气做保护气进行焊接，而且要先预圆，在卷圆，后校圆。