混凝土搅拌站综合整治措施

混凝土搅拌站综合整治措施（精选8篇）

篇1：混凝土搅拌站综合整治措施

根据《省大气污染防治行动计划实施方案》、《县大气污染防治行动计划实施方案》等文件精神，本着统筹兼顾、突出重点、综合治理、注重实效的原则，结合我县实际，制定商品混凝土企业环境综合整治工作方案。

一、总体要求

以科学发展观为指导，以省、市相关实施方案为要求，坚持全面整治、扎实推进、综合治理、科学有效，严格落实混凝土搅拌企业环境综合整治措施，提升环境管理水平。通过集中治理和优胜劣汰，促使全县各商品混凝土企业达到绿色环保、文明生产水平，现场环境管理水平显著改观。

二、工作步骤

（一）准备阶段（2014年6月底前）。各生产企业要结合实际制定环境治理方案，明确目标，强化责任，建立健全环境治理资料档案。

（二）检查阶段（2014年7月底前）。开展辖区内混凝土搅拌站检查，全面摸清搅拌站污染情况。

（三）整治阶段（2014年10月底前）。编制混凝土搅拌站污染防治管理台账；制定整改方案，明确整治目标、时间、任务和措施。

（四）验收阶段（2014年12月底前）。完成商品混凝土企业环境综合整治的目标，全县各商品混凝土企业达到环境综合整治条件，并应通过环保部门环评验收。

通过不断治理和推进，到2014年底，全县各商品混凝土企业环境治理步入规范化、标准化轨道。同时，将环境治理情况纳入企业考核，作为诚信考核的重要依据，充分调动企业文明生产的积极性，确保环境治理工作得到长期、有效的持续推进。

三、整治要求和标准

(一)混凝土搅拌站围墙、排水和场地要求。

1.混凝土搅拌站采用封闭式管理，外围护应使用砖砌围墙或彩钢板围墙，高度应≥2M，并确保牢固和整治，出入门符合规范要求。

2.应在出入门口内侧水平距离1M范围内以及混凝土站区域内设置排水沟槽，排水沟槽的设置应满足区域内总排水量并达到连环贯通；应设置与排水沟槽相连通的污水、废浆水沉淀池，经沉淀处理后的废水应重复使用，做到少排放或零排放。未经沉淀处理且不达标的废水不得排出，沉淀池应及时清理，清理物应回用或及时运走妥为处理。3.混凝土搅拌站内道路路面及生产作业区、物料堆放区的地面应作硬化处理。4.围墙四周、生活区、办公区内未硬化的裸土空地应设置绿化。

5.为评价商品混凝土企业整治成效，在整治验收及日常监管时，对混凝土企业进行分级评定，由好到差共分1-3级，其中1级90分及以上为优良，2级70分及以上为合格，3级70分以下为不合格。（详见附件）

(二)场地控尘和环境要求。

1.出入门口应配置车辆清洗设备和人员，驶出混凝土搅拌站的运输车辆应冲洗清洁。2.配备专门的保洁人员，保持混凝土搅拌站道路及场地清洁，车辆行驶时无明显环境。3.混凝土搅拌站内各类混凝土生产需用的骨料堆场，均应分类加装控制环境的封闭式库房，确保骨料堆置于库房中。

4.搅拌车装料后，或从工地卸料后均应对车辆进行冲洗，保持外观清洁，严禁带泥上路，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象的发生。

(三)设备控尘和环境要求。

1.应对混凝土搅拌楼生产工艺过程中的上料、配料、搅拌等环节实施封闭，并配置喷洒设施，达到粉尘排放指标的要求。

2.搅拌主机、粉料筒仓应使用集尘设施除尘，除尘设施应保持完好。搅拌楼、粉料筒仓及泵拌车等应保持标识完整和外观整洁。

3.混凝土搅拌楼主体二层以上部分应密闭，其内部照明应采用易除尘的光照设备。4.混凝土搅拌站应设置胶凝材料浆水回收利用设施，并通过计量等手段在保证混凝土质量的前提下重复使用。

（四）生产设施要求。

1.密闭作业。骨料配料仓应采取封闭式筒仓或料仓。粉料筒仓及骨料筒必须配置除尘设施，粉料筒仓除吹灰管及除尘器外，不得再有通向大气的出口。吹灰管应采用硬式密闭接口，不得泄漏。

2.密闭输送。骨料输送管道必须全密闭，运行时无出口与大气环境相通，杜绝骨料输送过程中粉尘外泄现场。3.密闭存储。骨料堆放场除车辆进出口外应全密闭，实现骨料装卸、装运、配料在室内完成。骨料堆放场车辆进出口和卸料区必须配置喷洒设施除尘或负压收尘等装置。尽量避免现场破碎石料和筛分砂石，若确需现场作业，应在全密闭的厂房内完成，并配置喷洒设施降尘或负压收尘等装置。对少量、临时性物料堆场，应设置高于物料堆的围挡并进行覆盖。

四、保障措施

(一)加强组织领导。根据工作要求，成立由县住建委、环保局、发改委、经信委等相关单位参加的领导小组。领导小组办公室设在县建管局，具体负责综合整改相关事宜。

(二)严格监督检查。县住建委和相关单位部门按规定时间对混凝土企业组织监督检查验收，督促企业按要求抓紧进行环保设施和配套设备技术改造，将绿色生产纳入企业管理体系文件，规范绿色生产内部管理。将商品混凝土企业整治成效与政府建设工程相挂钩，政府投资的建设工程项目优先用整治达标情况较好企业提供的产品。

(三)开展宣传教育。充分发挥有关行业协会和舆论导向作用，通过现场会、参观体验等多种形式广泛宣传绿色生产的重大意义，推广成功示范经验，提高商品混凝土企业绿色生产意识，努力营造商品混凝土企业绿色生产的良好氛围。

(四)落实长效管理。各企业要按照标本兼治的原则，及时总结好的经验，建立长效管理机制，落实各项管理制度，确保整治措施落实到位。

篇2：混凝土搅拌站综合整治措施

根据您局对我公司的要求，我公司结合相关制度和实际情况，以“依靠科技进步、促进环境保护、合理利用资源、保护生态平衡、促进经济持续发展”为环保理念，我公司制定以下制度要求：

(一)混凝土搅拌站围墙、排水和场地要求。

1.混凝土搅拌站采用封闭式管理，外围护应使用砖砌围墙或彩钢板围墙，高度应≥2M，并确保牢固和整治，出入门符合规范要求。

2.应在出入门口内侧水平距离1M范围内以及混凝土站区域内设置排水沟槽，排水沟槽的设置应满足区域内总排水量并达到连环贯通；应设置与排水沟槽相连通的污水、废浆水沉淀池，经沉淀处理后的废水应重复使用，做到少排放或零排放。未经沉淀处理且不达标的废水不得排出，沉淀池应及时清理，清理物应回用或及时运走妥为处理。

3.混凝土搅拌站内道路路面及生产作业区、物料堆放区的地面应作硬化处理。4.围墙四周、生活区、办公区内未硬化的裸土空地应设置绿化。(二)场地控尘和环境要求。

1.出入门口应配置车辆清洗设备和人员，驶出混凝土搅拌站的运输车辆应冲洗清洁。2.配备专门的保洁人员，保持混凝土搅拌站道路及场地清洁，车辆行驶时无明显环境。3.混凝土搅拌站内各类混凝土生产需用的骨料堆场，均应分类加装控制环境的封闭式库房，确保骨料堆置于库房中。

4.搅拌车装料后，或从工地卸料后均应对车辆进行冲洗，保持外观清洁，严禁带泥上路，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象的发生。

(三)设备控尘和环境要求。

1.应对混凝土搅拌楼生产工艺过程中的上料、配料、搅拌等环节实施封闭，并配置喷洒设施，达到粉尘排放指标的要求。

2.搅拌主机、粉料筒仓应使用集尘设施除尘，除尘设施应保持完好。搅拌楼、粉料筒仓及泵拌车等应保持标识完整和外观整洁。

3.混凝土搅拌楼主体二层以上部分应密闭，其内部照明应采用易除尘的光照设备。4.混凝土搅拌站应设置胶凝材料浆水回收利用设施，并通过计量等手段在保证混凝土质量的前提下重复使用。

（四）生产设施要求。

1.密闭作业。骨料配料仓应采取封闭式筒仓或料仓。粉料筒仓及骨料筒必须配置除尘设施，粉料筒仓除吹灰管及除尘器外，不得再有通向大气的出口。吹灰管应采用硬式密闭接口，不得泄漏。

2.密闭输送。骨料输送管道必须全密闭，运行时无出口与大气环境相通，杜绝骨料输送过程中粉尘外泄现场。

3.密闭存储。骨料堆放场除车辆进出口外应全密闭，实现骨料装卸、装运、配料在室内完成。骨料堆放场车辆进出口和卸料区必须配置喷洒设施除尘或负压收尘等装置。尽量避免现场破碎石料和筛分砂石，若确需现场作业，应在全密闭的厂房内完成，并配置喷洒设施降尘或负压收尘等装置。对少量、临时性物料堆场，应设置高于物料堆的围挡并进行覆盖。

篇3：混凝土搅拌站综合整治措施

为督促城区范围的混凝土搅拌站按时完成整改, 并建立长效机制, 确保扬尘污染集中整治工作取得实效, 9月1日贺州市工信委组织八步区人民政府、平桂管理区管委会, 市住建局、市政管理局、环保局、综合执法局、城投集团以及市散办的有关人员组成联合检查组, 对城区范围的广厦混凝土等4家搅拌站扬尘污染整改进展情况进行现场检查。

在检查过程中, 检查组认真听取企业对开展扬尘污染整改落实工作的情况汇报, 现场查看整改落实情况, 并指出存在的问题。检查组要求相关的混凝土搅拌站按照市政府《关于印发贺州市2015年城区市容市貌综合整治工作方案的通知》要求对照整改, 重点解决加快砂石料场厂棚搭建进度、完善配料斗、原料堆场喷淋设施、砂石料裸露堆放未采取遮盖措施、厂区内尚有未硬化或破损的地方抓紧硬化、彻底整治厂区环境卫生等问题。同时, 要求华建混凝土公司尽快做好搬迁工作, 在搬迁的同时必须按要求做好扬尘污染整治工作。

检查组对存在问题较多、整改进度缓慢的混凝土搅拌站发出了整改通知书, 限期整改, 确保扬尘污染集中整治工作按期完成。

篇4：混凝土搅拌机的维修措施分析

关键词：混凝土；搅拌机；维修措施

为了确保混凝土搅拌机处于良好的运行状态，必须要加强混凝土搅拌机的维修管理，针对不同的运行故障，深入分析混凝土搅拌机的故障原因，提高混凝土搅拌机的维修效率和维修质量，充分发挥出混凝土搅拌机在工程项目施工建设中的重要作用。

1.混凝土搅拌机概述

混凝土搅拌机主要由支承装置、机架、传动机构、原动机、供水系统、卸料和加料机构以及搅拌筒等设备组成[1]，是搅拌混凝土材料的重要机械设备。根据混凝土搅拌机的工作原理，主要包括强制式搅拌机和自落式搅拌机两种，强制式搅拌机适合搅拌轻骨料和干硬性的混凝土材料，自落式搅拌机比较适合搅拌塑性的混凝土材料，和自落式搅拌机相比，强制式搅拌机的搅拌作用力更大。

2.混凝土搅拌机的故障问题和维修措施

2.1磨损故障和维修措施

2.1.1磨损故障分析

混凝土搅拌机在运行过程中，由于侵蚀、擦伤、冲击、滑动、微振等原因，很容易被磨损，从而影响混凝土搅拌机电磁制动器的安全稳定性，导致频繁发生运行故障。造成混凝土搅拌机磨损故障的原因主要有以下几个方面：其一，没有设置封闭外罩，由于混凝土搅拌机过满、偏装、振动、沙尘等原因，使得斗骨料洒漏，砂石和水泥渗漏制动器内部，从而磨损闸盘，随着砂石和水泥的渗漏量逐渐增多，制动器的抱闸间隙越来越小，运行阻力越来大，影响混凝土搅拌机电机的制动状态。其二，混凝土搅拌机的硅整流元器件受到衔铁的吸引力或者过载运行，在瞬间大电流的冲击下，造成元器件烧毁[2]。其三，混凝土搅拌机制动器的间隙较大，闸盘分离不灵活，加快了设备磨损。

2.1.2磨损故障的维修措施

一方面，针对混凝土搅拌机的表面磨损，可以在设备磨损表面采用热喷涂技术，喷涂耐腐蚀、耐热和抗氧化涂料，制作成耐磨土层，有效提高混凝土搅拌机表层的耐磨性，避免混凝土搅拌机表层磨损。另一方面，针对混凝土搅拌润滑装置的磨损，由于混凝土搅拌机的运行环境比较恶劣，在长期的运行过程中，受到振动、冲击、腐蚀的影响，混凝土搅拌机的振动轴承磨损严重，在很大程度上影响了其安全稳定性。在维修过程中，必须要使用高质量的振动轴承，并且配合该振动轴承，安装相应的润滑装置，减少振动轴承的磨损，提高混凝土搅拌机的使用性能。

2.2筛网故障和维修措施

2.2.1筛网故障分析

筛网故障是混凝土搅拌机最常见的问题之一，由普通钢材制作而成的筛网，质量不过关，耐磨性较差，包边角度不合理，在使用过程中易损坏，发生大面积漏网，造成混凝土搅拌机停运。另外，一些混凝土搅拌机的筛网网孔尺寸不合理，过筛率较低，晒过的砂石粒径较小，砂石料加热之后需要回笼，严重影响混凝土的搅拌质量，造成原材料的浪费。如果混凝土搅拌机筛网的网孔尺寸不合理，钢材质量不过关，即使使用再先进的混凝土搅拌机也不可能搅拌出高质量的混凝土。

2.2.2筛网故障的维修措施

针对混凝土搅拌机的筛网故障，可以采用耐磨型的特种钢丝，合理设置钢丝直径和筛网网孔，适当增加筛网的有效面积，提高过筛率，节省原材料，提高生产效率。一旦发现筛网径丝发生断裂，要将筛网螺栓拧紧，重新设置筛网长度。

2.2.3搅拌机叶片的维修措施

叶片是混凝土搅拌机设备最重要的组成部分，对于整个混凝土搅拌机的搅拌过程有着直接的影响，同时叶片的质量在很大程度上决定了搅拌机的使用寿命，而在混凝土搅拌机设备的使用过程中，叶片的损坏程度较高，因此要做好叶片的维修保养工作。首先，混凝土搅拌机每次完成搅拌后，要及时清洗搅拌机叶片，清除叶片污垢，在混凝土搅拌机的叶柄和叶片，搅拌机叶片和振动轴承上滴加润滑油，对混凝土搅拌机叶片进行防生锈和除锈处理[3]。其次，定期检查混凝土搅拌机叶柄和叶片的焊接质量以及叶片的消耗和磨损情况，一旦发现异常情况，要及时进行记录并且更换维修，检测搅拌机叶片的底部导通情况，防止叶片焊接点漏电。再次，在混凝土搅拌过程中，维护检修人员要注意听叶片的运转声响，仔细检查叶片的运转力度和运转速度，避免发生断裂故障。最后，做好混凝土搅拌机叶片的耐磨损处理，按照混凝土搅拌机的运行要求，适当调整混凝土搅拌机衬板和叶片之间的距离，根据搅拌机叶片的情况，可以在叶片上添加锘、锰等化学材料，提高混凝土搅拌机叶片的耐磨度和强度。

2.4制定完善的机械维修制度

2.4.1计划维修制

在混凝土搅拌机的使用过程中，要按照维修计划确定合理的维修间隔时间，坚持预防为主、养修并重的原则，确保混凝土搅拌机处于良好的运行状态。同时，搅拌机的维修周期可以根据实际情况进行调整，尽量降低维修成本。

2.4.2状态维修制

在混凝土搅拌机使用之前，维修人员要根据混凝土搅拌机的实际运行状态进行维护检修，及时发现混凝土搅拌机的运行故障，快速进行处理和解决，提高混凝土搅拌机的使用性能。

计划维修制度和状态装修制度在实际的应用中具有较强的互补性，通过对混凝土搅拌机的全面检修维护，确保混凝土搅拌机始终处于良好的运行状态。

3.结束语

混凝土搅拌机在长期的使用过程中，容易发生各种故障，针对混凝土搅拌机的运行故障，积极采取有效的解决措施，加强叶片的检修和维护，制定完善的维修制度，加强混凝土搅拌机日常的运行管理，延长混凝土搅拌机的使用寿命，提高搅拌机的安全稳定性。

参考文献：

[1]吴发兵.浅谈搅拌机叶片的使用和维护[J].江西建材，2014，05：295-296.

[2]张秀丽.试述沥青混凝土搅拌机的有效控制措施[J].中国科技财富，2009，06：11.

[3]王志伟.浅谈混凝土搅拌机的常见故障与维修[J].民营科技，2012，10：262.

篇5：冬季搅拌站混凝土搅拌控制措施

一、冬施条件

我国行业标准《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-97规定，当室外日平均气温连续五天稳定低于5 ℃，即满足冬期施工条件.二、生产准备

1、施工前及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，并安排专人记录，以利于安排施工，做好预防准备工作。

2、进入冬施前，材料主管根据任务量情况作好原材料的采购计划，储备充足的原材料，防止生产过程中因材料断档而影响连续生产。

3、严把进料关，各种原材料进场后，验收其质量证明书，并按标准要求进行严格的复检，禁止不合格的材料进入生产过程。

4、砂石料应提前备料，依次堆放，使其含水率降低并保持均匀一致。生产时，去除外面一层冻层（必要时对集料进行覆盖），使用里面干燥未冻的砂石料，以保证混凝土质量。

5、掺加含有早强减水剂，以保证混凝土在达到受冻临界强度以前不受冻害。

6、搅拌用水利用蒸汽加热，采用抽水箱和贮水箱两级加热方式，蒸汽及输水管外包发泡聚氨酯保温，一般极限水温不超过80 ℃。

7、当只加热水不能满足要求，必要时对骨料缓冲仓和搅拌机内通入蒸汽，加热骨料及机体，以保证混凝土的出机温度。

8、输水泵、水箱、外加剂泵、外加剂箱等加盖保温房，以免热量损失或冻裂泵体。

9、各气动支路、三联件等易冻部位都通用蒸汽进行预热，保证开关动作灵活可靠，保证混凝土的正常生产。

10、混凝土搅拌车罐体外加保温罩，减少运输途中热量损失。

11、搅拌和输送设备提前更换防冻液，根据不同阶段气温更换相应的低温机油和低温燃油，以保证能够在负温条件下正常工作。

12、质检员每天检测砂、石料的含水率，并折算至配合比中，遇雨雪天气要增加检测次数。

13、质检员每班最少4次测量水和骨料的入机温度和混凝土的出机温度，确保出机温度不低于15 ℃，入模温度不低于5 ℃。

三、控制措施

1、将加热的水、砂石料、添加剂与水泥按如下顺序投入搅拌机进行搅拌：中砂、碎石、热水、水泥、添加剂，以保证先期投入的砂石料和水的混合物在与水泥接触时温度不超过60 ℃，确保水泥不发生假凝现象。

2、3、搅拌时间适当延长50%左右，保证混凝土搅拌均匀。尽量减小水灰比，泵送混凝土在保证能够泵送的前提下，坍落度控制在16cm ~180cm以内，非泵送混凝土在保证能够卸出罐的前提下，坍落度控制在12cm 以下，以降低发生冻害程度。

4、混凝土运输车罐体上加盖保温罩，以减少运输中热量损失，每车混凝土打完后，运输车司机及时冲洗掉进料口及出料口的混凝土，以免污染路面。同时目测混凝土的和易性及坍落度情况，如有异常及时通知质检员和程控员进行调整，并查明其原因。

5、混凝土浇筑现场，搅拌站和运输车之间保持通讯畅通，以便由浇筑现场统一指挥。泵送施工时加强运输车运输速度，减少运输时间，保证生产运输的连续性，减少混凝土在车泵管道内的停留时间，防止温降过大堵管，确保混凝土入模温度不低于5 ℃。

6、混凝土出机温度计算

混凝土拌合物出机温度宜按下列公式计算： T1= T0-0.16(T0-Ti)(B.1.2)式中 T1——混凝土拌合物出机温度（°C）； Ti——搅拌机棚内温度（°C）。T1＝15.94-0.16*（15.94-10）＝15 oC 混凝土拌合物经运输到浇筑时温度宜按下列公式计算： T2=T1-（αt1+0.032n)(T1-Ta)式中T2——混凝土拌合物运输到浇筑时温度（°C）；

t1——混凝土拌合物自运输到浇筑时的时间（h)； n——混凝土拌合物动转次数；

Ta——混凝土拌合物运输时环境温度（°C）； α——温度损失系数（h-1): 当用混凝土搅拌车输送时，α=0.25； 当用开敞式大型自卸汽车时，α=0.20； 当用开敞式小型自卸汽车时，α=0.30； 当用封闭式自卸汽车时，α=0.1； 当用手推车时，α=0.50。

四、混凝土热工计算

1、混凝土拌合物的温度按下式计算：<<混凝土结构工程施工及验收规范>>(GB50204—92)To=[0.9(WcTc+WsTs+WgTg)+4.2Tw(WgPgWg)+c1(PsWsTs+

PgWgTg)

－

c2(Ps

×－

PsWs

－÷

Ws+PgWs)][4.2Ww+0.9(Wc+Ws+Wg)] 式中：

To——混凝土拌和物的温度(℃)；

Ww、Wc、Ws、Wg——水、胶凝材料、砂、石的用量(kg)； Tw、Tc、Ts、Tg——水、胶凝材料、砂、石的温度(℃)； Ps、Pg——砂、石的含水率(％)；

c1、c2——水的比热容(kJ／kg．K)及溶解热(kJ／kg)。

当骨料温度>0℃时，c1=4．2，c2=0 当骨料温度≤0℃时，c1=2．1，c2=335 b、混凝土拌和物的出机温度

按下式计算：

T1=To－0．1 6(To－Tb)式中：

T1一混凝土拌和物的出机温度(℃)； Tb一搅拌机棚内温度(℃)。

c、混凝土拌合物经运输至浇筑成型完成时的温度按下式计算：

T2=T1-(at+0．032n)(T1-Ta)式中：

篇6：混凝土搅拌站水泥质量保证措施

混凝土搅拌站水泥质量保证措施

混凝土搅拌站对水泥质量稳定性要求较高。粉料仓是一种用来储存散装水泥或其它粉末性物料的主要设备，通常与搅拌机械、配料机械等共同组合成各种类型的搅拌站。工作时，先用散装水泥车将水泥或其他粉料充入仓体内，打开卸料门，粉料便经过闸门流入螺旋输送机内，然后被源源不断地输送至粉料称量斗内进行计量。粉料仓主要由储料部分、破拱系统、除尘系统、卸料装置、底架等部分组成。混凝土是一种非匀质的复杂多相复合材料，提高混凝土的匀质性可以提高混凝土强度和耐久性。混凝土搅拌站使用的水泥为散装水泥，储存在100t或200t等小型粉料仓中。由于水泥中存在结块、螺栓、碎布、磨球等杂质，会严重影响了搅拌站的正常使用和混凝土的匀质性，从而导致混凝土的质量下降。

由于散装水泥在生产过程中严格控制水泥质量，尤其是要求安定性100 % 合格，确保了水泥生产质量；在运输过程中采用散装水泥运输车从水泥厂直接送到用户，流通渠道正规明确，杜绝掺假或以次充好，从而保证了运输质量的稳定；在储存过程中，散装水泥在正常的储存罐达13个月不变质；在使用过程中，散装水泥计量准确、无损耗，从而保证了水泥用量的精确，更加保证了混凝土质量和工程质量。所以散装水泥才能得到广泛的应用。但是由于水泥本身是吸水性很强的粉粒状物料，水泥磨得越细，吸水性越强，水泥微粒吸水后表面水化，附着力大大增加，流动性减弱，极易结皮、起拱甚至结块。水泥结块或是水泥储存时，存在于石膏、碱氧化物里的水份逐渐形成钾石膏而造成的，储存时出现的挂壁现象，就是水泥与冷凝水预水化所致，因此，在水泥筒仓中应严格控制水分的侵入。水泥筒仓中水分的侵入有水泥本身带入、雨水渗入及空气助流装置带入等三种型式。随着散装水泥大量应用，由于长距离、长时间的储存和运输，水泥结块现象已经非常普遍，它可以发生在水泥生产厂中，也可以发生在发货后的运输、储存等流程中。

国内散装水泥车和半挂车的用量持续增加，而由于散装水泥车是通过压力实现卸料功能，罐体内流化床帆布压紧螺栓会由于振动的原因产生松动，所以松动的紧固螺栓会随着水泥车的高压气流带到粉料仓里；流化床帆布长时间使用造成破损，若未及时更换，会造成水泥输送车的堵塞或带到粉料仓里；水泥车长期停驶、启用后直接装卸灰，罐内剩灰结块；使用外接气源时，大型气泵(空气压缩机)带水，流化床帆布上水泥结块；所装水泥有较大结块或异物且装料口无过滤装置，以上这些原因导致水泥结块或异物进入搅拌过程中，影响混凝土质量。

篇7：混凝土搅拌站综合整治措施

一、材料到站时，地磅不准确，称量数字偏大，导致入库材料超重。

预防措施：

1、定期较秤，保证地磅称量准确。

2、地磅称量数与供应票单数量相比，取最小值作为实际重量。

二、送货司机通过技术手段提高地磅称量数字，如通过水箱放水、空车部分上磅等方法减少毛重，进而扩大材料净重。

预防措施：

1、加强收料人员责任心培养，要求每车必须检查是否有水箱放水、空车部分上磅等不良行为，一经发现，立即给予严厉处罚。夜间收料尤其应该注意。

2、对所有送货车辆建立空车重量数据库，通过核对相关数据来发现异常。

三、收料人员徇私舞弊，同送货司机联手，虚开收料数量或少收材料。

预防措施：

1、加强收料人员道德品质教育，对于人品不正的人员，一律清退。

2、要求所有粉、剂材料入库时，生产工长必须到场核实材料罐号、同时开锁，两次称重确认无误后签收。

3、所有原材料入库必须过磅（包括收方的机砂、细砂），并将过磅数据全部电脑保存，材料部每月定期下载数据，复核数量。若因电脑出现问题无法保存数据，应在材料入库台账中注明“无法保存”，同时生产工长签字确认，否则视为收料人员舞弊。

四、材料入库时，因司机原因、场地原因、设备原因导致入库损耗，如砂石入场后卸料不规范，部分砂石未入库，粉料入罐时部分粉料从罐顶逸出。

预防措施：

1、收料人员应要求所有砂石车司机在指定地点下料，并通知装机司机及时将仓外砂石收入仓内。

2、机修人员应定期检查粉料罐除尘装置，及时更换破损的空滤。

3、收料人员应要求粉料车司机冲罐时采用合适的压力，压力过高会导致大量的粉料从罐顶逸出，并造成空滤损坏。

五、材料使用时，搅拌楼计量秤不准确，称量数字偏小，导致电脑统计耗用数低于实际耗用数量。预防措施：

1、搅拌楼按规定定期较秤，操作工、生产工长、技术员、材料主管均应到场签字确认，以保证计量秤准确无误。

六、材料使用时，操作工手动较多，且记录不完整，造成材料耗用统计数据偏小。

预防措施：

1、加强操作工业务技能培训，提高操作工操作水平，减少手动频次。

2、要求操作工完整记录手动所用材料数量，包括技术员调料所用材料。

七、操作工徇私舞弊，同罐车司机联手，盗卖混凝土。

预防措施：

1、加强操作工道德品质教育，对于人品不正的人员，一律清退。

2、加强罐车GPS监控，发现异常卸料的必须一查到底。

八、材料因其他原因造成的消耗没有及时反馈给统计，如砂石的非搅拌楼使用，粉料不能正常下料利用螺旋放料造成的损耗等。

预防措施：

1、将其他原因造成的且主机电脑不能体现的材料消耗，经主管签字复核后，及时反馈给统计。

九、盘点不及时、不准确，造成盘点数据不真实。

预防措施：

1、每周、每月必须进行材料盘点，盘点标准经材料部反复核实无误后，应保持一致性，防止因盘点标准变化而出现盘点数据失真。

篇8：混凝土搅拌站综合整治措施

1 从技术方面分析称量误差产生的原因

称量系统产生计量误差的因素有好几种, 一般有落料误差、粉料悬浮误差、称量误差等, 以下是对每一种误差的产生原因进行分析。

1) 落料误差

在配料过程中, 给料出口一般都是抬高的输送带装置, 由于给料出口与料斗内物料表面之间存在一定的距离, 同时又因为给料机工作时的机械振动或皮带机转动时具有一定惯性, 不能瞬间立即关闭出料口, 实际供料量与操作室配料给定数值存在一定的差值, 因此造成落料误差。另外送料口与接料漏斗之间的配料没有办法及时停止, 也会进入接料漏斗中, 因此造成落料误差[2]。

2) 粉料悬浮误差

粉料一般是密度比较小的细小颗粒状物体, 很容易悬浮在空气中, 在瞬间下降时会造成秤斗内悬浮的现象, 但是秤斗内的传感器没有办法感应悬浮在秤斗内的物料重量, 就会造成实际进入秤斗内物料大于要求秤的读数[3]。

3) 称量误差

在称量混凝土的各种配料时, 由于数量比较大, 称量时间比较短, 就会使称的各种配料重量不准确。具体来说, 在配料时, 由于各种物料垂直落到配料秤上, 具有一定的冲击力, 配料传感器会把这个冲击力默认为物料的重力, 导致传感器感应的物料重量信号不准确, 称量就会有误差。传感器没有安装在配料秤上的最佳位置、电路以及配料秤自身误差等因素同样会造成称量的误差[4,5]。

2 从生产方面分析称量误差产生的原因

结合目前各建筑施工单位搅拌站工作的实际情况, 搅拌设备产生计量误差还有以下几个生产方面存在的原因。

1) 原材料质量控制不到位

粗骨料超标的原因很大一部分在于原材料本身质量控制不到位, 如河砂含水率过大, 形成一团, 极易导致计量超标, 而较干的河砂则匀速滑落, 相对计量准确。

2) 送料口径过大

配料机下料斗向计量秤送料口径较大, 极易造成送料过多导致计量超标。

3) 控制系统功能不强大

原控制系统采用一个下料门控制配料, 配料误差较大。

4) 维护保养不到位

对于配料机的气缸润滑不足, 导致料斗门开闭速度减慢。

5) 管内气水不分离

冬季施工气温低, 气管内水蒸气遇冷凝结, 造成管路不通或者管内气压不足, 导致整个系统运行缓慢。

6) 粉料输送螺旋过大

粉料输送螺旋过大, 无法精确控制粉料的采取量, 导致粉料输送过大或过小, 极易造成粉料超标。

7) 出料口电磁阀功率不足

电磁阀的功率不足, 直接影响出料口阀门张开及闭合的快慢, 进而导致出料误差大。

8) 外加剂计量系统单一

外加剂原计量系统单一, 仅一个计量系统一次性计量, 计量误差控制难度大。

3 减少计量误差的技术措施

1) 采用控制算法减小配料误差的影响

混凝土搅拌站在进行物料配制时, 当物料输送快要结束时刻, 计算和输送速率和时间的关系, 提前结束送料, 以保证所加的物料不会超过规定的数量, 剩下不足的物料通过进行误差分析, 精确计算后, 利用下一次加料时进行补偿。通常采用经验法和多次实际测量求平均值来确定落差数值。

2) 避免物料悬浮造成的误差

在进行设计搅拌站的供料系统时, 要全方面考虑各方面的因素。不仅要考虑粉料进、回风管道的直径规格大小, 而且还要细致分析与搅拌机相互有关联的其它机械设备、管道以及各种构件。称斗通往除尘器的管路直径不小于250mm, 粉料称排气补气管路与搅拌机盖相通管路直径不小于200mm。

3) 设计配料秤以便降低配料称量误差

第一, 在搅拌设备系统中, 正确的传感器运用是非常关键的工作。在配料时一般都是通过电脑对各个机械设备进行控制, 那么, 电脑接收到的各种配料的参数是否准确全在于传感器感应到的信号, 精度很高的传感器非线性误差、重复性、滞后性误差一般都比较小。选择用哪一种传感器时不仅要考虑传感器的精度问题, 而且还要考虑与这个配料的电子秤传感器灵敏度相配套。

第二, 一般称重的传感器时采用3套120°均匀布置在配料秤斗上, 在实际生产作业过程中, 物料通常不会均匀的布置在配料秤斗上, 造成传感器受力不均匀, 传感器接收到的信号就会有误差。针对那些计量较小的外加剂, 在称量时, 将秤体的感应值调整到传感器的测量范围之内, 就可以缓解计量误差[6]。

4 减少计量误差的生产措施

1) 控制原材质量

加强原材进场检验, 严把材料入库关, 材料不经验收合格绝不进场使用。

2) 缩小骨料送料口径

在配料机下料口向计量称送料口处加焊两端角钢, 让口径变小, 经过数次下料对比, 骨料超标率明显降低了20%。

3) 更换计量更为精确的控制系统

比如控制系统更换为山东某企业的操作系统, 采用粗、精配相互配合的计量方式, 做到误差控制在1%以内, 增加了点动配料和主副门切换两种模式。即当骨料按各自配比要求两个门同时上料到一定程度后, 副门提前关闭, 只剩主门配料, 主门可将剩余骨料少量分次配完。其次, 为达到双保险的功能, 又增加了扣秤功能, 即在骨料多投入计量秤的情况下, 按配合比要求将多余的骨料剩余在计量秤中, 计入下一盘骨料中, 通过以上几种措施并使, 极大地提高了骨料配料的准确性。

4) 加强维护保养

加强对气缸的充分润滑, 对配料机加装两个小气缸, 合理调整气压, 增加润滑油瓶, 要求保养人员每天对润滑油瓶加注润滑油保证气缸充分润滑, 确保整个料斗门开闭快速。

5) 加装气水分离器

在气管上加装了两个气水分离器, 过滤空气中的水分, 确保气管管路畅通, 气压充足, 进而保证系统运行速度正常。

6) 机械部分加装子母螺旋进行改造

在粉料的大输送螺旋尾部, 焊接一个小螺旋, 当机器开始配料时, 大小螺旋同时工作, 当大螺旋工作到还有20kg粉料时停止工作, 小螺旋把大螺旋输送管中的粉料精确的输送到计量秤中。小螺旋的少量精确计量使得粉料计量误差基本消除。

7) 更换大的电磁阀

比如将出料口电磁阀 (气动换向阀) 德力西4V210-08更换为4V310-10, 使得出料口门阀开闭速度提快, 减少配料误差。

8) 更换计量系统

外加剂用量控制增加了一个精计量装置, 首先改装原来的外加剂管道, 由原有的大管道改装成较小的管道, 并在管道两侧加装两个阀门, 可随时调整外加剂流量, 使外加剂保持适量流量。其次改变原来管道布局为“V”型, 原来管道出口为“U”型焊接, 当外加剂泵停止工作后, 管道中残留的外加剂极易回流到计量秤中, 从而造成计量超标。

9) 给料门反应需灵敏

自动配料装置不仅电气控制要可靠, 而且称量要准确, 给料门 (阀) 、气 (液) 路及机械执行部件的动作, 必须反应灵敏。给料门 (阀) 关闭时间应尽可能短, 且有较好的重复性, 以保证“残余料流”趋于稳定。据统计, 因给料门 (阀) 反应迟缓 (包括电磁气阀及气缸漏气、串气、润滑不良等) 或卡阻而引起的配料超差, 约占配料装置故障的半数左右。其特点是涉及环节较多、有较强的随机性, 往往难以直观判断。

参考文献

[1]朱霖龙.碾压混凝土用连续式搅拌站改进[D].西安:长安大学, 2014.

[2]孙琪.基于BP算法的水泥混凝土搅拌设备称量控制系统的研究[D].西安:长安大学, 2014.

[3]韩传法.混凝土搅拌设备计量精度控制探讨[J].科技经济导刊, 2015, (9) :122-123.

[4]李茂奇, 张建东, 徐鸿喆, 等.天津地区商品混凝土质量控制关键技术研究[J].混凝土世界, 2016, (3) :100-102.

[5]顾德明.混凝土搅拌站计量误差原因分析[J].低碳世界, 2016, (10) :230-231.