电加热炉安全规程

电加热炉安全规程（共7篇）

篇1：电加热炉安全规程

中频炉安全操作规程

一、中频炉操作时必须穿戴好劳动防护用品。

二、开炉前必须认真检查旋转吊车的可靠性和料斗的耳子、钢绳、环

子，确认设备完好后，方可通电开炉。

三、化钢时，距炉口1米内不许有人。

四、往炉内投料时，严禁将密封容器，易燃物品和带有水的物体投炉，以防伤人。

五、操作工在距炉口安全范围内扒渣时，必须戴好防护镜。

六、在操作台上严禁背对炉口进行作业。

七、在操作台上作业人员必须穿电工鞋，以防过电，否则严禁进行作业。

八、无关人员不得进入配电间。电器设备发生故障，电工修复送电时，必须查明有关部位是否有人操作，确认后方可送电。

九、中频炉在工作过程中进行维修或出钢时，必须断电，严禁带电作业。

十、出钢时，出钢坑内不准有人进行任何作业。

十一、取样时要稳，不得钢水飞溅，多余钢水要倒回炉内。试样凝固

方可脱模。

十二、循环水要经常查看是否畅通，确认后方可合闸送电。更换水管

时要防止热水烫伤。

十三、工作过程中，炉长要经常查看炉衬，发现可能烧穿炉壁的迹象

时应立即停电，进行紧急处理。

十四、所有的工具应存放有序，使用前要检查是否完好无损。

十五、操作台上不许放水杯、水桶及其它杂物，要保持清洁畅通。

十六、平台叉车司机开车时，要查看周围是否有人或杂物后，再行启

动，车速要慢，严禁开快车。

十七、加料前，对料斗中进行最后检查，有明显可疑物时，一概取出，并认真做好记录。

中频感应电炉作为一种金属材料的熔炼设备，它有以下特点：

1．利用电磁感应原理使炉料本体发热，因而发热快、熔炼周期短、热效率高；

2．加热能源清洁，加热过程中没有大量的火焰和气体放出，污染小，降低了环保设备的投资；

3．由于电子技术的发展，使变频设备变得更加小巧轻便，容易控制，易于熔炼过程的功率控制或实行熔炼过程的自动化；

4．变换熔炼金属材料的种类方便，尤其适应于产品小批量多品种的铸造单位；

由于以上所述的设备属性良好，在铸造生产中得到较为广泛的应用。

二．中频感应电炉的设备在熔炼生产中的工艺属性：

由于整个熔炼过程中金属液自始至终处于强烈的电磁搅拌中，因而终点成份均匀度高，宏观偏析小，而且易于各类夹杂物的上浮，可以得到基体比较纯净成份比较均匀的材料。但同样由于动力学条件好使大气组份易溶与金属液中，对部分金属形成危害；

由于炉体条件等因素不适宜进行大规模的脱碳、脱硫、脱磷操作，限制了熔炼原材料的来源；

由于发热体是被熔炼的金属炉料，炉口又是较大的散热通道，因而造成成渣困难，渣温始终比钢温低许多,要按保守的工艺去造一定碱度的渣相当困难。

三．中频感应电炉常规炼钢工艺方法及特点：

不氧化法炼钢工艺

大多采用酸性炉衬，炉料成分接近终点成分。因为酸性炉衬限制了渣的碱度，一般的酸性渣不能完成脱硫和脱磷任务，而且传递氧的能力低，又不利于扩散脱氧的进行。所以酸性炉衬的不氧化法炼钢工艺仅是个重熔工艺，一个完全依靠熔前配料来达到终点成分的工艺，而且工艺质量并不高，但工艺过程简单，比较明显的弱点是熔炼过程不氧化，没有一个沸腾的过程，不能有效地去除钢中各类夹杂物，遗留于钢液中，恶化材料的性能；其次，整个体系的热力学条件不支持硅的氧化，而且钢液中的碳和出钢时加入的铝分别在一定条件下会部分还原炉渣和炉衬中的硅，加上有些盲目工艺用硅来脱氧，长期循环累积，成品钢的含硅量通常都在高位徘徊甚至脱格，不利于提高钢的机械性能。

氧化法炼钢工艺

一般采用碱性炉衬，对炉料的宽容度比较大，炉料成分可以和终点成分有较大的距离，但仍不宜进行大规模的脱碳、脱硫和脱磷操作，由于吹氧过程极易危及炉衬而导致穿钢事故；脱硫任务过重也会延长还原期操作而导致炉衬蚀损严重，或降低炉龄或发生事故。由于氧化法炼钢工艺有一个氧化沸腾的过程，能相当有效地去除钢中各类夹杂物和有害气体，优化了材料的性能。但其工艺方法复杂，对操作者要求有较高的技术素质，而且工艺偏差大，稳定性差，炉衬及设备寿命低。

四．本车间的炼钢工艺条件：

1．本车间是以铜合金为主要产品的铸造车间，设备工况比较好，不宜采用氧化法炼钢工艺而导致设备工况的恶化；

2．熔炼操作人员不熟悉炼钢工艺，不能有效地贯彻氧化法各项复杂的工艺操作；

3．采用树脂砂为造型材料，砂中含有铸铜用涂料石墨的残余及树脂固化剂的残余硫，且含量较高(C5%,S0.228%)，造成铸件增碳增硫；

4．采用柴油火焰加热型芯、型腔及浇包，通常都会在这些表面留下积碳层，导致铸件增碳增硫；

5．泵用铸件的平均工艺出品率在60%左右，在每炉次熔炼中应该有40%的返回料加入；

6．没有大量的化学成分稳定的原材料来源。

五．中频感应电炉亚氧化法炼钢工艺的工艺思路：

通过以上对两种中频感应电炉基本炼钢工艺方法的分析，综合了两种工艺方法各自的优点，针对本车间的实际工艺条件，制订了亚氧化法炼钢工艺(表2)，(表3)为多种熔炼配方中的一种。

1，氧化沸腾的工艺过程是获得优质钢材的必要工艺手段

各种炉型的炼钢工艺都有各自的不同形式的氧化期操作，或是吹氧或是加矿石，都是原始的氧化气氛不够而刻意营造以达到工艺的目的。而中频感应电炉本来就有氧化性气氛的，为此很多工艺在熔炼各期都分别有造渣操作，其工艺意图也有隔绝大气气氛的因素。也有的工艺规定各类炉料必须经过表面处理，以去除氧化皮和油污，也有隔绝氧化气氛的目的。于是在中频感应电炉熔炼工艺制订中出现了这样一个现象，先是通过具体的工艺措施努力隔绝各类氧化介质，然后为了改善材质为了沸腾，再通过具体的工艺措施比如加矿石来营造氧化性气氛，而且加入的矿石的化学成分远比本来炉料的氧化皮有害(S,P)，岂不多此两举。亚氧化法炼钢工艺就是利用炉料和大气形成的氧化性气氛，不通过具体的工艺操作，达到沸腾，但这沸腾的程度不如氧化法剧烈，故称为亚氧化法，这样的沸腾程度是否已经达到了目的,这需要结果来证明。

2．碱性炉衬营造的炉内碱性气氛是脱硫脱磷必须的虽然酸性炉衬有较长的炉龄，有时也能造短时间的碱性渣以完成脱硫脱氧任务，但是这种方法对炉衬侵蚀很大，只能偶尔为之，对于有经常性和长期性脱硫任务的材料来说，碱性炉衬的使用是唯一的选择。

3.长期供货的具有稳定化学成分的廉价的原材料来源是产品质量稳定的前提

虽然可以通过用氧化法炼钢来消化价格更低的废钢，但实际效果证明并不经济，因为这样缩短了炉龄降低了工艺稳定性，延长了熔炼周期，增加了管理成本和用工成本。让炼钢工艺条件更优越的的转炉和电弧炉等去消化废钢更有益于社会效益的提高，国外就有冶炼厂专供铸造单位生产使用的各类合金的中间锭，极为方便了小型铸造单位的生产，我国没有这方面的商业渠道，但也不是无路可寻，通过努力我们造到了一些方法。比如，利用炼钢厂出产的8寸#35钢锭连冒口重330公斤左右，对标称500公斤的中频感应电炉熔炼ZG230－450极为适宜，(表3)为ZG230－450的配料工艺。

4.中频感应电炉炼钢渣工艺的思考

本文二.3中已叙述了中频感应电炉成渣困难的工艺现象，这增加了工艺难度和降低了工艺效率。我们知道炼钢就要炼渣，只要渣炼好了钢也就差不多了，这种说法对原始炉料与终点要求有很大距离的情况下非常适宜，但是现在的钢已经差不多的情况下，为何还要教条地强调炼渣呢？按亚氧化法炼钢的要求，熔化期不必造渣,以充分利用此时的氧化气氛，充分的氧化，得到沸腾，还原期的渣操作应按还原期要完成的任务而操作，还原期的主要任务有四，一是升温，二是脱氧，三是脱硫，四是调整成分，在炉前化验确认各项成分已经确保的情况下造渣的唯一任务是扩散脱氧，不同于其它熔炉，中频感应电炉的还原渣有两个界面的介质(渣与钢，渣与大气)参与消耗它的还原剂，究竟哪一个界面的热力学和动力学条件更好一些是值得立题深入研究的，所以这样的还原渣的效果是很有限的。因此亚氧化法炼钢工艺并不追求完美的还原期成渣效果，只要其它任务均已完成，脱氧的任务可以由沉淀脱氧并镇静来完成。

六．亚氧化法炼钢工艺的效果

(表4)列出了亚氧化法炼钢工艺在我厂应用在ZG230－450铸钢相应炉次的工艺结果。通过实际的机械性能结果与标准相比(表5)表明，用亚氧化法炼钢工艺熔炼的材料的机械性能异乎寻常地高，样本平均值和样本中80%炉次的材料性能超过了ZG270-500的性能，若降低回火温度,样本中很大一部分将达到ZG270-500的性能。亚氧化法炼钢工艺结合了氧化法和不氧化法各自的优点，工艺过程简单稳定，能有效提高材料性能，又没有明显降低炉龄(20炉左右)，很适应中小规模铸造单位应用。我厂已将这种工艺方法应用于

ZG230-450,ZG270-500，ZG1Cr13，ZG2Cr13，ZG0Cr18Ni9，ZG1Cr18Ni9Ti等多种材料的熔炼，得到了很好的效果。

篇2：电加热炉安全规程

1、凡上岗人员必须通过三级安全教育，方可上岗。

2、进入岗位前，必须按规定佩戴齐全岗位规定的劳动防护用品用具。

3、生产操作时，应精力集中，坚守岗位，不得擅离职守，不得串岗、睡岗。

4、岗位操作人员必须严格按照《操作规程》、《工艺流程》进行操作，严禁违章操作和冒险蛮干。

5、岗位操作人员有权拒绝使用不安全的工具、设备；有权拒绝违章指挥。遇有紧急或特殊情况，需经分厂领导批准，并采取必要的安全措施之后，方可进行特殊作业。

6、各生产环节传动设备的启动按钮有本岗位巡检工操作，以防其他人员操作发生事故。

7、各岗位应经常保持良好的通风条件，以防CO中毒或爆炸事故发生。

8、操作人员作业过程中如遇身体不舒服（如头痛、呼吸困难、呕吐等），应立即通知班组长或有关人员，到空气新鲜的地方休息或到医院进行治疗，禁止继续操作，以免发生事故。

9、凡进入设备或容器内，必须执行化工部“进入容器、设备的八个必须”（即必须申请、办证，并得到批准；必须进行安全隔离；必须切断动力电，并使用安全灯具；必须进行置换、通风，达到进入条件；必须按时间要求进行安全分析；必须佩带规定的防护用具；必须有人在容器外监护，并坚守岗位；必须有抢救后备措施），以确保人身安全。

10、分厂电石炉二层以上按国家火灾爆炸危险环境分类为乙类禁火区，应设置醒目危险警告标志牌，严格禁止吸烟。检修需动火，必须按照禁火区动火管理规定办理动火审批手续。

11、为防止气体泄漏等意外事故发生，应配置必要的防毒面具及救护器具，启用事故柜器具后，应及时通知分厂有关领导。

12、分厂各生产环节入口应设置警示标志，凡未经分厂领导或当班调度批准，拒绝一切外来人员进入岗位。

13、应经常保持各岗位环境整洁和工作通道的顺畅，不准在岗位通道上堆放易燃易爆物品及与生产无关的物品。

14、各工序应按照设计配备足够数量的灭火器材，操作人员应熟悉掌握使用方法。

天车工岗位安全操作规程

1、服从分配，听从班长指挥，坚守工作岗位，不得擅离职守和做与工作无关的事情，并且严格按照规程、标准正确操作。

2、对天车所有设备的使用情况交接，清理天车上的卫生。

3、在起吊物品时，必须按警铃，严禁从人头顶上穿过。

4、对热砣、冷砣的砣数与吨数要及时上报中控室。

5、非操作人员不得以任何理由启动天车。

6、与吊砣工、破砣工紧密配合，口令一致，操作谨慎，做到万无一失。

7、交接班必须检查天车是否运行正常，钢丝绳是否有毛刺。如有故障及时通知维修人员排除，方可启动运行天车。

8、电石砣按品级分放，必须明确、整齐。

9、必须保持天车的卫生整洁，玻璃干净清晰。

出炉工岗位安全操作规程

1、执行“密闭电石炉岗位安全操作规程”中各项有关安全规定。

2、出炉前要仔细检查出炉小车、轨道、卷扬机、钢丝绳等出炉设备及工具，有故障时要及时排除。

3、认真检查炉嘴、炉门、防护屏等出炉冷却水系统是否有漏水现象，发现漏水要及时停水联系维修，严重时必须改变出炉口。

4、电石锅之间的钩、环要挂牢固，吊锅与吊电石坨前要检查单双臂抱钳有无损坏失灵。吊运锅坨等物时，操作人员要离开锅坨5m以外。

5、出炉卷扬机要有专人看管定期加油，注意检查钢丝绳不要乱混，钢丝绳有无断股处。发现问题及时汇报出炉组长及时联系处理，出炉时无拉锅信号不准开启卷扬机，开启卷扬机要稳。

6、出炉后液体电石运往冷却厂房或下空锅过程中，应有人实施监护。监护人距热电石锅的距离应在5米以外，必须设专人开停卷扬机，严防电石锅冲击或撞损卷扬机的事故发生。

7、在出炉堵眼操作过程中，一定要穿戴齐全劳动保护用品，如安全帽、防冲击面罩、口罩等；在吊锅和吊电石坨时，必须佩戴安全帽等，只能用铁钩而不能用手接触双抱钳的挂钩和横梁；卡锅时，必须操作双抱钳俩侧扶手，以保证人身安全。

8、出炉捅眼时，操作人员应站在炉眼两侧，避免身体正对出炉口，操作人员身后不得站人。

9、电石炉出炉口周围和出炉轨道附近地面必须保持干净、无杂物、无积水、严禁液态电石与水接触，以防爆炸伤人。

10、使用烧穿器时，要检查其是否牢固可靠，有问题及时联系维修，以自由脱落伤人；禁止使用绝缘不良的烧穿器，禁止带负荷合闸或断电。

11、烧炉眼时，禁止用潮湿的工具操作，禁止使用潮湿的劳动保护用品用具（如手套、工作鞋、工作服等）。

12、正常生产禁止用氧气吹眼，必须吹氧时须经班组长同意。吹氧应注意吹氧管不宜伸入炉内过长，防止压力过大，以防氧气接触熔池产生爆炸。

13、严禁用带油、带水的铁管和输氧管，使用前应先试通气，防止管内有水或不通气而产生事故，禁止用带油的手套操作。

14、输氧管与钢管连接处必须牢固，防护屏操作孔要加防护板后再进行吹氧以防液态电石或火焰喷出伤人。

15、氧气瓶要离操作台10米左右，吹氧后氧气瓶内剩余压力不得小于0.3-0.5Pa。

16、出炉时遇有硅铁大量流出，如确认有烧穿设备（炉嘴、炉门、冷却水管等）危险时，应迅速关闭冷却水阀，以防引起爆炸伤人，并采取相应措施。

17、遇有液态电石锅落道时，禁止勉强或冒险牵引，必须有可靠措施谨慎操作，周围禁止人员停留，防止液态电石落地爆炸伤人。

18、出炉液体电石流量较大，遇有大量液态电石流在地上时，严禁喷水降温，需待自然冷却后方可清理。淌到地面卡住小车需用卷扬机牵引时，现场人员应离开，防止钢丝绳断裂或翻锅伤人。

19、保持所有出炉工具干燥，堵眼用泥球必须准备充分，泥球湿度要适中，严禁过湿或冻结的泥球堵眼。

20、出炉时，严禁各种原因进入防护屏内做任何工作。

21、液态电石在锅内冷却时间必须在4小时以上才准吊坨出锅，地面监护指挥人员应站在5米以外。

22、出炉时拉锅应设专人观察小车运行情况，防止脱轨；一旦小车脱轨，不能继续正常出炉时，应立即堵眼。

23、出炉操作要统一指挥，不准蛮干、乱干。

24、烧炉眼深度必须在50cm左右，形状呈喇叭状。

25、铁道必须放置空出炉小车，且推到指定位置，以防钢丝绳断裂伤人。

电石炉中控岗位安全操作规程

1、执行“密闭电石炉岗位安全操作规程”中各项有关规定。

2、电石炉控制室是整个电石炉各岗位之间的连接枢纽，是整个系统的中心控制室，因此仪表操作人员必须精力集中，密切注视各控制盘仪表及声光指示系统的工作情况。

3、正常停电操作，必须严格按照《工艺规程》、《操作规程》要求操作各控制系统，不准超越规定值运行。

4、正常停炉时，必须将电压、电流降低至规定值方可停电，特殊情况（入漏水、漏电、断电极等）才允许满负荷急停电。

5、压放电极时，操作人员要精力集中，注意电流表、电压表和氢气表的波动，防止电极事故的发生。

6、送电前，检查表盘各操作开关、按钮及声光指示报警等装置是否灵敏可靠，检查各仪表显示是否在规定位置，检查现场是否还有他人在检修作业等。

7、非操作人员禁止进入操作室，操作人员不得擅离职守。

8、操作室内应注意保持清洁卫生，室内严禁烟火。

9、当故障报警系统中有装置报警时，应迅速做出准确判断，并采取果断措施并报告班组长进行处理。

10、电石炉停电后，应按照分厂工艺人员指令进行电极升降等项操作，并应锁定停送电按钮，防止误操作。

11、正常运转时，应密切注意炉压显示，炉内气体压力应控制在正压0-1毫米水柱之间。加糊工岗位安全操作规程

1、加电极糊时不得同时接触两相；不准将整块电极糊直接加入电极筒内，而要破碎成10厘米以下的小块。

2、电极糊装车不能高出车身，吊糊时要平稳，管好防护栏。

3、严格掌握电极糊块度<10cm，使用的糊种、投用量、糊面深度必须记录清楚。

4、在加电极糊时，应检查是否有导电物落在两相电极之间和易发生导电起弧的地方，如有则必须及时予以清理，防止联电刺火。

5、测量电极糊面深度时，严禁站在转动部位上，以防伤人。

6、严格执行“密闭电石炉岗位安全操作规程”中各项有关规定。

7、应及时检查电极糊质量，不使用不合格的电极糊，以确保电极烧结质量。

8、电极糊住应保持在3.5-4米之间。

9、应经常检查吊钩与料斗耳环是否挂钩牢固，防止吊运过程中料斗坠落伤人。

10、提升区应设置“防止坠落伤人”安全警示牌，吊运过程中，严禁一切人员任何原因进入提升区。

11、应经常检查电葫芦钢丝绳、吊钩、限位器以及行走轨道，发现有故障或失灵，必须及时联系维修或更换。

12、严禁在吊钩上站人。

13、电葫芦安全防护装置（如限位开关）损坏或不齐全时，应禁止使用。班长(技术员)安全生产职责

1、贯彻执行公司、车间对安全生产指示和要求，全面负责本班组的安全生产。

2、组织员工学习并贯彻执行公司、车间各项安全生产规章制度和安全技术规程，教育员工遵章守纪，制止违章行为。

3、组织并参加班组安全活动日及其他安全活动，坚持班前讲安全，班中检查安全，班后总结安全。

4、负责对新员工(包括实习、代培人员)进行岗位安全教育。

5、负责班组进行安全检修，发现不安全因素及时组织力量消除，发生事故立即报告，组织抢救，保护好现场，做好详细记录，参加事故调查、分析、落实防范措施。

6、负责生产设备、安全设施、消防设施、防护器材和急救器具的检查维护工作，使其经常保持完好和正常运行。督促教育员工合理使用劳动保护用品、用具、正确使用灭火器材。

7、组织班组安全生产竞赛，表彰先进，总结经验。

8、负责班组建设，提高班组管理水平。坚持生产作业现场整齐、清洁，实现文明生产。

维修工岗位安全操作规程

1、严格遵守安全规程、操作规程、防火规程、厂纪、厂规各种制度。

2、进入工作岗位必须穿戴劳动保护用品。

3、维修人员在电炉、气炉、气割作业时必须进行防火检查。

4、维修人员在维修皮带打滑、跑偏时，必须停机处理。

5、维修人员在维修设备时，必须切断电源。确认断电后，悬挂警示牌，并派专人监护。

6、使用电焊机时应选择干燥地点，用前必须检查电源线、焊把线是否有漏电处，一切完好无损，方可使用。

7、使用氧气和乙炔瓶，距动火点保持10m以外的距离。

8、使用工具时必须检查其完好程度，禁止使用有缺陷的工具。

9、进入动火区内动火时，安全员必须在现场监护并办理动火证。

10、各种压力容器严禁在水压状态下敲打和维修，维修时必须做好联系工作。11、2m以上登高作业时，必须扎好安全带，禁止抛扔工具和其他物品，禁止触及周围的电气设备，防止触电和坠落。

12、进入电石炉内维修设备时，站在踏板上，禁止脚踩到料面，踏板规格长×宽×厚（2m×1m×0.04m）。

13、使用手拉葫芦时，先检查有无滑链现象，吊物时禁止人员站在手拉葫芦正下方，根据吊物品的重量正确运用手拉葫芦，禁止超负荷，且固定点牢固可靠。

14、清洁零件中使用的汽油、液压油，禁止倒入消防沙中。

15、禁止用金属同时接触电极短网与炉体设备。

16、检修环形加料机时，必须2人以上，以防CO中毒。进入环形加料机内必须佩带CO监察仪。

17、使用切割机、角磨机时，必须佩带防护眼镜，以防火花打入眼中。

巡检工岗位安全操作规程

1、服从分配，听从指挥，坚守工作岗位，不得擅离职守，干与工作无关的事情，进入岗位必须按规程和制度要求正确操作。

2、定时巡视检查配料系统、上料系统、液压系统、把持器系统、短网系统，认真做好记录，发现问题及时向班长汇报。

3、故障系统报警时，应迅速做出判断并采取果断措施，予以处理，并向班长汇报。

4、负责接受中控岗位，配料岗位的指令，前往现场检查，处理出现的问题，不能处理的问题及时向班长汇报。

5、出现故障紧急停电后，应立即采取有效措施，防止故障扩大，及时通知班长和维修人员。

6、检修时要主动与维修工配合，力争时间恢复生产。

7、定时检查液压油温，油位，压力及其它减速器设备的油位，发现问题及时向班长汇报。

8、严格执行交接制度，现场交接。接班后应仔细检查长斜皮带、小斜皮带、平皮带、小皮带及环形加料机等设备。

9、有权制止非本岗人员操作本岗设备和岗位停留。有权制止和纠正违章作业、违章指挥。、巡检时，正确穿戴劳保用品和防护器具，严禁身体跨越攀扶和接触运转机件设备，严禁跨进安全警戒线，停机检查和处理事故必须将设备切断电源。

11、严禁酒后上班，遵守劳动纪律和岗位责任制。

篇3：电加热炉调温控制系统

近几年来, 在我国以信息化带动的工业化正在蓬勃发展, 温度已成为工业对象控制中一种重要的参数, 特别是在冶金、化工、机械等各类工业中, 广泛使用各种加热炉、热处理炉、反应炉等。由于炉子的种类及原理不同电等。

现代自动控制越来越朝着智能化发展, 在很多自动控制系统中都用到了工控机, 小型机、甚至是巨型机处理机等, 当然这些处理机有一个很大的特点, 那就是很高的运行速度, 很大的内存, 大量的数据存储器。但随之而来的是巨额的成本。在很多的小型系统中, 处理机的成本占系统成本的比例高达20%, 而对于这些小型的系统来说, 配置一个如此高速的处理机没有任何必要, 因为这些小系统追求经济效益, 而不是最在乎系统的快速性, 所以用成本低廉的单片机控制小型的, 而又不是很复杂, 不需要大量复杂运算的系统中是非常适合的。

随着电子技术以及应用需求的发展和工业技术的不断发展, 单片机技术得到了迅速的发展, 在高集成度, 高速度, 低功耗以及高性能方面取得了很大的进展。伴随着科学技术的发展, 电子技术有了更高的飞跃, 我们现在完全可以运用单片机和电子温度传感器对某处进行温度检测, 而且我们可以很容易地做到多点的温度检测, 如果对此原理图稍加改进, 我们还可以进行不同地点的实时温度检测和控制。传统的控制方式以不能满足高精度, 高速度的控制要求, 如温度控制表温度接触器, 其主要缺点是温度波动范围大, 由于他主要通过控制接触器的通断时间比例来达到改变加热功率的目的, 受仪表本身误差和交流接触器的寿命限制, 通断频率很低。近几年来快速发展了多种先进的温度控制方式, 如:PID控制, 模糊控制, 神经网络及遗传算法控制等。这些控制技术大大的提高了控制精度, 不但使控制变得简便, 而且使产品的质量更好, 降低了产品的成本, 提高了生产效率。

二、温度控制系统的方案设计

1、系统的基本组成

本系统是以AT89C51为核心的温度控制系统, 系统由单片机AT89C51、8279可编程键盘/显示器接口芯片、6264静态随机存储器芯片、锁存器74LS373、ADC0809模数转换器、译码器74LS138、驱动器74LS47、键盘输入电路、显示电路、温度检测元件和温度控制电路等组成。

2、温度控制系统的结构

系统采用单闭环形式, 其基本控制原理为:将温度设定值 (即输入控制量) 和温度反馈值同时送入控制电路部分, 然后经过调节器运算得到输出控制量, 输出控制量控制驱动电路得到控制电压施加到被控对象上, 电炉因此达到一定的温度。

炉温信号T通过温度检测及变送, 变成电信号, 与温度设定值进行比较, 计算温度偏差e, 再由智能控制算法进行推理, 并得控制量u, 可控硅输出部分根据调节电加热炉的输出功率, 即改变可控硅管的接通时间, 使电加热炉输出温度达到理想的设定值。

3、系统的基本原理

以AT89C51单片机为该控制系统的核心, 实现对温度的采集、检测和控制。系统由变送器经A/D转换器构成输入通道, 用于采集炉内的温度信号。系统采用镍铬—镍硅热电偶作为传感器, 其检测温度为0~1300℃, DBW型温度变送器把热电偶输出的温度信号转换成统一的0~5V信号, 以供A/D转换用。转换后的数字量与炉温数字化后的给定值进行比较, 即可得到实际炉温和给定炉温的偏差及温度的变化率。炉温的设定值由键盘输入。由AT89C51构成的核心控制器按智能控制算法进行推算, 得出所需要的控制量。由单片机的输出通过调节可控硅管的接通时间, 改变电炉的输出功率, 起到调温的作用。

双向可控硅采用过零触发方式, 触发脉冲由过零同步脉冲形成电路提供。在每个工作周期内的工作占空比由单片机输出的门控脉冲信号决定。键盘与显示器用于各种参数的设置和显示。热电偶与放大器将被测温度转换成热电势信号并放大, 再由A/D转换器转换成相应的数字量供单片机识别处理。单片机每隔一定时间要启动一次A/D转换、采样一次现场温度, 将温度数据与给定温度进行比较, 得到温差, 再根据偏差的大小和正负, 通过PID控制算法送出1个具有相应宽度的门控脉冲, 让一定数量的触发脉冲在高电平期间通过控制门去触发可控硅, 对被测温度进行调节。

4、预期达到的性能指标

(1) 炉内加热温度范围20~200℃。

(2) 温度检测精度±0.5℃。

(3) 温度控制精度±1℃。

结束语

本次设计本系统以单片机AT89C51为核心, 它具有高可靠性、高性能价格比、控制方便简单和灵活性大等优点。根据自动控制原理的典型I系统G (s) =a1s2+a2s+a, ξ=0.707系统达到最优控制, 计算出PID控制算法中各个参数, 再通过增量式PID控制算法计算出控制量对系统进行最佳控制。基本达到温度检测精度±0.5℃;度控制精度±1℃。满足设计要求。

摘要：本设计的控制对象为电加热炉, 通过控制加在电阻丝两端电压的工作时间, 来对电阻丝输出的平均功率加以控制。以单片机为核心, 采用可控硅控温电路, 实现对电炉的自动控制。本文将采用PID控制, 阐述了PID控制器的设计, 硬件结构和软件设计, 实现了一套温度采集和控制的方案。该系统具有硬件成本低, 控温精度较高, 可靠性好, 抗干扰能力强等特点。

篇4：电加热炉安全规程

熔炼炉和保温炉用来为半连续液压铸造机提供铝液。一般来说熔炼炉用以承接来自电解槽的铝液并能处理固体铝锭和厂内废料，按化学成分添加所需数量的合金元素，然后转炉至保温炉，经过保温等处理后再把铝液经过流槽平稳转至半连续液压铸造机。下面介绍的设备即做熔化炉又可做保温炉用。

1.熔炼保温炉工序描述

加料由以下动作完成：电解铝液可通过浇包、坩锅或其他专业设备经过熔炼保温炉的专用受铝口加料加入炉内，固体铝锭和厂内废料可通过叉车经过炉门加入熔炼保温炉。此种加料法同样安全、快捷且高效。

1.1熔化及保温

固体铝锭和厂内废料的熔化以及电解铝液的保温是由完全自动的PLC控制系统来完成的。特殊设计以满足生产要求的宽敞炉膛和炉门加上合理的加热元件系统，可以确保加料简便以及生产所需的熔化率、保温功能和最小的金属烧损。

1.2合金调整，扒渣和搅拌

合金调整，扒渣和搅拌是通过一个大炉门来完成的。炉膛面向炉门的斜坡一般要设计成小于或等于30°，以便于扒渣。

熔炼保温炉的铝水经流口砖排出，流口砖位于炉底，因此可以完全排干炉内的铝水。流口砖选用氮化碳化硅材质，并采用整体式结构，经过实践检验，此流口砖结构安全系数高，使用寿命长。

2.设备概述

60吨固定式电加热熔炼保温炉采用电辐射管加热，设备具有铝液升温速度快，操作方便、安全等特点，可确保铸造工艺对铝液的要求。60吨固定式电加热熔炼保温炉用于电解铝液铸造前的调质保温及熔化部分铝块冷料及中间合金冷料。

本设备由炉体（炉体钢结构、耐火炉衬）、炉门及炉门升降装置、加热元件装置、炉门除尘装置、测温装置（炉气及铝液测温）、控制系统、前炉及虹吸系统等部件组成。

3.设备系统说明

60吨固定式电加热熔炼保温炉的方案设计是根据用户所提供的技术基本条件，总结我们设计、制造熔铝、保温炉的多年技术经验而设计的。该炉用于电解铝液铸造前的调质保温及熔化部分铝块冷料及中间合金冷料。熔体成份和温度合适的铝液，调温后铝液温度符合铸造工艺参数要求，通过铸造流口流经溜槽到铸造机参与铸造。

该熔炼保温炉采用电辐射管对熔体加热，有较好的快速升温能力及良好的控温能力。

60吨固定式电加热熔炼保温炉由炉体钢结构、炉衬、加热元件装置、炉门及炉门升降装置、炉门除尘系统、测温系统、前炉虹吸系统及电气控制部分等组成。其结构、性能分别叙述如下：

3.1炉体钢结构

炉体钢结构由钢板及型钢焊接制成，结构设计充分考虑熔炼炉在高温环境下具有良好的刚性及结构强度，是一个坚固的结构。所有炉壳开孔处，如炉门、出铝口等，都进行了特殊加固以防变形，用以承受热应力和机械应力，具有良好的结构刚性和气密性；炉体钢结构制作或安装完成后，在其外表面涂上耐高温的银粉漆。

在炉门的上方设有排除烟气的钢结构集气罩，集气罩采用钢板及型钢制成。

3.2炉子砌体

结合该炉的特点，内衬设计时尽量减少扒渣死角，满足机械扒渣要求及工艺要求。熔池以下侧墙、炉底及炉底斜坡接触铝液部位采用优质的高铝砖砌筑，抗铝渣侵蚀。熔池以上炉墙采用耐火粘土砖、硅藻土砖、陶瓷纤维板组成，炉顶为整体吊挂式结构设计，由优质浇注料、硅酸铝针刺毯、蛭石粉（或轻质浇注料）等组成，并采用不锈钢耐热锚固钩及锚固砖将炉顶整体吊挂于炉顶型钢上。

炉门由浇注料整体浇注，采用不锈钢锚固钩锚固。耐火材料采用优质产品，通过精心的结构设计及现场砌筑施工，确保内衬使用寿命。

3.3加热元件装置

采用高温电阻带绕制的带有保护套管的电加热元件，每套炉共60支加热元件，分四区控制，接线方式为Y接。该加热元件布置于炉膛上部，对熔体进行辐射加热。

3.4炉门及炉门提升机构

该熔炼炉采用1个整体大炉门结构。炉门采用钢板焊接而成，内衬采用钢纤维浇注料和轻质浇注料，炉门四周用小块的经机加工处理后的耐热合金铸件拼接而成。

炉口四周炉门框同样为经机加工处理的耐热合金铸件，用螺栓固定在炉口钢板及型钢上。

炉门升降采用液压缸驱动，气缸压紧。并通过主令控制器实现炉门行程控制及与铝液测温的联锁。并采用钢纤维浇注料浇注锚固施工炉口，以解决该处由于频繁开门冷热变化引起的炉口耐材开裂现象。大炉门上设有手动小炉门，便于观察炉内情况。

3.5温度监测系统

所提供的热电偶用来监测以下温度：

——测铝液温度热电偶。

——测炉膛温度热电偶。

测铝液热电偶保护套管采用碳化硅保护管，设有专用气动测铝液机架。炉门打开时，测铝液热电偶自动移出，以免受损。

温度控制还设有以下控制功能：

——测铝液温度热电偶进出操作也可采取手动控制。

3.6炉门集尘及排烟

在炉门上方设有集尘罩并在烟气排放管路上设置了自动开关的阀门，此阀门开关与炉门开关互锁，当炉门打开时，烟罩管道的碟阀自动打开将烟尘排走，当炉门关闭时，排烟的蝶阀自动关闭。集尘罩的设置有效的改善了车间环境。管路经一电动蝶阀与甲方主排烟管道连接并进行集中排烟。

3.7前炉及虹吸装置

该炉采用前炉虹吸方式入铝，前炉不设加热装置。前炉钢结构采用型钢及钢板焊接而成，内衬采用浇注料整体浇注。该前炉设有保温炉盖，在清渣时打开，平时不打开。保温盖上设有虹吸管插入口，不用时用塞盖塞上。

3.8熔炼保温炉电控系统特点

炉子控制系统整体化，安装调试生产简便。

篇5：板加区加热炉煤钳工安全操作规程

一、目的：

为适应钢铁股份有限公司安全生产管理要求，切实加强生产过程中的安全管理，规范煤钳工在生产过程中的操作行为，特制定安全操作制度。

二、范围：

本标准规定了板加区煤气区域的注意事项，适用于煤气区域设备维护人员的作业。

三、操作规程： 煤气设备维护人员必须经由相关职能部门进行安全知识教育和技术操作知识培训及煤气救护知识培训。进入现场作业，应随身携带CO检测报警仪，若发现CO浓度超过200ppm时，应及时撤离现场，疏散人群，设立警戒线，并立即通知相关人员查找原因，进行处理。在有煤气泄漏的区域作业时，应佩戴空气呼吸器，且在作业现场设置风向标或用1台Q400mm轴流风扇对作业现场进行强制通风，作业人员应站在上风向作业。进入煤气区域作业，应禁止火种，在作业中所用工具(铁器)严禁碰撞，避免产生火星。煤气气管道动火前，应向厂生安科申请办理《动火证》。

6煤气管道作业时，应先可靠地切断煤气来源，将设备内部煤气吹净。7煤气管道内部作业，必须检测一氧化碳和氧的含量，合格后方可作业。处理煤气设备故障时，至少两人以上，严禁单人操作。9加热炉检查或检修设备时，查看定点CO检测报警仪现场情况。

篇6：紧急停炉规程

1．需要操作紧急停炉的情况

通常情况下，当锅炉遇到下列情况之一时，都应紧急停炉。

锅炉汽压超过允许工作压力，采取减弱通风、停供燃料、加强给水等措施后，压力仍继续上升；锅炉严重缺水，水位表已看不到水位，经 “叫水”后，仍看不见水位；锅炉严重满水，锅炉水位已升至最高可见水位以上，经放水仍不见水位出现；不断加大锅炉给水及采取其他措施，水位仍继续下降；给水设备事故停机，而又无备用设备；所有压力表或水位表全部失灵；所有安全阀全部失灵；所有排污阀全部失灵；锅炉受压元件（如锅筒、集箱、炉管等）损坏，危及人身或设备安全时；炉墙发生裂缝且有倒塌危险，或炉架横梁烧红；因其他事件严重威胁锅炉房及设备安全时。

2．紧急停炉的操作方法

（1）立即停止加煤，停止鼓风，减少引风。

（2）对于燃油、燃气炉应立即关闭总油、总气阀；对于层燃炉应迅速扒出炉膛内燃煤，用砂土或湿灰压在燃煤上进行灭火，但不得向炉膛内浇水。对链条炉排可落下煤闸板将炉排速度开至最大，使然煤迅速落入渣斗后熄火。

（3）打开各风室风门，关引风机，使锅炉自然通风冷却，继续传动炉排至炉排冷却为止。带有旁通路烟道的省煤器应开旁路烟道，关主烟道。

（4）将锅炉与蒸汽母管完全隔断，打开空气阀或安全阀排汽降压。

（5）因缺水事故停炉，严禁向锅内进水，并且不得排汽降压；如无缺水现象，可采用进水排污交替方法降温降压，要保持水位。

（6）对满水事故应立即停止给水，减弱燃烧，开排污阀放水，同时开主汽管和分汽缸上的疏水阀，防止汽大量带水，产生水冲击。

（7）热水锅炉紧急停炉主要做好以上（1）～（3）条，其他操作按热水锅炉正常停炉处理。

（8）停炉过程中，不可使炉膛冷却速度过快，以防止炉墙、烟道、受压部件和胀口因骤冷损坏。

3．处理方法

需要紧急停炉的事故发生时，由于事故的性质不同可有下列不同处理方法：

（1）迅速熄火处理，紧急停炉时，首先停止鼓风，减少引风并停止供给燃料，将炉排上的红火与灰渣快速排出。熄火后切断总汽阀并停止引风机。如需要冷却炉膛，可将炉门及旁通烟道打开。要随时使锅内水位保持正常。

（2）迅速冷却炉水处理，紧急停炉时，如无缺水或漏水现象，缩短时间加速冷却，向锅炉给水、排污以降低锅内压力。炉水温度将至80℃以下时，可以放掉炉水。如锅炉严重缺水，停炉时绝对不能采用迅速冷却操作，严禁向锅内给水，否则可能发生爆炸事故。

（3）锅炉出现下列情况时，应先与上级有关人员联系，决定停炉时间，之后再停止锅炉运行。

铆缝、铆钉泄漏；炉管、水冷壁管、省煤器管或过热器管泄漏；燃烧室内与烟气接触的锅筒、集箱和管道上的绝热保护层脱落；锅炉严重结焦（结渣）而难于维持正常运行；锅炉给水、炉水及蒸汽品质远远低于标准，虽然努力调整，仍无法恢复正常时。

篇7：电加热炉安全规程

当中频加热炉启动时，突加给定电压，由于电压反馈没有，电压调节器输出迅速增加。由于控制参数漂移，使得电流反馈系数减小，同样的中频电流给定使中频装置输出的瞬间电流比较大，产生冲击电流，只有当电压环超调后，输出电流才开始减小，最终由负载决定。由于中频加热炉中存在很大的电抗，系统调节响应慢。随着给定电压的增加，冲击电流更大;对晶闸管的冲击也大，加快晶闸管的劣化，造成晶闸管疲劳击穿。

随着元器件老化，模拟控制系统参数漂移，使得逆变器控制回路中的晶闸管触发的超前角变大(42.8°)，功率因数低(0.733)，即使输出同样的中频电压与中频电流，但中频加热炉输出的有功功率不高，加热效果差。正常情况下，在中频加热过程中，根据欧姆定律，负载参数随温度升高而变化，如中频等效阻抗增大;但当温度变化缓慢时，中频等效阻抗变化不大。当中频给定电压恒定时，尽管随着加热装置的运行，由于加热效果差，中频等效阻抗变化不大，电压反馈提高得慢，导致中频电流变化缓慢，即系统长时间工作在大电流状态，也易造成晶闸管的劣化。

通过调节定位器，增大电流反馈系数，使电流反馈600A/6V;减小了电流冲击。通过调节逆变回路晶闸管脉冲控制参数，使中频电流超前中频电压的时间为40μs，既保证了晶闸管的可靠关断，又减少了超前(24.4°)，提高了功率因数,为0.91。由于中频装置的输出有功功率提高，芯棒加热功率增大。根据欧姆定律，随着芯棒温度的升高，芯棒电阻增大，中频等效阻抗增加，在同样的中频电流下，中频电压反馈提高;当中频电压给定不变时，电压调节器的输出减少，使中频电炉输入电流也逐步减小。随着给定功率的提高，中频电压提高，中频电流开始也提高，但随着芯棒的加热，中频电流会逐步减小，减小了晶闸管的负担。中频炉维修的全过程

一般情况下，可以把中频炉的故障按照故障现象分为完全不能起动和起动后不能正常工作两大类。作为一般的原则，当出现故障后，应在断电的情况下对整个系统作全面检查，它包括以下几个方面：

（一）电源：用万用表测一下主电路开关（接触器）和控制保险丝后面是否有电，这将排除这些元件断路的可能性。

（二）整流器：整流器采用三相全控桥式整流电路，它包括六个快速熔断器、六个晶闸管、六个脉冲变压器和一个续流二极管。在快速熔断器上有一个红色的指示器，正常时指示器缩在外壳里边，当快熔烧断后它将弹出，有些快熔的指示器较紧，当快熔烧断后，它会卡在里面，所以为可靠起见，可以用万用表通断档测一下快熔，以判断它是否烧断。

测量晶闸管的简单方法是用万用表电阻挡（200Ω挡）测一下其阴极—阳极、门极—阴极电阻，测量时晶闸管不用取下来。正常情况下，阳极—阴极间电阻应为无穷大，门极—阴极电阻应在10—50Ω之间，过大或过小都表明这只晶闸管门极失效，它将不能被触发导通。

脉冲变压器次边接在晶闸管上，原边接在主控板上，用万用表测量原边电阻约为50Ω。续流二极管一般不容易出现故障，检查时用万用表二极管挡测其二端，正向时万用表显示结压降约有500mV，反向不通。

（三）逆变器：逆变器包括四只快速晶闸管和四只脉冲变压器，可以按上述方法检查。

（四）变压器：每个变压器的每个绕组都应该是通的，一般原边阻值约有几十欧姆，次极几欧姆。应该注意：中频电压互感器的原边与负载并联，所以其电阻值为零。

（五）电容器：与负载并联的电热电容器可能被击穿，电容器一般分组安装在电容器架上，检查时应先确定被击穿电容器所在的组。断开每组电容器的汇流母排与主汇流排之间的连接点，测量每组电容器两个汇流排间的电阻，正常时应为无穷大。确认坏的组后，再断开每台电热电容器引至汇流排的软铜皮，逐台检查即可找到击穿的电容器。每台电热电容器由四个芯子组成，外壳为一极，另一极分别通过四个绝缘子引到端盖上，一般只会有一个芯子被击穿，跳开这个绝缘子上的引线，这台电容器可以继续使用，其容量是原来的3/4。电容器的另一个故障是漏油，一般不影响使用，但要注意防火。

安装电容器的角钢与电容器架是绝缘的，如果绝缘击穿将使主回路接地，测量电容器外壳引线和电容器架之间的电阻，可以判断这部分的绝缘状况。

（六）水冷电缆：水冷电缆的作用是连接中频电源和感应线圈，它是用每根直径Φ0.6–Ф0.8紫铜线绞合而成。对于500公斤电炉，电缆截面积为480平方毫米，对于250公斤电炉，电缆截面积采用300至400平方毫米。水冷电缆外胶管采用耐压5公斤的压力橡胶管，里面通以冷却水，它是负载回路的一部分，工作时受到拉力和扭力，与炉体一起倾动而发生曲折，因此时间长后容易在柔性连接处断裂开。水冷电缆断裂过程，一般是先断掉大部分后，在大功率运行时把未断小部分很快烧断，这时中频电源就会产生很高的过电压，如果过电压保护不可靠，就会烧坏晶闸管。水冷电缆断开后，中频电源无法启动工作。如不检查出原因而反复启动，就很可能烧坏中频电压互感器。检查故障时可用示波器，把示波器探头夹在负载两端，观察按启动按钮时有无衰减波形。确定电缆断芯时先把水冷电缆与电热电容器输出铜排脱开，用万用表电阻挡（200Ω挡）测量电缆的电阻值，正常时电阻值为零，断开时为无穷大。用万用表测量时，应把炉体翻到倾倒位置，使水冷电缆掉起，这样使断处彻底脱离，才能正确判断是否断芯。

通过以上几个方面的检查，一般能查出大部分的故障原因，接下来可以接通控制电源，作进一步的检查。中频电源主电路合闸有手动和自动两种。对于自动合闸的系统，应该先将电源线暂时断开，以确保中频电炉的主电路不会合上。接通控制电源后，可以作下面几个方面的检查。

1．将示波器探头接在整流晶闸管的门极和阴极上，示波器置于电源同步，按下启动按钮后即可看到触发脉冲波形，应为双脉冲，幅度应大于2V。按一下停止按钮，脉冲将立即消失。重复六次，将每个晶闸管都看一下，如果门极没有脉冲，可以将示波器的探头移到脉冲变压器的原边看一下，如果原边有脉冲而次边没有，说明脉冲变压器损坏，否则问题可能出在传输线或主控板上。

2．将示波器探头接在逆变晶闸管的门极和阴极上，示波器置于内同步，接通控制电源后可以看到逆变触发脉冲，它是一串尖脉冲，幅度应大于2V，通过示波器的时标读出脉冲周期，算出触发脉冲频率，正常时应比电源柜的标称频率高约20%，这个频率称为启动频率。按下启动按钮后，脉冲的间距加大，频率变低，正常时应比电源柜的标称频率低约40%，按一下停止按钮，脉冲频率立即跳回启动频率。通过上列检查，基本上能排除完全不能启动的故障。启动以后工作不正常，一般表现在下列几个方面：

1．整流器缺相：故障表现为工作时声音不正常，最大输出电压升不到额定值，且电源柜怪叫声变大，这时可以调低输出电压在200V左右，用示波器观察整流器的输出电压波形（示波器应置于电源同步），正常时输入电压波形每周期有六个波形，缺相时会缺少二个，如图2所示。这一故障一般是由于整流器某只晶闸管没有触发脉冲或触发不导通引起的，这时应先用示波器看一下六个整流晶闸管的门极脉冲，如果有的话，关机后用万用表200Ω档测量一下各个门极电阻，将不通或者门极电阻特别大的那只晶闸管换掉即可。

2．逆变器三桥臂工作：故障表现为输出电流特别大，空炉时也一样，且电源柜工作时声音很沉重，启动后把功率旋钮调到最小位置，会发现中频输出电压比正常时高。用示波器依次观察四个逆变晶闸管的阳极—阴极之间的电压波形，正常时每一只的波形都如图3所示。如果三桥臂工作，可以看到逆变器中有相邻的二只晶闸管的波形正常，另外相邻的二只有一只没有波形，另一只为正弦波，如图4所示，KK2触发不通，其阳极—阴极之间的波形就是正弦波；同时KK2不导通会导致KK1无法关断，所以KK1二端就没有波形。

3．感应线圈故障：感应线圈是中频电源的负载，它采用壁厚3至5毫米的方形紫铜管制成。它的常见故障有以下几种：

感应线圈漏水，这可能引起线圈匝间打火，必须及时补焊才能运行。

钢水粘在感应线圈上，钢渣发热、发红，会引起铜管烧穿，必须及时清除干净。

感应线圈匝间短路，这类故障在小型中频加热炉上特别容易发生，因为炉子小，在工作时受热应力作用而变形，导致匝间短路，故障表现为电流较大，工作频率比平常时高。