加热炉节能方法

加热炉节能方法（通用11篇）

篇1：加热炉节能方法

工业加热炉节能降耗方案

加热炉是将物料或工件加热的进行再处理加工设备，也是给物料或是工件加热升温的设备。加热炉种类有燃料加热炉、电阻加热炉、感应加热炉、微波加热炉等工业升温设备。加热炉大概分为三个阶段：

1、炉膛沿长度方向分为预热段、加热段和均热段，一般进料端炉温较低为预热段，其作用在于利用炉气热量，以提高炉子的热效率；

2、加热段为主要供热段，炉气温度较高，以利于实现快速加热；

3、均热段位于出料端，炉气温度与金属料温度差别很小，保证出炉料坯的断面温度均匀。加热炉是工业生产的常用设备，应用遍及石油、化工、冶金、机械、热处理、表面处理、建材、电子、材料、轻工、日化、制药等诸多行业工业领域。

加热炉也属于工业窑炉的一种，各种工业炉、锅炉都是高耗能窑炉，温度高，散热表面积大，能源用量大。近年国家出台若干工业炉节能降耗的鼓励措施，鼓励各大高耗能企业自行选择优良措施，节能降耗。北京志盛威华化工有限公司涂料专家特意为加热炉提供的节能方案方法。

根据各种炉型的特点和具体工艺要求，采用合理的节能技术方案，才能取得预期的节能效果。组织多名材料专家、化工专家、工程专家经历多年的研究开发，现北京志盛威华化工有限公司拥有独家的全新的专利技术，突破了耐高温涂料耐温极限，技术世界领先，涂料采用无机精加工新技术，选用特制高温材料，采用志盛威华特制的高温溶液，把耐高温涂料的耐温幅度提高到1800℃，短时极限温度可以达到2300℃，而且可以长时间耐火烧烤。志盛威华耐高温涂料用于高温保温隔热、高温防氧化防腐、高温窑炉远红外节能、耐高温胶、高温透明涂料等，节能效果显著。由于涂料耐温幅度的提高也带动其他产业技术的升级，给其他工业生产工艺带来革命性转变，现已广泛应用在石油石化、航天、军工、冶金、医药、电力、交通、建筑等高温窑炉设备上，可以使加热窑炉窑炉整体节能率提高5%以上，最高可以达到30%。

①、加热炉隔热保温涂料：ZS-1耐高温隔热保温工业涂料，采用志盛威华特制高温溶液，耐温达到1800℃，涂料可以涂刷在设备、高温窑炉、管道、罐体等上隔热保温，减少热量散失和传导热，工业节能率达到60%以上，节约能源。涂料在1100℃的物体表面涂上8mm厚，物体的表面温度就能降低到100℃以内。

②、加热炉高温防腐涂料：ZS-811耐高温防腐工业涂料，可以抵抗重防腐腐蚀，耐温高，耐温幅度可以达到1800℃，保护设备长久安全，延长使用寿命。适用于烟囱烟道、高温蒸汽管道、热交换器、高温炉、高温脱硫设备、石油石化裂解装备、发动机部件及排气管防腐。

③、加热炉防氧化涂料：ZS-1021高温封闭涂料，保护高温设备抗氧化，耐温幅度高，耐磨能力，保证工业设备生产的连续性，提高工业生产能力。

④、加热炉红外辐射节能涂料：ZS-1061耐高温远红外辐射涂料，用做窑炉、炉膛、锅炉、电炉内衬高温远红外辐射节能，可延长内衬使用寿命50％左右。⑤、加热炉高温粘合剂：ZS-1071耐高温无机粘合剂，志盛威华耐高温无机粘合剂可用于耐高温材料的直接粘接，形成的耐高温保护涂层均匀致密，抗热震性能好，防护效果显著，也是修补窑炉裂缝的绝好材料。

⑥、加热炉绝缘涂料：ZS-1091耐高温陶瓷绝缘涂料，耐高温1800℃，陶瓷材质，耐火耐冲击，高温下窑炉绝缘耐高温耐腐蚀。

研制全新的耐高温涂料，加大加热炉的节能效率,满足环保、能源、国家重点工程要求,这也是北京志盛威华化工有限公司长期坚持的经营方向。拥有先进技术配方，原料来源品质高，严格检测产品性能指标。在国内近几年，工业水平的发展提高，经济的发展和科技的进步，加热炉耐高温涂料越来越受到人们的重视。

篇2：加热炉节能方法

摘要：真空加热炉安全性高、不易结垢、高效节能在油气田生产及人们的日常生活中应用广泛。热效率是衡量真空加热炉的重要指标，关系着真空加热炉节能降耗效果，鉴于此，本文对真空加热炉相关知识进行阐述，分析影响真空加热炉热效率的因素，提出相关的节能措施，以供参考。

关键词：真空加热炉；热效率；因素；节能

1真空加热炉构成及原理

1.1真空加热炉构成

所谓真空加热炉指低于当地大气热力的负压状态下稳定运行的加热炉。真空加热炉构成复杂，包括烟囱、盘管、对流室、炉胆、燃烧器等，其中烟囱负责产生抽力，并将烟气排出；盘管将热量传递给流经的原油，促使原油温度提高；对流室内布置大量炉管，这些炉管以对流方式吸收热量；炉胆是燃料燃烧的场所。同时，炉膛壁面的炉管在该区域吸收火焰辐射热量。燃烧器作用在于按照一定比例将空气和燃料进行混合，确保燃料更好的燃烧（真空加热炉各部分构成）。

1.2真空加热炉原理

真空加热炉工作主要依据以下原理：在不同压力情况下，水的沸腾温度不同，借助沸腾排气法便可形成真空腔，炉筒内压力变为-0.03~0.01MPa的负压。在燃烧器中空气和燃料充分混合，在炉膛中燃烧，燃烧产生的热量便通过烟管、回燃室、炉胆传至热媒水。在负压作用下，热媒水便形成饱和蒸汽，经“蒸发-冷凝-再蒸发-再冷凝”的相变换热方式，热量便传递给盘管中流动的介质，确保温度满足用户要求。

2影响真空加热炉热效率的因素

（1）炉壁。炉壁是真空加热炉不可或缺的重要部分，其在为燃料提供燃烧环境的同时，也会传导热量，尽管有一定的保温材料，但不可能做到完全绝热，会散失部分热量。另外，热量经过汽水管道、烟风道、炉墙等也难免散失热量，尤其炉体、炉壁表面较大，热量散失较严重，导致加热炉的热效率降低。

（2）负荷。研究发现，负荷给真空加热炉热效率造成一定影响，尤其当负荷超过100%时，会导致真空加热炉中混入的燃料超过空气，燃料不能充分燃烧，部分燃料和烟气被排出，不仅增加燃料量，而且降低真空加热炉热效率。当负荷不足100%时，负荷越大真空加热炉的热效率越高，尤其当热负荷在100%左右时，真空加热炉的经济性达到最佳。

（3）空气。真空加热炉运行中，燃料中混入空气的比例是否得当，会影响燃料的正常燃烧，进而给热效率产生影响。一方面，燃料中混入的空气较少，燃料燃烧不充分，导致未燃烧的燃料排向大气中，不仅降低热效率，而且导致燃料的严重浪费。另一方面，当混入空气的比例较高时，燃烧时极易形成黑烟，除尘性能下降，热效率降低，由此可见，为提高真空加热炉的热效率，应将燃料中的空气量控制在合理范围内。

（4）排烟。排烟过程中不可避免的带走热量，因此，排烟给真空加热炉热效率造成的影响不容小视。研究发现，排烟温度越高，会导致真空加热炉的热效率越低，排烟温度每升高10~15℃，真空加热炉的热效率便降低1%，因此，为提高真空加热炉的热效率，生产单位应注重烟气中热量的回收利用，更好的实现节能效果。

（5）使用时间。真空加热炉使用的时间越长久，热效率越低，原因在于：一方面，真空加热炉长时间运行，导致加热炉各构件因磨损、腐蚀等性能降低，热损耗增加，热效率降低。另一方面，真空加热炉运行的越长久，内部构件积灰、结垢越多，热传导系数降低，热传导性能差，热效率越小。

3真空加热炉节能措施探讨

为提高真空加热炉热效率，节约能源，生产单位应在认真研究影响加热炉热效率因素的基础上，积极寻找可行性、针对性措施，提高热效率，降低真空加热炉运行成本及给环境造成的影响，实现企业的可持续发展。

（1）认真落实维护工作。做好真空加热炉日常维护，不仅有助于提高热效率，而且还能延长使用寿命，因此，生产单位应将真空加热炉的日常维护作为重要工作加以落实。首先，完善维护制度。生产单位应结合真空加热炉运行实际，制定完善的日常维护制度，成立专门的维护工作小组，明确组长及各成员职责。同时，为鞭策维护小组成员切实履行自身职责，实行维护工作责任制，并做好维护工作检查，发现问题及时解决的同时追究相关人员责任。其次，明确维护内容。真空加热炉维护内容较多，为提高热效率，应明确维护工作内容，做好真空加热炉各构建腐蚀、结垢情况检查，及时更换新的构件，并做好除垢工作，保证热量的正常传递。最后，严抓工作落实。为保证真空加热炉维护工作认真落实，生产单位应做好定期抽查、随机抽查，认真检查维护工作日志，及真空加热炉各部分运行参数，发现问题，及时要求维护小组解决。

（2）严格控制加热炉负荷。为提高真空加热炉热效率，生产单位充分认识到负荷给热效率造成的影响，及时采取措施控制负荷。一方面，生产单位应做好负荷、热效率关系的研究，总结负荷、热效率在不同状况下的变化规律，根据加热工作需要，合理设置真空加热炉负荷。另一方面，如上文所述，当将负荷控制在100%左右时，真空加热炉的`热效率最高，因此，真空加热炉运行中，生产单位应实时监视真空加热炉各项运行参数，严格控制负荷，杜绝超负荷情况的发生。

（3）合理配比加热炉风量。真空加热炉中燃料中的风量直接影响热效率，因此，生产单位应确保燃料中风量配比的合理性，具体应认真落实以下内容：首先，优化燃烧器性能。生产单位应做好燃烧器性能研究，根据热效率情况，采用知名厂家生产、性能优良的燃烧器，保证燃料的充分燃烧，促进真空加热炉热效率进一步提升。其次，控制过剩空气。真空加热炉中，为保证燃料充分燃烧，空气需具有一定余量，因此，生产单位应做好烟囱、气门、风门管理工作，将空气余量控制在合理水平。最后，提高加热炉密封性能。生产单位做好炉墙、弯头箱门、火门等的检查，发现泄漏或关闭不严的情况，应及时进行密封处理，避免混入空气带走热量，降低热效率。另外，严格控制真空加热炉散热量。生产单位除做好炉墙修补、密封工作外，还应喷涂隔热涂料，降低热量以辐射形式向大气散失热量。

（4）注重运用烟气余热。起初真空加热炉的烟道排出的烟气温度较高，一般不会＜200℃。燃料气经由换热盘未达到燃烧器前产生的热量，加热炉无法进行有效输出，该部分热量损失，降低了真空加热炉的热效率，因此，生产单位应加强技术攻关，应用烟气余热回收技术，回收产生的热量，避免热量的无端损失，具体做法是：在加热炉烟道中安装燃料气换热盘管，利用烟气余热加热燃料气，实现提升真空加热炉热效率的目的。

4结论

真空加热炉结构及运行原理复杂，为提高热效率，降低燃料成本，增加经济效益，生产单位应做好真空加热炉热效率研究，明确影响热效率的因素，积极采取相关节能措施。本文通过研究得出的结论有：

（1）真空加热炉应用广泛，构成复杂，包括烟囱、盘管、对流室、炉胆、燃烧器等，生产单位应明确各构件所处位置，掌握真空加热炉运行原理，为提升热效率提供依据。

（2）研究发现，影响真空加热炉热效率的影响因素包括炉壁、负荷、排烟、使用时间等，都会导致热量不同程度的散失，导致热效率降低，因此，生产单位应提高认识，总结以往经验，积极采取措施及时对相关部件进行优化，提高热效率。

（3）生产单位一方面，做好真空加热炉日常养护，及时发现与修复存在问题的部件，避免热量散失。同时，根据生产要求，将真空加热炉负荷控制在100%左右。另一方面，合理配比加热炉风量，保证燃料充分燃烧的同时，减少烟尘量。另外，生产单位还应提升自身技术，注重运用烟气余热。

参考文献：

[1]王麒，田园.提高加热炉效率措施及改造思路[J].石油石化节能，2011,1(10):37~40+49.

篇3：油井电加热节能控制新方法

在提倡节能减排和环保经济的形势下, 各个行业千方百计降低能耗, 减少碳排放。当然油田也不例外, 在石油开采中, 游梁式抽油机被广泛地应用[1,2,3,4], 如何降低抽油机的能耗, 相关的文章提出了抽油机的节能方法[5,6,7,8,9,10]。由于油田长期开采, 所以大部分油井供液不足, 沉没度非常低, 多数油井为低渗透的低能、低产油田, 大部分油田要靠注水压油入井, 还有高粘、重蜡、多砂、多气、水淹和强腐蚀等复杂采油条件的出现。为了保证抽油机正常工作和产油量, 对于高粘、重蜡、多砂的油井, 抽油机均配置了电加热装置。配置了电加热装置的抽油机能耗包括抽油机电机电能消耗和电加热装置电能消耗两大块, 其中电加热装置电能消耗几乎是整个抽油机的一半用电量。针对目前电加热装置控制现状及其节能手段, 本文对电加热装置电能消耗节能进行了较深入研究, 提出了油井电加热节能控制新方法。该方法的核心是通过间接测量抽油机悬点载荷, 对电加热装置构成闭环控制, 在保证抽油机正常工作同时降低电加热装置的输出平均功率。实验数据表明该新方法完全可行, 降低了电加热的用电量, 节能效果明显, 达到节能减排和环保经济的目的。

1 现有油井电加热控制方法概述

随着油田开发的不断深入, 不同时期油井所需的热能是不同的, 以生产高凝油为主的采油厂, 在高凝油举升过程中, 需要在井下给原油加热才能把原油顺利举升到地面。目前给油井加热物理方式有两种:一是空心杆热线, 二是电热油管。这两种加热方式都是把电能转变成热能, 通过加热使油井中的原油变稀, 以便举升到地面。下面讨论目前油井电加热控制的三种常用方法[11,12,13,14,15], 分析如下:

(1) 连续控制法:为了保证抽油机正常工作和产油量, 使加热装置满功率输出, 并且长期连续不断的运行。该方法虽然保证了抽油机正常工作, 但是随着油井沉没度下降, 产油量不断减少, 再者加热装置满功率一直在运行, 这样油井加热就过剩了, 浪费大量电能, 所以该方法不能较好控制电加热装置。

(2) 定时控制法:该方法使加热装置满功率输出, 但加热装置不是连续运行, 通过时钟控制, 让加热装置定时运行。该方法缺点是如何确定加热装置运行时间及停止时间, 一般只能根据操作技术员的经验, 来确定加热装置运行时间及停止时间。由于油井的状况不断变化, 所以该方法不具备可操作性。

(3) 改变功率法:此方法与定时控制法类似, 只是定时改变电加热装置的输出功率, 试图改变输出功率达到节电目的。但该方法与定时控制法存在同样的问题, 即只能依靠操作技术员的经验调整电加热装置的功率, 同样不具备操作性。

上述传统的加热控制方法没有突破加热装置的开环控制, 不能实现加热装置的实时控制。若要实现加热装置实时控制, 则应该以加热装置为控制对象构成闭环控制。为此, 本文在实际研究和试验的基础上, 提出了基于悬点载荷的游梁式抽油机油井加热控制新方法, 该加热控制方法实现了闭环控制模式, 它突破了传统的油井加热装置的控制方法。

2 油井电加热控制新方法实现

抽油机悬点载荷大小是直接反映抽油机的油井下的状况。针对某台正常生产抽油机而言, 最大载荷除受油井的产液量影响外, 最主要的是受井下原油的流动状态、结蜡和凝固程度的影响。在产液量不变的情况下, 当井下原油的流动状态变差、结蜡或凝固程度严重时, 抽油机的最大载荷就会明显增大, 反之最大载荷就会减小。因此可以通过监视抽油机的最大载荷来控制电加热的起动或停止。新的油井电加热控制方法就是以此为基础。这样问题关键是如何测量悬点载荷, 由于目前抽油机的示功图 (悬点载荷与位移的曲线) 测量都是定期轮询进行的, 所以实时测量抽油机的载荷很困难。为此本文通过测量比较容易实时测量的电机功率和游梁摆动角度, 由电机功率和游梁摆动角度间接计算抽油机载荷。具体实现的系统框图见图1。

在图1中可以看到, 油井加热控制系统由控制器、角度传感器、功率变送器、数据显示及参数设定单元、电加热装置等组成, 系统的核心是控制器, 它要完成测量、数据计算和控制任务。系统工作过程说明如下: 角度传感器采用游梁式抽油机专用角度传感器, 即可以采用专利产品 (专利号:ZL 2007 2 0015325.2) , 角度传感器作用是测量抽油机的游梁运动的角度 (θ) ;控制器通过角度传感器的数据换算为悬点实时位移 (S) ;控制器通过功率传感器测得抽油机电机的实时功率 (PD) ;控制器有了悬点实时位移和电机实时功率, 再由通过显示及设定单元输入游梁式抽油机的一些技术数据, 包括曲柄配重、曲柄半径、游梁前臂长度、不平衡重量等数据[4], 根据功率平衡原理[1,2,3], 控制器可以计算出悬点实时载荷 (F) , 即F= (PD+PQ) /V 。其中PD是电机的实时功率;PQ是抽油机曲柄的实时功率, 该参数可由抽油机厂家提供, 或者事先测量得到;V为悬点速度, 它由悬点实时位移S计算得到, 即V=ΔS/ΔT。计算的悬点实时载荷还应该进行适当修正, 以保证控制器可靠控制电加热装置, 以实现油井电加热的实时闭环控制。

虽然游梁式抽油机油井电加热控制新方法实现了电加热闭环控制, 但是为了抽油机正常运行, 根据抽油机的运行工艺特点及油井的不确定因素, 除了利用悬点实时载荷对电加热进行实时闭环控制外, 还应该考虑抽油机的其他影响电加热因素, 例如抽油机的电机电流大小、合理设定用于电加热控制的最大最小载荷参数、防止控制器控制点震荡等等。电加热控制的基本流程见图2。

在图2中, Fmax和Fmin为设定的最大悬点载荷和最大悬点载荷参数, 该参数是控制电加热启停的依据。C1和C2为计数器, C1用于悬点实时载荷超过设定悬点载荷时累计抽油机循环工作次数;C2用于悬点实时载荷小于设定悬点载荷时累计抽油机循环工作次数。它们作用相当于延时功能, 目的是防止控制点震荡。n1和n2为对应C1和C2计数器的设定值。

3 实验结果及分析

基于悬点载荷的抽油机油井电加热闭环控制系统突破了传统的油井电加热控制方法, 利用该方法对某一油井进行试验, 试验数据表明取得了明显的节能效果。具体的技术数据和分析过程如下:

油井号: JING29-55

抽油机型号: CYJY12-12-5-73HB

电机额定功率: 45 kw

电加热器额定功率: 45 kw

冲程: 4.82 m

冲次: 2.82 次/min

生产方式: 内热线

设定控制参数: Fmax=89.80 kN

Fmin=78.00 kN

n1=n2=5

根据上面描述的试验井抽油机基本数据及设定的控制参数, 起动抽油机, 并连续运行。在抽油机正常工作的情况下, 对加热装置控制数据进行记录, 其数据为:

抽油机工作时间:t=210.13 h

加热装置运行时间:tON=139.31 h

加热装置停止时间:tOFF=70.82 h

不妨设加热装置节电率为η, η=tOFF/t, 则试验井抽油机的加热装置节电率 (相对于传统的“连续控制法”) 。

η=tOFF/t=70.82/210.13×100 %=33.70 %

上述的节电率定义是相对于油井电加热连续控制而言, 因为油井电加热连续控制时, 油井电加热装置一直满功率运行。按本文的节电率定义, 则油井电加热连续控制时节电率为零。从本试验井的节电率的数据可以看到, 在抽油机正常运行的情况下, 电加热装置节电率达到33.70%。节电效果非常明显。数据说明了新的抽油机油井加热控制方法非常有效。对于额定功率为45 kW电加热装置, 一年可节电大约10万kWh, 节电相当可观。

4 结语

(1) 虽然油井地下存在高粘、重蜡、多砂、多气等恶劣状况, 但抽油机悬点载荷大小直接反映了油井地下状况, 通过间接测量抽油机悬点载荷对油井的电加热装置构成闭环控制完全可行。

(2) 对于抽油机能耗而言, 油井的电加热装置占抽油机耗电很大部分能耗, 降低电加热装置的能耗是减少抽油机能耗的重要途径。

(3) 本文提出的抽油机油井的电加热控制新方法, 它突破了油井加热装置的传统控制方法。该方法核心是通过实时测量悬点实时位移和电机实时功率, 间接计算悬点实时载荷, 对电加热装置进行实时闭环控制, 调节电加热装置输出的平均功率, 以达到抽油机节能目的。

(4) 为了抽油机正常运行, 除了利用悬点实时载荷对电加热进行实时闭环控制外, 还应该考虑抽油机的其他影响电加热因素, 例如抽油机的电机电流大小、合理设定最大最小载荷、防止控制器控制点震荡等。

(5) 通过应用实例验证了新方法的有效性。对于试验的油井, 在抽油机正常运行的情况下, 电加热装置节电率达到 了33.70%, 节电率非常高。就试验油井而言, 电加热装置额定功率为45 kW, 一年可节电大约10万kWh, 大大降低了产油用电成本, 达到节能减排目的, 实现了绿色环保经济。

篇4：WNS相变加热炉节能探讨

【关键词】相变加热炉；结构、原理

1.相变加热炉的结构、原理简介

该相变加热炉是由一台锅炉和位于其上的一台换热器组成的综合设备，由锅炉产生的饱和蒸汽进入换热器，与换热器内的管程进行对流换热，把热量传递给管内的原油介质，以达到给原油加热的目的。

1.1锅炉本体

WNS型锅炉为卧式内燃锅炉，其结构为三回程锅壳锅炉，采用波形炉胆，螺纹烟管和光管烟管组成，燃料系统将天然气送至燃烧器，喷入炉胆进行燃烧，火焰在炉胆内燃烧后经转向室进入第一对流管束，再经前烟箱，转入第二对流束，最后从后烟箱进入烟囱，排向大气。锅炉配用全自动进口燃烧器，燃烧器上配备有全自动的燃烧控制器及监测系统，提供全自动吹风、点火、燃烧等程序控制，故有全自动操作、高效、经济、安全节能等特点。

1.2原油加热装置

该装置为四管程浮头式换热器，结构为一园形外壳内装有由很多平行管子组成的管束，其中参与热交换的原油分四次由壳内流过，饱和蒸汽则在管外流过，这样依次流过各组管束，最后由出口流出，冷却下来的水蒸汽则经过回水通道回到锅炉中去。

1.3进气或回水通道

该通道为两根三寸钢管，是连接蒸汽锅炉的顶部与换热器低部的重要通道。工作时锅炉产生的饱和蒸汽就是通过该通道进入到换热器内，并将冷凝后的水蒸汽送回到锅炉内的一条通道。

2.现存问题分析

在相变加热炉试运行过程中，我们发现该设备无法正常运行，达不到预期的目的。主要问题分为以下几点：

（1）喘震震动及噪音大：该炉运行中在大小火转换时震动的厉害，设备运行的噪音较大，使人产生较大的焦虑烦躁情绪和不安全感，严重影响了工人的生产状态。据分析产生问题之一的原因是：燃烧器配备的自动控制系统（系德国扎克公司生产的）的设计存在问题，致使加热炉运行时的燃气比调节不到位，据观察其只存在着一、二段火焰转换时自动调节，致使设备运行时引发震动。问题产生的原因之二是：烟道的通风障碍，烟道的通风量不足，引起锅炉烟道的喘震，造成震动厉害，噪音增大。

（2）锅炉运行时水击现象严重：设备在运行中经常出现水击现象，严重时出现缺水事故，由上述相变加热炉的介绍可知，该炉与换热器的结构存在问题，进汽通道和回水通道是一根管线，而进气与回水通道是连接锅炉本体与换热器的关键部位，当它面积狭窄无法保持畅通时，冷却水就无法回到锅炉中来。

3.原因分析，制定解决措施

（1）针对烟道的通风障碍，查找烟道的通风量不足影响因素，经分析，发现一处设计不合理，一是烟道设计为直角拐角，影响了出气速度，二是烟道的防雨帽离管线的距离较近，减少了出气量。

解决的办法是将直角拐角改为45度的缓坡拐角，较少流动障碍，增加流动速度。其次是增加防雨帽离管线的距离，增大通风面积。

（2）针对燃烧器上的自动燃烧控制器的设计不合理问题，我们仔细分析了燃烧控制器的执行机构，是一快开阀门控制着风门的开度，以调节燃气比例，为此建议重新设计燃烧器控制系统为一线性比例调节调节燃气比，执行机构设定为拉杆控制，使得燃气比调节按照一定比例呈线性上升。从而避免了其因转换过快而引起得炉体震动。

（3）针对进汽通道和回水通道是一根管线，造成了回水下不来的问题，解决的方法是改变进换热器的进汽通道，右下方进改为从上方进，改变回水管线的回水方式，由回水进锅炉的气相顶部改为进锅炉的水相底部，减少了汽相的阻力，便于水回到锅炉中来。

4.取得的效果

改造后较好的解决了以上的问题，不仅能为脱水原油进行较好的加热，也解决了加热设备紧张的问题。这次改造共计投入资金 10 万元。如果与原来的加热炉相比，效率提高了15%以上，大大节约了天然气的用量，同时也节约了资金，其计算结果如下：

日产量：1150吨；原油含水：10%；水量：128吨；

C油=2.093 C水=4.1868 温升△t=20℃ 炉效u=85%

则有：

Q油=C油m△t/3600={2.093×（1150÷24）×103×20}÷3600=557.164千瓦

Q水=C水m△t/3600={4.1868×（128÷24）×103×20}÷3600=124.053千瓦

Q负=Q油+Q水=681.217

Q总=681.217÷0.85=801.432千瓦

每天产热量q=801.432×24=19234.368千瓦.时

1kwh=3.6×103/38979=0.0924m3

每天耗气量：19234.368×0.0924=1777.255m3

月耗气：1777.255×31=55094m3

同理可推出老式加热炉的月耗气量为72047m3

则每月可节约天然气用量：72047-55094=16953m3，折合人民币

16953元，可见只需一年即可收回成本。

5.一点体会

此后的运行过程中也发现了新的问题，在负荷变化较大时，运行过程中，还是能出现水击的现象，在负荷较小时出现烧高温停炉的现象。有时还会出现排污不正常的现象，据我们分析认为：

（1）排污不正常的现象，是由于正常运行是炉火较小，锅炉没有起压，炉内没有压力，不具备排污条件，所以排不出水来。

（2）出现烧高温停炉的现象，是因为此时换热器的热负荷较小，而炉火较大，锅炉迅速起压使换热器内的蒸汽温度、压力也迅速增加，换热速度加快，使管程内被加热介质的温度急速达到加热的设定保护值，而出现保护性停炉的现象。

（3）针对在锅炉运行中，易出现锅炉缺水和满水事故的现象，经仔细分析观察缺水事故是出现在锅炉低负荷小火燃烧向大伙转换过程中，炉内蒸汽压力由低到高，而锅炉内的水位也会出现有高到低的变化，因此锅炉容易出现缺水的事故。而满水事故则恰恰相反，是出现在锅炉大负荷燃烧向小负荷燃烧的转化过程中，换热器内的蒸汽压力和浓度都有所下降，蒸汽冷却成水回落到锅炉内导成水位上涨，出现满水事故。

解决措施：制定合理的操作规程，强化操作规程落实，加强青工培训，提高轻工的技能。

篇5：加热炉节能方法

为何不能用微波炉热牛奶

几乎每家每户都有微波炉，对于微波炉的方便性是人们了解的，人们会将凉菜、凉饭、凉饮，甚至牛奶放到微波炉中进行加热，其实对于牛奶是不能用它进行加热的。因为微波炉加热有个弊端，由于它对牛奶加热是不能进行搅拌，其加热速度过快和温度较高，不但不能将牛奶热透，而且还会将牛奶中的脂肪、蛋白质糊在容器的内壁上，这就导致牛奶中的营养成分不断流失掉。

应该使用什么对牛奶进行加热

加热牛奶最好选用专用的奶锅，即使人们会使用它对牛奶进行加热，由于加热方法的错误也会导致牛奶中的营养成分流失掉。

如何使用奶锅

将牛奶倒入奶锅中，边煮边观察牛奶的变化，当牛奶出现第一个气泡的时候就立刻将火关掉，另外在煮奶的过程中一定要边煮边搅拌，搅拌的速度一定要缓慢，切记不可大煮。

煮奶的温度一定要调控好

对牛奶进行加热的温度一定要调控好，不需要过高的温度。对于70℃只要煮3分钟即可，对于60℃只要煮6分钟左右即可，千万不要将煮牛奶的温度高达100摄氏度。

为何不可将牛奶加热的温度高达100摄氏度

对牛奶加热的温度是有讲究的，一旦温度高达100摄氏度会使牛奶中的乳糖焦化，从而对人体产生较大的危害。另外，牛奶煮沸时间过长会导致牛奶中的营养成分被破坏掉，使牛奶失去营养价值。所以，千万不要用过高的温度加热牛奶。

冷牛奶与热牛奶，建议饮用热牛奶

虽然冷牛奶可以使其营养成分保留完整，但冷牛奶对胃及牙齿有刺激的作用，易使人体出现不适的症状，所以建议饮用热牛奶，另外热牛奶还可以起到杀菌的作用。

篇6：加热炉节能方法

天然气灯火焰分为焰心、还原焰、氧化焰；最高温度在还原焰上部的氧化焰中。

一、直接加热：

适用于较高温度下加热不分解的固体、溶液或纯液体。试管中的液体一般可以直接放在天然气灯上加热，而易分解的物质仍应间接加热。

（一）直接加热试管中的液体的方法：

1． 用试管夹夹在试管中上部，切忌用手拿试管加热。2． 加热时，试管应稍微倾斜，管口向上。3． 试管应缓慢接近火焰高温区。

4． 为使液体受热均匀应不时上下移动试管，以免集中加热引起爆沸。

5． 试管口不对人。

（二）坩埚加热的方法： 1.在铁架台上安铁圈。2.将泥三角放在铁圈上。3.将坩埚架在泥三角的中心。4.使还原焰顶部位于坩埚的底部。

5.加热完毕后关掉天然气灯，用坩埚钳将其取下。此时，坩埚底部较热，不能直接放到实验台面上，须垫一个石棉网。

二、水浴加热：

可以使被加热物质均匀受热，并保持恒温，但水浴加热的温度不能超过100℃。

方法： 加热试管：

在铁架台上安铁圈，将石棉网放在铁圈上，用250ml的烧杯盛自来水作为水浴放在石棉网上。调节天然气灯火焰高度，使还原焰顶部位于石棉网上。将水加热至所需温度，把试管放入其中加热。

加热较大容器：

采用铜制或钢制水浴锅，分直火加热和电加热两种。用直接火加热水浴锅时，在铁架台上安铁圈，向水浴锅中加入2/3的水，并直接放在铁圈上，调节天然气灯火焰高度，使还原焰顶部位于水浴锅底部中心，然后将预备加热的容器放入水中加热。

三、蒸汽浴加热：

采用铜制水浴锅作为蒸汽浴容器，在铁架台上安铁圈，向水浴锅中加入2/3的水，并直接放在铁圈上，其上放置大小不同的铜圈，以承受各种被加热器皿，选铜圈时，应尽可能增大器皿受热面积。调节天然气灯火焰高度，使还原焰顶部位于水浴锅底部中心加热。

注意：

1． 水浴锅内水量不超过其容量的2/3。随时补少量热水，以保持水量。

2． 尽量保持水浴锅严密。3． 若不慎将水烧干（天然气灯上火焰为绿色），应立即停止加热，待水浴锅冷却后再加水继续使用。

4． 加热时不要将容器底接触水浴锅底部，以免受热不均，造成容器破裂。

四、冰浴：

篇7：加热炉节能方法

在航天器热平衡试验中,散热面区域的低热流密度要求往往难以实现.在以往的试验中,考虑到加热笼覆盖系数对热流密度均匀性的影响,通常选用红外灯阵作为主要的外热流模拟装置.但是红外灯阵体积和热容较大,形状适应性不强,对试验容器空间要求较高.文章利用仿真的手段研究了加热笼的覆盖系数对热流密度均匀性的.影响,探讨了利用红外加热笼进行低热流模拟的可行性.

作 者：杨晓宁 孙玉玮 Yang Xiaoning Sun Yuwei  作者单位：北京卫星环境工程研究所,北京,100094 刊 名：航天器环境工程  ISTIC英文刊名：SPACECRAFT ENVIRONMENT ENGINEERING 年，卷(期)：2007 24(6) 分类号：V416.5 关键词：热平衡试验   红外加热笼   低热流   覆盖系数  

篇8：加热炉变频节能改造

关键词：加热炉,变频,串风,风量

1 概述

新钢1580两台加热炉原设计采用三用一备风机供风, 由于管路设计不合理, 在原设计上加装盲板, 采用每台加热炉两台风机运行, 存在能源浪费, 因此进行了加热炉变频改造。但加热炉变频器调试时存在串风和喘震现象, 导致变频器无法正常投入使用。通过实际操作, 发现引起串风和喘震现象的原因是用风量小于风机输出量。因为压力与电机转速成平方关系, 流量与电机转速成正比关系, 采用压力控制时设定压力为9kPa, 用风量小于8万/m3时, 风机入口风门开度为80%, 导致风机发生串风。虽然可通过开大烟道放散阀来解决串风, 但是与变频改造相违背, 造成了能源浪费。根据风机管路特性和实际情况, 解决串风问题主要就是处理多余风量的问题, 而风量可通过改变风机入口风门和电机转速来实现。变频控制就是通过改变电机转速来改变风量的, 而采用恒定压力控制时, 由于风道等特性造成管路中还没有建立相应压力, 风就从另外一个风机灌入, 从而造成串风。在现有条件下, 可通过采集用风量来选择相应的压力设定值并通过PI控制来实现变频控制。

2 硬件设计

2.1 改造电气原理

自动工频旁路接线原理如图1所示, 用真空接触器取代隔离刀闸, 智能节电系统故障停机或需要进行检修时可自动分开J1、J2, 闭合J3。电机直接接电网工频运行, 负载调节控制系统同时切换回传统的风门和阀门等控制方式。为保证检修安全也可在图1的基础上增加隔离刀闸, 从而形成明显的断开点, 保证设备及工作人员的安全。

2.2 PLC硬件组态

在每个加热炉电气PLC增加一个远程站并与变频器建立通信连接, 采用硬线控制和通信控制两种控制模式。硬线控制是通过远程站接收变频器信号和控制变频器信号, 主要有变频器启动、停止、故障、频率给定、电流反馈、频率反馈等信号;通信控制是建立Profibus网, 通过网络发送信号类似控制变频器。网络通信相关信号定义见表1。

3 控制过程

原系统控制采用管路压力设定值来控制风机入口阀门开口度, 通过调节入口阀门开口度来保证管路压力;增加变频器目的是通过控制风机转速来保证管路压力, 调试中采用固定风机入口阀门开口度来调节风机转速来控制管路压力。但这样存在风机频繁抢风造成管路压力波动大引起加热炉停炉的严重问题。考虑到加热炉的稳定运行和调试经验, 控制程序通过实际需求流量来选择相应压力设定值, 以控制入口阀门开口度和电机转速。实际需求流量与入口阀门压力值、变频器压力设定值的关系见表2。

考虑到加热炉的稳定运行压力设定最小值为7.4kPa, 变频器最低频率设定为40Hz, 调试中采用入口阀门优先动作更节能, 但调试中出现加热炉用气量突然发生大变化时易出现串风, 因此结合现场经验对入口阀门开口度进行分段限幅, 见表3。

变频器PI调节器参数根据压力设定值-实际值=偏差值来选择, 由于偏差值变化采用多组PI参数, 偏差值小时, P值小, 变频器响应慢。结合实际采用偏差值小但增大P值来提高响应, 因为偏差值大时, P值过大, 风机管路等因素会造成压力波动大。偏差值与PI参数设定见表4。

4 结束语

针对原设计管路等因素造成变频器频率降到40Hz以下, 两台风机之间存在串风现象, 导致管路压力波动大引起加热炉安全问题, 结合实际将变频器下限频率设置为40Hz, 以实现节能效果最大化, 但如果要实现更好的节能效果就必须对现有的管路进行改造。

参考文献

[1]李正吾.新电工手册上册[M].第2版.安徽:安徽科学技术出版社, 2014

[2]王树青.工业过程控制工程[M].第3版.北京:化学工业出版社, 2002

篇9：红外线加热为装饰纸印刷节能降耗

红外线加热方式的加热原理与使用要求

红外线加热方式不仅符合环保要求，还能降低能耗，节约设备制造成本。红外线是一种能够传递能量的电磁波，红外线加热方式就是利用红外辐射热惯性极小而热效率很高的特点，来实现对物体进行高密度、高质量、高强度的加热，以达到提高加热质量、缩短加热时间、节约加热能源、降低投资额度、减少环境污染的目的。

1.加热原理

红外线加热方式的原理就是利用红外线加热管中加热丝发出的电磁波，引起被加热物体内部分子产生共振，并由此产生摩擦热能，从而达到加热的目的。由于不同加热材料的固有频率不同，对此可通过改变加热丝的材料成分和绕制方法，使其发出不同波长的红外线辐射，从而使红外线加热管电磁波频率和被加热物体内部分子运动的固有频率最大化，进而达到最佳的加热效果。

由于装饰纸内部水分子可以在波长为2663nm、2738nm和6270nm的红外线辐射下发生最大程度的共振，再结合红外线波长越短辐射能对热能的转化率越高的特性，装饰纸印刷可选用中波段红外线加热管（红外线波长范围为2.7×10³～3.0×10³nm）进行加热。另外，如果将红外线加热管布置在加了硅酸铝耐火纤维保温材料的烘干箱中，干燥效果更佳。

2.使用要求

使用水性油墨印刷时，采用红外线加热方式不存在溶剂型油墨易燃易爆的问题，可保证装饰纸印刷的安全性。尽管如此，在安装和使用红外线加热管的过程中还有一些非常重要的安全问题需要考虑。

在安装过程中，红外线加热管的中心线与纸张之间的距离h应为40～60mm，红外线加热管之间的中心距S应按照（1.5×h）

在使用过程中，需要注意的方面有：①当印刷过程中需要停机时，必须及时打开烘干箱，以保证还处在烘干箱内部的纸张不会被烤焦；②需要在红外线加热管两端接线处的外面套上耐高温绝缘自熄管，并加装绝缘瓷套。

红外线加热方式与电加热管加热方式的能耗对比

红外线加热方式与电加热管加热方式的能耗对比可通过以下实例加以说明。

在幅宽为1330mm的印刷机上分别采用两种加热方式进行装饰纸印刷，主要技术参数为：承印材料为30～120g/m2的纸张；上墨量为15g/m2；印刷速度为120m/min；烘干箱最高温度为160℃（室温为20℃）；烘干箱内部纸张长度为3600mm。

1.采用电加热管加热方式

图1所示为采用电加热管加热方式的示意图。工作原理为：在印刷过程中，新鲜的冷空气通过给风机进入电加热箱进行加热，然后热空气经过给风管后进入密封的烘干箱，使纸张表面墨层中的水分蒸发，从而起到干燥作用，最后排风机将带有水汽的空气排到车间外。

根据实际经验，如果电热管加热效率按50%取值，通过相关计算所得的实际能耗P实际1为180kW。

2.采用红外线加热方式

图2所示为采用红外线加热方式的示意图。工作原理为：印刷后的纸张进入密封的烘干箱，红外线加热管发出红外线直接辐射到纸张表面，可以点对点地传递辐射能，由于热量损失几乎为零，因此可最合理、有效地将辐射能转化为热能，从而达到最佳干燥效果，还能大幅提升节能率，最后将带有水汽的空气排到印刷车间外。

红外线加热管加热效率按80%取值，通过相关计算所得的实际能耗P实际2为112.5kW。

综合分析来看：P实际1-P实际2=67.5kW，即采用红外线加热方式每个色组最低可节约能耗67.5kW，装饰纸印刷一般为四色印刷，那么总的算起来，每台印刷机最低可节约能耗270kW。

通过上述实例的计算分析可知，若印刷企业在凹印生产中也使用水性油墨，则也可以如装饰纸印刷般采用红外线加热方式，以此降低能耗，增大效益。

篇10：真空加热炉的节能探讨

从能耗设备来看, 设备的新度系数和负载率是影响油田企业能源利用效率的重要因素, 特别是节能型设备越新、越先进, 其耗能就越小, 设备实际负荷与额定负荷越接近, 其负载效率越高, 能源利用率就高。所以关注油田用加热炉技术和发展对安全生产、节能和提高生产效率有着重要的意义。现在我们太北作业区普遍使用的是真空加热炉。

2 结构原理

工作原理是接通电源打开主开关按钮, 进入自动运行状态, 自动转换到预吹风程序, 吹风程序结束3秒钟后, 主进气阀和安全阀打开, 燃烧器启动。点火后火焰将热量传递给火筒, 火筒再将热量传递给介质水, 水受热变成蒸气充满整个空间, 此时蒸气遇到盘管壁, 迅速降温, 能结成水滴落回水空间, 这一过程中蒸气内热量完全传递给了管程内介质, 如此往复循环实现了热量传递。

3 能耗分析

3.1 热损失对加热炉热效率的影响

加热炉的热效率是金属加热需要的热量占燃料燃烧放出热量的百分数, 其计算公式如下:η=[ (Q-Q损) ÷Q]×100%

式中:η——加热炉的热效率, %

Q——燃料燃烧产生的热量, J

Q损——加热过程中的各种热损失, J

由上式可知, 提高加热炉热效率最重要的措施是减少加热炉的一切热损失。

经过分析, 加热炉的热损失主要有以下几种:

(1) 排烟热损失:影响排烟热损失的主要因素是排烟温度和排烟量, 加热炉的排烟温度越高, 排烟量越多, 排烟热损失也就越大, 热效率也就越低。排烟温度的高低主要取决于受热面由得数量和运行工况;排烟量的多少取决于过剩空气系数及炉膛、烟道的漏风情况。

(2) 燃料不完全燃烧热损失:影响燃料不完全燃烧热损失的主要因素是过剩空气系数和炉膛结垢。过剩空气系数过小, 使空气与燃料混合不匀, 易生成一氧化碳等可燃气体;过剩空气系数过大, 会使炉膛温度降低, 可燃气体不易着火燃烧。不完全损失越大, 热效率也就越低。

(3) 散热损失:真空加热炉的炉墙、管道、门孔向周围环境散热所造成的热损失。热量散失的越多, 炉子的热效率就越低。

3.2 新度系数对加热炉热效率的影响

加热炉使用的时间越长, 炉内结垢严重, 各部件的损耗增大, 设备陈旧, 运行状况差, 导致设备的新度系数低, 能耗也就越大, 因此加热炉的热效率就越来越低。

3.3 管理制度对加热炉热效率的影响

(1) 操作维护管理:操作员工缺乏技术培训, 工作不够主动积极, 加热炉维修维护不及时, 导致加热炉炉效降低。

(2) 考核制度不完善:指标不够明确, 考核力度不够。

4 如何提高加热炉的热效率

4.1 降低热损失, 提高热效率

加热炉运行过程中的热损失, 主要是排烟与散热损失。因此, 加热炉热效率的提高重点应放在燃烧和辐射段的散热损失上。一般说来, 导致加热炉热效率下降的原因是由于加热炉长期运行使得炉体老化、衬里脱落, 导致炉体散热损失增加。针对各项热损失可以采取以下方法来降低热损失, 提高加热炉的热效率:

4.1.1 针对燃料不完全燃烧的热损失

一是采用新型燃烧器, 促使燃料燃烧的完全。采用一个合适的燃烧器可以使得燃料油的雾化细致, 混合越充分, 燃烧效率也越高;二是合理的控制过剩空气系数, 一般, 燃料燃烧时的空气供给量必须大于理论需要量, 也就是说, 燃料燃烧必须在有一定的过剩空气系数下, 才能达到高的燃烧效率。但是过多的过剩空气又会带走大量的热量, 降低炉子的热效率, 所以, 为使加热炉能在合适的过剩空气系数下长期平稳操作, 需要通过氧化锆氧分析仪对排烟中氧气含量的监测, 对加热炉总供风量进行控制;三是选择合适的加热温度:加热温度太低, 输油管道结蜡, 输油压力升高, 输油能耗增大;如果加热温度过高, 能好浪费大, 而且还会加速一些输油管道的结垢。

4.1.2 针对排烟热损失

在保证产量和加热质量的前提下尽量的降低排烟温度, 并且可以对烟气中的热量进行回收, 进空气预热器, 对空气进行预热。

4.1.3 针对散热损失

我们加强各部件的保温措施, 采用绝热性功能好的保温材料, 尽量地减小这项热损失。

4.2 完善制度, 明确职责

加强对职工的技术培训, 严格管理, 制定加热炉的维护维修、定期清淤工作, 改善加热炉运行状况, 尽量延长其使用寿命。

在太北作业区, 加强加热炉的运行管理在整个节气系统中变得尤为重要。太北作业区制定了加热炉清淤除垢制度, 清淤除垢时间为每半年一次, 清淤除垢前采油队必须通知到地面工艺组, 由地面工艺组人员到现场监督加热炉的清理工作, 2013年上半年, 共实施加热炉清淤除垢6次, 通过对清淤除垢质量进行跟踪监督, 做到清完1台, 检查1台, 验收1台。同时, 对无法进行人工清淤除垢的真空加热炉进行了化学清洗除垢。通过上述措施的开展, 太北作业区加热炉炉效由原来的80.78%提升到目前的83.06%。

5 结束语

随着真空加热炉的广泛应用, 通过提高真空加热炉的热效率, 可以大幅度地降低油田的集输能耗, 对油田生产有着很重要的作用, 所以, 我们还需要加强真空加热炉的运行管理, 继续探索和总结出多项精细化调整真空加热炉操作的方法和经验, 改善真空加热炉的运行状况。

参考文献

篇11：二合一加热炉液位调整方法的研究

【关键词】加热炉；调整；液位；二合一

如今大庆油田共有转油站251座，加热缓冲二合一加热炉广泛应用于油田转油站，一般站上都设有3-4台。该装置担负着采油队油井掺水和热洗的任务，在原油的集输工作中起着非常重要的作用。

做为转油站的员工都知道，站上的大部分工作就是调整二合一液位，这项工作占转油站总工作量的60-70%，如果二合一液位不稳，那么就只能调液位，其它的工作就无暇顾及了。对二合一液位的调整至今仍采用人工操作，一般是利用进口或出口阀门的开度来调整进水或出水量，达不到自动化操作的程度，所以二合一加热炉液位的调整应该采取一个什么样的科学方法，是个有待研究的课题。

一、二合一液位调整的现状

1、工作量大，员工调一次就得走近50米，10次就是500米，液位不稳20次30次都是常事。

2、利用阀门开度调整进出水量，员工全凭感觉和经验，操作困难，自动化程度低。

3、多台加热炉运行时抽偏现象严重而且普遍：抽偏原因：1水泵吸入口与加热炉距离远近。2温度因素3进出口阀门的开度4设备自身因素等。

4、影响液位的因素很多，阀门的开度，加热炉出口温差，启停泵倒罐，来液压力变化等因素都影响液位的平稳。

5、偏流造成处理量超过理论处理量，加热炉在超负荷状态下运行，造成炉内传热构件破裂。

6、加热炉不稳定运行，浪费燃料。

7、员工一旦疏忽就会造成冒罐跑油，汽化、泵抽空等事故。

8、液位调不稳加热炉出口温度上下波动大。

9、加热炉出口温差大于工艺允许值，温度高的罐不抽干烧造成汽化，使泵汽蚀。

所以，只有保证二合一加热炉运行时液位的平稳，使加热炉在不超压、不偏流、不超温的状况下正常运行，才能保证掺水和热洗的任务的顺利完成。

二、技术思路

针对以上的生产现状，可行的办法就是实行液位的科学化、自动化调整。虽然原有装置调节阀对二合一液位有一定的调整作用，但实际生产中也只能实现初步的调整，达不到我们想要的自动控制，而且避病也很多，非常容易失灵。所以，寻找一种更科学的控制方法，势在必行。大家试想：对于一个罐来说，如果保证进水量和出水量相同，那么液位就会平稳，不会冒罐，对于几个并联的罐来说，如果每个罐的进水量和出水量都相同，那么就不会出现偏流现象，怎样才能使一个罐的进水量和出水量一样呢？又如何才能把几个罐的进水量和出水量调成一致呢？

前面说到了，影响罐液位的因素很多，也就是影响罐进水、出水的因素很多，如果忽略这些因素，把等同的水利用阀门的开度送入罐内，再把等同的水送出罐外，进多少就出多少，无论什么状况都强制实施，对个体罐来说就能达到进水和出水的一致；同理，也是利用阀门的开度，多个罐都采取这种方法，一股水流利用阀门的开度分成相同的几股，让水流均匀分布进各罐，又均匀分布出各罐，对几个罐来说，进水量和出水量也就调成了一致。这样问题又来了，等同的水怎样量取呢？用阀门的开度怎么能量取呢？

我们知道水可以用流量计来计量，如果在进水口和出水口分别装上水流量计，利用阀门的开度来调整水流量计的值，这很容易就能做到，只要把进水口和出水口流量计的值调成相同，就行了。

如某轉油站有4台加热炉，日处理掺水量为2400m3/d，每小时处理量就是100m3，平均分到每台炉的处理量就25m3，通过调整阀门的开度，使进水口流量计读数25m3/h，出水口流量计读数也25m3/h，而且四台炉的进出水量都25m3/h，那么就一定能保证液位的平稳，不会出现偏流现象。同时就能实现液位控制的数字化，可视化，简单化。

这种情况下只要把加热炉炉火调成一样，加热炉的出口温度就会一样，生产过程中经常遇到的温度不好烧的难题也能应刃而解了，

三、具体措施

在加热炉的进口出口分别加装IFM4080K型电磁流量计，口径100mm压力1.6MPa，电流4-20MA，流量0-100m3/h，此电磁流量计已广泛应用于油田的掺水计量，自动化程度高，显示瞬时流量，不易出现故障，准确度较高，体积小，操作方便，投资不大。只简单的根据显示的数值开关阀门就可以达到调整水量的目的。

四、安装电磁流量计的好处

1、减轻员工劳动强度。

2、可以直观地精确地调整二合一进出水量，让进出水量数字化、可视化。

3、保证水流均匀分配解决二合一多罐运行偏流现象的发生。

4、减少客观因素对液位的影响。

5、杜绝加热炉超负荷运行，保证加热炉在低于理论处理量下运行。

6、能轻易保证进水量和出水量的一致，防止冒罐跑油事故的发生。

7、只要保证多罐加热炉炉火一致就能达到加热炉出口温度一致的目的。使温度的升降简单易行。

8、掺水温度、压力的控制变得简单易于操作。

9、保证液位稳定。

五、总结