鹤煤选煤厂试车方案（通用9篇）
篇1：鹤煤选煤厂试车方案
**技改工程（一期）单体试车方案
一、工程概况：
工程为**公司选煤厂技改工程（一期），工程主要内容包括：新增TBS系统TBS干扰床一台，弧形筛三台，高频筛一台，离心机H1000两台,旋流器两台。
二、试车时间及参试人员：
单体试车时间定于2007年7月13日进行
参加试车人员以施工单位为主，建设单位，设计单位，监理单位，北京二开，PLC厂家，TBS厂家，芬雷选煤厂相关人员参加。（参加人员名单附后）
三、试车程序：
1.4.37m平台设备：离心机 2.8.37m平台设备：弧形筛 3.14.37m平台设备：TBS干扰床
四、离心机单体试车方案 1.安全
启动离心机前，清理干净入料口的覆盖物，转动每一个皮带轮，确信离心机可自由运转，说明没有杂物存在筛篮和螺旋刮刀之间；确信润滑油液位在视镜的顶部，油温没有超过环境温度35°C 一小时内启动和停止驱动电机的次数不要超过3-4次，否则会导致驱动电机过热。
离心机停车前，绝对不可以向离心机中进工艺物料或冲洗水，除非离心机正在运转。
首次启车前，必须将离心机的固定螺栓去掉。2试车前应具备的条件 高低压供电正常。油箱已按规定加油 3.检查电机的旋转方向：
往里看筛篮时，筛筐必须是顺时针方向旋转。油泵旋转方向与指示方向一致。
电气控制必须连锁，正确顺序是：固体排料和液体排出输送系统；油泵系统；主驱动电机；给料系统
4.检查离心机内是否清洁无异物，确保干净。检查螺栓及紧固件是否紧固。
电控系统进行了空操作，检查主要的保护，确认动作无误。所有机体上的螺栓均已紧固。所有记录、资料齐备。5试车前的确认检查工作
试车前应与厂家共同进行检查确认，确认后放可启车。油箱内的油位正确，油位在温度计和视窗的顶部 目视检查护罩上螺栓完全紧固
目视检查没有东西阻挡离心机的自由旋转 启动顺序必须是: 油泵电机
20秒后启动主驱动电机 停机： 关掉驱动电机
继续运行5分钟后关掉油泵电机 6电动机试运转
点动电机，确认电机转动方向的正确性，每次起动前盘动转子3～5圈。
启动电动机，进行1小时试运转检验，检查电动机运转是否平稳，轴承温度应低于75度，检查运转过程中有无异常响动。电机启动时要测定启动时间、启动电流。
运转过程中检查齿轮箱内是否有异常响动，检查轴承温度应低于65度和温升情况，监视回油温升。震动是否正常。
试车时各岗位专业人员要坚守岗位，做好各专业应进行的检查项目，并从起车开始每隔15分钟作一次记录，试车结束后记录存档。7遇到紧急情况的措施
如无特殊情况，没有试车总指挥的指令，任何人不得随意起停车。如遇以下紧急情况操作和监护人员可不用请示紧急停车： 发现有异常响动和震动。
现场的测温、测压等仪表显示异常。
电器元件、变压器、电抗器、电缆及接头等温度过高或有冒烟着火等现象。
紧急停车后马上向上级汇报原因，以便组织处理。
8试车注意事项及安全措施
试车时各岗位专业人员要听从试车总指挥的指令，不得擅自起停车，遇有情况报告指挥，如情况紧急来不及汇报，可采取紧急停车，但随后报告停车原因。
试车期间用明显标志隔离试车区域，非试车人员严禁入内，以防发生意外。
试车现场不得有明火，人不得接近传动设备。各试车人员应坚守岗位，不得擅自离岗。
试车期间上岗人员要穿戴好个人劳保品，并在现场备应急药品。试车期间应保证通讯良好，确保信息能上传下达。
五、弧形筛、高频筛单体试车方案 1.安全
启弧型筛、高频筛前，检查筛前及筛下有无杂物，入料箱和弧行筛连接是否牢靠，固定螺栓全部检查是否牢固。2.试车前应具备的条件
供电正常，弧型筛、高频筛角度正确。3.检查电机方向
旋转方向与指示方向一致。
4.检查弧型筛、高频筛内是否清洁无异物，确保干净。检查螺栓及紧固件是否紧固。
电控系统进行了空操作，检查主要的保护，确认动作无误。所有机体上的螺栓均已紧固。
所有记录、资料齐备。5试车前的确认检查工作
试车前应与厂家共同进行检查确认，确认后放可启车。目视检查没有杂物在筛体内 6电动机试运转
点动电机，确认电机转动方向的正确性，每次起动前盘动转子3～5圈。
启动电动机，进行1小时试运转检验，检查电动机运转是否平稳，轴承温度应低于75度，检查运转过程中有无异常响动。电机启动时要测定启动时间、启动电流。
运转过程中检查齿轮箱内是否有异常响动，检查轴承温度应低于65度和温升情况，监视回油温升。震动是否正常。
试车时各岗位专业人员要坚守岗位，做好各专业应进行的检查项目，并从起车开始每隔15分钟作一次记录，试车结束后记录存档。7遇到紧急情况的措施
如无特殊情况，没有试车总指挥的指令，任何人不得随意起停车。如遇以下紧急情况操作和监护人员可不用请示紧急停车： 发现有异常响动和震动。8试车注意事项及安全措施
试车时各岗位专业人员要听从试车总指挥的指令，不得擅自起停车，遇有情况报告指挥，如情况紧急来不及汇报，可采取紧急停车，但随后报告停车原因。
试车期间用明显标志隔离试车区域，非试车人员严禁入内，以防发生意外。
试车现场不得有明火，人不得接近传动设备。各试车人员应坚守岗位，不得擅自离岗。
试车期间上岗人员要穿戴好个人劳保品，并在现场备应急药品。试车期间应保证通讯良好，确保信息能上传下达。
六、TBS干扰床单体试车方案 1.安全
将槽体内的废物清理出去。取下冲洗门并将排水阀门完全打开。
约五分钟的清水冲洗将确保TBS给水管及其它管路的焊渣、切割屑被冲走。
冲洗完毕，关闭排水阀门并将冲洗门放回原处。
用就地或远程控制系统，（在手动操作模式下）推动球形阀门推杆达到最大行程（约60mm）此时阀门处于完全关闭状态（4mA），检查确认锥形阀门与其阀门座有足够的间隙以使水流缓慢泄出（正常运行阀门处于全关闭位置时，泄露出的水中不允许含有任何固体杂质）。
去掉探测器上塑料保护盖。确保锥形阀门处于全关闭状态。2.试车前应具备的条件
供电正常 3.检查电机方向
旋转方向与指示方向一致。
4.检查干扰床内是否清洁无异物，确保干净。检查螺栓及紧固件是否紧固。
电控系统进行了空操作，检查主要的保护，确认动作无误。所有机体上的螺栓均已紧固。所有记录、资料齐备。5试车前的确认检查工作
试车前应与厂家共同进行检查确认，确认后放可启车。6电动机试运转
点动电机，确认电机转动方向的正确性，每次起动前盘动转子3～5圈。
启动电动机，进行1小时试运转检验，检查电动机运转是否平稳，轴承温度应低于75度，检查运转过程中有无异常响动。电机启动时要测定启动时间、启动电流。
运转过程中检查齿轮箱内是否有异常响动，检查轴承温度应低于65度和温升情况，监视回油温升。震动是否正常。
试车时各岗位专业人员要坚守岗位，做好各专业应进行的检查项目，并从起车开始每隔15分钟作一次记录，试车结束后记录存档。7遇到紧急情况的措施
如无特殊情况，没有试车总指挥的指令，任何人不得随意起停车。
如遇以下紧急情况操作和监护人员可不用请示紧急停车： 发现有异常响动和震动。8试车注意事项及安全措施
试车时各岗位专业人员要听从试车总指挥的指令，不得擅自起停车，遇有情况报告指挥，如情况紧急来不及汇报，可采取紧急停车，但随后报告停车原因。
试车期间用明显标志隔离试车区域，非试车人员严禁入内，以防发生意外。
试车现场不得有明火，人不得接近传动设备。各试车人员应坚守岗位，不得擅自离岗。
试车期间上岗人员要穿戴好个人劳保品，并在现场备应急药品。试车期间应保证通讯良好，确保信息能上传下达。
**公司**选煤厂工程项目经理部
2007年7月9日
篇2：鹤煤选煤厂试车方案
转眼间单机试车工作告一段落。单机试车不仅是对选煤厂建设完工后的初步验收工作，同时也是对各厂家在调试过程中存在设备异常，诊断处理，维护保养的一个学习过程。主要从以下几个方面总结汇报。
一、服从安排，注重安全。
我是试运组的一员。认真学习《xx柳林选煤厂单机调试大纲》和《xx柳林选煤厂安全技术规程及注意事项》从小事做起。进厂房戴好安全帽，上岗证。不是电器操作人员不进配电室。在启动设备时与设备保持一定安全距离。等。保证人身安全。在启动设备前认真检查是否按要求安装设备。是否按要求接好地线。是否加注合适的润滑油，等。做到设备的安全。
二、积极上岗工作。认真现场学习，发现提出问题。
本着为公司负责的态度依据总承包合同和煤炭行业颁布电机设备安装标准进行了全时段的跟踪验收，学习，并提出问题。
（—）对主要设备系统及设施的测试跟踪。
根据乙方为主，甲方为辅的原则。根据设备种类功能和使用效果不同，测试的技术参数内容也不尽相同。
例如：
振动筛:注重测试其振幅频率是否达到该设备技术参数要求激振器温升声音噪音是否超标等。
离心机：声音是否正常，振幅与频率噪音是否超标各部分温升。
各种电机：转速温升空载电流等。
各种减速器：声音温升。
皮带机刮板机：跑偏程度电机减速器声音温升，皮带接口粘结效果刮板机链轮与刮板机链条咬合程度。
浓缩机：传动齿轮与周边各种弧形齿条咬合程度平稳运行程度等。
（二）现场紧跟设备工程师。以实际参与进行测试学习。
在现场一一协助工程师实际动手参与测试其技术参数，拆运输螺栓，做运转前的维护保养。
如在振动筛测试过程中。参与工程师振幅频率的测试对激振器的温升、声音、噪音。进行实际测试学习。
在离心机的测试过程中检查并拆除固定上下基座的红色螺栓，拆除离心机罩，手动盘筛篮。
在加压过滤机调试过程中安装仪表接近开关等并给甘油泵加注润滑脂。
以及其他设备的现场操作跟踪学习。
（三）提出问题并参与讨论。
如3121振动筛振幅频率较大原因可能钢架结构有接触。
11月25日高频筛在运行两小时后故障停止、综保显示、漏电L=50破碎机东侧减速机漏油。综保只能显示电压值、电流以及其他参数不能循环显示。
11月26日精煤和中煤离心机振动电机变频没有调好。其他部分设备出现漏电保护故障等。
三、通过测试认识一些新的问题。
由于工期过长设备过早进入厂房，一些橡胶出现老化，导致漏油、密封不严，一些设备启动需重新更换润滑油，设备运转后必须定期启动，达到维护的形式，定期加注润滑油进行保养，保证设备的良好正常运转，以达到随时生产、随时良好的效果，以减少节约公司的成本，保证不必要的损失
四、本次试车学到不少东西。
（一）调试前设备的检查维护保养
1、运输用固定螺栓必须拆除（如离心机、高频筛等）。
2、设备是否按要求安装好（如振动筛前后不小于75厘米，两侧不小于50厘米，弹簧不小于5毫米）。
3、设备是否更换加注润滑脂（如电机是否重新加润滑脂，干油泵加润滑脂是否达到要求）。
（二）出现故障的判断处理
1、是否按操作说明书安装 如天马离心机距厂房钢结构太近需切割钢架结构
2、是否按要求加注合格的润滑脂、润滑油 如原煤大棚顶部皮带机头偶合器由于润滑油加注太少导致速度太慢，重新加注后转速正常。
3、电气部分是否按要求接线如各电机大部分由于接反而出现反转还有没接线现象。
（三）选煤设备的调试及其测试前准备工作
1、大型设备振动筛、离心机、压滤机等进行现场操作、现场测试。
2、对磁选机磁偏角进行现场调整等。
（四）对以前实际生产中遇到的问题进行请教学习。
在与工程师相处过程中，对以前生产实践中遇到问题进行虚心请教、认真交流以达到解决问题的目的。
本次单机调试类222台，已调试186台36台未调试、未整机运转或存在问题。需整改过后补充调试86台。
篇3：鹤煤六矿选煤厂生产系统升级改造
近年来,随着矿井原煤产量的大幅增加,入选原煤中矸石含量、细粒级含量也大幅增多,使该选煤厂原有系统生产压力大,原煤不能全部入洗,影响了产能的发挥。故需对选煤厂进行技术改造,以提高选煤厂生产能力,完善选煤工艺系统。
2011年,矿厂分离后,选煤厂正式独立,选煤厂转变为独立生产经营单位,成为集团公司效益增长点的重要、关键单位,面对存在的问题,于2011年6月开始对选煤厂生产系统进行技术改造。
1 原生产系统存在问题
(1)鹤煤六矿选煤厂历经多次改造,工艺布局不合理,设备多,胶带“战线”长,造成用人、同工多,劳动生产力水平较低。
(2)矿井产量提升后,原煤缓冲仓容积小,原煤落地后不能返装入洗,造成原煤浪费。
(3)精煤胶带运输能力低,一旦浮选精煤通过时,洒煤现象严重,影响跳汰选煤机单位时间处理量。
(4)精煤直线脱水筛老化,脱水效果和处理能力低下,不能满足生产和产品水分指标要求。
(5)随着矿井开采机械化程度加深,细粒级含量大幅增加,-13 mm粒级的含量约占80%,末精煤通过斗提机提升进入离心机脱水,水分约11%,与加压过滤机浮选精煤混合后,水分超过13%,远远高于合同指标(10.0%)。
(6)煤泥通过板框压滤后,水分偏高,与中煤掺配作为电煤销售时,掺配的均质性、稳定性波动较大,特别是冬季时电煤销售高峰期易上冻,造成卸车困难,引发较多的商务纠纷,影响企业形象。
(7)浓缩设备老化,仅有一个直径为50 m的耙式周边传动浓缩机,耙件长期运行,变形严重,无法修复,沉淀效果较差。
2 改造方案及实施
六矿选煤厂实施改造需要考虑和克服的问题较多,尤其是厂房空间限制及与原有系统工序对接等问题。此次改造,参考了近年煤质情况和预计矿井未来几年煤质波动情况,遵循系统可靠、灵活性强、流程简单、生产环节少的原则,旨在通过技术改造、创新,实现“多上设备、少上人”、减人提效的目的。
(1)新增生产集控与监控系统。将全厂生产工艺系统改造为集中控制、自动监视,由集控室统一操控。车间每台设备实现集控操作,对各个楼层和胶带栈桥的主要设备安装监控设备。
(2)新增原煤返装系统,实现原煤全部入洗。充分利用原有系统,在煤场新建一个原煤受煤坑,受煤坑的负一层下原有1条中煤转载胶带,其用途是将掺配好的电煤装仓,用来装电煤火车。通过扩宽该胶带机头溜煤筒,下步分口,加设活动翻板,可根据运输物料的不同灵活调整挡板,实现煤的不同流向。
(3)运输设备扩能改造。对精煤产品运输系统和原煤返装系统共计4台胶带输送机进行了加宽、提速,胶带宽度由原来的800 mm增加为1 000 mm。
(4)更新设备。更新2台ZZK1852型直线振动脱水筛,处理能力60～100 t/h,结构简单,性能良好。另外,增加DZSN2824型高频末精煤脱泥筛,安装在斗提机进入离心机脱水前,即在两者间增加一道脱泥工序,将-0.35 mm粒级煤泥脱去,进入浮选系统再分选,有效解决了入洗原料煤细粒级含量偏高、污染跳汰精煤产品、制约跳汰分选的难题。
(5)增建烘干系统。新建煤泥热力烘干系统,其项目规模0.26 Mt/a,其工艺流程如图1所示。
将板框压滤机压滤脱水后的煤泥送入热力烘干系统,进行二次干燥脱水,产品水分可以根据用户要求灵活调整。该热力干燥系统选用MNGG3020型滚筒式干燥机,并配备独立厂房,工艺先进,流程简单,布局合理。
另外,由于受厂房限制,暂不新建浓缩池。综合考虑浓缩设备性能和成本支出,采用凝聚+絮凝配合使用的方式确保洗煤水闭路循环、且达到标准。其原理:凝聚剂先把细小颗粒凝聚成较大一点的颗粒,这些颗粒荷的电性较小,极易参与絮凝剂的架桥作用,且颗粒之间的相斥力较小,产生的絮团就比较紧实。
3 改造效果
(1)采用的选煤厂集中控制系统,实现了选煤设备的自动控制和工艺参数的自动调节,使设备在最佳条件下运转,能充分发挥其效能、确保产品质量、数量及其他工艺指标的稳定,提高精煤的回收率,达到最佳控制目的;集中控制、自动监视、自动保护或报警以及生产工艺参数的自动检测和调节,可大幅减少岗位人员,提高劳动效率,减轻工人劳动强度,改善工人工作环境,降低选煤成本,提高产品利润。
(2)原煤返装系统改造后,矿井原煤实现100%入洗。原矿井原煤缓冲仓容积小,必须安排3班洗煤。系统改造后,实现了2班洗煤,8:00班全部为检修时间,使设备得到完善的保养、维护,完好率在96.0%以上。另外,目前煤炭市场需求波动较大,当精煤库存充足时,原煤落地储存,形势好转后安排返装入洗,增强了选煤厂应对市场风险的能力。
(3)关键运输设备的更新,提高了设备的运输能力,更好地服务于生产系统。利用新型减速机替换了旧式笨重的减速机,减轻了工人的维修劳动强度,同时解决了煤量大时的洒煤问题。
(4)直线振动脱水筛更换后,筛上物料水分平均降低了3个百分点;检测运行数据显示,增加高频末精煤脱泥筛后,物料灰分下降了1.98%,达到预期效果。同时,经离心机产品水分测定可知,其平均水分在8.5%左右,产品水分较稳定。
(5)煤泥热力干燥系统投入运行,将干燥煤泥水分控制在12.0%～15.0%之间。与中煤掺配,水分和发热量均满足用户的指标要求。
(6)极细颗粒煤泥水处理时,通过在浮选机尾矿环节添加凝聚剂,絮凝剂添加到浓缩机的入料溜槽。两者配合使用,用量省,系统澄清水质量较高,溢流水浓度一般在1～2 g/L之间,弥补了浓缩机缺陷。
4 结语
篇4：鹤煤选煤厂试车方案
关键词：NH3压缩机 试车 联锁 盘车 喘振
中图分类号：TH45 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）01（b）-0074-01
所有风机到用户现场安装完后要先进行机械运转试验，主要是考核机组的振动和温度参数是否满足大纲要求，如果这些参数超差要进行处理，否则在以后的运转中会对机组造成损坏或者联锁停车，给用户造成经济损失或者人员伤亡等更大的损失，而NH3压缩机又有着它的特殊性，我通过以前积累的试车经验，特为这台机组制定了本套试车方案。
1 K28001油循环的建立及油系统调试
（1）K28001油站外、内循环清洗合格，并且确认油站所有油压联锁、油泵互启联锁、调节回路调试等已经在油站试车期间调试合格。
（2）压缩机干气密封拆下来后，换上试车用的临时机械密封。可以用仪表空气作为试车用机械密封的密封气（需要从仪表空气管线上临时接一个软管），密封隔离气压力控制在0.1～0.15 MPa。
（3）润滑油箱已经注入分析合格的ISO VG46#抗氨汽轮机润滑油，且液位正常（70%～80%）。
（4）确认蓄压器（润滑油、调速油）已充好氮气，投用蓄压器
（5）开启油箱充N2阀，向油箱送密封用N2，同时投用油雾风扇。
（6）打开主/辅油泵（P28011A/B）进出口阀。确认控制油压力调节阀（PCV28003）和润滑油压调节阀（PCV28006）在油站试车期间已调整好，调节阀前后截断阀打开投用，旁路阀关闭。
2 启动盘车
（1）盘车条件：①速关阀关。②润滑油压P>0.03 MPa。③汽轮机转子完全静止，即转速为零。④手动盘车器盖子关闭。
（2）启动盘车：①检查HMI“氨压机开车条件”画面中，启动盘车器的条件已具备：TTV关；润滑油压力>0.03 MPa；透平转速为零；画面上显示“允许启动盘车电机”。②就地表盤上手动启动盘车电机，检查盘车油泵运行状态，建立盘车油压≥6.5 MPa。③在HMI“氨压机开车条件”画面中，点击“启动盘车”，显示“正在盘车中”，盘车器开始运行。④盘车开始后注意对其作全面检查。
3 投用透平汽封冷凝器E28001A
（1）检查确认两级减温减压站已经投用，三级蒸汽系统建立正常，各级蒸汽具备可用条件。（2）开汽封冷凝器E28001A冷却水进、出口阀，并开冷凝器冷却水侧排气阀进行排气。（3）检查透平轴封漏汽管上的溢流管以及E28001A的溢流管分别有水溢流。（4）稍开汽封抽吸器7210的蒸汽切断阀，控制入口低压蒸汽压力在0.05 MPa进行暖管，暖管5 min后开蒸汽切断阀，用蒸汽切断阀调整PG28064压力在8 kPa左右。（5）检查轴封漏汽管排大气的阀门已全关，打开轴封漏汽管至E15304的进汽阀。阀门打开后，注意进行PG28064压力的调节，确保稳定于8 kPa左右。若真空不正常，应进行全面检查确认。
4 透平暖管
（1）蒸汽管网已吹扫合格。中压蒸汽切断阀至TTV（2301/2302）的管线已吹扫好，与主汽阀TTV（2301/2302）相连的蒸汽管线已复位。检查确认TTV、GV处于全关闭。再次检查确认所有蒸汽管线的支架正常，弹簧支撑处于投用状态，管线无盲板。（2）界外供汽正常，减温减压站投用并能正常调节，界区蒸汽管网（MS、LS）已建立正常蒸汽压力，即MS已送至中压蒸汽切断阀的上游，并有足够的试车用蒸汽。（3）打开中压蒸汽切断阀（KT28001）至主汽门之间管线上的导淋、主汽门前、后导淋和透平缸体疏水阀以及平衡管疏水阀，排放冷凝液。打开至消音器SL28001的切断阀。确保主汽门TTV（2301/2302）全关，稍开中压蒸汽切断阀（KT28001）旁路阀进行暖管，汽压在0.5 MPa以下，时间不低于30 min。暖管结束后按升压速率（0.3～0.5 MPa/min）提压，缓慢关到消音器（SL28001）的放空；缓慢全开中压蒸汽切断阀（KT28001）、关旁路阀；调整、关闭各导淋，使汽压升至3.73 MPa。
注意：暖管时须加强检查，要防止主汽门漏气造成机组转动或KT28001排汽缸超温。
暖管过程中应严格控制升温升压速度；检查蒸汽管道和阀门有无漏汽漏水现象；检查管道热膨胀和管道附件、支架、吊架、弹簧等有无不正常情况，发现问题应及时解决。
（1）打开KT28001轮室疏水E4及平衡管疏水E10上的切断阀。（2）同时，KT28001低压1.0 MPa管线上止回阀5230前后的导淋全开；之后，将1.0 MPa低压蒸汽引至排汽切断阀5220前进行低压蒸汽出口管线的暖管，暖管合格后，缓慢全开排汽切断阀，并根据止回阀5230后导淋的排汽情况，逐渐关小该导淋到保留有一定开度，观察止回阀5230前的导淋有无蒸汽出来，若有大量蒸汽出来，说明该止回阀泄漏大，应择机进行更换。
5 开车前检查
（1）汽轮机与压缩机之间的联轴节已联接好。所有与压缩机相连的管线都已清洗吹扫合格，管线支架恢复正常，所有弹簧支架投运正常，管线上确认无盲板，处于导通。所有安全阀已经投用。（2）ITCC系统调试结束，再次确认各联锁报警数值输入正确，确认所有模拟联锁试验正常。（3）检查确认装置气氨管线和液氨管线皆已清洗吹扫合格，将酸脱来气氨管线GA-28021-500上DN500的闸阀拆除，并将该阀门后法兰连接管线的法兰口作为进气口，在该法兰口处设置120目的临时的过滤网（注意采用格栅板或其他大孔强度高的滤网进行支撑，以免细滤网被吸入管线。），这样，压缩机通过该总法兰口直接吸入空气，上述工作完成后，将HV-28040打开30%左右。（4）将氨压缩机出口阀HV-28046全开，同时将管线GA-28023-250从E28001入口法兰处前割开（此管线尺寸为DN250），将其作为K28001氨压缩机机械运转试车时的高压缸出口的放空口。如果火炬系统管线可以投运的话，将放空管VG-28026-50管线上的阀门也全开。
6 结语
本试车方案通过在用户现场的试验，效果非常好，试车一次合格，没有出现振动、温度超差及喘振现象，这套试车方案也能在以后类似机组的机械运转试验中得以实施。
参考文献
[1]宋颖梅.PTA装置中压缩机喘振控制的设计与实现[J].风机技术，2012（3）：81-82.
[2]白晖宁.透平压缩机转子系统常见振动故障分析及处理.[J].风机技术，2012（4）：85-86.
[3]杨建刚.旋转机械振动分析与工程应用[M].中国电力出版社，2007.
篇5：鹤煤选煤厂试车方案
选矿经过2006为期一个月的联片检修已进入扫尾阶段，根据工作安排，设备单机试车、空负荷联动试车、负荷联动试车将于9月15至20日陆续展开。为进一步明确生产准备的内容、标准、完成时间和相关责任，集中力量全面做好各项生产准备工作，选矿将分为设备单机试车、空负荷联动试车、负荷联动试车三个阶段进行。
一、试车前准备确认工作：
1.检查确认工艺流程系统：检查并确认所有紧固件已紧固无松动现象，设备、管道、电仪等各专业安装完毕。
2.检查风管路系统安装是否正确，各阀门安装的位置及方向是否符合要求，开闭灵活，管道联接是否牢固，密封是否良好，并严格检查各测压管线是否有堵塞或漏气现象。全部空气管路和空气管路设备在试车前必须清理干净，自洁式空气过滤器和进风管道尤为重要，不允许有焊渣和可能造成损害的硬物等任何异物存在。
3.检查确认润滑（油）系统 ：检查确认油路安装正确，联接可靠，密封良好，介质流向指示正确，阀门安装正确且开闭灵活，测压、测温管线无堵塞或漏气现象；检查确认油路系统绝对清洁；系统压力试验符合要求，无泄漏。
4.检查确认水路安装正确，阀门安装正确，联接可靠，密封良好。介质流向指示正确，测压、测温管线无堵塞或泄漏现象；管路经水冲洗干净，水压试验合格。5.电气专业人员对自控、电控系统进行质量检查、验收。
二、试车阶段的划分与工作目的
选矿厂生产系统试车需在设备及主体工艺管线基本就位条件下进行，按相关规范要求，工作将分为设备单机试车、空负荷联动试车、负荷联动试车三个阶段。
1、设备单机试车
即系统内符合无载荷条件启动的设备按照设备说明要求进行无负荷单机通电运转。
目的：通过单台设备连续平稳运行，检验设备的安装质量、基本运转性能是否满足设备性能要求。
2、空负荷（清水）联动试车
即以基作业区为单位，按照联动要求同时通电空负荷或带水联动运转。
目的：通过工艺操作上可以联动的设备空负荷或带水连续平稳运行，检验系统设备载荷、联动、连锁、自动控制等是否满足运行要求。
3、负荷联动试车
即生产系统全流程设备带料联动运转。
目的：通过工艺系统投料，全流程设备带负荷联动连续平稳运行，检验整个生产系统（设备、电器控制、工艺流程）在满负荷运行时能否正常运行。
三、试车组织与工作职责
1、成立试车协调领导小组 组 长： 副组长：
组 员：工艺 设备、电气
2、各阶段试车工作的组织 1）设备单机试车
参加单位与人员：机、电、自动化控制等相关专业技术负责人，施工方（班组）负责人；
试车岗位（设备）：原矿仓扇形闸门、皮带、振动筛、中细碎，主控室控制系统
50#-59#皮带、气动闸门、60#-63#给矿皮带、1#-8#球磨机、各种泵类设备、空压机、鼓风机、加药机，药剂制备系统、液位控制系统、球磨机供水系统 2）空负荷（清水）联动试车
参加单位与人员：机、电、自动化控制等相关专业技术负责人，施工方（班组）负责人，负责设备操作的人员，现场技术人员；
试车系统：碎矿系统、磨浮系统 3）负荷联动试车
参加单位与人员：机、电、自动化控制等相关专业技术负责人，施工方（班组）负责人，主要设备操作人员（协助），现场技术人员；
四、各阶段试车时间安排
1、单机试车与整改
计划自9月15日开始，9月18日结束。依次进行，依次评判，依次整改。
2、空负荷联动试车与整改
计划自9月18日开始，9月19日结束。分作业区依次进行，依次整改，统一组织验收。
3、负荷联动试车与整改
计划自9月21日开始。负荷试车结束，进行试车工作总结评价。
五、安全措施及其他应注意事项：
1、试车成立专门试车小组，由机、电、水等专业技术人员和技术工人组成。明确试车总指挥，由试车总指挥指挥试车，其他人员不得指挥试车。
2、试车区域应设置警戒线，与试车无关人员未经允许不得随意进入。
3、试车人员应穿戴好劳动保护用品，戴好安全帽，高空作业系好安全带，作好防护工作。
4、设备在运转中严禁任何形式的修理。
5、设备周围坑、槽、洞应采取防护措施，防止人员坠落。
6、试车运转过程中，所有人员不得站立于运转设备或运转部位上。
7、试车过程中，仔细检查设备的运转情况，如发生不正常现象，立即停止运转。在中断驱动装置、确保安全的情况下进行检查处理，并在处理时派专人监护。
8、对于电机驱动设备，一般连续运转2~4小时；液压驱动设备，确保往复运转5~10次。
9、试车过程中务必确保试车记录、整改记录、验收记录的真实、规范和完整；对问题的整改，既要划清责任，又要及时到位。
附：1.单机试车记录
篇6：大风机试车方案
试车方案
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大风机
空 负 荷 试 车 方 案
编制：张驰 审核：陈龙 批准：黄明
湖南四建安装部
二○○九年十二月九日
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试车方案
大风机
一、试车小组成员………………………………………………..二、试车计划日期………………………………………………..三、试车小组职责………………………………………………..四、试车执行规范和依据………………………………………..五、设备试车制度………………………………………………..六、试车前准备及检查工作……………………………………..七、试车程序和时间……………………………………………..八、试车注意事项….……………………………………………
九、什么情况下停车……………………………………………..十、试车后检查工作……………………………………………..十一、试车安全注意事项………………………………………
十二、试车备用工具…………………………………………..十三、需协调工作……………………………………………..十四、试车记录及签字………………………………………..十五、试车记录………………………………………………..2 兴隆福成水泥有限公司2500t/d水泥熟料生产线
试车方案
一、试车小组成员
负 责 人：黄明 总工程师：康建华 技 术 员：余立新 组 长：徐上
组 员：蔡龙、蔡虎等 安 全 员：黄道海
二、试车日期计划：二○○九年十二月十五日
三、试车小组职责
1、负责试车计划的安排、方案制定、调度、组织工作以及与建设方、设计院、设备厂家的工作联系。
2、负责试车前的检查和准备工作及试车记录以及验收资料。
3、负责处理试车中出现的问题及试车后的整改工作。
四、试车执行规范和依据
1、JCJ03-09 水泥机械设备安装工程施工及验收规范。
2、工艺设计图，设备说明书。
五、设备试车制度
1、试车前必须作好检查整改工作，符合要求后开始试车。
2、试车工作要明确分工，统一指挥。指挥人员及操作人员必须是具备设备安装经验和试车安全知识。
3、除操作人员外，严禁任何人乱动设备各部位及开关、按钮。
4、试车监护人员必须坚守岗位，随时检查设备运行情况，出现问题应及时向指挥人员汇报。
5、现场安全员管好现场秩序，非试车人员不得进入试车区域。
六、试车前准备工作及检查项目
1、检查所有紧固件是否符合质量要求，尤其是传动部的地脚螺栓、轴承联接、镶紧螺母、铰紧垫片一定要逐一检查确认。
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试车方案
2、润滑系统检查：
1、油站，对油箱内及油管杂物清除，检查连接管路是否正确，要求美观并符合设计要求。
3、传动装置
1、试车前检查及准备工作： 3-1-
1、检查转子绕组导电部分及轴颈、轴套等处无擦伤现象，一切紧固件无松动现象。3-1-
2、用塞尺测量电机前后两端上下左右各四处的定子和转子之间气隙，气隙须力求均匀，若最小或最大值与其平均值之差不超过平均值的10％，即认为气隙实际上是均匀的（此项要把轴承箱检查好后轴承上盖紧固后检查）。
2、所有部件及联轴器间隙同轴度、水平度是否符合规范要求。
3、主电机内部用压缩空气吹净，并检查电机内部是否有杂物，并测定转子与定子间隙是否均匀。
4、主轴承座
1、主轴承座内应清洁无杂物，安装在轴承上的铂热电阻无松动现象。
2、安装在上盖上的布油管应无堵塞。
3、轴承活动端端的膨胀间隙符合要求且轴承无锈蚀杂物。
5、壳体
1、壳体内无杂物，螺栓应紧固。
2、风机两端喇叭口与转子周边间隙应符合图纸及说明书要求
七、试车程序和时间
1、试车程序：主电机考核→主电机带风机运转。
2、运行时间
1、油站半小时；
2、主电机单独运行2小时； 2-
3、主电机带风机运行4小时。
八、试车注意事项
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试车方案
1、所有循环水路是否正常。
2、循环油泵压力调试正常，回油温度≤65℃。
3、电机轴承油标高度是否正确，电机轴承及电机内是否有不正常的响声，转子轴向游动是否适中（来回游动量≤4mm为宜）。
4、风机运行前，必须先启动润滑系统，冷却水系统，确认达到要求后，方可开机启动风机。
5、观察进风喇叭口与风机有无摩擦碰撞。8-
6、电机、风机有无冲击和异常响声。
7、各部位轴承温度、冷却水温度、循环油压力、回油温度是否正常。
8、检查主轴承有无振动现象，振幅应≤0.1mm。
九、以下情况应及时停车
1、油站停止工作及油路不正常断油。
2、轴瓦温度超过65℃，减速机轴承温度超过65℃。
3、进风喇叭口与风机主体碰撞摩擦。
十、试车后检查事项
1、清洗油站虑清器。
2、所有螺栓紧固。
3、垫铁点焊。
4、基础面及设备杂物、油污清理。
十一、试车安全及注意事项
1、试运转中发现机械设备有不正常的现象，须停车检查和调整。必须与操作人员联系，不得随意停车开车。
2、开车及停车必须有信号，严禁无信号开车。
3、禁止接触机械设备的任何转动部位。
4、上好各联轴器的安全罩及预留孔洞。
十二、试车需用工具1、18″及12″扳手各2把。
2、大、小榔头各一把。
3、割具、焊机各一套。
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4、机油枪，黄油枪各一支。
5、机油桶2只。
十三、需协调的工作
1、派专人负责试车，并指派电气、机械负责联络人员。
2、轴承座临时循环水。
十四、试车记录
篇7：罗茨风机试车方案
试车时间：2012年8月6日
试车人员：
1）参与试车的人员须认真阅读试车方案；
2）参与试车的人员必须服从指挥，各专业密切配合搞好试车工作。
试车前准备工作：
１）试车现场必须清洁、道路畅通、照明良好；
2)准备好试车时所需的必备工具及试车记录表格等；
3）风机及相连管路已安装完毕；
4)详细检查机器各部位连接是否符合要求，逐一检查地脚螺栓及其它连接螺栓是否紧固；
5）风机已按设备要求加润滑油脂润滑良好；
6）盘车检查应转动灵活无异常现象；如有盘不动或有异常声音，应及时进行检查处理；
7）阀门均灵活可靠，电器仪表均安装完毕，电器接地符合要求；
罗茨风机试车程序：
经现场各专业检查，风机具备试车条件
空载试车
1）现场操作人员将总排污阀门及所试风机出口阀门打开，工艺池中部分曝气阀门也全部打开，2）点动电机电源开关，观察风机运转方向是否正确；
3）启动风机，风机运行平稳、无异音，观察风机出口压力表，逐步关闭排污阀门，并同时调整曝气阀门，使风机进行空负荷试运转，空试20至30分钟；检查有无异常振动及发热现象。如果出现异常现象，应立即停车，查明原因。
负载试车
1）当空负荷试运转合格后应逐步关闭排气阀，使排气压力逐步升高，直至排气压力达到设计升压值，达到额定压力后，让鼓风机连续运行2h左右，检查电机的电流应符合设计要求。
2）在负荷试车中不得完全关闭排气阀门，停机时应卸去全部负荷，在无负荷状态下停机。
试车时，倾听转子运转声音，检查轴承温度和振动，留意机壳表面发热情况，查看电流表读数，注意水、油、气密封状况。停车后，测量润滑油温度，检查叶轮、机壳和墙板各工作面是否有摩擦痕迹。在机件冷却下来以后，再检查转子间隙，看是否有所变化。
1)有无异常噪音、声响等现象，如有异常现象应立即停机检查、处理。
2)轴承温度应符合机器的技术文件的规定，若无规定时，滚动轴承的温升应不超过 40 ℃，其最高温度一般应不超过 80 ℃
4)振动值应符合机器技术文件的规定，若无规定时，机器轴承处的振动值（轴承、垂直、水平三个方向）应小于0.06mm。
5)检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值；检查机器各紧固部位有无松动现象；
1)运转过程中要注意检查轴承温度、电流。
2)风机为填料密封时，还应检查密封的泄露情况，当泄露严重时，应立即更换密封。
3)注意定时检查，并做好记录。
4)停车时，须先卸压减载，再停车。
5)发现下列情况之一应紧急停车：电流超出额定值；机器剧烈振动；
电机运行异常。
2、罗茨鼓风机试运转时应符合下列要求：
1）罗茨鼓风机应在额定转速下进行试运，连续试运转时间不应少于2小时；
3）各连接部位应严密，无泄漏现象；
4）运转中应无异常声响和振动。
5）试运转结束后，应放净罗茨鼓风机内积水。
篇8：鹤煤选煤厂试车方案
1 存在问题
近几年,随着采煤工作面的不断延伸、地质条件的变化以及综采放顶煤工艺的推广,八矿毛煤含矸量明显增加,加之原煤准备系统工艺不完善、设备简陋等因素影响,原煤含矸量和灰分逐年增高,难以满足用户要求和自身发展需要。
1. 1 矸石量多块大,严重影响手选作业
自综采放顶采煤工艺推广以来,特别是当遇到煤层变薄、断层、顶板破碎等地质条件变化时,毛煤中大于100 mm部分占20% 以上,且其中90% 为矸石,1. 0 m宽的手选胶带和十几名手选工无法满足生产要求,只好频繁开停系统进行拣矸,不仅劳动强度大,而且每班开停机平均在40 次以上,严重影响了矿井正常生产。
1. 2 粒度超限,严重影响煤质和洗选
原准备筛分采用的是自制的长2. 2 m、宽1. 7 m、筛缝50 mm的简易振动棒条筛。由于筛缝长,经常有大块扁平矸石进入原煤中,粒度超限严重,其中大于50 mm级占20% 以上,大于100 mm级超过5% 。原煤经掺配装车后粒度分布不均,离析现象严重,采样代表性受粒度和人为主观因素影响较大,出厂煤发热量值与用户化验结果平均相差836 k J/kg以上,最大相差2 090k J / kg,不但易发生煤质纠纷,而且造成了较大的隐性经济损失。另外,由于粒度超限严重,经常卡堵跳汰机排矸轮和排料道,影响正常的洗选作业和精煤等产品质量。
1. 3 矸石运输环节多,效率低
原手选矸石进入矸石仓后经人工放至矿车内,再经人工和小绞车推拉至中转点后,由电瓶车拉到矸石山下,最后由绞车拉到山上翻车排弃。该环节存在的问题: 一是由于矸石块大,极易蓬仓堵仓,放仓作业劳动强度大,工作危险;二是由于运输环节复杂,每班至少需要12 人,劳动效率低。
2 改造途径
选煤厂根据现场实际,因地制宜,采取了以下解决办法:
( 1) 将毛煤转载带式输送机机头延长抬高,在机头下方增加一台自制的条缝宽度为120 mm,一端有转轴、另一端带有橡胶弹簧的棒条筛,进行预筛分。为解决大于120 mm大块物料中夹带的细粒物料,将原2 号K3 给料机拆除,利用高差和空间,新增了两道缝宽为40 mm的固定筛。去除所带细粒物料后的大块直接落到1 号矸石带式输送机后段,由人工拣出其中的块煤( 即反手选) 。
( 2) 将原1 号K3 给煤机和简易振动棒条筛拆除, 在其下方增加一台带有二次减震的Yk1735 型圆振筛,筛孔直径为50 mm,倾角为15°,其筛上物入手选胶带进行人工拣矸( 即正手选) 。
( 3) 将原KF03 - 04 - 23 型颚式破碎机更换为2PGC - 600 × 750A型双齿辊破碎机,并将破碎机出口间隙调整为45 mm,确保原煤粒度上限不超50 mm。
( 4) 利用原煤准备车间高度,沿着原槽形煤仓仓顶增加一台与手选胶带机同标高、同方向的1 号矸石带式输送机,并将原矸石上山轨道运输也改为3 号矸石带式输送机,这样手选后的矸石首先落到1 号带式输送机上,和大于120 mm的大块矸石一起再经2 号矸石带式输送机转载到3号矸石带式输送机,直接运至山上排弃。
3 改造效果
( 1) 由于增加了120 mm预筛分,从而实现了在大于120 mm物料中捡块煤,在50 ~ 120 mm物料中拣矸石,正反手选作业同时运用,极大地减轻了手选工的劳动强度,手选工由原来的每班8 人,减为现在的5 人,因矸石多而造成停机的次数下降了80% ,并杜绝了大块矸石对新振动筛的冲击。
( 2) 孔径为50 mm的振动筛和新破碎机的使用,杜绝了原( 混) 煤粒度超限问题; 由于粒度差变小,原( 混) 煤质量均匀度大幅提高,基本杜绝了煤质异议和纠纷。与用户的热量差控制在418k J / kg以内,每年可增效300 多万元。
篇9：鹤煤选煤厂试车方案
关键词：瓦斯超限 隅角充填 局部通风
1 选煤厂瓦斯超限
选煤厂煤仓是原煤和经过洗选后的产品储存的主要场所，按照不同作用类型可以分为原煤仓、块煤仓、精煤仓和末煤仓。煤仓多是圆筒仓，上部为给煤刮板机，给煤刮板机外接运煤皮带走廊皮带。煤仓仓下有喂煤机连接运煤皮带或者机车运输。煤仓仓内为全封闭式结构，上部有四扇窗户，外部有悬梯，用于检修作业。煤仓按其上下空间结构可以分为仓上、仓内和仓下三部分。仓内是储存煤炭成品的主要空间，也是煤仓仓下瓦斯的主要来源。现以原煤仓为例，图中形成涡流的区域就是隅角，如图1所示。
随着科学技术的进步，选煤厂煤仓监测设备已经实现风电闭锁、风与瓦斯闭锁。煤仓仓下隅角瓦斯超限会引起瓦斯监测仪的报警、风机启动，直至瓦斯浓度降低到安全浓度以下;如果瓦斯浓度突然超过最大限制浓度，必须断电、风机停运。瓦斯超限不但影响正常生产，更严重的是由于风机停运，煤仓仓下隅角处瓦斯浓度急剧上升，可能引起煤仓仓下瓦斯燃烧和爆炸事故。
2 仓下隅角瓦斯超限的影响因素
2.1 放煤口瓦斯浓度 近年来，由于开采深度增加，煤体中瓦斯含量增大。随着煤矿机械化的普及，生产、运输能力大幅度提升，使得井下煤炭的运输周期缩短，煤体中的吸附瓦斯来不及释放就进入到选煤厂煤仓。在煤仓仓下给煤机放煤的过程中，给煤机振动加剧了吸附瓦斯的释放，造成煤仓仓下隅角瓦斯的积聚超限。理论上来说，仓内瓦斯浓度和仓下能达到的最大瓦斯浓度是一致的。因此，通过现场测量煤仓内瓦斯浓度可以确定放煤口的最大瓦斯浓度。测量结果如图2所示。
从图2中可以看出，在煤仓储量达到90%的时候，煤仓底部瓦斯浓度达到最大值12%。即随放煤过程可能进入煤仓仓下的最大瓦斯浓度为12%。随放煤过程进入煤仓仓下的瓦斯浓度越大，越容易使得煤仓仓下隅角位置的瓦斯浓度超限。因此，采取相应通风措施，加强煤仓仓内瓦斯排放，降低煤仓仓内瓦斯浓度，可以有效降低煤仓仓下隅角处瓦斯浓度超限的概率。
2.2 通风窗与主导风向
图3 主导风向与通风窗位置关系示意图
根据选煤厂当地天气统计结果，主导季风方向为东南方向、北方和西北方向，风向频率分别占全年风向的37.81%、22.47%和21.10%。①当主导风向与通风窗开口方向一致时，进入煤仓仓下的有效通风风量就越多，反之越小。②当主导风向与通风窗存在夹角时，风流进入煤仓仓下的方向将不能充分发挥风流的作用、有效风量也会降低。③当主导风向与通风窗存在夹角时，会出现多个通风窗辅助通风的情况，事实证明：多个通风窗入风，也可以保证煤仓仓下的需风量。
2.3 通风窗入口风速 通风窗入口风速是由选煤厂所在地的天气情况决定的，有时需要安装机械设备增加供风量。根据现场测量，选煤厂所在地风速范围是0～5.4m/s。根据自然通风的原理，增加通风窗入口风速，可以增加单位时间的供风量，通风效果更好。如图3所示，当主导风向与皮带运输方向相反，风速越大，煤仓仓下扬起的粉尘越多，生产环境越恶劣。如果风速过小，不能保证煤仓仓下的需风量，也不能达到降低煤仓仓下瓦斯浓度的目的。因此，需要通过需风量的计算来确定通风窗入口处的风速。
根据破碎后原煤的瓦斯释放速率实验结果，1t原煤在30分钟后释放出约18.1m3的瓦斯。因此，单位时间内产生瓦斯的速率为L= =0.603m3/min。则稀释瓦斯的需风量可以按照下式计算：
Q需=
式中：Q需为稀释爆炸有毒有害气体的需风量（m3/s）;kx为考虑爆炸有毒有害气体散发的不均匀性、分布状况及通风气流的组织等因素的安全系数，对于一般的通风房间取kx=3～10，对于生产车间的全面通风取kx≥6，由于煤仓采用混合式通风系统，送风系统风量取kx=6;L为生产过程中单位时间产生的瓦斯量，取值为0.603m3/min;C为瓦斯的安全允许浓度（%），其值取0.5%;Ci为进风中的瓦斯浓度，一般为0。
经计算，Q需= = ×100=0.0724m3/
min=4.344m3/s
主导风向作为通风入口时，通风窗面积为S=l×d=1.2×1=1.2m2，满足需风量要求的风速为v= = =3.62m/s。如果两个通风窗一起供风，每个通风窗的风速只需要1.81m/s。
3 治理方案
为了解决煤仓仓下瓦斯积聚的问题，人们提出加大通风风量，在放煤口上加装瓦斯收集罩，在皮带上安装防护罩，在隅角处安装瓦斯抽放管路等技术方案。无论采用哪种技术方案，都难以从根本上解决煤仓仓下隅角处瓦斯积聚超限的问题。因此，开通风孔、利用阻燃材料充填隅角位置，消除瓦斯积聚的环境，可以从根本上解决瓦斯在隅角位置积聚超限的问题。在通风窗处安装局部通风机，保证煤仓仓下的需风量，可以达到更好的效果。
图4 煤仓仓下隅角充填示意图
4 结论
通过对原煤仓仓下隅角瓦斯积聚原因的分析，利用隅角充填阻燃材料，并在仓壁开设通风口和安装通风机的措施，有效解决了原煤仓仓下瓦斯积聚问题。煤仓仓下隅角瓦斯运移及分布规律，有待进一步的研究分析。
参考文献：
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