逝者如斯夫，不舍昼夜。我们也在不断的成长，这个过程中会出现很多阶段性的目标与挑战，有必要学习书写计划，来帮助我们实现目标。那么如何写好计划呢？以下是小编收集整理的《物料需求计划公式》相关资料，欢迎阅读！
第一篇：物料需求计划公式
金蝶k3实验三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划
实验
三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划
实验名称：主生产计划、物料需求计划与能力需求计划
实验目的：学会MPS计算、维护、查询与日志;掌握MRP计算、维护、查询与日志;熟练进行粗、细能力清单的制定与计算。
实验仪器与设备：电脑一台、金蝶K3系统V11.O、Windows XP 实验内容：主生产计划的制定与维护管理;
粗能力清单与计算、粗能力计划制定; 物料需求计划的制定与维护管理;
细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定。
实验步骤：
主生产计划的制定与维护管理
一、产品预测
1、生成产品预测单
(1) 以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统，进入系统主界面，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【产品预测录入】，进入产品预测单录入界面。
(2) 选择预测单中的“均化周期类型”为“周”，并点击菜单【均化】→【均化当前行】，系统自动按周进行均化。
(3) 点击【保存】，并点击【审核】按钮，系统提示审核成功。 (4) 点击【退出】，返回到主界面。
2、采购申请与产品预测关联
(1) 在系统主界面，运行【供应链管理】→【采购管理】→【采购申请】→【采购申请单新增】。
(2) 单击菜单【选项】→【物料配套查询录入】，“选单类型”选择“产品预测单。
(3) 点击“选单”按钮，系统弹出如图界面。
(4) 选中第一条。并点击【返回】按钮，系统自动将结果带回。 (5) 默认其余设置，点击【确定】按钮，进行配套计算。 (6) 按住 Shift键，用鼠标选择采购类物料。 (7) 单击【返回】按钮，回到采购申请单界面。“使用部门”选择“采购部”，“申请人”选择“吴伟”，“备注”录入“300台绿色牌电脑”，点击【保存】，并审核。
(8) 以“吴伟”的身份登录系统。在系统主界面，点击【供应链管理】→【采购管理】→【采购订单】→【采购订单-新增】，进入采购订单界面。 (9) “源单类型”选择“采购申请单”，在“选单号”字段按F7键进入新界面。按住Ctrl键，选择“硬盘”、“光驱”、“主板”三行的内容。
(10)点击“返回”按钮，系统将选择的数据自动填入采购订单中。根据案例数据，录入相关原材料的单价。另外，“供应商”选择“苏州电子厂”，并录入主管、部门、业务员，点击【保存】，然后【审核】。
(11)在系统主界面，运行【供应链管理】→【采购管理】→【外购入库】→【外购入库-新增】，进入外购入库新增界面。 (12)在“源单类型”字段选择“采购订单”，在“选单号”字段按F7键，弹出采购订单界面，并自动列出前面所录入的采购订单。选择“硬盘”、“光驱”两行，并点击【返回】。
(13)系统将相关字段自动携带到单据界面，然后录入“实收数量”，并录入其余字段值，录入完毕后点击【保存】，然后【审核】。
3、产品预测单序时簿
(1) 以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【产品预测维护】，弹出条件过滤窗口，可以根据需要设置相应的查询条件。
(2) 选择条件过滤界面的“排序”页签，设置显示时代排序方式。
(3) 选择条件过滤界面的“表格设置”，可以设置那个字段是否显示、显示的宽度、对齐方式等。
(4) 设置完成后，点击【保存】。
(5) 点击【确定】按钮，在条件录入框中将生成查询方案。 (6) 点击【确定】按钮，进入产品预测单序时簿界面。
(7) 在序时簿上有【新增】、【修改】、【删除】、【查看】、【复制】、【审核】等功能。
(8) 点击菜单【下推】，可以看到产品预测单下推生成销售订单。
(9) 点击菜单【编辑】，有关闭/反关闭、行业务关闭/行反业务关闭、作废/反作废等功能。
4、预测准确率分析
(1) 以销售部“杨柳”身份登入系统，进入系统主界面。点击【供应链管理】→【销售管理】→【销售订单】→【销售订单-新增】，进入销售订单界面。把案例数据录入，点击【保存】，然后【审核】。
(2) 以同样的方式录入“深圳荣普电脑公司”的销售订单。
(3) 以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统。在系统主界面，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【预测准确率分析表】，系统弹出条件过滤界面。点击【确定】按钮，进入预测准确率分析主界面。 (4) 点击【图表】，系统弹出图表方案界面。点击【新建】，选择“柱形图”。点击【下一步】，“行关键字”选择“物料名称”。点击【下一步】，选择“预测数量”和“销售订单数量”。 (5) 点击【完成】，返回到图表的方案界面。并点击【退出】返回。
二、预测冲销
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【预测冲销】 →【执行冲销】，系统弹出冲销计算得提示界面。点击【下一步】，系统弹出冲销策略。“冲销策略”选择“向前冲销”，天数为“10”，点击【下一步】，系统开始执行冲销计算。计算完毕，弹出结束界面。 (2)点击【查看结果】，系统弹出冲销的结果。
(3)以同样的方式，点击【计划管理】→【主生产计划】→【预测冲销】 →【冲销结果记录表】，可以查看到冲销结果。
三、系统设置
1、计划展望期维护 (1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【系统设置】 →【计划展望期维护】，进入展望期维护界面。
(2)如图所示录入展望期，点击【保存】。
2、MPS计划方案维护
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【系统设置】 →【MPS计划方案维护】，进入MPS计划方案维护界面。查看各种方案的计划参数。 (2)要修改某方案的参数，可以点击【修改】按钮。 (3)若要新增方案，可点击【新增】按钮。
四、MPS计算
1、预计量单据锁单
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS计算】 →【预计量单据锁单】，系统弹出条件过滤界面。
(2)根据情况选择要锁单的单据类型，点击【确定】进入预计量单据锁单主界面。选择界面中的“销售订单”并展开，选择“华北电力公司”和“深圳荣普电脑公司”的销售订单，并点击【锁单】按钮系统将对销售订单进行锁单。
(3)系统弹出提示，点击【是】，系统对销售订单所关联的预计量单据进行锁单。
2、MPS/MRP向导配置
3、MPS计算
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS计算】，进入MPS运算向导界面。 (2)点击【下一步】，系统弹出预算预检查界面，点击【BOM单嵌套检查】、【BOM单完整性检查】、【低位码维护】三个按钮，分别进行运算前段检查。 (3)点击【下一步】，在运算方案参数界面，“运算方案”配置为“MTO(SYS)”。点击【下一步】，弹出MPS运算需求获取界面。继续点击，知道运算完成后，可点击查看结果，“计划订单量”为“100”。 (4)点击【退出】，返回到向导界面，点击【下一步】，MPS运算结果。
五、MPS维护
1、计划订单录入
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS维护】 →【MPS维护-新增】，进入计划订单录入界面。
(2)录入完，点击【保存】，并审核。
2、MPS计划订单审核→MPS计划订单合并与拆分→投放计划订单→关闭和反关闭订单→单据联查→查看需求→查看明细→查看报告。
六、MPS查询
1、需求反查
2、按销售订单查询物流情况
3、按物料查询计划订单
4、销售订单综合跟踪表
(1)点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS查询】 →【销售订单综合跟踪表】，系统弹出条件过滤界面。
(2)点击【确定】，进入系统主界面。选择一张销售订单，可查看该订单的状态和相关处理信息。
(3)点击【退出】，返回。
5、物料供需汇总表
6、例外信息查询表
七、MPS日志
点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS日志】 →【MPS日志-查询】，进入日志查询界面。
粗能力清单与计算、粗能力计划制定
一、粗能力清单
1、生成粗能力清单
(1)点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力清单】 →【粗能力清单生成】，系统给出相关提示，描述粗能力清单在3种情况下需要重新生成。 (2)点击【确定】，系统开始生成。
2、粗能力清单正查
(1)点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力清单】 →【粗能力清单正查】，进入查询主界面。 (2)选择其中一个MPS软件，系统给出该物料所需要的工作中心的提前偏置期，以及所需要的工时。
(3)可以点击菜单【设置】下的显示周期，设置偏置期显示的周期。
3、粗能力清单反查
二、粗能力计算
(1)点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力计算】 ，系统弹出相应的条件设置界面。设置完，点击【确定】，系统开始计算。 (2)计算完毕，系统给出提示。
三、粗能力查询
物料需求计划的制定与维护管理
一、系统设置
1、计划展望期维护
2、MRP计划方案维护
(1)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【MRP计划方案维护】，系统弹出计划方案维护主界面。
(2)选择MTO方案，点击【修改】按钮，将“需求参数”页签下的“需求来源”选为“销售订单和产品预测”。
二、MRP计算
(1)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP计算】→【MRP计算】，系统弹出向导界面。
(2)点击【下一步】，进入预检查界面。检查完毕，点击进入MRP运算参数界面。
(3)继续点击【下一步】，直到计算完成，系统弹出运算结果界面。
三、MRP维护
1、MRP计划订单序时簿
2、MPS/MRP横式报表
(1)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP维护】→【MPS/MRP横式报表】，系统弹出条件过滤界面。
(2)点击【确定】，进入MRP横式报表主界面。可以看到不同的时间段，系统给出了不同物料的采购、生产计划和需求量。
3、生产计划明细表
(1)将系统时间改为“2008-07-22”，并在供应链功能中增加本案例数据中的销售订单，然后保存、审核。
(2)按照MRP运算章节的操作，再次进行MRP的运算。
(3)在K3主界面，点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP维护】→【生产计划明细表】，系统弹出相应的条件过滤界面。 (4)点击【确定】，进入生产计划明细表。
4、采购计划明细表 同上述步骤
四、MRP查询
1、需求反查
(1)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP查询】→【MRP运算结果查询】，系统弹出条件过滤界面。
(2)点击【确定】，进入MRP查询主界面。
2、按销售订单查询计划订单、按物料查询计划订单 同上述步骤
3、销售订单综合跟踪表→物料供需汇总表→例外信息查询表
五、MRP日志
点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS日志】 →【MPS日志-查询】，进入日志查询界面。
六、项目MRP
1、项目MRP计划方案维护
(1)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【项目MRP计划方案维护】，进入方案维护界面。
(2)点击【新增】按钮，运算参数不做修改。
(3)选择“投放参数”进行设置，在选择“其他参数”设置。 (4)点击【保存】，输入项目MRP的编码，保存该方案。
2、项目MRP计算
(1)在供应链管理部分，按照本节案例数据录入销售订单，并保存、审核。 (2)点击【计划管理】→【物料需求计划】→【项目MRP计算】，系统弹出计算向导界面。点击【下一步】，系统弹出销售订单的条件过滤界面。
(3)点击【确定】，进入销售订单序时簿主界面。选择“兰州电器公司”的数据行，并点击【返回】。继续点击【下一步】，系统开始进行计算。
(4)计算完成，给出采购订单、生成订单的结果显示。点击【下一步】，系统开始生产目标单据。
(5)计算完成，给出提示。 细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定
一、细能力计算
(1)修改物料的工艺路线属性。点击【系统设置】→【基础资料】→【公共资料】→【物料】，进入物料基础资料管理界面。
(2)“半成品”选择“框架外壳。点击“属性”按钮，弹出框架外壳的基础资料。选择“设计资料”页签，设置“默认工艺路线”为“侧板工艺”，“默认生成类型”为“工序跟踪普通订单”，点击【保存】按钮。
(3)返回到K3主界面，点击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务】→【生产任务单-新增】，录入相应的生产任务信息。 (4)点击【保存】按钮，并返回到K3主界面。
(5)点击【生产管理】→【细能力需求计划】→【细能力计算】，系统弹出条件过滤界面。点击【确定】，系统开始计算。
(6)运算结束，系统将提示运算完毕，然后就可以对计算的结果进行查询。
二、细能力查询
(1)点击【计划管理】→【细能力需求计划】→【细能力查询】，系统弹出条件过滤界面。
(2)点击【确定】，进入细能力汇总界面。
(3)通过细能力查询，可看到设备的能力与负荷之间的关系。
实验问题总结：
实验心得体会：
第二篇：16、某工厂制作物料需求计划的案例
要生产成品就会有物料需求，其需求可以按照下面步骤进行：
(1) 分为季、月、周计划建立生产计划表。
计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。
(2) 计算标准用量
将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料(BOM)的标准用料量进行备料。
(标准部门用料量×计划生产量)×(1+设定标准不良率)=标准用量。
也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数所需要的材料标准领料。
(3) 查库存数及调查该项材料，查出现有库存数及应发出还未发出的数量。
库存数-应发数≥标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，并记入物料分析表内。
库存数-应发数<标准需求，其差数要提出申购。
(4) 查订购方式。
从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按照订单的方式订购。
假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。
如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。
(5) 材料采购
采购按照申购单内的材料内容、数量及所要求日期，向供应商提出订购单，并按照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生产计划时间。
(6) 进料控制
采购人员及物料控制(MC)人员按照进料时间控制。
遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。
(7) 收料
仓库管理部门使用收料单收料。
(8) 生产备料
仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料
第三篇：主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)
MPS/MRP系统
背景资料：
主生产计划(MPS)及物料需求计划(MRP)系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么?什么时候需要?需要多少?”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。
某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS(Master Production Schedule)，将独立的需求(销售或预测)作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品(MPS 类物料)的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS 计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源。
主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式： 客户订单+预测订单，不冲销 客户订单+预测订单，向前冲销 客户订单+预测订单，向后冲销
客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。
企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。
在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。
MPS计算的步骤为：
1、预检查
该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。
2、指定计划方案
该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。
3、获取需求
该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算范围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算范围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。
4、显示预计量
本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取，已经确定了要参与运算的需求单据和物料的范围，这一步要做的工作是去查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据。预计量单据分两大类：预计入单据和已分配单据。预计量单据类型包括：拖期的销售订单、计划订单、生产任务单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单和投料单。
5、 需求计算
本步骤由K/3 系统根据前面步骤产生的信息进行需求分解，计算净需求并产生计划订单。如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗，则本步骤还会将产生的计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生产任务单、采购申请单。
6、结果查看
本步骤可以进行本次计算的详细报告和计算结果的查询。
在不少制造企业里，计划员在进行计划时，往往需要了解采购计划、生产计划、委外加工计划(外协计划)的产生来源，以保证计划的准确性。而在生产和采购阶段，由于经济批量的原因，需要将不同来源产生的《生产任务单》、《采购申请单》和《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行MPS/MRP 计算时，将严格跟踪产生需求的数据，记录下产生需求的单据号码。在生成计划订单时，根据在《计划方案》中的设定合并策略进行自动合并。系统提供三种类型的合并：
按物料合并，将同一物料的计划订单进行合并; 按销售订单、产品预测单整单进行合并，将同一销售订单上的同一物料的所有计划订单进行合并;
按销售订单 + 分录合并，将同一销售订单上同一分录的同一物料的计划订单进行合并。
如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型的计划订单进行合并的话，可以利用手工合并功能进行合并。
系统提供MPS 结果查询功能，该功能主要针对主生产计划的结果进行各种相关查询，包括每一天的需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存的变化情况(包括按日期汇总的每天的库存变化情况和每天每个单据对库存变化的影响)，并可对单据进行连查。提供需求反查、按销售订单查看计算结果、按物料查看计算结果三种查看方式。
主生产计划系统的应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、基础档案设置和单据设置。正式使用前，应该对以下内容进行检查：设置基础数据、设置并检查BOM、确保库存精确度、检查业务流程包括销售订单的流程、采购订单的流程、生产任务单的流程和委外加工任务单的流程，对前面四个步骤涉及内容进行检查是非常重要的，其结果的好坏将严重影响MPS/MRP 计划的准确性和企业对MPS/MRP 的使用
物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。
1、物料属性
物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差别。
规划类物料对应的物料是产品类，不是具体的产品;配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率;特征类物料 与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM 中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色零件作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色的车门，这才是实际的物料;委外加工件是由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件;虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件，在计算展开过程中向下展开其需求;自制件是企业生产的产品或组件;组装件由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售;外购件指从供应商购买的原材料或零件。
2、计划策略
物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划(MRP)、主生产计划(MPS)、总装配(FAS)和无四个选项。该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中主生产计划(MPS)类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算;物料需求计划(MRP)和总装配(FAS)都表示用物料需求计划(MRP)方式进行计划，无计划物料表示此物料不进行需求计划计算。
3、订货策略及相关参数
订货策略共有期间订货量(POQ)、批对批(LFL)、固定批量(FOQ)、和再订货点(ROP)四个选项。
期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数[(净需求-最小订货量)/批量增量]*批量增量。
批对批表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批(LFL) 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。 固定批量法指计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。
4、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量 最小订货批量是指每次订货量不能低于此值;最大订货批量是指每次订货量不能大于此值;批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量;固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP 时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。
5、需求时界和计划时界
6、提前期和提前期偏置
提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等提前期一般会受到需求批量的影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。运输提前期在客户资料中进行定义。
固定提前期：指生产/采购不受批量的影响，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、 工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期
除了物料基础资料之外系统设置还包括仓库属性、物料替代和其它基础资料如物料对应表、供应商供货信息、批号管理、条形码规则、条形码管理等的设置。
主生产计划的计算过程是将需求转化为生产(采购)计划的过程，首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求，如不满足，就会产生新的计划订单。该计划订单就是主生产计划。可以根据能力的情况对主生产计划进行调整，最后确认的《计划订单》为下级物料的需求来源。 学习要点：
1、 主生产计划系统的应用准备
2、 主生产计划的需求来源
3、 MPS/MRP计算的步骤
4、 物料基础资料的设置 题面：
主生产计划(MPS)及物料需求计划(MPR)系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS(Master Production Schedule)，将独立的需求(销售或预测)作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品(MPS 类物料)的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。
主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式： 客户订单+预测订单，不冲销 客户订单+预测订单，向前冲销 客户订单+预测订单，向后冲销
客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。
企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。
在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。
MPS计算的步骤为：
1、预检查
该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。
2、指定计划方案
该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。
3、获取需求
该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算范围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算范围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。
4、显示预计量
本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取，已经确定了要参与运算的需求单据和物料的范围，这一步要做的工作是去查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据。预计量单据分两大类：预计入单据和已分配单据。预计量单据类型包括：拖期的销售订单、计划订单、生产任务单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单和投料单。
5、 需求计算
本步骤由K/3 系统根据前面步骤产生的信息进行需求分解，计算净需求并产生计划订单。如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗，则本步骤还会将产生的计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生产任务单、采购申请单。
6、结果查看
本步骤可以进行本次计算的详细报告和计算结果的查询。
在不少制造企业里，计划员在进行计划时，往往需要了解采购计划、生产计划、委外加工计划(外协计划)的产生来源，以保证计划的准确性。而在生产和采购阶段，由于经济批量的原因，需要将不同来源产生的《生产任务单》、《采购申请单》和《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行MPS/MRP 计算时，将严格跟踪产生需求的数据，记录下产生需求的单据号码。在生成计划订单时，根据在《计划方案》中的设定合并策略进行自动合并。系统提供三种类型的合并：
按物料合并，将同一物料的计划订单进行合并; 按销售订单、产品预测单整单进行合并，将同一销售订单上的同一物料的所有计划订单进行合并;
按销售订单+分录合并，将同一销售订单上同一分录的同一物料的计划订单进行合并。
如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型的计划订单进行合并的话，可以利用手工合并功能进行合并。
系统提供MPS 结果查询功能，该功能主要针对主生产计划的结果进行各种相关查询，包括每一天的需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存的变化情况(包括按日期汇总的每天的库存变化情况和每天每个单据对库存变化的影响)，并可对单据进行连查。提供需求反查、按销售订单查看计算结果、按物料查看计算结果三种查看方式。
主生产计划系统的应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、基础档案设置和单据设置。正式使用前，应该对以下内容进行检查：设置基础数据、设置并检查BOM、确保库存精确度、检查业务流程包括销售订单的流程、采购订单的流程、生产任务单的流程和委外加工任务单的流程，对前面四个步骤涉及内容进行检查是非常重要的，其结果的好坏将严重影响MPS/MRP 计划的准确性和企业对MPS/MRP 的使用。
物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。
1、物料属性
物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差别。
规划类物料对应的物料是产品类，不是具体的产品;配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率;特征类物料 与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM 中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色零件作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色的车门，这才是实际的物料;委外加工件是由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件;虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件，在计算展开过程中向下展开其需求;自制件是企业生产的产品或组件;组装件由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售;外购件指从供应商购买的原材料或零件。
2、计划策略
物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划(MRP)、主生产计划(MPS)、总装配(FAS)和无四个选项。该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中主生产计划(MPS)类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算;物料需求计划(MRP)和总装配(FAS)都表示用物料需求计划(MRP)方式进行计划，无计划物料表示此物料不进行需求计划计算。
3、订货策略及相关参数
订货策略共有期间订货量(POQ)、批对批(LFL)、固定批量(FOQ)、和再订货点(ROP)四个选项。
期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数[(净需求-最小订货量)/批量增量]*批量增量。
批对批表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批(LFL) 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。 固定批量法指计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。
4、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量 最小订货批量是指每次订货量不能低于此值;最大订货批量是指每次订货量不能大于此值;批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量;固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP 时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。
5、需求时界和计划时界
6、提前期和提前期偏置
提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等提前期一般会受到需求批量的影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。运输提前期在客户资料中进行定义。
固定提前期：指生产/采购不受批量的影响，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、 工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期。
除了物料基础资料之外系统设置还包括仓库属性、物料替代和其它基础资料如物料对应表、供应商供货信息、批号管理、条形码规则、条形码管理等的设置。
主生产计划的计算过程是将需求转化为生产(采购)计划的过程，首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求，如不满足，就会产生新的计划订单。该计划订单就是主生产计划。可以根据能力的情况对主生产计划进行调整，最后确认的《计划订单》为下级物料的需求来源。
1、对于MPS/MRP的需求来源，下列说法正确的是：( )
A、仅为客户订单
B、仅为预测订单将该职员 C、客户订单+预测订单 D、以上都是 答案：D
2、客户订单和预测订单的组合关系可以是：( )
A、客户订单+预测订单，不冲销 B、客户订单+预测订单，向前冲销 C、客户订单+预测订单，向后冲销
D、客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 E、以上都是 答案：E
3、系统内部冲销的顺序为：( ) A、按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。
B、按指定的N+1日开始冲销，再进行N日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。 C、按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销 D、按指定的N+1日开始冲销，再进行N日的冲销 答案：A
4、在进行MPS/MRP 计算时，可以定义的计划方案参数包括：( )。
A、需求参数 B、计算参数 C、单据设置 D、仓库参数 答案：C
5、MPS计算的步骤为：( )。
A. 预检查、获取需求、指定计划方案、显示预计量、需求计算、结果查看 B. 预检查、指定计划方案、获取需求、显示预计量、需求计算、结果查看 C. 预检查、指定计划方案、显示预计量、获取需求、需求计算、结果查看 D. 预检查、指定计划方案、获取需求、需求计算、显示预计量、结果查看 答案B
6、关于MPS计算的预检查不包括：( ) A. BOM 单嵌套检查 B.BOM 单完整性检查 C. 显示预计量 D. 低位码维护 答案:C
7、关于MPS计算的预检查下列说法错误的是( )。 A. 实现运算前对BOM 的合法性检查 B. 实现运算前对BOM 的完整性检查 C. 用以选择运算编号和运算方案 D. 物料的低位码进行检查及维护 答案:C
8、MPS/MRP的计划计算范围包括：( )。 A. 全部计划对象 B. 指定需求单据 C. 指定物料 D. 指定日期 答案:D
9、预计量单据类型包括( )。 A. 拖期的销售订单
B. 计划订单
C. 委外加工任务单 D.以上都是 答案:D
10、关于预计量显示说法错误的是( )。 A. 指定计划员的预计量 B. 查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据 C. 预计量单据分预计入单据和已分配单据 D. 对参与本次计算的所有预计量信息进行展示 答案:A
11、需求计算可以将产生的计划订单自动投放成( )。 A. 生产任务单 B. 销售订单 C. 采购申请单 D. 重复生产计划单 答案:B
12、关于系统在生成计划订单时的合并策略错误的是( ) A. 按物料合并
B. 按销售订单、产品预测单整单进行合并可 C. 按销售订单+分录合并
D. 只能根据设定的合并策略进行自动合并 答案:D
13、对于MPS 结果查询功能下列说法错误的是() A.可查询每一天的需求明细及对未来库存的变化情况 B.可查询预计入库明细 C. 可查询订单明细 D. 可查询已分配量明细 答案:C
14、MPS 结果查询可以有以下()方式 A. 需求反查
B. 按销售订单查看 C. 按物料查看 D.以上皆是 答案:D
15、主生产计划系统的应用准备不包括(
)。 A.建立帐套 B.系统启用 C.订单输入 D. 权限管理 答案:C
16、对在系统正式使用之前需完成的工作，下列说法正确的是(A. 设置基础数据 B. 确保库存精确度 C. 检查业务流程 D. 设置并检查BOM E、以上都是 答案:E
17、物料的属性有()。 A. 自制件 B. 配置件
。 ) C. 外购件 D. 以上皆是 答案:D
18、关于配置类物料下列说法正确的是( ) A. 配置类物料表示该物料存在可以配置的项 B. 配置类物料表示为管理目的而设的物料 C. 配置类物料指在仓库进行组装的物料 D. 配置类物料对应的物料是产品类 答案:A
19、如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色则汽车的颜色零件应设置为( ) A. 配置件 B. 特征件 C. 规划件 D. 虚拟件 答案:B
19、如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色则汽车的颜色零件应设置为( ) A. 配置件 B. 特征件 C. 规划件 D. 虚拟件 答案:B 20、关于特征类物料下列说法正确的是( ) A. 是实际的物料
B. 与配置类物料配合使用
C. 在BOM 中只能是配置类物料上级 D. 可在仓库进行组装 答案:B
21、关于物料基础资料中的“计划策略”可设置为( ) A. 物料需求计划 B.主生产计划 C.总装配 D. 以上皆是 答案:D
22、关于主生产计划(MPS)类的物料下列说法正确的是( ) A. 指需求来源为独立需求 B. 指需求来源为相关需求 C. 要进行主生产计划运算 D. 此物料不进行需求计划计算 答案:A
23、订货策略不可以设置为( ) A. 期间订货量 B. 再订货点 C. 安全库存 D. 固定批量 答案:C
24、下列说法错误的是( )
A. 如果设定了最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量等值，会导致需求量的缩小 B. 最大订货批量是指每次订货量不能大于此值指需求来源为相关需求 C. 固定/经济批量是指每次订货最佳的批量要进行主生产计划运算 D. 批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量 答案:A
25、物料基础资料的设置不包括( ) A. 物料属性 B. 订单合并策略
C. 订货策略及相关参数 D. 需求时界和计划时界 答案:B
26、关于提前期下列说法错误的是( ) A. 分运输提前期、生产提前期、采购提前期 B. 提前期一般会受到需求批量的影响 C. 提前期全部在物料资料中定义。 D. 提前期分为固定提前期和变动提前期 答案:C
27、系统设置中包括：( ) A. 仓库属性设置 B. 批号管理 C. 物料对应表 D. 以上皆是 答案:D
28、对于订货策略下面说法正确的是：( )
A. 期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求
B. 批对批指订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍 C. 固定批量法表示对每一次的净需求都产生计划订单
D. 批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取小整数[(净需求-最小订货量)/批量增量]*批量增量。 答案:A
第四篇：ERP基本模块介绍之二物料需求计划
物料需求计划(简称为MRP)与主生产计划一样属于ERP计划管理体系，它主要解决企业生产中的物料需求与供给之间的关系，即无论是对独立需求的物料，还是相关需求的物料，物料需求计划都要解决“需求什么?现有什么?还缺什么?什么时候需要?”等几个问题。它是一个时段优先计划系统，其主要对象是决定制造与采购的净需求计划。它是由主生产计划推动运行的，但反过来，它又是主生产计划的具体化和实现主生产计划的保证计划。
由于物料需求计划是把主生产计划排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划，因此，制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。
一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：
1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。
3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。
4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
5.下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。
6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划;第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。
总之，物料需求计划模块是企业的核心部分，该模块制订的准确与否将直接关系到企业生产计划是否切实可行。
第五篇：关于银监会流动资金贷款需求量参考测算公式的分析
摘要：银监会发布的流动资金需求量参考测算公式存在一些问题，本文主要就该公式存在的问题展开分析。
一、银监会发布的流动资金贷款需求量参考测算公式简介
银监会于2010年2月12日发布的《流动资金贷款管理暂行办法》(下简称《办法》)附有流动资金贷款需求量的参考测算方法，包括九个公式，列举如下：
新增流动资金贷款额度=营运资金量-借款人自有资金-现有流动资金贷款-其他渠道提供的营运资金(公式1)，即流动资金贷款总额=营运资金量-借款人自有资金-其他渠道提供的营运资金。
其中营运资金量=上销售收入×(1-上销售利润率)×(1+预计销售收入年增长率)/营运资金周转次数--------公式2。
而营运资金周转次数=360/(存货周转天数+应收账款周转天数-应付账款周转天数+预付账款周转天数-预收账款周转天数)----------公式3。
周转天数=360/周转次数，应收账款周转次数=销售收入/平均应收账款余额，存货周转次数=销售成本/平均存货余额，等等。----关于周转天数和次数的6个公式。
将“公式3”及“关于周转天数和次数的6个公式”等代入“公式2”可以得到：营运资金量=(1+预计销售收入年增长率)×(1-上销售利润率)×[上年平均应收账款-上年平均预收账款+(上年平均存货-上年平均应付账款+上年平均预付账款)×上年销售收入÷上销售成本]。
二、上述测算方法需要计算大量中间参数，较为复杂，并且至少存在以下三个问题：
1、未考虑必要货币资金量等因素。
上述测算方法中的“营运资金”定义(营运资金=存货+应收账款-应付账款+预付账款-预收账款)与一般的定义存在差别，剔除了与流动资金贷款无关的科目，基本合理。但剔除必要货币资金量是值得商榷的，一般来说一家企业要维持正常经营活动必须保持一定货币资金量。其实《办法》也提到了现金是营运资金量影响因素之一，但在测算时却未考虑在内。
另外，其他应收款一般与经营活动无关联，仅其中的备用金、差旅费等与经营活动有关但金额一般较小，因此通常可以剔除。但某些企业的其他应收款以及其他应付款等科目中有较多资金与经营活动相关，此时应根据实际情况将与经营活动有关的部分分离出来并在测算时予以考虑。
2、关于营运资金周转次数的“公式3”是错误的。
将“关于周转天数和次数的6个公式”代入“公式3”可以得到：营运资金周转次数=1/(存货/销售成本+应收账款/销售收入-应付账款/销售成本+预付账款/销售成本-预收账款/销售收入)。--存货等省略了“平均”二字，下同。
而我们知道，营运资金周转次数(或者说周转率)的定义是年销货净额与营运资金之比，反映营运资金在一年内的周转次数，其计算公式是：营运资金周转次数=销售收入/营运资金=销售收入/(流动资产-流动负债)。由于银监会的公式最终要计算合理的流动资金贷款需求，因此银监会对营运资金的定义略有不同，剔除了其他应收款等科目，据此可得：营运资金周转次数=销售收入/(存货+应收账款-应付账款+预付账款-预收账款)。
上述两个公式计算出的营运资金周转次数在一般情况下是不相等的，只有在“销售成本=销售收入”或“应付账款=存货+预付账款”时才会相等。而第二个公式是公认的公式，是根据营运资金周转次数的定义得到的，那么银监会公式显然就是错误的了。
“公式3”是怎么想出来的呢?我们结合“公式3”和“周转天数=360/周转次数”，可以得到：营运资金周转天数=存货周转天数+应收账款周转天数-应付账款周转天数+预付账款周转天数-预收账款周转天数，想必正是认为该公式成立，所以才得到“公式3”的吧。确实，该公式乍一看很合理，迷惑性相当大，某些营运资金缺口理论中也会用到这种想法，但是那只是为了让人得到直观的认识而已，实际却是错的，原因是几个“天数”中，有的是用销售收入计算的，有的是用销售成本计算的(具体参见“关于周转天数和次数的6个公式”)，计算口径不一致，导致几个“天数”相加得到的并非营运资金周转天数而是无意义的数字。举例来说，假设销售收入=100,销售成本=50,应收账款=10,应付账款=6,其他为0,则根据“公式3”可以得到营运资金周转次数=-50,周转次数是负数，表明不缺营运资金，但实际上营运资金缺口为4(=应收账款-应付账款=10-6)，按照正确的计算方法得到的营运资金周转次数=14.4;再举一例，假设销售收入=100,销售成本=50,预收账款=10,存货=6,其他为0,则根据“公式3”可以得到营运资金周转次数=50, 营运资金周转天数=7.2天，表明存在营运资金缺口，需要提供资金支持(资金缺口约为“7.2×日均销售收入”)，但实际上不仅没有营运资金缺口，反而多出一些资金(金额为4)。上述两个例子已经充分暴露了“公式3”的错误。
知道了错误的根源，问题就很容易解决了，只要把公式中的销售成本全部改成销售收入即可，修改之后，第一个公式就和第二个一样了。
3、公式2中的“(1-上销售利润率)”应该删除。
把“营运资金周转次数=销售收入/营运资金量”(注：此系前面提到的公认的公式，与银监会公式不同)代入“公式2”可以得到：营运资金量=上营运资金量×(1+预计销售收入年增长率)×(1-上销售利润率)--------公式4。把“公式4”中的(1-上销售利润率)去掉后，可以得到：营运资金量=上营运资金量×(1+预计销售收入年增长率)---公式5，“公式5”正是最简单的财务预测方法：销售百分比法，该方法假设各项经营资产和经营负债与销售额保持稳定的百分比。“公式5”虽说是最简单、最粗略的办法，但至少是自洽的，而“公式4”却不满足自洽性。举个例子就很容易发现“公式4”的错误。比方说，我们想用这两个公式预测上营运资金量，则只需要令预计销售收入年增长率=0即可，由公式5可以得到(预测上)营运资金量=上营运资金量，这当然是正确的;但由公式4却得到：(预测上)营运资金量=上营运资金量*(1-上销售利润率)，上销售利润率≠0时由公式4我们会得到这样一个结论：上营运资金量≠上营运资金量，这显然是很荒谬的，并且当上销售利润率>0、销售增长率=0时，经过反复迭代后，营运资金量将越来越少并趋向于0。
认为公式2中的“(1-上销售利润率)”应该存在的，大概有两种想法： 1)认为利润是营运资金的来源之一，“1-上销售利润率”这个乘数的存在正是考虑了新增利润对营运资金的贡献，因此是合理的。
该说法混淆了营运资金需求量与营运资金来源这两个概念。新增利润可以补充营运资金需求，但是公式2是计算营运资金需求量的，而营运资金需求量取决于经营性资产和经营性负债的差。根据银监会的定义，营运资金需求量=存货+应收账款-应付账款+预付账款-预收账款。显然，营运资金需求量与新增利润毫无关系。如果要考虑新增利润，那么应该在“公式1”中体现，另外该乘数用在公式2中实际上也并不能合理反映新增利润的影响。
2)认为“1-上销售利润率”的存在，使得“公式2”的分子代表预测的“全部成本税费”，分母则是自行创造的营运资金周转次数，认为这样可以更加精确地计算出营运资金量(其认为资金需求取决于“全部成本税费”和“营运资金周转次数”。与“全部成本税费”相比，销售成本少了三费和所得税等，销售收入则多了利润，而“全部成本税费”是最接近企业实际现金流出的。当然，若能扣除折旧摊销等就更完美了)。
该说法不能说完全错误，但应注意相关参数的匹配性。首先，前面已经提到，自行创造的营运资金周转次数公式(公式3)是有问题的，主要问题出在营运资金周转天数的计算上，把几个周转天数加加减减所得到的并不是营运资金周转天数而是一个无意义的数字，因为那几个周转天数有的对应于销售收入，有的对应于销售成本。如果非要用这种方法计算营运资金周转次数，那么就得把周转天数(次数)的计算公式修改一下，要么全部用销售收入，要么全部用销售成本。然后再说分子，我们发现分子既不是销售收入也不是销售成本，而是“全部成本税费”，因此即使将分母做了前述调整，分子、分母还是不匹配的。想让“公式2”变成自洽的，就得把公式中出现销售成本、销售收入、全部成本税费的地方统一改成三者之一。比如都改成销售收入，那么就可以得到“公式5”;比如都改成销售成本，则可得到：预测营运资金量=上营运资金量×(1+预计销售成本年增长率);比如都改成“全部成本税费”，则可得到：预测营运资金量=上营运资金量×(1+预计全部成本税费年增长率)=上营运资金量×(1+预计销售收入年增长率)×(1-预测销售利润率)/(1-上销售利润率)。上述三个公式的预测结果在大多数情况下都是不相等的，但是比较接近，原因在于其假设条件不同，分别假设营运资金与销售收入、销售成本、全部成本税费成正比，但至少都是自洽的，不存在内在矛盾。
三、下面举例说明《办法》中的测算方法的错误，并假定销售利润率指销售净利率(即“净利润/销售收入”。如果指销售毛利率或其他指标，则相关数据稍作调整仍可暴露出问题)。
例：上销售收入1000万元，销售成本500万元，平均存货250万元，平均应付账款=50万元，平均应收账款=100万元，平均预收账款=200万元，销售利润率为0，预计销售增长率为0。则上年营运资金量=250-50+100-200=100万元，按《办法》中的测算方法，本营运资金预计为300万元。销售收入不变、销售利润率为0的情况下营运资金一般来说应该不变，但是用《办法》中的测算方法则得到营运资金需求由100万元变成了300万元的不合常理的结论。事实上，也可以举出营运资金需求减少的情况。
四、质疑银监会公式的人很多，但是都没有找到关键点，所说的问题往往不成问题。
比如，很多人认为银监会公式不适合所有企业，应该分行业、分规模、分发展阶段等来设计公式，实际上是一种误解。事实上，银监会公式主要存在本文所讨论的几个问题，并不存在适用于某些行业而不适用于另一些行业或者适用于大企业不适用于小企业等问题。影响测算结果准确性的因素大致有：收、付款账期变动，存货周转率变动，季节性波动，临时性需求等。有人认为银监会公式不适用于小企业及发展初期企业，可能是因为其上述因素影响较大导致测算不准确，但是银监会已经在《办法》中给出了解决办法：“根据实际情况和未来发展情况(如借款人所属行业、规模、发展阶段、谈判地位等)分别合理预测借款人应收账款、存货和应付账款的周转天数，并可考虑一定的保险系数”，“对小企业融资、订单融资、预付租金或者临时大额债项融资等情况，可在交易真实性的基础上，确保有效控制用途和回款情况下，根据实际交易需求确定流动资金额度”，“对季节性生产借款人，可按每年的连续生产时段作为计算周期估算流动资金需求，贷款期限应根据回款周期合理确定”。
五、总结。
可见，《办法》中的测算营运资金的参考方法不仅过于复杂，而且存在一些问题，建议实际操作中采用常规的销售百分比法、回归分析法等方法测算。但是不管用什么方法得出的预测结果都不可能非常准确，只能作为参考，因为企业的经营活动可能存在季节性或无规律的波动，相应地，营运资金需求也会有所波动;与不同客户约定的收、付款账期可能不同，客户结构的变动可能导致总体账期的变动，而企业与同一客户的账期也可能因为自身策略调整或经济环境变化而变化。解决的办法就是根据《办法》的建议设置保险系数，根据实际情况对测算结果或者中间参数进行调整。
另外还想说一点，“公式1”中的“借款人自有资金”这一项，《办法》中并未做出明确规定，因而产生了不同的计算方法，比如“自有资金=max{0, 所有者权益-非流动资产+非流动负债｝”等。本人认为以某一公司的历史数据来计算其用于补充营运资金的自有资金量的方法并不可取，建议根据公司实际情况合理设置营运资金中的自有资金比例。比如某公司按公式计算出的可用自有资金是0，那么我们是否就该按0计算呢?本人认为答案应该是“不一定”。若公司很优质也就算了，若公司资质不佳则我们一般应该要求其增加自有资金用于营运资金的金额以降低贷款风险。如果某公司按公式计算出的可用自有资金占营运资金的80%，那么我们要求其继续保持是否合理呢?本人认为并不合理，公司资金充裕、无固定资产及股权投资等的情况下将较多的自有资金用在补充营运资金上合情合理，有新增固定资产或股权投资的情况下减少用于补充营运资金的自有资金量也是合情合理的。