需求计划生产计划

2022-07-21

无论我们从事何种工作，都会面临一定的任务，而要更好的完成任务，拟定工作计划是必不可少的。那么书写工作计划有哪些要求呢？今天小编为大家精心挑选了关于《需求计划生产计划》，供大家阅读，更多内容可以运用本站顶部的搜索功能。

第一篇：需求计划生产计划

2014年生产计划保障需求书

为了完成2014年生产计划，确保实现8000万销售目标，经讨论研究，必须满足以下条件。决议如下：

一、西厂

1、原料供应及时，增加原料储备罐(7个100m³);增加半成品罐1-2个

2、氨基酸生产人员老龄化。需要增加45岁以下人员，增加班长1名(高中文化)

3、焦糖车间人员增加1名

4、喷粉包装人员增加8名(可暂时增加4名)

5、配置封口机

6、新桶最低库存保持在2000-3000只

7、订单不能过于集中;所订货物在完成后及时发出，不能占用设备和有限空间

8、增加1名现场管理人员。负责现场管理，包括外包装质量的管理

二、红曲红

1、仓库保证最低安全库存

2、原料和废渣要有存放处

3、车间固定维修人员(东西厂各1名)，保障设备维护保养，降低设备故障率;提高维修率，保障生产的顺利进行

4、三效冷却效果不佳。增加水井。

5、生产不做实验

6、增加设备：现在瓶颈在后提取。浸提罐和板框不足

7、生产操作人员有后备

三、红曲米

1、投料人员：年龄偏大。需要年轻化

2、菌种标准：菌丝量、无菌要有标准，要检测。现在菌种活力不强

3、生产色价考核以摇瓶跟踪结果做参考。

4、原料变化。必须提供样品做试验后再决定，不能随意购进。

5、红曲米车间有权拒绝不合格原料或提出抗诉

6、红曲米要提高产能

四、发酵

1、603罐确保能无障碍运行。接触器能及时配备

2、阀门使用抗生素阀

3、原料库存要有保障

4、投料人员

五、包装

1、人员老化

2、包装专业化，建立精品包装队伍

3、半成品仓库：立体化

4、品控履行职能，负责其监控职能

第二篇：主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)

MPS/MRP系统

背景资料：

主生产计划(MPS)及物料需求计划(MRP)系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么?什么时候需要?需要多少?”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。

某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS(Master Production Schedule)，将独立的需求(销售或预测)作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品(MPS 类物料)的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS 计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源。

主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式：  客户订单+预测订单，不冲销  客户订单+预测订单，向前冲销  客户订单+预测订单，向后冲销

 客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销  客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。

企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。

在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。

MPS计算的步骤为：

1、预检查

该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。

2、指定计划方案

该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。

3、获取需求

该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算范围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算范围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。

4、显示预计量

本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取，已经确定了要参与运算的需求单据和物料的范围，这一步要做的工作是去查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据。预计量单据分两大类：预计入单据和已分配单据。预计量单据类型包括：拖期的销售订单、计划订单、生产任务单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单和投料单。

5、需求计算

本步骤由K/3 系统根据前面步骤产生的信息进行需求分解，计算净需求并产生计划订单。如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗，则本步骤还会将产生的计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生产任务单、采购申请单。

6、结果查看

本步骤可以进行本次计算的详细报告和计算结果的查询。

在不少制造企业里，计划员在进行计划时，往往需要了解采购计划、生产计划、委外加工计划(外协计划)的产生来源，以保证计划的准确性。而在生产和采购阶段，由于经济批量的原因，需要将不同来源产生的《生产任务单》、《采购申请单》和《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行MPS/MRP 计算时，将严格跟踪产生需求的数据，记录下产生需求的单据号码。在生成计划订单时，根据在《计划方案》中的设定合并策略进行自动合并。系统提供三种类型的合并：

 按物料合并，将同一物料的计划订单进行合并;  按销售订单、产品预测单整单进行合并，将同一销售订单上的同一物料的所有计划订单进行合并;

 按销售订单 + 分录合并，将同一销售订单上同一分录的同一物料的计划订单进行合并。

如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型的计划订单进行合并的话，可以利用手工合并功能进行合并。

系统提供MPS 结果查询功能，该功能主要针对主生产计划的结果进行各种相关查询，包括每一天的需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存的变化情况(包括按日期汇总的每天的库存变化情况和每天每个单据对库存变化的影响)，并可对单据进行连查。提供需求反查、按销售订单查看计算结果、按物料查看计算结果三种查看方式。

主生产计划系统的应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、基础档案设置和单据设置。正式使用前，应该对以下内容进行检查：设置基础数据、设置并检查BOM、确保库存精确度、检查业务流程包括销售订单的流程、采购订单的流程、生产任务单的流程和委外加工任务单的流程，对前面四个步骤涉及内容进行检查是非常重要的，其结果的好坏将严重影响MPS/MRP 计划的准确性和企业对MPS/MRP 的使用

物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。

1、物料属性

物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差别。

规划类物料对应的物料是产品类，不是具体的产品;配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率;特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM 中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色零件作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色的车门，这才是实际的物料;委外加工件是由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件;虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件，在计算展开过程中向下展开其需求;自制件是企业生产的产品或组件;组装件由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售;外购件指从供应商购买的原材料或零件。

2、计划策略

物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划(MRP)、主生产计划(MPS)、总装配(FAS)和无四个选项。该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中主生产计划(MPS)类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算;物料需求计划(MRP)和总装配(FAS)都表示用物料需求计划(MRP)方式进行计划，无计划物料表示此物料不进行需求计划计算。

3、订货策略及相关参数

订货策略共有期间订货量(POQ)、批对批(LFL)、固定批量(FOQ)、和再订货点(ROP)四个选项。

期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数[(净需求-最小订货量)/批量增量]*批量增量。

批对批表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批(LFL) 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。固定批量法指计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。

4、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量最小订货批量是指每次订货量不能低于此值;最大订货批量是指每次订货量不能大于此值;批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量;固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP 时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。

5、需求时界和计划时界

6、提前期和提前期偏置

提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等提前期一般会受到需求批量的影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。运输提前期在客户资料中进行定义。

固定提前期：指生产/采购不受批量的影响，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期

除了物料基础资料之外系统设置还包括仓库属性、物料替代和其它基础资料如物料对应表、供应商供货信息、批号管理、条形码规则、条形码管理等的设置。

主生产计划的计算过程是将需求转化为生产(采购)计划的过程，首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求，如不满足，就会产生新的计划订单。该计划订单就是主生产计划。可以根据能力的情况对主生产计划进行调整，最后确认的《计划订单》为下级物料的需求来源。学习要点：

1、主生产计划系统的应用准备

2、主生产计划的需求来源

3、 MPS/MRP计算的步骤

4、物料基础资料的设置题面：

主生产计划(MPS)及物料需求计划(MPR)系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS(Master Production Schedule)，将独立的需求(销售或预测)作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品(MPS 类物料)的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。

 客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销  客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。

MPS计算的步骤为：

1、预检查

2、指定计划方案

该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。

3、获取需求

4、显示预计量

5、需求计算

6、结果查看

本步骤可以进行本次计算的详细报告和计算结果的查询。

 按物料合并，将同一物料的计划订单进行合并;  按销售订单、产品预测单整单进行合并，将同一销售订单上的同一物料的所有计划订单进行合并;

 按销售订单+分录合并，将同一销售订单上同一分录的同一物料的计划订单进行合并。

如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型的计划订单进行合并的话，可以利用手工合并功能进行合并。

物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。

1、物料属性

物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差别。

2、计划策略

3、订货策略及相关参数

订货策略共有期间订货量(POQ)、批对批(LFL)、固定批量(FOQ)、和再订货点(ROP)四个选项。

5、需求时界和计划时界

6、提前期和提前期偏置

固定提前期：指生产/采购不受批量的影响，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期。

主生产计划的计算过程是将需求转化为生产(采购)计划的过程，首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求，如不满足，就会产生新的计划订单。该计划订单就是主生产计划。可以根据能力的情况对主生产计划进行调整，最后确认的《计划订单》为下级物料的需求来源。

1、对于MPS/MRP的需求来源，下列说法正确的是：( )

A、仅为客户订单

B、仅为预测订单将该职员 C、客户订单+预测订单 D、以上都是答案：D

2、客户订单和预测订单的组合关系可以是：( )

A、客户订单+预测订单，不冲销 B、客户订单+预测订单，向前冲销 C、客户订单+预测订单，向后冲销

D、客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 E、以上都是答案：E

3、系统内部冲销的顺序为：( ) A、按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。

B、按指定的N+1日开始冲销，再进行N日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。 C、按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销 D、按指定的N+1日开始冲销，再进行N日的冲销答案：A

4、在进行MPS/MRP 计算时，可以定义的计划方案参数包括：( )。

A、需求参数 B、计算参数 C、单据设置 D、仓库参数答案：C

5、MPS计算的步骤为：( )。

A. 预检查、获取需求、指定计划方案、显示预计量、需求计算、结果查看 B. 预检查、指定计划方案、获取需求、显示预计量、需求计算、结果查看 C. 预检查、指定计划方案、显示预计量、获取需求、需求计算、结果查看 D. 预检查、指定计划方案、获取需求、需求计算、显示预计量、结果查看答案B

6、关于MPS计算的预检查不包括：( ) A. BOM 单嵌套检查 B.BOM 单完整性检查 C. 显示预计量 D. 低位码维护答案:C

7、关于MPS计算的预检查下列说法错误的是( )。 A. 实现运算前对BOM 的合法性检查 B. 实现运算前对BOM 的完整性检查 C. 用以选择运算编号和运算方案 D. 物料的低位码进行检查及维护答案:C

8、MPS/MRP的计划计算范围包括：( )。 A. 全部计划对象 B. 指定需求单据 C. 指定物料 D. 指定日期答案:D

9、预计量单据类型包括( )。 A. 拖期的销售订单

B. 计划订单

C. 委外加工任务单 D.以上都是答案:D

10、关于预计量显示说法错误的是( )。 A. 指定计划员的预计量 B. 查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据 C. 预计量单据分预计入单据和已分配单据 D. 对参与本次计算的所有预计量信息进行展示答案:A

11、需求计算可以将产生的计划订单自动投放成( )。 A. 生产任务单 B. 销售订单 C. 采购申请单 D. 重复生产计划单答案:B

12、关于系统在生成计划订单时的合并策略错误的是( ) A. 按物料合并

B. 按销售订单、产品预测单整单进行合并可 C. 按销售订单+分录合并

D. 只能根据设定的合并策略进行自动合并答案:D

13、对于MPS 结果查询功能下列说法错误的是() A.可查询每一天的需求明细及对未来库存的变化情况 B.可查询预计入库明细 C. 可查询订单明细 D. 可查询已分配量明细答案:C

14、MPS 结果查询可以有以下()方式 A. 需求反查

B. 按销售订单查看 C. 按物料查看 D.以上皆是答案:D

15、主生产计划系统的应用准备不包括(

)。 A.建立帐套 B.系统启用 C.订单输入 D. 权限管理答案:C

16、对在系统正式使用之前需完成的工作，下列说法正确的是(A. 设置基础数据 B. 确保库存精确度 C. 检查业务流程 D. 设置并检查BOM E、以上都是答案:E

17、物料的属性有()。 A. 自制件 B. 配置件

。 ) C. 外购件 D. 以上皆是答案:D

18、关于配置类物料下列说法正确的是( ) A. 配置类物料表示该物料存在可以配置的项 B. 配置类物料表示为管理目的而设的物料 C. 配置类物料指在仓库进行组装的物料 D. 配置类物料对应的物料是产品类答案:A

19、如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色则汽车的颜色零件应设置为( ) A. 配置件 B. 特征件 C. 规划件 D. 虚拟件答案:B

19、如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色则汽车的颜色零件应设置为( ) A. 配置件 B. 特征件 C. 规划件 D. 虚拟件答案:B 20、关于特征类物料下列说法正确的是( ) A. 是实际的物料

B. 与配置类物料配合使用

C. 在BOM 中只能是配置类物料上级 D. 可在仓库进行组装答案:B

21、关于物料基础资料中的“计划策略”可设置为( ) A. 物料需求计划 B.主生产计划 C.总装配 D. 以上皆是答案:D

22、关于主生产计划(MPS)类的物料下列说法正确的是( ) A. 指需求来源为独立需求 B. 指需求来源为相关需求 C. 要进行主生产计划运算 D. 此物料不进行需求计划计算答案:A

23、订货策略不可以设置为( ) A. 期间订货量 B. 再订货点 C. 安全库存 D. 固定批量答案:C

24、下列说法错误的是( )

A. 如果设定了最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量等值，会导致需求量的缩小 B. 最大订货批量是指每次订货量不能大于此值指需求来源为相关需求 C. 固定/经济批量是指每次订货最佳的批量要进行主生产计划运算 D. 批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量答案:A

25、物料基础资料的设置不包括( ) A. 物料属性 B. 订单合并策略

C. 订货策略及相关参数 D. 需求时界和计划时界答案:B

26、关于提前期下列说法错误的是( ) A. 分运输提前期、生产提前期、采购提前期 B. 提前期一般会受到需求批量的影响 C. 提前期全部在物料资料中定义。 D. 提前期分为固定提前期和变动提前期答案:C

27、系统设置中包括：( ) A. 仓库属性设置 B. 批号管理 C. 物料对应表 D. 以上皆是答案:D

28、对于订货策略下面说法正确的是：( )

A. 期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求

B. 批对批指订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍 C. 固定批量法表示对每一次的净需求都产生计划订单

D. 批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取小整数[(净需求-最小订货量)/批量增量]*批量增量。答案:A

第三篇：APS+MES生产计划解决方案及时响应企业需求

APS+MES生产计划解决方案及时响应企业需求 APS+mes实现的具体目标是通过平台建立数字化、透明化的现场管理的监控体系，优化和规范工厂的业务流程;建立以产品信息为纽带，监控作业现场的详细过程，建立相关业务有效协作的信息平台;建立高效以及及时的计划体制，快速反映变更，指导和协调各部门动作;建立生产质量物流等异常情况预警机制，提高问题处理效率和准确率，降低生产成本;监控现场业务操作，引入防呆机制，帮助操作人员减少操作失误;实时获取各项业务的绩效指标，为高层决策提供全面及时的第一手数据。

根据企业详细需求以及生产困难，下面我们来看APS+MES的需求分析和解决方案：

难点一：车间产能排产问题，目前有长期计划、周计划以及日计划，主要是效率比较低，工作量也大，生产周期长;而且计划人员很难得到实际生产进度的准确信息;制造的生产计划准确性不同，这一点不仅是在效益上还是可执行性上都存在问题;生产工单准时完工率过低;沟通成本高，周生产计划的评估过程需要多部门反复沟通;计划调整难度比较大，当出现计划变更时，需要重新评估整个生产计划;手工计划带有较大人为性，容易导致误差。分析解答：通过系统快速进行订单交期评审(新订单的交货期回复)

难点二：生产过程透明化，生产过程中存在很多异常因素，比如换模、设备故障，原料质量问题等，导致生产实际与生产计划脱节。要让生产过程受控，除了制订合理、详细的生产计划外，还必须对整个生产加工过程进行监控。这种监控除了实时对现场生产进度的监控外，还必须包括对关键生产资源的实时监控，比如对瓶颈设备的跟踪监控，被监控点出现任何异常将提醒计划员或车间管理者进行第一时间处理,同时对计划进行相应调整。分析解答：计划排程，通过系统化的工具，考虑交期、设备能力、物料状况等生产制约因素、实现快速排程、快速模拟、相关车间(零部件加工车间、生产组装车间、密封间车间等)计划联动。

难点三：紧急订单插单/计划变更处理困难，生产和计划部门现在需要变更计划时很困难，不知道会对现有的哪些客户订单产生影响或者导致拖期，手工调整有时候造成成本的上升。在面临紧急订单的时候，由于计划性较差，准备时间短，这样就打破了生产部维护的生产平衡。因而生产部门需要在最短时间内评估车间生产能力，同时也要考虑紧急订单对其他在制订单和按计划投产订单的影响。现阶段基本上无法处理这种情况，做不到紧急生产，因此需要建立一个能够灵活处理紧急订单插单的应用平台。

需求解答：生产进度把控，现场建立实绩反馈机制，通过条码等实绩收集设备进行实绩收集，时时了解生产现状及进度，使管理透明化。