高端液压支架（精选八篇）

高端液压支架 篇1

1 引进高端液压支架的可行性分析

1. 1 适合高端液压支架开采的工作面及储量分析

范各庄矿三水平南一、南二区域12s煤层根据巷道实际揭露及上覆煤层打钻情况探明, 煤层厚度达到3. 8m - 5. 0m的区域可布置工作面9 个, 实际可排产储量达720 万t, 根据生产衔接与其他12S煤层工作面可共同形成一条连续开采的12S煤层回采作业线。各工作面的具体情况如下表:

根据生产衔接安排, 该套生产设备的服务年限在10 年以上, 可使其得到充分的利用。

1. 2 引进高端液压支架的经济效益分析

范各庄矿三水平南一、南二采区, 新设备按服务9 个工作面计算, 使用现有ZY6400 - 21 /45 液压支架与ZY9200 - 25 /55D液压支架采出量对比如下表:

由上表可知该套设备的投入, 可多采出原煤42. 04 万t, 可增加商品煤量32. 38 万吨, 预计可产生的经济效益为29823. 256 万元, 其中首采3123S工作面可多采出原煤13. 72 万t, 可增加商品煤量10. 54 万t, 预计可产生的经济效益为7460. 718 万元。

1. 3 引进高端液压支架的优势分析

1. 3. 1 生产能力明显稳定

通过引进ZY9200 - 25 /55D高端液压支架及其配套设备, 可弥补我公司大小年的问题 ( 有放顶煤工作面为大年产量高, 没有放顶煤为小年产量低) , 为稳产高产、发挥主力矿井作用提供保障。

1. 3. 2 减人提效效果明显

通过引进高端液压支架及其配套设备, 采面单班支架工由原来4 人减至3 人, 上、下机头操作人员由原来6 人减至2 人, 每天可减少用工10 个。

1. 3. 3 提高煤炭资源回收率

通过引进高端液压支架及其配套设备, 与现有最大采高ZY6400 - 21 /45 型液压支架及其配套设备相比, 采区回采率可提高12. 5% 以上, 合计可多回采煤炭资源42. 04 万t。

1. 3. 4 有效缓解衔接紧张

通过引进高端液压支架及其配套设备, 可实现一次采全高, 减少二次布置工作面, 解决搬家倒面频繁、衔接紧张的难题。同时可有效增加工作面面长, 减少煤柱损失, 根据统计12S厚煤区可少布置2 个工作面。

1. 3. 5 实现两化融合新突破

通过引进高端液压支架及其配套设备, 可杜绝丢底煤带来的支架扎底和倒伏隐患, 回采安全系数显著提高, 为有效控制顶板和实现自动化开采创造了条件, 可实现两化融合向综采工作面延伸的新突破。

由以上分析论证可知, 从提高矿井的装备水平、工作面的单产能力、煤炭资源回收率以及减人提效和增加经济效益等方面来讲, 引进高端液压支架及其配套设备是可行的。

2 高端液压支架引进的实践

2. 1 首采3123S工作面概况

3123S工作面上覆2293S采空区, 下伏二水平大巷, 东部为2223S采空区, 北部为2323N采空区, 西部无工程, 南部为二水平南二石门; 地面标高+ 24. 15m, 工作面标高- 395. 0m - 515. 0m, 走向长818m, 倾斜长184. 6m; 本工作面煤层厚度稳定, 最厚5. 24m, 最薄3. 40m, 平均煤厚4. 70m; 倾角最大15°, 最小10°, 平均倾角13°。工作面局部发育伪顶, 并且发育不稳定, 共揭露12 条断层, 其中影响回采的断层共8 条, 断层最大落差4. 0m -5. 5m。

2. 2 工作面高端液压支架及其配套设备情况 ( 见下表)

2. 3 首采3123S工作面开采情况

3123S工作面在回采过程中遇到了落差大于2. 0m的断层共计4 条, 其中落差最大的达到5. 5m, 以及局部顶板破碎区域, 由于提高了液压支架的工作阻力, 避免了顶板事故的发生, 提高了安全可控度; 工作面在回采过程中沿板沿底回采, 提高了煤炭回收率, 煤炭回收率达到了93. 7% , 减少了煤炭损失, 提高了经济效益; 该工作面的最高日产达到8000t以上, 生产能力达到了1. 5Mt/a以上的水平, 单产能力得到了较大幅度的提高。通过首采工作面的开采实践, 达到了预期的效果。

3 结论

煤矿液压支架故障分析及应用 篇2

摘 要：在煤矿工作中，设备问题对于煤矿的工作影响十分严重，如何延长设备的使用寿命和提高使用安全性就需要对液压支架进行详细的研究，本文将就煤矿液压支架故障进行相关探讨。

关键词：煤矿;液压;支架;故障;分析;应用

0 引言

在我国的能源应用中煤炭是一类非常重要的能源，由于煤矿开采环境较为复杂，井下支护问题对于煤炭的安全高效的开采造成了影响，在这种环境下，综合机械化的开采方式逐渐诞生和发展，这种应用从根本上改善了劳动环境，提高了开采安全性，另外对于煤炭的开采效率来说也奠定了设备基础，在支护设备中液压支架的性能直接关系着安全的问题，这就要对液压支架的故障问题有充分的了解，为煤炭的开发环境的安全奠定基础。

1 煤矿液压支架故障分析

在煤矿液压支架应用之前需要经过各种受力状态的性能测试，这种测试保证了液压支架的强度和可靠性，通常情况下可以避免出现大的安全问题，但是由于煤层条件的多变和井下环境的复杂，对于液压支架的影响因素也较多，一旦维护不到位就容易出现液压支架的故障问题，造成综采设备的停用，影响工程进度，严重的甚至引发事故，以下将对液压支架常见故障进行分析。

1.1 胶管故障的漏液现象。对于液压支架来说很容易出现漏液现象，通常原因有以下几种：一种是O型密封圈或者挡圈的选择不当造成的密封效果不好，或者是挡圈直接被挤坏造成的漏液现象，第二种是管结构密封面在设备运行一段时间之后造成的磨损现象从而引起的漏液，第三种是胶管接头处由于各种原因扣压不牢，造成使用过程中的胶管被挤坏，或者由于胶管选用质量较差、过于老化而没有及时更换造成起泡渗漏的现象。这种情况下就需要：第一，在各个部件选用的时候必须严格控制质量，避免质量不合格的产品应用到设备上，第二，对于胶管机头要在保存和运输的过程中充分保护，避免损坏密封面挡圈造成渗漏，第三，对于密封圈使用过久之后的老化或者大小不合适的情况要及时进行更换，第四在日常维护上要注意拆换不能过于频繁，平时对胶管要注重整理，防止造成挤压碰撞等现象。

1.2 液压阀故障。液压控制阀（简称液压阀）是液压系统中控制油液流动方向、压力及流量的元件，液压阀按其用途不同可分为方向控制阀、压力控制阀和流量控制阀三类。液压阀一旦出现故障将会引起液压支架的工作不能正常进行，液压阀常见故障有系统噪声、振动大、系统压力不正常、系统液压冲击大等问题，液压阀的故障会造成液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击等现象;当液压阀出现故障或失效后，多数企业采用更换新元件的方式恢复液压系统功能，失效的液压阀则成为废品。在液压阀维修实践中，常用的修复工艺有液压阀清洗、零件组合选配、修理尺寸等。

1.3 液压元件问题。在液压支架中的一个重要组成部分就是支架的液压元件，如换向阀液控单向阀安全阀、液控双向锁和截止阀等若出现故障，则常常是密封件（如密封圈挡圈阀垫或阀座）等关键件损坏不能密封，也可能是阀座或阀垫等塑料件扎入金属屑而密封不住;这种现象就会造成液压系统被污染，一旦杂质或者污物进入液压系统之后就会造成液压系统的一些元件出现故障，弹簧不符合设计要求或者疲劳损害造成钢球的复位不能及时密封，对于阀的性能也有影响，在接头的焊缝处采取的措施往往是对于出现故障的元件及时检修和清理，尤其是过滤装置要及时进行清洗，其中包括乳化液箱等装置，另外，液压元件的关键件如密封件要保护好不受损坏，弹簧件要定期抽检性能，阀类要作性能试验;焊缝渗漏点要在拆除内部密封件后进行补焊，按要求作压力试验。

2 煤矿液压支架日常维护

在煤矿液压支架故障问题上，日常维护的工作是煤矿液压支架延长寿命提高安全率的重要措施，通常日常维护工作包括以下几个方面：

2.1 对于采煤过程中产生的浮煤和漏矸要及时进行清理，避免造成运动部件以及零件运行中的卡顿现象。

2.2 各结构之间的连接部位通常比较脆弱，这就需要在日常维护工作中重点检查，例如销轴不能窜出，开口销尾部必须保证连接可靠，一旦发现问题必须及时解决，避免造成安全隐患。

2.3 对于受力部位容易造成故障问题的地方要检查结构件是否出现损害或者塑性变形等问题，对于焊缝要重点检查，一旦出现问题及时解决并完善。

2.4 液压系统。在液压系统的维护中，对于管路来说首先要保证的就是管路连接必须准确，在立柱千斤顶阀接头处必须充分注意，避免出现漏液、划伤等现象，在胶管或者O型圈等一旦出现问题必须及时进行更换，一旦出现漏液必须及时进行检修和完善，只有保证合格之后才允许继续投入使用。

2.5 清理和其他。对于泵站油箱和支架过滤器等关键设备要进行定期的清理，通常是每月进行清洗，一些使用中的水和乳化油等要进行定期的化验，避免变质后仍在使用，备用的各种软管阀组立柱千斤顶和管路附件的联结口上需要进行有效的防尘措施，存放及运输过程中不得掉落，以防污物和尘土进入这些备用液压件，在存放时里面不得有乳化液，并采取防锈防腐蚀措施，在存放前用乳化油清洗。

在高压胶管的固定中必须采取专业的管卡進行固定，在工作过程中避免使用工具装入，只能用手进行装入，这是由于工具容易造成高压胶管的损坏，影响其连接性能，高压胶管在安装时必须保证，没有扭结、没有挤压等，从而保证高压胶管的质量。

3 结语

综上所述，在煤矿生产中液压支架是一项重要的设备，在煤矿的开采安全中起着重要的作用，这就需要我们从液压支架的故障问题进行分析，总结液压支架的故障原因，从根源上杜绝液压支架的故障问题，做好日常保养工作，提高检修质量，减少故障的发生，在故障发生后提高检测和修复的效率，真正的为煤矿的开采工作奠定良好的基础。

参考文献：

[1]向小丽.浅谈天然气站场的设备管理与安全管理[J].经营者，2013，27（4）：52-53.

[2]李飞谷.煤矿液压支架故障分析及应用[J].科技信息（科学·教研），2008（10）：304.

[3]向东，陈晖.煤矿机械设备的安装与故障分析[J].煤炭技术，2012，31（6）：10-11.

浅谈高端支架的相关问题 篇3

1高端液压支架的技术特点

1.1一次采全高高端液压支架

我国国内高端大采高支架应用以来, 使支架技术取得了较大程度的提升, 工作面产量也得以增加, 在高端大采高液压支架推广过程中, 其适应工作面的采高范围也得以不断扩大, 特别是两柱掩护式支架的研制成功, 无论是支架最大高度, 还电最大工作阻力都得到了较大程度的提升。一次采全高高端液压支架属于电液控制系统, 具有高可靠性的聚氨酷密封圈, 支架的工作阻力达到7000k N以上, 在设计时通常支架中心距离以1.75m和2.05m为主, 板材的屈服强度在690MPa以上, 具有使用寿命长的特点。在一次采高高端液压支架发展过程中, 其设计理念和制造技术也开始在薄煤层液压支架上进行应用, 高端薄煤层液压支架系统开始形成并应用, 有效的提高了矿区薄煤层高产高效工作面的工作能力。

1.2放顶煤高端液压支架

随着矿井内放煤厚度和工作面采高的不断加大, 目前矿井内工作面矿压也在不断的增加, 在这种情况下需要不断加大支架的工作阻力和支架高度才能确保高效高产的实现, 所以需要加大高端液压支架的研究力度, 提高支架的可靠性。目前高端放顶煤液压支架的研制成功并在工作面上进行应用, 有效的提高了工作面的产量和工作效率。目前放顶煤液压支架以四柱支撑掩护式支架为主, 也有采用两柱掩护式的支架, 支护高度和工作阻力都取得了较大程度的提升, 以电液控制系统和大流量手动液压控制系统为主, 具有3万次工作循环以上的实验寿命。

2选用高端液压支架的基本条件

由于我国幅员辽阔, 而且煤层赋存及开采条件具有较大的差别性, 这就决定了在使用高端液压支架时也具有不同的要求, 需要符合具体的条件。

2.1在一些具有稳定性较好的煤层赋存中, 而且具有较长的工作面走向及不需要设备经常挪动的工作面上宜采用高端液压支架。

2.2对于一些年产量具有较高要求的工作面, 对其配套设备能力及可靠性具有较高的情况下也宜采用高端液压支架。

2.3对于一些薄煤层、中厚煤层及特厚煤层工作面中, 当其工作面采高较大, 而且具有非常明显的矿压时, 宜采用高端支架。

2.4在一些新建的现代化矿井中可以采用高端支架, 当工作面配置电液控制系统而且具有较强的自动化时也宜选用高端液压支架。

2.5对于一些矿井中能够将支架整体或是解体入井, 能够满足支架入井及搬运要求时也可选用高端液压支架。

2.6对于一些矿井资金较为富裕, 有能力购置高端液压支架, 这种情况下采用高端液压支架有利于矿井年产量的增加。

3国产高端液压支架技术的发展

3.1一次采全高高端液压支架

目前在我国高端液压支架发展过程中, 大采高及中厚煤层高端液压支架是发展最为成熟的架形, 以两柱掩护式为主。为了有效的克服掩护式液压支架在使用范围上的局限性, 需要采用必要技术措施来保证液压支架的使用范围。

(1) 对各项参数进行优化, 有效的规避平衡千斤顶的局限性, 确保掩护式支架性能的优良。

(2) 为了有效的提高支架支撑的能力, 增加切顶力, 则需要对支架的工作阻力进行增加, 以便于能够更好的适应坚硬顶板。

(3) 为了有效的避免支架易扎底的问题, 则在设计时需要设置抬底装置, 以更于能够实现顺得移架。

(4) 利用电液控制系统, 这样可以确保立柱和平衡千斤顶动作的协调性。

目前液压支架新标准得以实施, 这对研制高端掩护式液压支架起到了极其重要的意义。而且进一步提高了国产高端液压支架的可靠性, 目前我国国产高端液压支架的性能指标已达到国际领先的水平。掩护式高端液压支架最大高度已达到7米, 而且工作阻力也得以不断增大, 支护强度进一步提升, 支架整体寿命较长。而且在液压控制系统应用下, 支架的降、移、升的循环时间在10s内即可完成, 其整体技术指标已处于国际领先水平。

薄煤层工作面的顶板来压强度一般都较小, 鉴于薄煤层液压支架空间狭小, 要求的伸缩比大等特点, 薄煤层工作面液压支架一般选用工作阻力较小的掩护式液压支架。为了满足国内部分浅埋深煤层开采需要, 高端大采高液压支架的设计理念及制造技术也逐渐应用到薄煤层液压支架当中, 支架的工作阻力不断加大。

3.2放顶煤高端液压支架

国内使用的放顶煤液压支架主要有正四连杆支撑掩护式放顶煤支架、反四连杆支撑掩护式放顶煤支架、正四连杆掩护式放顶煤支架、单摆杆放顶煤支架等, 随着高端液压支架的设计理论及制造技术的不断推广应用, 正四连杆支撑掩护式放顶煤支架、反四连杆支撑掩护式放顶煤支架、正四连杆掩护式放顶煤支架三种架形都在向高端支架方向发展, 其中正四连杆高端放顶煤液压支架发展速度最快, 普及面积最广。放顶煤工作面主要以放煤为主, 支架的高度本不需要太高, 但为了满足矿井生产需要, 国内近期开发的高端放顶煤支架的高度和工作阻力也越来越大。ZF15000/27/52型放顶煤支架是目前世界上高度最大、工作阻力最高的高端正四连杆放顶煤支架, 支架的整体技术指标处于国际领先水平。

结语

目前国产高端一次采全高液压支架的应用, 有效的满足了矿区生产的需要, 而且开始向产业化方向发展。特别是在特大缸径立柱设计方法和加工工艺上有了较大的创新, 并且应用微隙准刚性四连杆机构, 有效的确保了大采高液压支架的稳定性, 为煤矿安全生产提供了有力保证。

摘要：近年来我国液压支架技术取得了较快的进步, 特别是高端液压支架的的使用和发展, 其不仅技术先进, 结构简单, 而且具有较高的工作阻力和可靠性, 在矿井中进行使用, 有效的提高了原煤的年产量, 特别是在一些现代化的工作面上进行应用其效果更为显著。

关键词：高端液压支架,技术特点,发展

参考文献

[1]南清安.国产化高端液压支架应用与问题分析[J].神华科技, 2011 (03) .

[2]王国法.高端液压支架关键技术研究与产业化进展[J].煤炭科学技术, 2011 (04) .

液压支架的选型设计 篇4

关键词：液压支架,选型,设计

0 引言

煤矿的开采需要借助机械设备的帮助。液压支架作为煤矿开采必备的设备之一, 在煤矿开采的过程中起着至关重要的作用。液压支架的设计便成了开采煤矿的首要任务之一。

对于不同的采煤区域, 其所对应的采煤工作面的煤层厚度、倾角、结构、煤和煤层周围岩石的性质以及煤层顶板和底板状态灯都各不相同。这就要求在设计液压支架的过程能够充分考虑到上述因素, 只有设计出和开采区相匹配的不同类型和结构尺寸的液压支架, 才能保证开采区的安全高效生产。本文主要对液压支架的选型设计进行阐述[1]。

1 液压支架的基本要求

液压支架的作用就是利用液体压力产生支撑力并实现自动移动进行顶板支护和管理的一种液压动力装置。这就要求其必须满足一定的基本条件[2]:

1) 为了保证在采煤过程中人员的安全和生产的顺利进行, 液压支架必须具有一定的初撑力来支撑煤层顶板和工作阻力。

2) 液压支架应具有足够的推溜力, 推溜力一般取100 k N;液压支架还应具有一定的移架力。煤层厚度不同, 所对应的移架力也各不相同, 煤层越厚所需要的移架力则越大。一般薄煤层取100k N, 中煤层取150~250 k N, 厚煤层取300~400 k N;

3) 为了防止煤层中矸石掉落砸伤人和设备, 液压支架还应具有良好的防矸和排矸能力。

4) 空间宽敞, 保证空气流通, 人员呼吸顺畅;足够的设备操作和人员行走空间。

5) 由于采煤区工作环境相对较差且具有许多不确定因素, 因此液压支架必须具有良好的稳定性、刚度, 能够承受冲击和不均匀载荷。

2 液压支架架型的选择

液压支架的选型主要取决于煤层的厚度、倾角、瓦斯含量、地质构造、设备成本等多个方面, 因此选择一种既能满足性能要求又经济实惠的液压支架至关重要。

2.1 液压支架分类

液压支架型式很多, 按照架型结构可以分为:a.支撑式支架, 可以分为节式支架和垛式支架;b.掩护式支架, 可以分为支撑掩护式和支顶掩护式。

2.2 老顶等级和直接顶类别的确定[3]

来压强度决定了老顶的等级, 而冒落带岩石对采空区的充满程度则决定了老顶的来压强度。充满程度记为N。我们把老顶初次来压步距记为Lp。此时老顶的来压强度可以分为四级, 见表1。

直接顶类别确定见表2。

表2中, D1=σ×c1×c2。σ为岩石单向抗压强度, MPa;c1为节理裂隙影响系数;c2为分层厚度影响系数。

2.3 液压支架选型的确定

根据老顶等级和直接顶的类别确定液压支架的选型, 见表3。

表3中, 括号内数字为掩护式支架顶梁上的支护强度 (采高为最大采高1.3) , 1.6为增压系数。

3 支架整体结构设计

3.1 支架高度

液压支架的高度应根据采煤区煤层的厚度、倾角以及采煤区其它条件等进行确定。液压支架的最大、最小高度为[4]:

式中:Hm为液压支架的最大高度;Hn为液压支架的最小高度;hm为开采煤层的最大厚度;hn为开采煤层的最小厚度;S1为初撑力要求的支撑高度, 一般为200~300 mm;S2为顶板的极限下沉范围, 一般为100~200 mm;α为液压支架移动时的最小伸缩距离, 一般为50 mm;σα为浮煤层和浮矸石的厚度, 一般为50 mm。

3.2 支架伸缩比

液压支架的极限伸出度和液压支架的极限缩回度的比为支架伸缩比, 公式为m=Hm/Hn。

为了提高液压支架的利用率, 同时降低成本, 液压支架应能够应用在不同高度的工作区。这就要求液压支架具有一定的伸缩比, 一般取1.5~2.5。不同型式的液压支架的伸缩比各不相同:采用双立柱时, 垛式支架为1.9, 支撑掩护式支架为2.5, 掩护式支架可达3。煤层越薄取值越大。为了节约成本并降低支架的重量, 一般根据单位缸长行程K1来确定采用伸缩油缸的个数, 当K1<0.7时用单伸缩油缸支架, 公式为

K1= (Lm-Ln) /Ln。式中:K1为单位缸长行程;Lm为活塞满行程时立柱的尺寸;Ln为活塞初始状态时立柱的尺寸;Lm-Ln为活塞行程。

3.3 支架间距

相互挨着的一组液压支架中心之间的长度表示支架间距, 公式为bc=Bm+nc3。

式中:bc为支架中心距;Bm为支架顶梁宽度;c3为紧挨的两个支架顶梁之间的距离;n为单个支架个数, 其中整体自移式支架n=1;整体迈步式支架n=2, 节式组合迈步支架n=支架节数。

支架的间距是由支架的组织结构形式决定的, 而在实际工作中支架间距主要与支架推移千斤顶相关。由于支架千斤顶与溜槽相连, 因此溜槽的单节长度和支架千斤顶与溜槽的连接位置决定了支架间距。通常情况下溜槽的单节长度为1.5 m, 当千斤顶的连接位置处于溜槽中间时, 此时支架的间距为1.5 m。

3.4 底座长度

底座作为承受采煤工作载荷的主要部件, 在保证具有相应的结构强度外, 还必须保证具有一定的稳定性。因此在设计支架底座时应考虑到以下几个方面的因素:1) 保证支架与底座有较小的接触比压;2) 保证支架内部空间富余, 便于安装相应的结构设施。

通常掩护式支架的底座长度为2.1 m, 支撑掩护式支架的底座长度为2.4 m。

3.5 顶梁长度计算

液压支架的顶梁是与采煤区顶板直接接触的部件, 主要起对顶板的支撑和防护作用, 这就要求顶梁和顶板要有足够的接触面积, 同时由于采煤区顶板状态的不平整性, 还要求液压支架顶梁具有防止局部应力损坏的能力。顶梁结构形式主要分为:掩护式支架顶梁和支撑式支架顶梁。掩护式与支撑掩护式支架顶梁长度计算公式为[5]

顶梁长度=[配套尺寸+底座长度+Acos Q1]-[Gcos P1+300+e]+掩护梁与顶梁铰点至顶梁端点距离。

式中:配套尺寸参考原煤炭部煤炭科学研究院编制的综采设备配套图册确定;底座尺寸为后连杆下铰点同底座前部分的长度;e为支架从上到下顶梁最前部分的最大范围;P1、Q1为支架处于最高处时, 水平面同支架掩护梁所成角度、水平面同后连杆所成角度。

4 结语

对液压支架的选型及其整体结构设计进行了阐述, 特别是对影响液压支架选型的因素和液压支架各个部件的结构设计进行了详细说明, 为液压支架的设计工作提供了理论依据。

参考文献

[1]干云洪, 孔玉全.液压支架合理选型及支架阶梯创新[J].煤采矿技术, 2011 (1) :47-48.

[2]阎建国.浅析中厚煤层液压支架选择及其特点[J].北京:工业技术, 2012 (12) :95-96.

[3]王启广, 耿东峰, 李琳, 等.液压支架的现状与发展趋势[J].矿山机械, 2008 (8) :9-10.

[4]赵衡山.高产高效工作面液压支架的发展[J].煤炭科学技术, 1998 (1) .

液压支架主要元件检修 篇5

1.1 立柱、千斤顶的检修过程

第一, 拆卸。立柱、千斤顶的拆卸必须用专用工具进行操作。第二, 清洗。拆卸的零部件必须认真清洗, 密封件和损坏的零部件要进行更换。清洗后的零部件用干燥的压风吹干净, 并涂上油脂, 避免生锈。第三, 检修。准备复用的零部件必须进行修正, 去掉毛刺。弯曲的活柱、活塞杆要调直、磨削、镀铬。缸体出现腐蚀或轻微的划痕要重新镗磨, 并保持相应标准的光洁度。第四, 密封的安装。大修设备、密封圈一般要全部更新。安装各类密封件时要注意安装的方向, 防止反装。密封件要平整入位, 然后再装支撑环。第五, 组装。修好的设备要在无污染、干净的组装间进行。组装前全部零部件要用绸布擦拭干净, 根据顺序组装。

1.2 检修质量标准

立柱和千斤顶检修后要满足以下技术要求:第一, 更换新零件必须满足设计或测绘要求。第二, 与密封圈配合的表面, 轴向划痕深度≤0.2mm, 长度≤50mm。径向划痕深度≤0.3mm, 圆周长度≤1/3。轻微的擦伤面积≤50cm2, 同一圆周上划痕要少于2条, 擦痕要少于2处。第三, 活柱的母线直线度≤1‰, 千斤顶的母线直线度≤2‰, 各类型的缸体内孔的母线直线度≤0.5‰。第四, 活塞杆由于磨损径向尺寸减小, 缸体内孔由于磨损径向尺寸变大, 因此, 相应的椭圆度锥度公称尺寸<2‰。第五, 镀层发生轻微的锈斑, 每处面积<25cm2, 零件上在3处以下, 在用油石修整达到要求的表面粗糙度后, 可以使用, 否则要进行重镀, 重镀后的尺寸要满足元件的出厂标准。第六, 表面无毛刺, 划伤深度≤1mm, 磨损、撞伤面积≤2cm2, 整体无裂纹, 缸体端部的螺纹或环形键槽完好, 进液口接头完好无变形。第七, 组装后的立柱或千斤顶必须满足性能试验的要求, 才能视为合格。

2 操纵阀的检修与测试

2.1 操纵阀的检修

第一, 清洗。拆检前, 应清洗阀的外部, 尤其要清洗阀壳的凹沟部位。第二, 拆卸。操纵阀的拆卸要使用专用工具, 按图纸顺序拆卸, 拆下的零件经过清洗放入专用盘中, 以避免二次污染、丢失及进一步损坏。第三, 检修。阀壳体必须清洗干净, 每个沟槽、通孔都要用汽油冲洗, 并用新鲜干燥的风吹干, 再用探针检查各通道, 要求保证其畅通无阻。第四, 组装。装配时按顺序进行组装, 不能用锤头敲打。组装好的阀用塑料盖封好。

2.2 检查质量标准

2.2.1 片式组合阀

第一, 组合阀内所有的锥面、圆柱面不可有划痕, 粗糙度值应在0.2μm以下。锥面与导向杆柱面同轴度允差≤0.01mm。第二, 阀芯锥面上不可有划痕、点蚀等缺陷, 粗糙度值要求在0.2μm以下。接触面积要>90%。第三, 同密封配合的内表面不可有划痕、点蚀等缺陷, 粗糙度值要求要<12.5μm。内孔的圆度和锥度要<0.006 3mm。第四, 顶杆、阀锥、凸轮、叉形件的磨损, 造成阀芯升起距离的减少量要<10%, 并满足流量特性的要求。

2.2.2 旋转式操纵阀

第一, 使配油座底平面与配油盘对研, 接触斑点要均匀分布, 接触面积要>90%, 不可有划痕、沟槽等, 与配油盘相配合的表面粗糙度值要<0.2μm。第二, 底座上、下两平面粗糙度值通常<0.4μm, 且不可有划痕、点蚀及锈斑等。第三, 配油盘的粗糙度值<0.2μm, 其密封表面的平面度≤0.003mm。因磨损等原因, 配油盘一次减薄量要<0.12mm。第四, 阀杆轴线直线度要<0.03mm。第五, 阀杆在长度方向磨损量要<1%。第六, 阀芯锥面粗糙度值要<0.2μm, 并且其表面不可有划痕、锈斑等。

3 液控单向阀的检修与测试

3.1 检修质量标准

阀体上各个管接头、孔底密封面等不可有损伤, 粗糙度值≤1.6μm。各个密封面、密封线段不可有划痕、研磨、锈斑等, 粗糙度值要<0.4μm。各个阀垫、间隔套等不可有撞伤、划痕及其他损伤, 过滤器要保持清洁、无油污积垢, 滤网和骨架不可有损坏和变形。

3.2 液控单向阀的试验

单向阀的开启压力要<0.98MPa, 此外, 要进行灵活性试验及密封试验。

4 安全阀的检修与测试

4.1 安全阀的检修

损坏的安全阀或漏液的安全阀必须及时进行更换、检修。

4.2 检修标准

对充气安全阀的检修质量要求, 主要包括:第一, 接头与阀体的连接螺纹要完好。第二, 阀体不可有深度≥0.3mm的划伤。第三, 阀体上要有型号及工作压力的标志。

4.3 安全阀的试验与整定

第一, 安全阀分别在额定压力的90%和3.4MPa压力下稳压2min, 不发生渗漏。第二, 安全阀泄压后停止加载, 其封闭压力≤90%。第三, 安全阀压力的整定。其中弹簧式安全阀压力的调定, 要在流量为20~30m L/min的条件下进行, 误差在额定压力的±10%之内, 调好后要进行锁封。充气式安全阀工作压力的调定, 要在充气24h后进行, 抽检3%, 把测得的压力折算到20℃时的值, 误差必须<0.5MPa。充气安全阀在充气后, 一定要放在煤油或其他油液中进行检漏。

摘要：液压支架是液压机中一个很重要的部件, 它是液压机械中的一个支护设备。本研究主要阐述了液压支架主要元件的检修和测试, 希望可以为矿山的安全和高效生产提供参考。

关键词：液压支架,元件,检修

参考文献

[1]沈宏毅, 刘国华.煤矿机械与维护[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2011.

[2]徐从清.矿山机械[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2009.

高端液压支架 篇6

1 常用复轨器概述

复轨器的特点和优缺点各异。现阶段轨道上主要使用的复轨器有: (1) 多段式复轨器。工作点低、举升高、横移量大, 但体积大、笨重、起复速度慢、安全性差、横移时易倒伏。 (2) 海参型复轨器。使用起来不方便, 安装过程比较繁琐, 必须在脱轨车轮至复轨器之间用石渣及铁板垫好来加固支撑, 复轨的行程有限, 它对轨道车轮的基本轨距离有限制, 在岔道区不能支撑。 (3) A形复轨器。体积小、质量轻, 工作点低, 升程高, 起复速度较快、但横移量小;特别是在道岔区段使用时较困难, 横移超过垂直点时会发生倾倒;重载平板车复轨要求稳定, 高效, 准确。而以往复轨器质量比较大, 一般2或3个人很难迅速抬起至目的地, 从而导致复轨不及时;有的横移量比较小, 需要多次对平板车进行复位, 占用大量的时间。支撑不稳定、易倒伏等也给复轨造成很大损失, 带来安全隐患。

赵固二矿110502工作面使用超大型液压支架, 常见复轨器无法满足整架液压支架搬运需求。因此, 设计一种安全高效的矿车复轨器十分必要[1]。

2 复轨装置设计分析

车轮脱离轨道称为掉道, 即车体相对于轨面发生了位置偏移。重载平板车复轨是平板车掉道的逆过程, 所以复轨过程一般分为3步:车辆抬起、车辆平移和车辆复轨。其中第1步是重点, 要求车轮最低点高于轨面;第2步是难点, 车体平移要求准确、平稳。因此, 平板车复轨器作为平板车脱轨时的自救装置, 其设计目的就是既能轻松地完成举升运动又能实现准确的横移运动。

2.1 设计要素分析

(1) 由于赵固二矿11050工作面的搬家需要对超大型液压支架进行整体搬运, 所以平板车负载质量很大, 达到70 t。为了保证运输安全, 故平板车重心设计得很低。平板车上平面距离轨面仅450 mm, 一旦平板车掉道后, 可发生平板车面板与轨道上平面接触的极端情况。此时, 平板车下面基本没有可操作空间, 现有的复轨器也无法安装到指定位置进行复轨。设计的复轨器需克服这些问题。

(2) 由于对平板车进行复轨时的操作位置比较低, 巷道空间有限, 巷道运输距离比较远, 所以复轨器的设计应该具有容易拆卸和组装的特点。为了降低工人劳动强度, 应控制复轨器的质量, 除液压缸外, 单个部件质量不超过20 kg。

(3) 因为平板车掉道后可能出现多种情形, 如偏离距离较远、下部无操作空间等。所以用复轨器对平板车进行复位时, 必须保证复轨器提供合适的上升距离和横移距离, 同时应保证稳定性, 不发生倒伏的现象。针对平板车掉道脱轨后的不同情形, 确保该复轨器能完成复轨任务[2]。

2.2 液压系统的设计和分析

该复轨器设计有两个相同的液压缸。它们的动作要求精度较高, 需要具有良好的控制性能。为适应井下复杂苛刻的条件和保障工人安全, 液压缸和泵站采用分离式设计。通过快速拆装的液压软管相连, 工作人员远离事故车辆进行操作, 可避免造成人身伤害。液压缸和泵站设有安全保护阀, 可保证整个液压系统在额定压力内工作。由于整体液压支架质量比较大 (总质量可达70 t) , 考虑到液压缸回落时的稳定性, 对液压系统设计了背压阀。这样可保证液压缸平稳回落, 保障了复轨的安全进行[3]。液压系统如图1所示。

平板车轴距1 550 mm, 载重重心离后轮轴距离为640 mm, 液压缸托举位置距离后轴距离约3 080mm。复轨时, 将该复轨装置安装在平板车前段碰头位置。经过计算, 液压缸的垂直抬升力量需要达到15 t。选用外径为120 mm, 内径为100 mm的液压缸。当泵站压力为25 MPa时, 单个液压缸的抬升力可以达到195 k N。2个液压缸旋转角度范围为55°~90°。当角度最小时, 2个液压缸一起的抬升力可以达到320 k N。此液压缸可以完全满足复轨要求。

3 复轨装置构成

该复轨器适用的轨距为900 mm, 适用于整体道床, 对道床无特殊要求, 可以根据道床条件, 对道床进行填充垫高。在平板车轴距为1 550 mm, 载质量为100 t时, 该复轨器均能完成复轨任务。复轨器设计紧凑, 顶梁长度约700 mm, 既保证了复轨时的偏移距离, 又保证了复轨的稳定性。同时复轨器端部耳环处配有4组垫片;1个挂钩, 质量约4 kg;两段拉筋, 单个质量约1.1 kg;1个直径为30 mm连接环, 质量约2.3 kg;一组配套使用的螺栓和螺纹套筒。主体结构如图2所示。

4 工作原理

当平板车重载掉道时, 会发生平板车轮子未脱离和脱离轨道2种情况。该复轨器均能完成复轨任务。该复轨器运用四连杆机构原理实现对平板车的提升和水平移动, 以达到复轨任务。2个液压缸与顶部横梁之间进行铰接, 首先对复轨器进行拆解 (拆为3部分, 包括2个液压缸和横梁挂钩, 这样可快速运到位) , 快速运到指定位置。运送到指定位置以后, 取出零件螺栓, 将螺纹套筒与平板车碰头上的销孔对中, 然后用螺栓插入固定。其次对液压缸和横梁进行铰接。最后对2个液压缸进行拉杆固定, 防止复轨时发生侧滑的现象。利用2个液压缸的伸缩和转动进行复轨[2]。

5 技术特点

(1) 质量小、安装便捷。该新型复轨器结构简单, 使用窜销、螺栓、斜铁紧固, 各个部件之间方便组装和拆解。正常情况下, 可以拆解开随车携带。遇到平板车掉道的情况, 可以直接取下进行组装。每个部件质量轻便, 方便工人搬运、安装, 降低了劳动强度。

(2) 复轨安全、稳定。该新型复轨器结构紧凑, 强度高、耐压、耐磨、耐刮损、与平板车连接紧密。在对重载平板车进行复轨的过程中, 可以避免复轨器与平板车底部零部件相碰, 也可以防止复轨器与平板车发生相对滑动的现象。这对于保障平稳复轨是至关重要的, 一旦复轨器与平板车发生相对滑动, 后果非常严重, 可能会造成翻车事故。

(3) 适用范围广。 (1) 该新型复轨器复轨位置低, 不仅可以完成常见的掉道复轨任务, 还可以在下部无空间的情况进行复轨操作, 解决了其他复轨器无法安装使用的问题。 (2) 起复质量大, 可以对100 t以下的载重平板车或者矿车进行复轨。 (3) 复轨器偏移距离合适, 对脱轨较远的情况, 可以用相同的办法进行多次复轨。对道床无特殊要求, 对道床可以进行填充垫高等。

(4) 复轨时间短, 效率高。平板车脱轨时, 工人可以快速对复轨器进行组装, 并与平板车进行连接, 所用时间约10 min。组装完毕以后, 即可对复轨器液压缸进行操作, 对平板车进行复轨。一般10~20min即可完成复轨任务。

6 结语

赵固二矿11050工作面搬家中的超大型液压支架整体搬运项目研制的重载平板车复轨器, 结合了事故救援的实际情况, 具有质量轻、安装简便、救援效率高、性能稳定可靠, 实用性强的特点, 是一种适用于重载平板车的专用设备。该复轨器设备在实验平台和赵固二矿井下进行复轨实验多次, 均成功地对重载平板车进行了复轨。

摘要：针对超大型液压支架整体搬运时可能发生平板车脱轨的状况, 赵固二矿在进行需求分析的基础上研制了复轨器。介绍了复轨器的组成结构、功能及实现过程, 确定了复轨器的参数。该复轨器的设计实现了超大型液压支架整体搬运掉道时的快速复位, 为连续、高效整体搬运超大型液压支架提供了保障和科学依据。

关键词：液压支架,工作面搬家,复轨器

参考文献

[1]黄继雄, 李霞.新型轨道车复轨器的研制及有限元分析[J].机械工程与自动化, 2007 (3) :9-11.

[2]蒋一斌, 李爱军, 徐一菲, 等.悬臂式井下有轨运输车复轨器的设计[J].煤矿机械, 2009, 30 (12) :1-3.

液压支架整体结构设计 篇7

1.1 支架的高度和支架的伸缩比

首先确定支架适用煤层的平均采高,然后确定支架高度。由于我国急斜煤层厚度都比较大,一般厚度在20～80 m之间,所以按厚煤层高度来确定该放顶煤液压支架的高度。

式中,Hmax为支架最大高度,mm;Mmax为最大采高,mm;Hmin为支架最小高度,mm;Mmin为最小采高,mm。本设计最大采高Mmax=5 000 mm,取支架最大高度Hmax=5 000+200=5 200 mm,则支架的最小高度Hmin=3 000-300=2 700mm,调高范围为2 500 mm,支架的伸缩比系指其最大高度与最小高度之比值,

即m=Hmax/Hmin,(3)

代入有关数据,

得m=5 200/2 700=1.92.

1.2 支架间距和宽度的确定

所谓支架间距,就是相邻两支架中心线间的距离。按下式计算

式中,bc为支架间距(支架中心距);Bm为每架支架顶梁总宽度;C3为相邻支架(或框架)顶梁之间的间隙;n为每架所包含的组架的组数或框架数,整体自移式支架n=1,整体迈步式支架n=2,节式迈步支架n=支架节数。支架间距bc要根据支架形式来确定,但由于每个支架的推移千斤顶都与工作面输送机的一节溜槽相连[1]。因此,根据输送机溜槽每节长度及帮槽上千斤顶连结块的位置,我国刮板输送机溜槽每节长度为1.5 m,千斤顶连结块位置在溜槽中长的中间,所以除节式和迈步式支架外,支架间距一般为1.5 m。

大采高支架为提高稳定性,中心距可采用1.75 m,轻型支架为适应中小煤矿工作面快速搬家的要求,中心距可采用1.25 m。本次设计取支架的中心距为1.5 m,支架宽度是指顶梁的最小和最大宽度,宽度的确定应考虑支架的运输、安装和调架要求。支架顶梁一般装有活动侧护板,侧护板行程为170～200 mm,其中宽面顶梁为1 200～1 500 mm,节式支架为400～600 mm。本次设计取支架顶梁的最小宽度为1 380 mm,最大宽度为1 550 mm,即顶梁侧护板侧推千斤顶的行程取170 mm。

2 支架四连杆机构的确定

2.1 四连杆机构的作用

1)四连杆机构是现代液压支架主要稳定机构,其主要作用是保证支架纵向和横向的稳定性;承受和传递载荷以及保持液压支架的整体刚度等。

2)现代掩护式和支撑掩护式支架都用前后连杆把掩护梁和底座连结在一起,这样组成的双摇杆四连杆机构,可使支架升降保持比较稳定的梁端距,以提高管理顶板性能,使支架能承受较大的水平力。

四连杆机构在具有以上作用的同时,也有一些缺点。首先,支架在作业过程中,四连杆机构承受很大的内力,从而导致支架结构尺寸的加大和重量的增加;其次,四连杆机构对顶板产生一个水平力(又称水平支撑力),对支架的工作性能将产生不良影响[2]。

2.2 四连杆机构的设计

四连杆机构设计的主要方法有:直接求解法、解析法、几何作图法等。本设计鉴于各种方法的优缺点,采用了计算机求解的方式,在计算之前,先确定几个值。根据以往的设计经验,取顶梁与掩护梁的绞点至上顶板的距离为400 mm,要求双纽线的偏摆量为30 mm,后连杆下绞点至底座的距离为900 mm,采用电算法。

2.2.1 目标函数的确定

为了减少附加力,必须使tanθ有较小值。为有效地控制顶板,要求支架在某一高度时的θ角恰好是顶梁前端点的双纽线轨迹上切线与顶梁垂线间的夹角。当支架由高到低变化时,顶梁前端点运动轨迹近似成直线为目标函数,这两项要求都能满足。

2.2.2 四连杆机构的几何特征

1)当支架在最高位置时,P1≤62°,即1.08弧度;Q1≤85°,即1.48弧度。支架在最低位置时,保证P1≥25°。

2)后连杆与掩护梁的比值,掩护式支架为I=0.45～0.61;支撑掩护式为I=0.61～0.82。

3)前后连杆上绞点之距与掩护梁的比值为I1=0.22∶0.3。

4)e'点的运动轨迹呈近似双纽线,支架由高到低双纽线运动轨迹的最大宽度e<70 mm以下。

5)支架在最高位置的tanθ应小于0.35,但优化设计中,对支撑掩护式支架最好应小于0.2。

2.2.3 四连杆机构的优选

笔者根据已学知识绘制出很多组四连杆机构,但并非所有的值都可以用,故要优选,优选的方法是给定约束条件,对已计算出的各组值进行筛选,最终选出一组最优的值来。其约束条件是根据四连杆机构的几何体特征要求,以及支架的结构关系,通过对国内外现有支架的调查统计,得出约束条件如下:一是前后连杆的比值范围,应根据现有资料的调查统计,前后连杆的比值C/A=0.9∶1.2范围;二是前连杆的高度不宜过大,一般为D

3 顶梁长度的确定

3.1 支架工作方式对顶梁长度的影响

支架工作方式对支架顶梁长度有很大影响。先移架后推溜方式(及时支护)要求顶梁有较大长度;先推溜后移架方式(滞后支护)要求顶梁长度较小[4]。这是因为采用先移架后推溜的工作方式时,支架要超前输送机一个步距,以便采煤机过后,支架能及时前移,支控新暴露的顶板,做到及时支护。

3.2 顶梁长度计算

式中,配套尺寸为原煤炭部煤炭科学研究院编制的综采设备配套图册确定;底座长度为底座前端至后连杆下铰点之距;e为支架由高到低顶梁前端点最大变化距离;Q1,P1为支架在最高位置时,分别为后连杆和掩护梁与水平面的夹角。急斜特厚煤层放顶煤综采选用的配套设备如下:采煤机为MGD150NW型;前输送机为SGZ 880/800型;后输送机为SGW—764/264型。经过计算得该支架的顶梁长度为5 237 mm(见图1)。

4 结束语

笔者通过对液压支架整体结构进行设计,大大提高了液压支架在综采设备中的使用寿命及煤矿应用中的安全系数。它能有效地支撑和控制工作面的顶板,隔离采空区,防止矸石进入回采工作面和推进输送机。它与采煤机配套使用,实现采煤综合机械化,解决机械化采煤工作中顶板管理落后于采煤工作的矛盾,进一步改善和提高采煤和运输设备的效能,减轻煤矿工人的劳动强度,最大限度地保障煤矿工人的生命安全。

摘要：从液压支架主要尺寸的确定、四连杆机构的分析、设计、顶梁长度计算等方面,阐述了液压支架整体结构的主要设计思想,提出了液压支架中主要部件的设计方案和计算方法。

关键词：液压,支架,结构,设计

参考文献

[1]丁绍南.液压支架设计[M].北京:世界图书出版社,1992.

[2]程居山.矿山机械[M].徐州:中国矿业大学出版社,2000.

[3]成大先.机械设计手册[S].北京:化学工业出版社,2004.

液压支架推移机构的探讨 篇8

液压支架作为综采机械化采煤的重要部分, 改善了普通开采的支护效果, 是以高压乳化液作为支撑动力, 通过液压阀和液压缸等液压元件与承载的金属结构件, 包括支柱、千斤顶、顶梁、掩护梁、底座等组成的用以支撑和管理的支护设备, 其不仅实现了支撑、切顶, 而且配合可弯曲刮板输送机实现了支架本身的前移和推进刮板输送机。在推移过程中, 液压支架和刮板输送机共用1根推移千斤顶, 盖千斤顶的缸筒通过销轴与支架底座相铰接, 活塞杆端则是以输送机推移侧槽帮耳座相联接。以即时支护为例, 前移支架时, 先使支架降低、卸载, 并以刮板输送机为支点, 收缩推移千斤顶活塞杆, 实现支架前移;推送刮板输送机的过程则相反, 首先使支架支撑顶板, 以支架为推移支点, 缸体的后腔进液, 通过高压乳化液推动活塞杆连同刮板输送机1起推移到新的步距位置。在实际的操作过程中, 由于支护方式的不同, 支架前移与刮板机推移阻力差距决定了使用过程中的各种适时推移方式, 现分别归类介绍。

1 顺装推移

顺装推移千斤顶是指安装常规推移千斤顶的安装方式, 缸底安装于底座中档, 活塞杆连接端安装在刮板机推移侧槽帮耳板的连接方式, 推溜时, 液压支架承载顶板, 通过液压操作阀的控制, 让液体冲入千斤顶的后腔, 前腔液体回流, 1节或1组溜槽随着活塞杆而向前推移;拉架时, 支架首先卸载, 以推移后的刮板机为支点, 高压液体充入前腔, 后腔液体回流, 1架或1组支架朝着刮板机的方向随缸筒向活塞端前移1个采煤步距。根据千斤顶的压力计算方式。其中:P为压力, MPa;Pb为泵站的额定工作压力, MPa;S为接触面积;D为接触圆面直径。可知千斤顶提供的压力与液体的接触截面成正比, 即从推移千斤顶活塞的结构来看, 推移千斤顶推溜的力要比拉架的力量大许多。这种结构可满足一般工作阻力较小、质量较轻、与底板接触面积较小支架的综采工作面要求。对于中等阻力工作面, 随着支架质量的大幅增加、与底板面积的增加, 受接导致拉架过程中的摩擦力增大, 受到底座中档距离的限制, 无法通过加大推移千斤顶的规则来实现提升拉架力量的目的。若减小活塞杆的直径, 则因千斤顶后腔力量太大, 会导致活塞杆因强度不足而发生弯曲变形甚至断裂。经多番研究, 采用了浮动活塞式千斤顶, 如图1所示。

2 倒装推移

对于工作阻力超过10 000 k N的高阻力、大质量支架, 如顶板的摩擦力也随之增加, 在已知支架底座中档宽度的前提下, 可选择的推移千斤顶规则中, 在可允许活塞杆直接为最小临界的情况下, 采用浮动活塞的方式, 依旧无法满足拉架的拉力要求。如若不考虑安全系数的情况下进一步降低活塞杆的直径, 则会出现活塞在缩回过程中, 活塞杆无法承受拉力出现活塞杆被拉断的情况;若重新选择更大规格的千斤顶则要求增大中档距离, 同时支架立柱的外径为满足压力要求的规定值无法缩小尺寸, 需要进一步向两侧方向扩宽, 直接影响支架宽度及整个综采设备的配套。在经反复论证之后, 如使用固定千斤顶的推力, 则满足中档宽度的推移千斤顶即可满足拉架的拉力要求, 便尝试选择采用倒装推移千斤顶的方式, 如图2所示。

常规推移方式, 在刮板机为推移支点的情况下, 千斤顶为伸出状态, 前腔注液, 活塞杆伸出, 支架同时被拉进;与之相对, 以支架为支点时, 支架承载, 千斤顶为缩回状态, 后腔注液, 刮板机被推进, 实现先拉架后推溜的及时支护方式。倒装式推移方式, 在刮板机为推移支点的情况下, 千斤顶为缩回状态, 后腔注液, 活塞杆伸出提供推力, 经反装以后, 通过托架、推杆、连接头的窗体作用, 最终成为了支架的拉力, 其受力面积等同于千斤顶的缸径, 提供了最大临界的推力, 支架被拉近;与之相对, 以刮板机为支点时, 支架承载, 千斤顶为伸出状态, 前腔注液, 刮板机被推进, 实现推移的目的。

3 结语

3 种液压支架推移机构可满足各种工作阻力综采的推移技术支持, 实际生产过程中可根据采煤步距来确定推移千斤顶的行程, 以及推杆、连接头、托板的长度来满足设计要求, 对于大倾角工作面的仰采、俯采方式, 根据实际的倾斜角度选用千斤顶, 对于底板不平整的情况则还需安装抬底千斤顶来辅助推移, 随着煤炭采掘的发展, 推移机构也面临着更多的经验积累和创新研究。

参考文献

[1]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社, 2002.

[2]王先逵.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社, 2006.