常见质量问题

常见质量问题（精选十篇）

常见质量问题 篇1

光缆护套作为光缆保护的最后一道屏障, 其质量不但关系到光缆在各种敷设条件下对环境的适应性, 还关系到光缆在其使用寿命期内的传输性能的长期稳定性。在实际生产过程中, 人、机、料、法、环这五种因素都直接影响着光缆护套的质量, 每个环节的疏忽都可能导致光缆护套性能的缺失。本文就光缆护套工序中常见的渗水、护套脱料、光纤衰减陡增与断纤、金属复合带断带、金属复合带与护套料之间黏结不好、光缆外径不稳等质量问题进行了深入的分析和探讨。

1 光缆渗水

由于潮气及水分的入侵会导致光缆金属元件锈蚀、光纤损耗增加、光纤机械强度降低, 甚至光纤断裂等问题, 严重影响光缆传输性能的稳定性及使用寿命, 因此各大通信运营商都将光缆渗水试验作为必检项目。光缆渗水分为横向渗水和纵向渗水, 其中纵向渗水问题尤为严重。为了杜绝光缆纵向渗水, 我们对光缆中容易出现的纵向渗水通道进行了分析。如图1所示, 纵向渗水通道包括搭接处、缆芯外侧与金属带之间、搭接处小孔、缆芯内侧与加强件之间、加强件与加强件护套之间等, 其中搭接处渗水、缆芯外侧与金属带之间渗水最为常见。

导致金属复合带 (分为铝塑复合带和钢塑复合带) 搭接处渗水的主要原因有:a.金属复合带搭接后不能很好的黏结在一起, 形成渗水通道;b.金属复合带成型不好, 形成渗水通道。相对于铝带而言, 钢带成型较困难, 小宽度钢带成型则更为困难, 因此此类光缆渗水概率较大。通常可以采取以下方法来解决搭接处渗水问题:a.选用双面涂覆低温塑料膜的优质金属复合带, 以提高搭接处黏结强度。b.通过拉长挤塑机头到第一节水槽的距离, 提高第一节水槽的水温, 适当提高挤塑机头温度, 适当加大抽真空力度等方法, 达到增强搭接处黏结强度的目的。c.选用优质的成型模具, 提高金属复合带的成型效果, 铝带的成型往往选用飞机模来实现, 钢带的成型则必须选用搭接模来实现。d.通过油膏填充量的控制, 使搭接处溢满油膏, 以达到阻水的效果;通过在金属带一边涂热熔胶实现搭接处的黏合, 以达到阻水的效果。但这两者也存在很大缺陷, 例如, 油膏量的控制较为困难, 量少则渗水, 量多则溢出, 在搭接处与高温的护套料接触, 容易造成护套表面起包甚至脱料等质量问题;涂热熔胶这种方法同样也存在涂覆量的问题, 量少则达不到阻水的目的, 量大则热熔胶溢出, 在经过定径模时, 热熔胶很容易黏在定径模上并冷却变硬阻塞定径模, 这种情况很容易导致断带, 在经过高温的挤塑机头时, 热熔胶膨胀会使护套出现鼓包而影响护套外观。随着阻水油膏及油膏填充设备的进步, 近些年出现了一种新型的阻水工艺, 即油膏喷涂工艺, 可以完全避免上述油膏量及热熔胶量的困扰, 并且达到完全阻水的效果。首先使用普通的阻水缆膏对缆芯进行浸涂 (提高阻水安全系数, 便于施工开缆) , 然后通过刮膏模刮去大部分浸涂缆膏, 通过喷涂机喷头将喷涂阻水缆膏以雾状的形式均匀地喷涂在金属复合带上, 最后金属复合带纵包成型并挤包外护套。由于喷涂阻水缆膏是以雾状的形式喷涂在金属复合带上, 因此其喷涂量易于控制, 同时为满足喷涂工艺并达到高阻水的效果, 相对于普通浸涂阻水缆膏, 喷涂阻水缆膏具有黏度低、吸水时间短及膨胀高度大等特点, 如表1所示[1]。

注:1) 25℃, 15g阻水缆膏+10g水。

导致缆芯外侧与金属复合带之间渗水的主要原因有:a.阻水缆膏填充不够饱满;b.缆芯外径偏小或定径模尺寸偏大, 造成缆芯与金属复合带间隙大;c.阻水缆膏质量不稳定或性能指标达不到要求;d.当采用阻水纱或阻水带时, 材料的膨胀速率和膨胀高度达不到要求。通常可以从生产工艺及原材料质量控制两个方面来解决缆芯外侧与金属复合带之间渗水问题:a.在成缆工序中应控制缆芯圆整度及外径均匀性, 在护套工序中需要选用合理的油膏模及定径模, 保证缆芯与金属复合带之间的油膏填充饱满。b.做好阻水缆膏、阻水纱及阻水带等阻水原材料的检测工作, 确保原材料质量合格。c.采用油膏喷涂工艺, 以达到阻水及降低生产成本的目的。

搭接处小孔渗水的问题可以采取以下方法来解决:a.由于发生该渗水问题的多为钢带型光缆, 因此必须确保钢带纵包成型的质量, 特别是小宽度 (14～18mm) 钢带。为了提高成型效果, 防止钢带的回弹, 可在原有成型模具的基础上添加一个预成型块 (或称“R”块) [2]。b.由于护套料质量差、含油量大、受潮等, 易导致护套料与金属复合带黏结差, 因此必须选用合格的护套料, 对含油量大的护套料进行退货处理, 通过添加烘料箱对护套料进行烘干除潮。c.对于GYXTW型光缆, 除了添加预成型块外, 还可以通过调整模芯口到模套口的距离来调节挤塑压力, 以及配合适当的抽真空, 这样完全可以杜绝钢带搭接处有小孔的质量问题的发生。

缆芯内侧与加强件之间渗水的问题通常可以采取以下方法来解决:a.在护套工序中通过压力对缆芯进行缆膏填充, 使缆膏充分挤压到缆芯缝隙间。对于1+5这种不对称的缆芯结构, 在护套工序中可容易地进行缆膏填充, 因此在成缆时中心加强件处可以不填充油膏或少填充油膏, 但是对于1+6、1+8、1+9、1+10、1+12等较为圆整的缆芯结构, 由于缆芯结构紧凑, 在护套工序中向中心加强件上填充油膏不太容易, 为了保证缆芯内侧不渗水, 必须在成缆工序对中心加强件与缆芯之间的缝隙填满油膏。b.做好阻水原材料的检测工作, 确保原材料质量合格。

加强件 (主要分为钢丝加强件和FRP加强件, 下面以钢丝加强件为例进行探讨) 与加强件护套之间渗水的问题通常可以采取以下方法来解决:a.为提高钢丝加强件与加强件护套之间的黏结强度, 应在采用抹布擦除钢丝表面油污后, 再进行加强件护套挤塑。b.采用热压印的印字方式对加强件进行计米, 会降低钢丝与护套料之间的黏结强度, 这可通过改用喷码机对加强件进行计米的方式来避免。c.钢丝弯曲大, 易造成钢丝与护套料黏结差, 应采用钢丝校直器对钢丝进行校直。d.应按照工艺要求选用合理的挤塑模具并进行正确安装。e.在钢丝进挤塑机头前添加热烘枪, 对钢丝进行预热, 以提高钢丝与护套料之间的黏结强度。

2 护套脱料

在护套工序中, 有时会发生脱料的现象, 这无疑会影响生产效率, 增加生产成本。导致护套脱料的主要原因有:a.护套料中含有杂质导致机头处过滤网或流道堵塞, 另外, 护套工序应尽量避免采用自定心挤塑模具, 因为原材料的原因, 分流锥孔很容易被堵塞, 导致脱料事故发生。b.护套料熔融指数不合格 (聚乙烯熔融指数≤1.5g/min, 一般控制在0.8～1.0g/min之间) 。c.成缆线压线严重, 导致缆芯放线不稳, 造成护套表面出现竹节状, 严重时导致脱料。d.料桶烘干温度设定过高, 导致护套料结块或螺杆馈料区温度设定过高, 导致熔融的护套料将进料通道堵住。e.挤塑模具的配比不正确。值得注意的是, 通常光缆护套挤出时采用的是挤管式模具, 但对于阻燃类及GYXTW类光缆往往采用挤压式模具。在挤管式模具尺寸配比设计时, 不仅需要符合护套材料的拉伸比 (DDR) , 还需要兼顾拉伸平衡度 (DRB) 。常用的光缆用聚乙烯护套料的拉伸比在1.2～2.5之间。拉伸平衡度决定护套挤包的松紧, 一般护套挤包时取值0.95～1.05之间为宜[3]。在实际生产中我们常用的挤塑模具配比如表2所示。

mm

注:1) d0为定径模尺寸, t为模芯嘴壁厚, t0为护套的标称厚度, d2为光缆外径;缆芯较大时取上限, 缆芯较小时取下限。

3 光纤衰减陡增与断纤

在护套工序中, 光纤衰减陡增与断纤的质量事故也时有发生, 究其原因主要有:a.成缆时绞合元件错位。虽然成缆工序测试为合格, 但是在护套工序中缆芯错位的部位在经过定径模时, 松套管受到定径模的挤压后变形, 导致光纤衰减陡增甚至断纤。b.成缆绞合元件没有错位, 但填充绳或松套管有鼓包, 导致局部缆芯线径偏粗, 在经过定径模时松套管同样会受到挤压, 导致光纤衰减陡增甚至断纤。c.成缆扎纱张力过大, 松套管被扎出较深扎纱痕, 或者扎纱热收缩性能不合格, 在经过高温的挤塑机头时发生严重收缩扎伤松套管, 从而导致光纤衰减陡增甚至断纤。d.纵包成型模具选配偏小, 缆芯受到挤压。e.金属复合带局部偏窄, 纵包成型时在模具中对边, 或者在金属复合带接带时操作不当导致翻带, 造成金属复合带扎进松套管或挤压松套管 (如图2所示) , 导致光纤衰减陡增甚至断纤。f.成缆线测试合格, 但是在后续环节如推线时缆芯被撞伤, 缆芯测试端钢丝未处理好直接插到线盘内, 导致内部缆芯被插伤等。g.松套管余长偏小或者在成缆工序中将光纤余长“吃掉”造成负余长。h.护套放线架坏, 不能左右移动, 造成缆芯在放线时经过挡线轮时受力过大, 导致缆芯换向点处钢丝“逃出”缆芯中心, 进而造成错位。i.印字人员操作不当, 将光缆压扁致使松套管压扁造成光纤衰减陡增或断纤, 另外需要注意印字机上的弹簧是否损坏。j.牵引压力过大将光缆压扁致使松套管压扁造成光纤衰减陡增或断纤。根据上面的原因分析, 可举一反三, 对实际的生产情况进行仔细排查, 提出有针对性的解决措施。

4 金属复合带断带

金属复合带断带的质量事故在护套生产中也较为常见, 其导致光缆被迫分盘或扒皮重做护套, 造成库存积压和原材料的浪费。通过长期跟踪, 发现多是人为因素导致金属复合带断带的质量事故, 因此需要加强操作人员的培训工作, 提高操作人员的操作技能及责任心。在护套生产中可通过下列措施来降低断带的发生概率:a.操作人员在选用金属复合带时首先要查看其宽度是否符合工艺要求, 标签与实际是否一致, 金属复合带有无缺口、毛刺等质量问题或有无质量缺陷的标记。b.接带时掌握火候, 避免将金属复合带烧老化, 造成抗拉强度下降。c.接带时挡带人必须左手在储带箱出口处压带, 右手放带, 并稍微施加张力将金属复合带从储带箱中拉出, 应避免因挡带不当, 致使金属复合带翻带, 造成断带。d.接带时, 注意金属复合带的搭接顺序 (待接的金属复合带放在上面) , 避免接口处撞到模具断带。e.定时检查轧纹机、储带箱皮辊、点焊机等, 排除设备隐患。f.缆芯胶带绕包外径不宜过大, 避免缆芯经过定径模时, 将金属复合带胀断。g.选用合格的成型模具, 避免因模具磨损而卡断金属复合带。h.主机手不得擅离岗位, 玩忽职守, 避免因接带时间仓促、焊接强度达不到要求而断带。i.铝带的延伸率达不到要求。

5 金属复合带与护套料间黏结不好

根据相关行业标准, 黏结护套 (含53型外护套) 的铝 (或钢) 带与聚乙烯护套之间的剥离强度和搭接重迭处铝 (或钢) 带之间的剥离强度都应不小于1.4N/mm, 当在铝 (或钢) 带下面采用填充或涂覆复合物阻水时, 铝 (或钢) 带搭接处可不作数值要求[4,5]。虽然标准中未对金属复合带与护套之间的剥离强度进行要求, 但如果金属复合带与护套料之间的黏结特别差时有可能在该处形成渗水通道。因此, 必须保证金属复合带与护套料之间的黏结强度。导致金属复合带与护套料之间黏结强度不合格的主要原因及解决办法有:a.挤出的护套料温度太低, 如低烟无卤阻燃料的挤出温度只有150℃左右, 这时应采用挤压式模具, 通过挤出压力提高金属复合带与护套料之间的黏结强度。b.油膏填充过多溢出到搭接处, 可以通过控制油膏填充量或者采用喷涂阻水工艺解决。c.第一节水槽未采用热水或者水温太低, 可提高水温或适当增大挤塑机头到第一节水槽的距离来解决。d.配模必须合理, 避免出现过分松包的现象。e.应采用双面涂覆低温膜的优质金属复合带。f.适当增加抽真空力度。g.选用优质的护套料, 倘若护套料受潮或含油量大等, 将导致金属复合带与护套料之间的黏结强度不够, 甚至不黏结, 对于受潮的护套料可以通过添加烘料箱对护套料进行烘干除潮, 含油量大的护套料只能作退货处理。

6 光缆外径不稳

产品外观的好坏直接影响着客户对产品的满意度, 光缆外径的均匀稳定性一直以来都是护套工序必须严格控制的项目, 一般要求护套外观应塑化良好、表面光滑圆整、无竹节、无气泡、无损伤。但是实际生产中时常会出现光缆外径不稳的问题, 如外径粗细不均或出现竹节等, 导致这些问题的主要原因有:a.挤塑主机电流不稳、牵引皮带磨出凹槽 (对于外径较小的线压不住或打滑) 、传动皮带打滑、螺杆磨损等原因造成出料不均匀。b.半成品外径变化较大, 挤塑模具配比不合理。c.放线张力不稳, 通常缆芯放线以平稳不抖动为准。d.护套料中各成分混合不均匀, 熔融后, 流速不一致, 造成出料不稳。e.螺杆进料段温度过高。f.束管缆 (如GYXTW) 钢丝放线不稳或钢丝表面有油污。g.收线过快, 导致光缆被拉细。很显然, 可以通过以下方法来降低外径不稳的发生:a.定期对设备进行巡查、维护及保养, 保证生产设备的高效正常运行。b.严格控制各工序半成品的质量, 避免给下道工序带来质量隐患。c.对操作人员进行工艺技术培训, 提高其操作技能。d.选用合格的原材料, 加强对原材料的检测力度。

7 结论

通过对光缆护套工序中常见的一些质量问题, 如渗水、护套脱料、光纤衰减陡增与断纤、金属复合带断带、金属复合带与护套料之间黏结不好、光缆外径不稳等, 进行深入的分析和探讨, 可以看出人、机、料、法、环这五种因素对光缆的质量有很大的影响, 因此每个因素都应得到重视, 只有这样才能不断降低质量事故, 才能不断地提升光缆的质量及成品合格率, 进而提升企业的竞争力。

参考文献

[1]沈江波, 俞月琴, 李亚军.喷涂阻水缆膏的性能与应用[C]//2011年光纤光缆及光器件产品技术研讨会.2011:95-100.

[2]李士稳.GYXTW型光缆常见生产问题的探讨[J].光纤与电缆及其应用技术, 2013 (6) :27-31.

[3]陈炳炎.光纤光缆的设计和制造[M].2版.杭州:浙江大学出版社, 2011.

[4]张磊, 叶群勇.关于光缆防渗水措施的若干建议[C]//中国通信学会2009年光缆电缆学术年会论文集.2009:387-391.

光伏组件常见质量问题 篇2

一、网状隐裂 原因

1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成.2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高 温后出现膨胀造成隐裂现象

组件影响：

1.网状隐裂会影响组件功率衰减.2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能

预防措施：

1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞.2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要 符合要求.3.EL测试要严格要求检验.网状隐裂

二、EVA脱层 原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层

4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层

组件影响：

1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验

4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm

三、硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹 原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂

组件影响：

1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废

2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能

预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验

4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5.抬放组件时避免受外力碰撞

硅胶不 电池交

良分层 叉隐裂纹

四、组件烧坏 原因

1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁

组件影响：

1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废

预防措施：

1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小.2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok.3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s

组件内部烧坏

五、组件接线盒起火 原因

1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火.2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火

组件影响：

1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.预防措施：

1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内 2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于20平方毫米.3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业.避免引出线接触接线盒塑胶件.六、电池裂片 原因

1.焊接过程中操作不当造成裂片

2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片 3.层压机故障出现组件类片

组件影响：

1.裂片部分失效影响组件功率衰减, 2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减

预防措施：

1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作 2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件.3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产.4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.七、电池助焊剂用量过多 原因

1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成 2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致

组件影响：

1.影响组件主栅线位置EVA脱层, 2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废

预防措施： 1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂

八、虚焊、过焊 原因

1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊 2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：

1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效, 2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废

预防措施：

1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查, 2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.九、焊带偏移或焊接后翘曲破片 原因

1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象

2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移 3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲

组件影响：

1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减 2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废

3.焊接后弯曲造成电池片碎片

预防措施：

1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池片和焊带原材料的来料检验，十、组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂 原因

1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破 2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：

1.玻璃爆破组件直接报废，2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故

预防措施：

1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.2.加强玻璃原材检验测试, 3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上

十一、气泡 产生原因

1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡 2.内部不干净有异物会出现气泡.3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.组件影响：

1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废

预防措施：

1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁, 3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.十二、热斑和脱层 原因

1.组件修复时有异物在表面会造成热斑 2.焊接附着力不够会造成热斑点.3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成

组件影响：

1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.预防措施：

1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准, 3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.电池热 脱层

斑烧毁

十三、EVA脱层 原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层

组件影响：

1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。确保交联度符合要求85%±5%.2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验

层压不合格脱层

十四、低效 原因

1.低档次电池片混放到高档次组件内，（原材混料/ 或制程中混料）

组件影响：

1.影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大 2.低效片区域会产生热班会烧毁组件

预防措施：

1.产线在投放电池片时不同档次电池片做好区分，避免混用,返修区域的电池片档次也要做好标识，避免误用.2.EL测试人员要严格检验，避免低效片漏失.低效片、混档

十五、硅胶气泡和缝隙 原因

1.硅胶气泡和缝隙主要是硅胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成, 2.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成

组件影响：

1.有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会造成分层现象.预防措施：

1.请原材料厂商改善,IQC检验加强检验.2.人员打胶手法要规范, 3.打完胶后人员做自己动作.清洗人员严格检验.十六、漏打胶 原因：

1.人员作业不认真,造成漏打胶, 2.产线组件放置不规范，人员拉错产品流入下一工序.组件影响：

1.未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象.预防措施：

1.加强人员技能培训，增强自检意识.2.产线严格按照产品三定原则摆放,避免误用.3.清洗组件和包装处严格检验,避免不良漏失。

十七、引线虚焊 原因：

1.人员作业手法不规范或不认真,造成漏焊, 2.烙铁温度过低、过高或焊接时间过短造成虚焊,.组件影响：

1.组件功率过低.2.连接不良出现电阻加大，打火造成组件烧毁.预防措施：

1.严格要求操作人员执行SOP操作，规范作用手法.2.按时点检烙铁温度，规范焊接时间.接线盒引线虚焊

十八、接线盒硅胶不固化 原因：

1.硅胶配比不符合工艺要求造成硅胶不固化, 2.出胶孔A或B胶孔堵住未出胶造成不固化.组件影响：

1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象.预防措施：

1.严格按照规定每小时确认硅胶表干动作.2.定时确认硅胶配比是否符合工艺要求。3.清洗工序要严格把关确保硅胶100%固化ok

接线盒硅胶不固化

十九、EVA小条变黄 原因：

1.EVA小条长时间暴露在空气中，变异造成, 2.EVA受助焊剂、酒精等污染造成变异.3.与不同厂商EVA搭配使用发生化学反应

组件影响：

1.外观不良客户不接受.2.可能会造成脱层现象

预防措施：

1.EVA开封后严格按照工艺要求在12h内用完,避免长时间暴露在空气中.2.注意料件放置区域的5s清洁，避免在加工过程中受污染.3.避免与非同厂家家的EVA搭配使用

EVA小条变黄

二十、异物和玻璃表面红笔印 原因：

1.层叠和玻璃上料处5S不清洁造成异物被压在组件内, 2.人员发现不良做好标记评审完后未及时清理直接包装.组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施：

1.对层叠和玻璃上料工序做好5S清洁，避免异物出现.2.发现不良后禁止在组件上做标记，直接在流程卡上记录不良位置.3.产线产品摆放严格执行“三定”原则标识摆放

组件内有异物和玻璃表面有红笔印

二十一、组件色差

原因：

1.组件色差为原材料加工时镀膜不均匀造成, 2.焊接机在投放电池片未按照颜色区分投放造成 3.返修区域未做颜色区分确认造成混片色差

组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉

预防措施：

公路路基常见质量问题的防治 篇3

1.裂缝

1.1质量问题

路基出现裂缝，并以裂缝为界产生轻微沉陷、侧移，甚至形成错台。

1.2原因分析

（1）路基压实不到位，致使产生纵向或横向裂缝，在路基施工中，应适当加宽填土。

（2）路基填至一定高度时宽度不够，进行填补镶边时没有按规定挖台阶和由下而上的分层填筑碾压，造成工程竣工后镶边下沉。

（3）半填半挖路段的路基，在填挖交界处未按规定挖台阶进行分层填筑压实。

（4）路基填筑材料种类繁多,混填造成路基的抗水、压缩等性能产生局部的影响,造成竣工后路基的不均匀沉降.使路面产生纵横向裂缝。

（5）路基填料的含水量不当, 碾压前未进行整平,分层碾压厚度偏厚,碾压时未按规范操作,造成路基压实度不足。

（6）路基基底存在软弱层或坐落于河道处，沟、塘处清表层及其边缘未清除彻底。

（7）新旧路基结合部错台。

1.3防治措施

（1）调查原有公路路基的稳定情况,并对拟拓宽路基范围进行工程地质勘探和水文调查，严格控制路基边坡符合设计要求，杜绝亏坡现象。

（2）半填半挖路段的路基,新旧路基结合部按要求错台并达到夯实要求.

（3）整体道床基层裂缝的控制选择收缩性小的水泥稳定类结构做基层，严格控制最佳含水率， 控制分层厚度，分层压实。

（4）在稳定的斜坡上填筑路堤时，应清除草皮、树根等杂物以及淤泥和腐殖土，并翻松表土，再进行填筑。

（5）对于倾斜度过陡的山坡，以致无法填筑或占地太宽，填方数量甚大，则可视实际情况，充分利用废石方多种形式的修筑支撑或路基。

（6）路基基层存在软弱层时,彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，不宜纵向分幅填筑；严格控制压实度满足设计要求，提高填筑层压实均匀度，填土路基完工后应进行超载预压,预防不均匀沉降。

2.弹簧土

2.1质量问题

路基压实时受压处下陷，四周弹起，呈软塑状态，体积得不到压缩，不能密实成型。路基有“弹簧”的地方，表面有明显的放射性裂纹(粘性土)或疏松(砂性土)，远处看可以发现弹簧点处不平整。

2.2原因分析

（1）透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤。

（2）碾压层下有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中，下层弹簧反射至上层。

（3）局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、树根和生活垃圾的不良填料。

（4）填土为粘性土且含水量超过击实试验的最佳含水量，或经过翻晒、拌和不均匀，碾压后达不到要求的压实度。

2.3防治措施

（1）填筑上层时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查合格后方能填筑上层。

（2）严禁不同种类土混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤。

（3）清除碾压层下软弱层，换填良性土后重新碾压。

（4）路基填土在填筑前要清除混杂的杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。

（5）对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后用水达到（或接近）击实试验的含水率后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压。

（6）对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可以在不影响行车及道路安全的情况下掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。

3.翻浆

3.1质量问题

填筑过程中紧前层或当前层填料含水量达饱和、过饱和，在车辆重复作用下，土基承载力极低，使路面出现弹簧、鼓包、挤出泥浆、裂纹、松散、车辙、冒泡等。

3.2原因分析

基床翻浆冒泥、下沉外挤是路基本体变形而引起的病害,主要有以下方面的因素:

（1）冬季路基冻结形成聚冰层，体积膨胀，使路面冻裂或冻胀隆起。春季解冰，造成 排水不良，承载力不足，形成翻浆。

（2）基床土遇水承载力下降，如基床土为膨胀土未更换或改良；排水系统不完善，是形成翻浆的重要条件。

（3）粘性土和非粘性土混填，粘性土含水量大，碾压中粘性土呈泥饼状，形成局产部翻浆。

（4）透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，且透水性好的土壤含水量大，形成“水囊”。

3.3防治措施

3.3.1設置不透水隔离层

设置土工膜（板）封闭层或无纺土工纤维渗滤层。对于属于天然地基问题产生的翻浆，可布设土工格栅，土工布，然后填干土碾压施工。

3.3.2增设排水设施

修建管式渗沟，可将地下水排走；修盲沟，一般在路肩上设横向盲沟。如地下水位高，可在边沟底下设置纵向盲沟，以消除或减小地表水和地下水对路基基床的侵害，使基床土保持疏干状态。

3.3.3挖换土壤

主要是提高路面的强度与刚性，扩大其承载能力。为提高路基的强度和抗冻能力，可在路面底层铺砂垫层；把翻浆路段上的土挖开晾晒后重压,或者换填砂性土，压实后重铺路面；不同性质的土应分别填筑，不得混填。

3.3.4换铺粒料

翻浆较严重的路段，把翻浆路段上的稀泥挖除，填以碎石、碎砖或炉渣等粒料，使基面应力降低或均匀分布。

4.路基沉降

4.1质量问题

由于路基工后迅速沉降,致使路面被拉裂,使路面的防水性能遭到严重破坏,在水和荷载的作用下形成大面积的路基沉陷。

4.2原因分析

（1）原地面为软弱土层,清除不到位，路基与地基原状土间没有充分压实，发生地基下沉，侧面剪裂凸起，引起地基下陷。

（2）路基填筑材料因填料选择不当，填注方法不合理，由不同类型的土混填造成路基的抗水、压缩等性能产生局部的变异, 且未作地基土空隙水压观测。路堤受水浸部分边坡陡，施工过程中排水不利，土基含水量过大，压实不足，在荷载和水、温度等综合作用下，堤身可能向下沉陷。

4.3防治措施

（1）重视原地面的处理，加强地基的压实及加固，（下转第250页）（上接第236页）对于原地面横坡或纵坡陡于1：5时应作成台阶状进行处理，并充分压实；路基填筑时彻底清除淤泥、软泥，注意填料宜选用级配较好的粗粒土，严禁用腐土或有草根的土块，用不同填料填筑时应分层填筑时，分层填筑、分层夯实，最大干密度试验土样应与填筑土质相符，使路基填方松铺厚度不超过有关规定，合理配置压实设备，避免超厚填筑不能将所铺层厚内的松土全部碾压达到要求的密实度；及时排除流向路基的地面水或处理好地下水；对于软弱地基上的路基填筑时，对软弱地基进行有效的处理；路堤高度较低的，且可中断行车时，应挖除换上良好的填料，然后按原高度填平夯实；路堤高度较高的，且又不能中断行车时，可采用达砂桩、混凝土桩或松木桩。

（2）对于髙填方路段要考虑早开工，避免填筑速度过快，个别条件容许的高填方路段可以采用注水法进行沉降施工，特别是当年进行路基路面施工的路段沉陷比较严重，路面基层施工尽量晚开工，以便让填土路基有足够的自然沉降时间。

路基病害的防治，应贯彻“预防为主，综合治理”的原则，弄清发生病害的原因，把灾害控制在最低限度。

1）充分注意路基排水。

2）调查路线所经过的自然地理条件，尤其要了解它们的变化规律，为防治路基病害提供基础资料。

3）加强养护、及时治理，以预防或减轻路基病害，并能及早发现病害征兆，有利于及时采取治理措施。

4）严格按标准施工，杜绝发生路基病害的人为因素。

5）综合治理、积极根治，除了做好路基工程自身的病害防治外，还应考虑各种外部因素的影响。

因此，搜集资料，认真考察，综合分析，才能得以采取路基质量问题根治的措施，进而减少或降低路基灾害的发生。

桥梁支座安装常见质量问题浅析 篇4

关键词：橡胶支座,质量问题,预防措施

0 引言

在钢筋混凝土和预应力混凝土梁式桥中,在桥跨结构和墩台之间均需设置支座,支座是上、下部结构的连接点,其作用重大,具体表现在:1)传递上部结构的支承反力,包括恒载和活载引起的竖向力和水平力;2)保证结构在活载、温度变化、混凝土收缩和徐变等因素作用下的自由变形,以使上、下部结构的实际受力情况符合结构的静力图。所以,支座在桥梁中起到承上启下的作用,施工中,一定要重视梁板安装、支座安装的质量。

1 问题的发现

1)支座位置不准确:包括横桥向位置偏差、顺桥向位置偏差、矩形支座长短方向边放错等;2)支座没有完全受力:包括脱空、半脱空、不密贴(敲击能移动)等;3)支座垫石标高控制不严而引起的质量问题:包括支座垫石因二次浇筑而出现脱空现象、支座下垫多层钢板、支座下垫较厚砂浆、支座下垫钢板尺寸偏小、在支座顶垫砂浆、钢板等;4)支座剪切变形;5)支座型号用错:圆形与矩形支座混淆使用等;6)梁底预埋钢板或调平钢板未及时进行防腐处理等。

2 发生上述质量问题的原因分析

2.1 人为因素

支座安装技术含量不高,但作业持续时间长,数量多,工作量大,操作工人素质参差不齐等,所以,支座安装质量问题层出不穷。

1)施工管理人员因素主要表现在:未认真核对图纸、施工放样不仔细、标高控制不严格、误差较大等。2)操作工人因素主要表现在:工人偷懒图省事;责任心差;未领悟施工方法、程序、操作要领;分工不明确等。

2.2 材料

所垫钢板质量不合格,部分为废旧市场回收钢板,锈蚀严重、平整度差、平面尺寸比支座小、未进行防锈处理等。

2.3 管理方面

1)技术交底不详细、不彻底:有些技术交底仅停留在书面阶段,或仅交底到工区、班组,现场操作工人对具体的作业要求不清楚或一知半解。2)项目部对支座安装的重视程度不够:认为支座安装是件简单的工作,没有引起足够的重视,忽视过程控制或施工前期阶段比较重视,但因安装持续时间较长,后期怠于管理,形成前紧后松现象。3)自检体系不健全:从自检体系上看,各项目部均建立了横向到边、纵向到底的工程质量自检体系,但在实际中,自检体系没有正常运转,质检人员不到位、施工员质检岗位责职不清、混岗位现象严重等,在质量控制中不能起到真正的控制作用。4)监理旁站不到位,未履行严格的工序验收制度,在有关文件中,多次强调工序验收制度,即本道工序未经过验收,不准进入下道工序作业,但个别监理责任心不强,在梁板安装未经过验收的情况下就同意进入桥面系的施工,加大支座处理难度。

3 质量问题的整改及补救措施

3.1 桥面系(包括空心板铰缝)未开始施工的板梁支座问题整改

用千斤顶或吊机单板顶起或起吊,对问题支座位进行整改,即:1)位置不准确的重新按照设计要求放置;2)变形支座或型号不对的直接进行更换;3)标高相差较多的,对支座垫石进行处理。支座垫石偏高的要凿除,并用高标号水泥砂浆或环氧砂浆找平,待砂浆强度达到设计强度的75%以上后安装支座;对支座垫石顶标高低于设计标高2 cm以上时,应对顶面进行凿毛,并用C50以上高标号小石子混凝土浇筑,为防止开裂,可在混凝土内加一层钢丝网片,待混凝土强度达到设计强度的75%以上后安装支座;支座垫石顶标高低于设计标高2 cm以内时,用1层～2层钢板进行调整,但钢板尺寸应比支座平面尺寸略大,对不符合上述要求的钢板也要求进行更换,同时,所有外露钢板需进行防锈处理。4)未完全受力支座的处理:脱空支座用钢板进行调整;半脱空支座用楔形钢板进行调整;对不密贴敲击能移动的支座,在支座底用水泥砂浆坐浆,通过坐浆法,可使支座与梁底密贴结合。

3.2 桥面系(包括空心板铰缝)已施工完成或部分施工的板梁支座问题整改

因桥梁半幅桥宽为16.75 m,由13片空心板组成,采用先简支后连续体系,一般为3跨～5跨一联。根据现场实际情况,盖梁顶与梁底之间的空隙较小,通过多方比较,采用超薄液压千斤顶进行顶升处理。千斤顶为一泵带14只60 t油顶柳州产组合式专用油泵和千斤顶组,并带有四组分配阀,油管长度必须符合现场实际情况,千斤顶组在使用前已经过标定。油泵、分配阀与千斤顶的连接见图1。

1)超薄液压千斤顶置于梁底盖梁或台帽上,若梁底与盖梁间间距较小,千斤顶放置不下时,则适当凿除盖梁或台帽顶混凝土,以能安置千斤顶并有1 cm～2 cm间隙为准。为了保证起顶过程中不致损伤梁底,在梁底与千斤顶接触处用钢板垫实,增大受力面。

2)千斤顶安装完毕,即开始试顶;试顶正常后,在专业人士统一指挥下均衡地将整半幅空心板端部徐徐升起,使其离开原支座约1 cm～2 cm立刻停止,并用临时支撑块塞入梁底形成临时支撑点,注意千斤顶的控制过程应严格按操作规程进行,进油和回油应做到慢而稳,直到全部工作结束千斤顶才能卸载,确保桥梁整体安全。

3)去除不符合要求的支座及其他不符合要求的钢板、砂浆等,清理好支座垫块,支座下方用高标号环氧树脂砂浆找平,精确计算高度,利用钢板进行调节,调节完毕后重新安装检验合格的新支座;支座位置有偏差的,要加以调整;支座有少量脱空,应该用钢板垫实。应视不同情况采取不同方法进行处理,处理完毕后,去掉临时支撑块缓缓落下千斤顶,保证上部构造恢复原位。顶升过程中应该认真做好测量、观察记录工作,确保梁体、桥面系支座更换维修前后的标高一致,保证该工序一次成功完成。

在支座安装完成后,对梁底所有的预埋钢板或调平钢板等外露铁件全部进行防腐处理。

4预防措施

1)梁板安装前认真核对图纸,将每墩支座型号、规格罗列清楚,确保每墩支座规格、型号正确;2)安装前认真复核支座垫石标高,对标高超出误差范围的,在安装前对支座垫石进行处理,处理完成且强度符合要求后再组织安装施工;3)按照设计图纸要求,放出每墩支座的中心线及沿盖梁方向的两外边线,确保支座位置准确;4)在每次安装前对所有参与作业人员进行详细的技术交底,让所有作业人员都熟悉作业程序、技术要求等,并加强责任心、高空作业安全注意事项等方面教育;5)统一指挥,梁体平衡着地。只有梁体平衡着地,4个支座位才能均衡受力,若一端先着地或单边先着地,先受力的一端(或一侧)支座因受力不均匀或局部受力过大,很容易引起局部剪切变形;6)加强过程质量控制。每片梁、每墩安装完成后,现场质检人员及时跟踪检查,发现安装质量问题及时整改,避免二次处理;7)加强事后检查。在桥面系施工前,项目部应做好全桥支座安装质量检查,自检合格后报监理工程师验收。监理工程师应及时组织全桥支座安装质量验收,经过复查,支座安装质量全部合格后方可进行上部桥面系的施工。

5结语

经过施工前仔细的测量放样、详细的技术交底、事中过程控制、事后全桥支座自检、监理全桥支座验收等四道工序控制,支座安装质量问题基本在桥面系施工前全部得以解决,基本杜绝了桥梁支座二次返工处理,加快了施工进度,提高了施工质量。

参考文献

工程质量常见问题监理措施 篇5

编制人：尹东 审批：徐世才

编制单位:四川三信建设咨询有限公司 编制日期：2014年1

汇融生活广场工程质量常见问题监理措施

根据成都市建委制定的《成都市住宅工程质量常见问题专项治理工作实施细则》的具体要求，特制定本工程质量常见问题控监理措施措施。

一、地下室混凝土开裂 主要原因：

1、大体积砼：主要原因是砼塌落度过大，未分层间歇浇筑，致砼体积内与外界气温之差超过25℃，造成基础表面开裂。

2、外墙砼裂缝：地下室外墙一般都较长，后浇带间距较远，施工缝处理不规范，墙体砼浇筑未分层浇筑或每层间歇时间过长，致使上下砼结合处开裂。

3、剪力墙、柱烂根：根部模板有缝隙，致使浇砼时砂浆从横板缝涌出造成烂根。

4、过早上荷载。监理措施：

1、审核施工单位的专项施工方案与技术交底。

2、加强施工现场砼质量控制 ①进行旁站监理。

②对进场商砼随机取样，检测相关数据，作为判定砼是否合格的 依据。

③确保砼浇筑的连续性，并严格控制砼从出站到浇筑的间隔时间，保证混凝土结构的整体性及浇筑质量。

④现场抽查砼坍落度，并及时与商砼站试验室常联系，反馈信息。

3、严格按设计要求留置后浇带

①后浇带模板拆除，要边拆模、边支撑、顶紧。②沉降后浇带应待主体封顶后，才予浇筑。③浇筑后浇带采用高一等级膨胀砼。

4、筏板等大体积砼，应采取措施，控制温差，分层浇筑，按照“斜面分层，薄层浇筑，循环推进，一次到位”的原则，每层每度不得超过300mm。在下层砼初凝前，保证将上层砼浇筑并振捣完毕，以确保砼浇筑的连续性。同时在浇筑过程中，砼泌水要及时排出，以免粗骨料下沉，砼表面砂浆过厚，致使强度不均而产生裂缝。砼表面处理做到“三压三平，”以闭合砼收缩裂缝，并及时覆盖和浇水养护。

5、地下室砼应严格控制坍落度，连续浇筑，振捣密实。地下室外墙、梁板应一次性分层浇筑，不留施工缝，如确需留施工缝，必须按要求正确设置止水条（带、板）

6、地下室外墙穿墙拉杆必须采用防水拉杆。

7、加强同养护，养护时间不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或抗渗要求的砼养护时间不得少于14天。

8、控制拆模时间，侧模拆除时的砼强度应能保证其表面及棱角不受损伤，梁板底模及其支架拆除时的砼强度必须符合规范要求。

9、现场上监控荷载的时间，混凝土养护时间不够的不能上荷载。

二、钢筋混凝土现浇楼板开裂 主要原因：

1、商品砼塌落度偏大，浇筑时未连续作业，形成冷缝。

2、未按要求在砼初凝前进行二次振捣，二次压抹，造成砼表面收缩裂缝。

3、板中埋管并排时，净距过小，埋管3根及3根以上并排，未按照要求附加钢丝网。

4、水管压槽过深，超过3cm。

5、养护不及时，或养护时间短。

6、砼初凝前，过早上人、吊物、堆放材料，对现浇板产生冲击影响。

7、安装线管及水管设置在底筋或者面筋部位。

8、板筋绑扎未按要求进行满绑扎，垫块设置不到位，导致保护层厚度控制不到位。监理措施：

1、模板的支撑系统方案我部先审查，特别是高支模的专项方案，另外检查技术交底。

2、混凝土浇筑前我部先进行隐蔽验收，包括模板的支撑系统以及钢筋的隐蔽验收，对不符合要求的不予签浇筑令。

3、安装的线管水管必须设置底筋和面筋的中间部位，对不符合 要求的线管和水管要求施工单位在混凝土浇筑前必须整改到位。

4、混凝土浇筑时我部进行旁站监理，楼板底的垫块呈梅花型布置、间距不大于600，板面钢筋用马凳铁支承。马凳铁间距不大于800mm，并严禁踩踏，混凝土浇筑过程中钢筋踩踏乱了的及时恢复。

5、对进场商砼坍落度检查和砼试件取样，高层建筑砼坍落度不应大于180mm。

6、现浇楼板中的线管直径应小于1/3板厚，并尽量分散、平行布置，尽量埋在板截面中心1/3部位，线管间净距必须大于30mm。交叉布置处应采用线盒，当板内埋管多于3根（含3根）并排时，应沿埋管方向上下各配置直径为2-2.5mm，网格为15-20mm的附加钢丝网，短筋每边伸出≥300，严禁给水管水平埋设在现浇板中。

7、水管压槽深度不宜超过20mm。

8、梁板砼必须连续浇筑，不留施工缝。

9、浇砼过程中，钢筋班组应派人值班。对浇砼过程中变形、移位的钢筋（尤其是负弯钢筋）及时调整、绑扎到位。

10、加强现浇板养护，养护时间不得少于七天。

11、砼初凝后，强度未达到1.2MPa前，不准上人，强度未达到10MPa时，不得在板上吊运、堆放材料，吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。

12、梁板底模及支架拆除时的砼强度必须符合规范要求，混凝土的回弹测试我部必须现场旁站。

三、填充墙裂缝 主要原因：

1、砌筑砂浆强度过低。

2、构造柱和墙体拉结钢筋漏设。

3、干砖上墙，灰浆饱满度差，填充墙一次性砌至梁（板）底。

4、水电工事后开槽打洞。

5、灰缝过大，砌体通缝等。监理措施：

1、我部先审核施工单位报审的砌体专项方案以及技术交底，审核通过后才能进行施工。

2、对进场的原材料进行现场抽样，植筋要求做拉拔试验，检查砌筑砂浆的配合比。

3、现场检查构造柱以及植筋是否按规范设置，对不符合要求的要求施工单位立即整改，整改合格后经我部复查才能进入下一道工序。

4、现场巡视检查有无干砖上墙现象。

5、砖墙砌至梁底、板底留有一定空隙，待一周后再用实心砖斜砌挤紧，嵌填密实。

6、现场抽查砌体垂直度，平整度和砂浆饱满度，不符合要求的立即要求施工单位整改。

7、严禁在墙体上交叉埋管和开凿水平槽，线槽补烂应用细石砼浇灌饱满，开槽打孔时，严禁冲击荷载扰动墙体。

四、墙体抹灰裂缝 主要原因：

1、不同墙体接缝处，未挂钢丝网。

2、线管布置后未用细石砼嵌灌密实，造成线管走向部位空鼓、裂缝。

3、未分层抹灰，一遍就完工，或抹灰总厚度大于30mm时未采取加强措施。

4、抹灰前未进行浇水湿润。监理措施：

1、我部先审核专项方案以及技术交底。

2、材料要求，内墙面抹灰采用干混砂浆。

3、内墙、外墙抹灰前，我部先检查基层清理是否到位以及不同墙体设置钢丝网设置情况，未设置钢丝网或者钢丝网设置宽度不够300mm的不能抹灰，墙体未浇水湿润的不能抹灰。

五、外墙开裂、渗漏 主要原因：

1、灰浆饱满度差，填充墙一次性砌至梁底。

2、外墙抹灰未分层施工，抹灰厚度大于30mm时，未采取加强措施。

3、脚手架眼等洞口未采用防水膨胀砂浆分次堵砌、嵌填密实。

4、外墙保温层施工质量差，抗裂层出现龟裂。

5、外墙面砖勾缝不饱满，不密实。监理措施：

1、我部先审核专项方案以及技术交底。

2、现场巡查外墙螺栓孔是否已全部采用发泡剂封堵密实。

3、外墙抹灰前，我部先检查基层是否清理干净，甩浆是否到位。

4、检查不同墙体交接处挂钢丝网，宽度300mm。

5、加强保温施工质量的检查

①保温材料进场时，对原材料进行抽样复检，材料性能和技术指标必须达到行业规程要求。

②巡视检查界面砂浆、无机保温砂浆、抗裂砂浆的材质和配合比。③保温层应分层施工，每层厚度不宜超过15mm。分层施工间距时间不低于24小时。

④镀锌钢丝网应位于抗裂层中部，搭接长度横向不小于80mm。纵向不小于100mm。抗裂砂浆总厚度控制在5-8mm。

⑤对保温锚钉进行现场拉力试验。

6、外墙面砖粘贴后，勾缝剂按设计要求的材料和深度施工。勾缝应连续、平直、光滑、密实，无裂缝和空鼓。

7、外墙上的空调板，窗台、阳台等有排水要求的部位，排水坡向正确，滴水线严禁倒坡。

8、外墙上的预留孔洞，穿墙空调管必须向外倾斜，其坡度应为5~10%。

六、有防水要求的房间地面渗漏 主要原因：

1、梁板砼未一次成型，振捣不密实。

2、预留管洞封堵质量差，该范围的防水层未做加强层。

3、烟囱根部未使用防水砂浆抹灰，且上翻高度不够。

4、防水施工完毕后，水电改动，造成防水层破坏。

5、防水施工材料未按要求采用，防水附加层未施工或者附加层的宽度设置不够。监理措施：

1、我部先审核专项方案以及技术交底。

2、砼浇筑我部进行旁站监理，砼必须一次性浇筑，不能留施工缝。

3、楼板四周除门洞外，设置上翻的砼止水带，高度不小于200，宽度同墙厚。

4、现场对照图纸检查预留洞是否留设正确，管口四周的防水应做加强处理。

5、现场巡视检查地面找平层朝地漏方向应有1%～1.5%的排水坡度是否正确。

6、烟道根部向上500mm范围宜采用掺入抗裂防水剂的水泥砂浆分二次抹灰并刮糙。

7、防水层沿墙体四周上翻高度不应小于500mm（以客厅地面为

基准）。

8、防水层施工应在墙面抹灰、地面找平层完成后进行，防水层施工完毕后，应进行24小时蓄水试验，蓄水高度为20-30mm，我部检查蓄水试验无渗漏才能进行下一道工序，有渗漏的立即处理。

9、防水层施工后，严禁水电改动，破坏防水材料。

七、屋面渗漏 主要原因：

1、现浇板未一次性连续浇筑，留有施工缝或出现冷缝。

2、穿过屋面管道的钢套管未设置止水环。

3、分隔缝留置不规范，上下未贯通，缝内钢筋未断开。缝内柔性密封不饱满。

4、突出屋面的女儿墙、变形缝、管道、烟道等范围，未按要求增铺防水加强层。监理措施：

1、我部先审核专项方案以及技术交底。

2、砼浇筑时我部进行旁站监理，砼必须一次性浇筑，不能留施工缝。

3、屋面结构施工，温度应力钢筋不能漏没，各竖向管道的套管必须设止水环，套管高度应高出屋面完成面200-300mm。

5、砼养护不少于7天，养护期间始终保持湿润，防止板面开裂。

6、防水层：对防水材料进行现场抽样送检，检测不合格的材料

严禁使用，防水层应与基层紧密粘结，不得空鼓。突出屋面的墙、柱、烟囱、管道等交接处应设加强层，防水层上翻高度必须大于屋面完成面250mm，防水施工完成后做蓄水试验，我部检查合格后才能进入下一道工序。

7、保温层兼找坡层和防水刚性层：现场检查保温层兼找坡层和防水刚性层是否按方案施工，对未按方案施工的要求施工单位立即停止施工，必须按方案施工。

八、排水管道水封设置不合理，地漏水封深度不够 通病表现形式：

1、地漏水封深度不足，没有设置存水弯有害气体外泄。

2、地漏没有按照设计图施工，安装完成面不符合要求。

3、保护措施不完善、地漏标高控制不准确，地面坡度不符合要求，排水不畅。

监理措施：

1、现场巡查地漏下是否按照图纸设置存水弯，存水弯的水封深度应符合规范要求、排水管管径和坡度是否按规范要求施工，对未按图纸施工和规范要求的立即要求施工单位整改。

2、现场复查地漏安装的标高是否与设计图纸要求的一致。

3、对排水管道地漏施工，要求施工单位先做样板间，经甲方监理验收合格后按照样板间施工。对不符合要求的应立即要求施工单位整改。

九、开关、插座位置不满足功能或存在安全隐患

通病表现形式：

1、线盒预埋太深，标高不一；面板与墙体间有缝隙，面板有污染，不平直。

2、安装位置、安装高度不正确。

3、线盒留有沙浆杂物，开关。插座的相线、零线、PE保护线、接线不正确，开关插座品牌不统一。

4、开关、插座的导线线头裸露，固定螺栓松动，盒内导线余量不足。

监理主要措施：

1、现场，要求施工单位先弹标高线，后开槽用水平检测尺定位盒子，盒子的高度和深度要求一致，检查所有的开关盒插座盒标高是否按图纸留设，标高是否一致，检查盒子内的建渣是否清理干净。

2、加强巡视检查，盒内的砂浆必须清理干净确保开关、插座的安装质量。开关、插座中的相线、零线、PE接线正确，单相两孔、三孔插座面对插座左孔与零线相连、面对插座右孔与相线相连，单相三孔插座的接地（PE）线接在上孔，插座的接地端子不与零线端子连接。接地（PE)或接零（PEN)线在插座间不得串联连接。同一建筑物、构筑物的开关采用同一系列的产品，开关断开相线。开关的通断位置一致，操作灵活、接触可靠。

3、在面板安装前，全数检查盒内的接线，线缆分色，线接头烫

锡，预留线头长度是否合适，绝缘是否到位。存在问题，立即要求施工单位整改，检查合格后方可隐蔽。

十、供配电系统接线不规范 通病表现形式：

1、电线、电缆穿管前，管内杂物和积水没有清理、电缆有破损。

2、电缆安装后没有统一挂牌，电缆在电缆沟、桥架中敷设杂乱。

3、在竖井中，电缆孔堵封不严密；垂直固定电缆的支架太小，太软，向下倾斜。

4、接线端子（线耳）过大或过小，壁太薄，压接头时破裂。

5、电线电缆有中间有接头、电线电缆绝缘电阻没有测试。监理主要措施：

1、核对电缆规格型号是否符合设计要求，电线、电缆穿管前，应清除管内杂物和积水，管口有保护措施。电缆敷设严禁有绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤缺陷。

2、电缆施工队伍之间要协调好，将大小电缆分别排好走向和位置，安装完毕后统一用防潮防腐纸牌挂牌，注明电缆的线路编号、型号、规格和起讫点。挂牌位置为：电缆终端头、拐弯处、夹层内，竖井的两端，电缆沟的人手工艺孔等位置。

3、用防火堵料封堵竖井电缆通过的洞口，有室外进户管到地下室时，管口要作防水处理，需与土建专业密切配合。

4、采购接线端子（线耳）等材料时，要按照规范购买。在压接

头时，准确选用相对应的油压钳和对应的套件。

5、电线、电缆不得有接头，电线、电缆排列整齐、少交叉。低压电线、电缆线间和线对地间的绝缘电阻必须大于0.5MΩ，每个设备和器具的端子接线不多于2根。

6、对于配电工程施工中出现的发现的质量问题，要求施工单位整改，复查合格后方可进入下道施工工序。

十一、户内配电箱电气元件设置不规范 通病表现形式：

1、箱体与墙体有缝隙、箱体不平直。

2、箱体内的沙浆、杂物未清理干净。

3、箱壳的开孔不符合要求，4、箱体内线头裸露，布线不整齐，导线不留余量。

5、箱（盘）内线路的线间和线对地间绝缘不满足要求。

6、箱（盘）内没有分别设置零线（N)和保护地线（PE线)汇流排。

7、箱（盘）内出线没有标识、接线不牢固、端子接线过多、防松动垫圈不齐全。监理主要措施：

1、用卷尺全数检查箱体安装高度是否按照设计要求施工，用水平检查尺检查箱体的是否安装水平，用卷尺检查箱体突出砖砌体的高度是否满足抹灰厚度要求。目测箱体是否有缝隙。

2、在抹灰前要求对箱体进行保护，抹灰完成后，检查箱内的沙浆杂物清理干净是否干净。

3、检查箱体的“敲落孔”开孔与进线管不匹配时，必须用机械开孔。

4、检查箱体内的线头统一，规范，不能裸露，布线要整齐美观，绑扎固定，导线要留有一定的余量，箱体内要有5-10CM的余量

5、用仪表检查照明配电箱（盘）线路的线间和线对地间绝缘电阻值必须大于0.5MΩ，二次回路必须大于1MΩ。

6、检查照明配电箱（盘）内，分别设置零线（N)和保护地线（PE线)汇流排，零地排截面大零、地线最大截面积，零地线和保护地线经汇流排配出等设置是否到位。

7、对配电箱内漏电开关逐一进行测试检查，并形成记录开关回路标示齐全，编号对应导线连接紧密，压接牢固，不伤线芯。同一端子上导线压接应不多于2根，且导线截面相同，防松动垫圈等配件齐全。检查接线头是否已牢固连接。

8、对户内元器件施工过程中发现的问题应立即要求施工单位整改，复查合格后方可进入下一道工序施工。

十二、户内给水管道楼板上暗埋方式设计不合理 通病表现形式：

1、管道安装管口封堵不及时。

2、管材管件规格型号达不到要求

3、管道敷设没有按照图纸规范要求进行施工。

4、隐蔽管道没有进行压力试验、通水试验、隐蔽记录。

5、交付前的给水管道没有进行冲洗和消毒，没有进行取样检验。监理主要措施：

1、巡视检查安装过程中管道开口处是否及时封堵，防止污杂物进入管道造成工程质量隐患。

2、检查给水管道采用与管材相适应的管件是否按照设计图纸施工。生活给水系统所涉及的管材材料进场，要求供货商提供管道的饮用水卫生标准文件，方可进场使用。户内给水管道按照设计要求采用PP-R塑料给水管（冷水管采用S4级压力1.6Mpa、热水管采用S3.2级压力2.0Mpa）热熔连接。

3、检查卫生间内的给水管嵌墙暗设时，不得在现场直接水平剔槽，应采用予设管槽的方式，楼板上敷设的的管道预埋管槽将给水管敷设在楼板面找平层内，上、下平行安装的热水管应在冷水管上方，垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。

4、现场给水管道必须进行压力试验，试压时检查给水管道的试验压力均是工作压力的1.5倍，检查管道是否有渗漏，给水系统在交付使用前必须进行通水试验并做好记录。

5、生活给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。

桥梁工程常见质量问题及其对策建议 篇6

摘 要：桥梁工程施工过程中存在着一系列的质量隐患，本文结合对桥梁工程施工中常见的质量问题的分析，提出避免相应质量问题的对策建议，提供了一些桥梁工程质量监理的认识和工作方法，对策与技术措施，以保证桥梁工程的质量。

关键词：桥梁工程；质量问题；质量控制

1.桥梁工程施工中常见质量问题分析

1.1 桩基

人工挖孔桩是较多见的施工方法，每一节护壁均由人工立模，确保其孔径、垂直度、中心位置准确是关键，必须及时检查、复核。成孔后应使用检孔器检查孔径、垂直度等。另外，护壁混凝土强度应较灌注桩混凝土提高一级，厚度不得小于15cm，必须振捣密实，紧贴孔壁；按设计制作钢筋笼，整体吊放入孔，并有效定位，保证周边保护层厚度。并且发现异常情况必须做好记录，对于孔内地下水丰富的孔桩，尽可能抽干孔内积水，确保砼施工质量，若泉源封堵困难时，必须进行水下砼施工，应计算出浇灌时首批砼量，使其有足够的数量包裹导管下口，并连续浇灌，每次提升导管均要注意其埋置深度保持2m-4m之间，同时，导管连接牢固，密封性能良好。

1.2 柱墩混凝土结构

桥梁施工中柱墩混凝土结构普遍存在表面不光洁，外观不美观现象，严格按照规范进行模板的安装和加固是解决问题的关键。立柱模板接缝圆滑平整，拼接严密，定位精度、竖直度、钢筋保护层厚度均须符合质量要求指标。内模的加固一般采用方木框架配合碗扣钢管加固。腹板外侧模应对支架和侧模进行双重加固。每一节墩柱混凝土拆模后，需用塑料布或专用布覆盖。

1.3 桥面铺装

桥梁桥面铺装层的早期破坏直接影响着桥梁的使用寿命。沥青混凝土铺装前应对桥面进行检查，桥面应平整、整洁。桥面横坡应符合要求，不符合时应予处理。水泥混凝土桥面铺装的厚度应符合设计规定，其使用材料、铺装层结构、混凝土强度、防水层设置等均应符合设计要求；必须在横向联结钢板焊接工作完成后，才可以进行桥面铺装工作，以免后焊的钢板引起桥面水泥混凝土在接缝处发生裂纹。

1.4 盖梁

盖粱砼施工特别是高墩盖梁，由于普遍采用无支架施工，作为支承砼钢模，钢板的工宇钢横粱，应作施工挠度验算，应充分考虑因施工临时荷载和永久荷载作用下产生的挠度引起盖粱顶面的支座标高的变化。为了规范施工，确保盖梁工程质量和外观，盖梁施工的控制要点为：模板安装完毕后，应对底模、侧模、尺寸、平整度、接缝处理、平面位置、顶底部标高、横坡进行检查，确保满足设计要求；模板板面之间应平整洁净，打磨除锈，接缝严密，不漏浆，涂油均匀，特别是与立柱交接处，更应仔细检查缝隙是否处理妥当[1]。

2.加强施工管理，提高施工质量

质量是桥梁工程的灵魂。桥梁质量固然由多个环节的控制构成，如项目决策阶段、设计阶段等，但是，其中最关键的一环是施工阶段质量控制。工程施工的质量控制主要是监督项目的实施结果。严格按规范办事，施工质量好坏的依据是数据是否达到规范要求。

2.1加强质量意识，制定科学的施工方案和制度

在工程施工中必须建立新的质量概念。施工之前，加强全体员工的质量意识教育，进行全面质量管理知识学习，人人树立质量第一的思想，质量意识必须贯穿于建设过程的每个环节、每道工序、每个岗位，施工过程中要定期对现场操作人员和维修人员进行考核。不仅考核其专业技能是否达到标准，同时也要考核其对质量标准的掌握情况。对考核不合格的人员要进行有针对性的培训，对于无法提高其素质的工作人员将其调离施工岗位。科学的施工方案是施工质量保证的必要措施，科学完善的制度是质量管理的保证。用规章制度进行质量管理与控制，可以促进质量管理工作系统性、持续性地展开，避免因人员、组织机构变化可能造成的影响。在工程建设中，根据工程进度和工程中不断出现的新情况、新问题，先后制定、修改完善了一系列的质量管理规定和办法[2]。

2.2统一招标，优选工程方案

统一招标避免了建筑材料质量难以统一的问题，同时有利于统一施工管理和统一技术标准，成本也大大降低。统一招标，为强强联合提供了一个广阔的平台，充分发挥投标企业及其联合体的技术、人员、设备优势，密切设计、施工间的联系；也增强了投标人的质量风险和责任意识，调动了他们在施工过程中采用先进技术和装备、确保工程安全和工程质量的积极性，使企业真正成为技术创新的主体，促进科学技术向生产力的转化，不仅施工质量得到保证，且节省了工程投资费用。

2.3加强工程建设中的监督检查，严格物资材料采购

每个桥梁工程的项目实施过程中，可能需要使用近千种机械、设备及材料。这些物资的质量对工程质量有至关重要的影响。质量检验人员要严格控制进入施工现场的材料，经常检查、监督机械设备的使用、运转情况，保证设备的整洁、完好和齐全。施工之前必须做好材料检验。结构材料必须指派专人采购，有出厂质保单、实验数据、监理的书面认可和使用记录。严格物资材料采购，保证工程材料与设备质量是工程建设的基础和保障，质量低劣的物资材料绝对不可以使用在工程上，必须采用符合工程要求的材料和设备，对于水泥、钢筋等的采购严把质量关，严厉惩处以次充好、投机倒把、谋取私利现象。

3.结语

随着国家对建设制度的进一步落实，施工水平的提高，紧抓影响工程质量的关键环节、关键因素，并采取有效的控制措施，通过承包方的规范施工，出现缺陷的概率大幅度降低。总之，在质量就是企业的生命，企业以质量求发展的今天，搞好桥梁工程监理应首推施工质量。随着桥梁工程建设制度在实践中的运用，这必将对桥梁工程质量和投资效益产生积极作用。

参考文献：

[1]赵健.桥梁施工质量控制及常见问题，解决措施的分析，中国建设信息，2009/10

常见质量问题 篇7

近年来,塑料门窗在我市的应用发展较快,已成为我市门窗市场主导产品之一。由于塑料门窗在气密性、耐久性等方面并不亚于铝合金门窗,其传热系数也大大低于铝合金,同时还具有良好的保温、隔热、防腐、密封、阻燃、节能等特性,所以越来越多的建筑工程选择了塑料门窗。但是由于当前塑料门窗市场存在一些不良现象,如价格恶性竞争、原材料质量不合格、产品制作安装质量较差等质量问题;因此,极大地制约了塑料门窗总体质量的提高,本文就本人所从事的建筑工程质量监督实践中,一些塑料门窗常见的质量问题,分析其产生的原因,提出若干质量控制措施,供同行参考共探讨。

2 产生塑料门窗质量问题的原因

2.1 原材料及加工组装质量原因

(1)采用不合格的型材、紧固件、五金件、增强型钢等原料加工组装。

①有些型材生产企业设施简单、产品的配方、挤压工艺得不到保证,型材的截面尺寸及物理力学性能难以完全达到GB/T8814的规定,而多数的门窗组装厂又缺少必要的检测设备,无法对采购的型材进行检验,使劣质材料有机会流入建筑市场。

②为了保证门窗的抗风压等性能的要求,门窗框、扇的结构应具有必要的刚度,当门窗构件达到一定规格、尺寸时,其内腔必须加衬增强型钢;但在增强型钢的使用中,往往出现厚度小于1.2mm的情况,有的增强型钢与型材内腔尺寸不一致、长度不足以及增强型钢表面无防锈处理,从而对塑料门窗的刚度产生影响;更有甚者,有的塑料门窗未装衬钢,强度明显不足,晃动严重,甚至脱落。

③有的塑料门窗选用的五金件存在材料质地差、加工精度低、规格型号与门窗型材不配套、没有防锈处理等缺陷。

(2)有些门窗组装厂仍处于手工作坊加工阶段,设备不齐全,技术力量薄弱,缺乏必要的质量保证体系和检测手段,他们加工出来的产品大都精度差、强度低、难以达到JG/T3017和JG/T3018中规定的:门窗框、门窗扇对角线尺寸之差应不大于3.0mm,相邻构件装配间隙应不大于0.5mm,相邻两构件焊接(或机械连接)处的同一平面度应不大于0.6mm等项目的要求;部分塑料门窗外形尺寸也都超过允许偏差值。

2.2 施工安装方面的原因

(1)施工安装未按JGJ103要求进行,主要表现在:门窗预留洞口尺寸超过允许偏差;门窗与墙体固定方法不符合要求;门窗框与墙体间缝隙采用水泥砂浆而不是弹性材料填塞;嵌缝胶不饱满、弹性差、打胶不连续;窗扇安装不精密、过紧或过松。

(2)门窗安装工序不合理、交叉施工过多、产品保护不佳,使门窗表面受灰浆污染、保护膜损伤、影响外观使用。

3 提高塑料门窗产品质量的控制措施

(1)塑料门窗是国家实行生产许可证管理的产品,因此,塑料门窗制作企业必须具备国家颁发的生产许可证,对所生产的产品质量负责;建设、监理、施工等单位不得同意使用无生产许可证企业生产的产品,销售单位不得销售无证产品;严禁将无生产许可证、无出厂合格证的塑料门窗安装在建筑物上。

(2)塑料门窗加工制作应在工厂进行,不得在施工现场制作,门窗所用的材料及配套件必须符合现行国家标准规范的规定,并满足设计要求。

(3)塑料门窗构件与产品在生产、搬运过程中应采取相应保护措施,严禁碰撞、擦伤和划伤;运输门窗时应竖立排放并固定牢靠,樘与樘之间应用非金属软质材料隔开。塑料门窗加工组装完成,并经检验合格后应进行清洁,框扇可视面保护膜应完整,成品包装应满足存放、运输的需要,门窗构件与产品运至施工现场后,外门窗应按不同开启方式的“最不利”规格分别抽样进行抗风压性能、水密性能和气密性能检验,设计有要求时,其保温和隔声性能也应检测,抽样工作由检测单位到施工现场抽取,并负相应的检测责任;检验以《PVC塑料门》(JG/T3017)、《PVC塑料窗》(JG/T3018)等现行国家标准的有关规定为依据,检验合格方可安装。

(4)塑料门窗运至施工现场后,施工安装单位应对门窗出厂检验项目中的钢衬装配、五金件安装、外形尺寸、框扇对角线、框扇相邻件间隙、密封条和玻璃压条等外观质量进行检查;也可对进场门窗随机抽取1～2樘现场拆开,检查钢衬是否采用热镀锌处理的低碳钢冷弯薄壁型钢以及钢衬厚是否达到1.2mm,以免在使用过程中生锈污染墙面;要全面检查塑料门窗的钢衬装配是否齐全,可以取一块磁铁贴近门窗框,进行辅助检查。同时,对单块玻璃面积大于1.5m2的门窗及落地窗;七层及七层以上的建筑外开窗和在人流出入量较多,可能产生拥挤和儿童集中的公共场所的门和落地窗必须使用安全玻璃。

4 塑料门窗安装质量控制措施

(1)塑料门窗洞口宽、高构造尺寸,应根据门窗尺寸和门窗框与洞口墙体之间的安装连接构造及缝隙尺寸设计确定。按国家标准《砌体工程施工质量验收规范》(GB50203-2002)规定,砌体预留门窗洞口高、宽尺寸允许偏差为±5mm。塑料门窗框安装之前,应认真熟悉施工图纸,逐个检查门窗洞口尺寸、位置和标高,并在墙体结构上弹出控制线;不论是湿法还是干法安装门窗时,都应根据洞口墙体面层装饰材料厚度,具体确定安装缝隙。

(2)塑料门窗的安装施工,应在墙体基层抹灰湿作业后进行门窗框安装固定,待洞口墙体面层装饰湿作业全部完成后,再进行门窗扇及玻璃的安装与门窗密封处理。

(3)门窗框与墙体固定时,用固定片先固定上框,后固定边框,砖墙洞口采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定,不得固定在砖缝上;没有预埋铁件的洞口采取焊接的方法固定,不得将固定片装在中横框、中竖框的档头上;没有防腐木砖的墙面,采用木螺钉把固定片固定在防腐木砖上;固定点应距离角、中横框、中竖框150～200mm,固定点间距应不大于600mm。

(4)门窗安装应保持横平竖直,高低平齐;门窗安装的允许偏差为:框的正侧面垂直度≤2mm,框的水平度≤3mm,横框标高≤±5mm,竖向偏离中心≤5mm,双层门窗内外框间距≤4mm,槽口宽度、高度差≤2mm,槽口对角线长度差≤3mm。

(5)塑料门窗框装入墙体洞口就位临时固定后,应检查四周边框和中间框架是否用规定的保护胶纸和薄膜封贴包好(但外框与墙体接触处不得有保护膜),再进行门窗框与墙体安装缝隙的填嵌密封和洞口墙体表面装饰等施工,以防止水泥砂浆、灰水、喷涂材料等污损门窗表面;在室内外湿作业未完成前,不得破坏门窗表面保护材料。

(6)门窗框与洞口墙体之间的安装缝隙应采用隔声、防潮无腐蚀性的闭孔弹性材料(如聚氨脂发泡剂等)填塞,洞口间隙应填充饱满,但不得使窗框涨突变形;填塞完毕,待填充剂固化后,撤掉临时固定用的木楔和垫块,其间隙也应采用闭孔弹性材料填塞;门窗框与洞口之间最后用中性硅酮胶进行密封处理,以防雨水渗透。

(7)外墙的推拉窗应设置排水系统,使框槽内雨水顺利排出,排水孔设在下框型材沟槽最低位置;排水孔宽度为8mm,横向长度为35mm,排水孔横向距边框和中竖框应位120mm,其中心距不大于600mm,排水孔加工时应特别注意不可打破框底边塑料型材,以免雨水侵入,使钢衬锈蚀和渗湿到窗台。

(8)塑料门窗玻璃安装就位时,应先清除镶嵌槽内的灰砂和杂物,疏通排水通道,玻璃安装不得与玻璃槽直接接触,并应在玻璃四边垫上不同厚度的玻璃垫块,玻璃垫块应选用邵氏硬度为70～90(A)的硬橡胶、硬PVC或ABS塑料,不得使用硫化再生橡胶、木片或其他吸水性材料;垫块应采用聚氯乙烯胶加以固定,应将玻璃装入框扇中,然后应用密封胶条将其固定,密封胶条应与镶嵌槽的长度吻合,不应过长而凸起离缝,也不应过短而脱离槽角。

(9)塑料门窗在安装过程及工程验收前,应采取防护措施,不得污损;已安装的门窗框洞口,不得再作运料通道;不得在门窗上搭设脚手架或悬挂重物,外脚手架不得顶压在门窗框、扇或窗撑上,并严禁踩踏窗框、窗扇或窗撑。进行焊接作业时,应采取有效措施,防止电焊火花损坏周围的塑料型材、玻璃、附件等材料。立体交叉作业时,不得由窗口运送砂浆等建筑材料或由窗口抛掷建筑垃圾;门窗表面及框槽内粘有水泥砂浆时,应在其未硬化前清除;门窗清洁时,保护胶纸要妥善剥离,注意不要划伤、刮花塑料门窗表面,不得使用对塑料型材、玻璃、配件有腐蚀性的清洁剂。

5 结语

总而言之,对目前塑料门窗市场上存在的问题,工程质量监督机构、建设单位、监理单位及工程总承包企业应共同把好质量关,要以原材料为基础,加工组装为保证,施工安装为关键;通过各个环节的共同努力,确实提高塑料门窗质量,促进塑料门窗行业健康发展。

参考文献

[1]塑料门窗工程技术规程(DBJ13-35-2005)

[2]未增塑聚氯乙烯(PVC-U)塑料门(JG/T180-2005)

常见质量问题 篇8

1 工程质量常见问题及策略

1. 1 模板工程

模板工程施工技术主要有以下几种, 它们分别是抄平放线技术、钢筋绑扎技术、大模板安装技术以及混凝土浇筑技术和混凝土养护技术。抄平放线技术、钢筋绑扎技术以及大模板安装技术的正确使用会对整个施工的安全性和稳定性产生较大的影响, 是模板施工技术中不可或缺的基础性技术, 但是与这三种技术相比更为重要的是混凝土施工工艺。

现阶段, 混凝土施工工艺主要被应用于高层大模板普通混凝土建筑工艺之中, 其使用的程序主要分为以下的几个部分, 第一是前期的准备作业, 它直接关系到整个施工流程的运行情况和工作质量, 需要相关工作人员具有极高的熟练程度和技术能力。第二步是混凝土的搅拌, 在混凝土搅拌的过程中主要有两个注意事项, 首先要采用自落式搅拌机, 其次要注意材料放入的顺序, 如果顺序不当很可能造成极大的经济损失。第三步是混凝土的运输, 需要注意的是运输的时间和运输过程中的温度, 运输的距离以短途运输为佳, 同时注意不能轻易采用二次浇水方案。第四步是振捣和拆模以及相关的护养工作。

1. 2 混凝土工程

混凝土工程一直是建筑工程施工中极为重要的组成部分, 通过近几年的观察和总结, 可以将混凝土工程施工中出现的质量问题总结为以下的几个方面: 混凝土拌合物质量不过关, 如一些商品混凝土公司在生产混凝土的过程中采用了成本低、质量差的材料或者减少高价格原材料的掺量, 直接影响混凝土的强度和工作性; 水胶比不合理; 搅拌时间不合理等。保障混凝土工程的质量应当从以下的几个方面入手: 第一, 工序条件的控制。对于任何一项施工作业来说, 良好的施工环境和施工条件都是必不可少的, 除此之外就是对设备、材料以及相关技术人员的需求, 特别是技术人员方面, 技术娴熟的有责任心的工作人员往往对混凝土工程质量的控制起到决定性的作用。第二, 作业过程中的控制。施工过程是整个施工的主干部分, 对整个施工过程监管、控制的好坏直接决定了混凝土工程质量的好坏。

混凝土渗水问题是混凝土工程中又一较为常见的问题, 混凝土渗水的原因主要分为以下的几个方面: 第一, 钢筋与钢筋之间的距离过大, 相关的工程人员必须合理计算钢筋配筋率, 使钢筋配筋率处在一个合理的范围之内; 第二, 保护层设计不合理, 应当在设计之前合理计算保护层的数值, 保护层不合理会造成砼收缩, 过大的收缩就产生裂缝。另外, 气候变化也是导致混凝土渗水的一个重要因素, 一般的混凝土工程还有叠层混凝土的存在, 这样就会使比较薄层的混凝土降温的速度比较快, 并且温度的变化比较大也会导致开裂的几率比较大, 特别是在冬季。而要很好的解决这一问题并不难, 这就要求相关人员加强基础冷却能力, 不仅要使冷却能力大大提高, 同时, 也要缩短冷却的速度。在强间歇期时, 垫层混凝土还应当做好全面的完善的保温工作。

1. 3 管道漏水问题

一般情况下管道会出现漏水这一问题是由于管道在安装的过程中出现了问题。如: 管道与管件之间的直通、三通、弯头等等连接工作做得不够好、管道的配件与位口水表、阀门、水龙头等等的连接、在应该进行密封的接口处没有做好密封的工作。针对这种问题需要将器具管里的污物、杂物进行清理, 以此来减少器具堵塞这一问题的出现, 同时需要保持好器具的水平度以及垂直度, 对于器具的密封管理也需要做好, 以此来确保管道不再漏水。

1. 4 裂缝、渗漏等问题

裂缝和渗漏是主要的工程质量问题, 也是我们较为常见的质量问题之一。出现裂缝和渗漏等质量问题主要有以下的几个原因: 第一, 相关的材料质量不过关, 一些劣质材料的使用极容易导致裂缝或者是渗漏的等质量问题。第二, 出现较强的气候变化或者是极端天气等, 极端天气是近几年导致工程建筑出现质量问题的又一重要因素, 且极端天气具有不可控制的特点, 一旦出现不仅会造成房屋建筑的损失甚至会造成人员的伤亡。第三, 前期的工程设计不够合理。很多施工队伍由于缺乏相关的工作和施工经验, 对以往的设计方案照搬照抄, 不能够根据实际情况进行更为合理的、更为具体的设计, 这就直接导致了最后的房屋设计不够合理, 出现裂缝和渗漏的等现象。解决这一问题的方案主要有以下的几个方面: 第一, 完善相关检测和检查制度, 保证施工过程中使用的建筑材料的质量符合标准。第二, 根据不同地区的实际需求进行进一步的合理的设计, 因地制宜, 培养相关建筑和设计人员的责任观念。

2 如何正确处理质量投诉

质量投诉是工程质量监督体系中的重要的一部分, 如何正确对待质量投诉是保证工程质量的一个重要途径, 合理解决质量投诉应当从以下的几个方面入手: 第一, 建立合理的制度, 对于能够正确反映质量问题的投诉给予一定的奖励, 建立积极的奖罚制度, 鼓励施工人员以及相关人员能够互相监督。第二, 建立多种形式的投诉渠道, 如电话投诉和网上投诉等方式, 使更多的人参与到质量监督的过程中来。第三, 建立相应的检查制度, 对于虚假举报行为进行严惩。第四, 完善服务体系, 提供良好服务, 使越来越多的人参与其中。

3 结语

随着我国国民经济的持续快速发展以及社会需求的进一步增加, 我国的建筑施工单位也越来越多, 建筑工程所涉及到的领域和内容也越来越丰富。对工程施工单位的要求越来越多以及行业竞争越来越激烈, 如何使我国的建筑施工单位进一步提升自身的水平, 在全球的竞争过程中占有更大的份额并且能够更好的满足我国经济和社会发展的需求, 是今后建设行业应当重点思考的问题, 这就需要相关部门能够进一步加强质量监控, 与此同时进一步处理质量投诉, 从而促进工程施工部门进一步发展。

参考文献

[1]蒋华.住宅工程质量常见问题处理及质量投诉处置[J].工程质量, 2014, S2∶192-195.

[2]管兰贵.住宅工程质量保修常见问题防治及处理[J].中国建材科技, 2015, 05∶140+158.

[3]朱蓓.浅析住宅工程质量常见问题防治措施[J].中外建筑, 2014, 10∶104-109.

颗粒饲料常见质量问题的处理措施 篇9

1颗粒料弯曲呈现裂纹及改进

(1) 颗粒料弯曲, 一面呈现裂纹的现象通常是在颗粒料离开环模时产生的。在颗粒饲料生产环节, 当切刀位置调得离环模表面较远并且刀口较钝时, 颗粒从模孔挤出时是被切刀碰断或撕裂而非被切断, 此时就会有部分颗粒料弯向一面并且另一面呈现许多裂纹。这种颗粒料在进入冷却器冷却或运输过程中, 往往会从这些裂纹处断裂, 造成生产出的颗粒料形状零散不规则, 粉料过多。 (2) 改进办法是增加环模对饲料的压缩力, 增大环模的压缩比, 从而增加颗粒料的密度及硬度值, 同时将饲料原料粉碎得更细些, 如果添加了糖蜜或脂肪, 应改善糖蜜或脂肪的散布均匀度, 并控制其添加量, 以提高颗粒料的密实度, 防止饲料过于松软。还要调节切刀离环模表面的距离, 通常刀口离环模外表面的距离不大于所生产的饲料颗粒的直径值, 或更换使用较锋利的切刀片, 对于小直径的颗粒料也可采用薄刀片, 并使薄刀片紧贴环模表面生产, 也可使用粘结类的制粒助剂, 有助于改善颗粒内部的结合力。

2颗粒料有水平裂纹横过及改进

(1) 水平裂纹横过整个颗粒料发生于颗粒的横切面, 只是颗粒没有弯曲。当用含有较多纤维的蓬松饲料制粒, 并且原料粉碎不足时, 就会发生这样的情况, 从而影响颗粒饲料的外观和适口性。这种颗粒料是在将饲料挤入环模的造粒孔时, 由于其中含有比孔径长的纤维, 当颗粒被挤出后, 因纤维的膨胀作用使颗粒料在横截面上产生横贯裂纹产生的。 (2) 改进的办法可以采取增加环模对饲料的压缩力, 即增大环模的压缩比, 控制纤维的粉碎细度, 使其最大长度不能超过粒径的三分之一, 降低饲料产量和生产速度, 以减低饲料通过模孔时的速度, 增加密实度, 同时适当延长调质的时间, 使用多层调质器或釜式调质器。而当粉料水份过高或含有尿素时, 也会产生枞树皮状的饲料外观, 因此应合理控制添加的水份和尿素含量。

3颗粒料出现垂直裂纹及改进

(1) 在有些饲料配方中会含有蓬松而略具弹性的原料, 如酒糟、棉粕等, 这种原料在经过调质器调质时会吸水膨胀, 在经过环模压缩制粒后, 会因水份的作用及原料本身所具有的弹性而弹开, 因此产生了垂直裂纹, 从而影响产品质量。 (2) 如果不能更改配方中所使用的原料, 那么改进的方法是在控制调质时所使用的蒸汽的质量, 尽量采用较饱和的干蒸汽, 以使添加的水份尽可能减至最低, 同时降低产量或增加模孔的有效长度, 尽可能使饲料在模孔中滞留的时间增加, 添加一些粘结剂也有助于减少垂直裂纹的发生。

4颗粒料产生辐射式裂纹及改进

(1) 颗粒料产生辐射式裂纹表明颗粒料中含有粉碎效果不够理想的较大的颗粒原料, 这些大颗粒原料在调质时很难充分吸收水蒸汽中的水份与热量, 相对于其它较细的原料不容易软化, 在冷却时由于软化程度不同, 会导致收缩量的差异, 从而产生辐射式裂纹, 使得粉化率增加, 产品形态差。 (2) 改进的办法是应合理控制粉状饲料原料的粗细度与均匀度, 加强原料粉碎过程的控制, 杜绝出现不规则较大颗粒原料, 使调质过程中能使所有的原料都能够充分均匀软化。

5颗粒料表面凹凸不平及改进

(1) 颗粒料表面凹凸不平是由于制粒的粉料中含有没有粉碎过或半碎的大颗粒原料, 由于在调质过程中未能充分软化, 颗粒比较硬又比较大, 在通过制粒机的模孔时就不能很好地和其它原料结合在一起, 使颗粒显得凹凸不平, 或是调质后的原料中夹杂有蒸汽泡, 蒸汽泡使饲料在压制成颗粒的过程中产生空气泡, 当颗粒被挤出环模的一瞬间, 由于压力的变化导致气泡破裂而在颗粒表面产生凹凸不平现象。 (2) 改进的办法是严格控制粉状饲料的粗细度, 原料粉碎要精细均匀, 从而在调质时使所有原料都能充分软化。对于含纤维比较多的原料, 由于容易夹杂蒸汽泡, 因此不要在这种配方中加入太多的蒸汽调质。

6腮须状颗粒料及改进

(1) 出现腮须状颗粒料是由于生产颗粒料时加入的蒸汽量过多, 过多的蒸汽会储积于纤维或粉料中, 而在颗粒挤出环模时, 因压力的急剧变化使颗粒爆裂而将纤维或颗粒原料凸出表面, 形成扎手的腮须, 尤其在生产高淀粉、高纤维含量的饲料时, 使用的蒸汽越多, 这种情况就会越严重, 使产品的形态粗糙, 质量较差。 (2) 改进的方法是要进行科学合理的调质控制, 在将高淀粉、高纤维含量的饲料进行制粒时, 应使用0.1~0.2Mpa的低压蒸汽, 以便让蒸汽中的水份与热量能充分释放给饲料吸收。如果蒸汽压力过高或减压阀后的下游管路距离调质器太短 (一般应大于4.5m) , 则蒸汽就不会很好的释放出其中的水份和热量, 于是有部分蒸汽储积在调质后的饲料原料中, 当制粒时就导致腮须状颗粒效应, 因此应特别注意蒸汽的压力调节和减压阀的安装位置是否正确。7“花料”及改进

(1) 单个颗粒或个体间颗粒颜色不一致的情况也叫花料, 这种情况在生产水产饲料时较为常见, 主要表现为从环模挤出的个别颗粒的颜色比其它正常颗粒的颜色深或浅, 或单个颗粒的表面颜色就不一致, 从而影响整批饲料的外观质量。该现象产生的原因主要有是由于水产饲料配方成份复杂, 原料品种多, 有的成份添加量又比较小, 在进行原料混合时未达到混合时间或混合机的混合效果不够理想, 造成进入制粒机的混合原料不均匀, 因此在调质和制粒过程中, 在水份、温度和压力的共同作用下, 原料发生物理和化学变化, 导致不同组份的原料颜色不一致, 产生花料现象, 这种情况在饲料配方中含有对温度和水份的变化比较敏感的原料中更加突出。造成花料的另一原因是用于制粒的原料水份含量不一致。在水产饲料生产工艺中, 通常为了弥补超微粉碎后原料水份的损失, 要在混合机中加入一定量的水, 混合后再进入调质器进行调质。如果混合机加水方式不是采用专用喷头均匀喷入, 而是直接在混合机中倒入一定量的水, 就很难使饲料在混合后水份能够均匀分布。当这种水份不均匀的混合原料进入调质器调质时, 由于调质器也不可能在短时间内使水份进一步分布均匀, 在蒸汽的作用下, 饲料各个部分在调质后熟化效果不一致, 制粒后颜色变化也就不一致。有时在待制粒仓中具有重复制粒的回机料时, 也会造成花料现象, 这是由于制粒后的颗粒料经过冷却和筛分后才能成为成品料, 筛分后的细粉或小颗粒料会重新进入工艺流程中再一次进行制粒, 在筛分后的细粉或小颗粒料进入混合机或待制粒仓后, 由于回料是重新进行调质和制粒, 因此在调质后如果和其它原料混合得不均匀或夹杂有回机小颗粒料, 就会产生花料现象。如果环模孔径内壁光洁度不一致, 也会造成花料情况的出现。由于模孔光洁度不一致, 颗粒在挤出时受到的阻力和挤压力就不一样, 颜色的变化就不一致。有的环模小孔壁上具有毛刺, 颗粒在挤出时会划伤表面, 致使单个颗粒的表面颜色不同。 (2) 花料的改进办法是要控制配方中各组分的混合均匀度以及所添加的水份的混合均匀度, 改善调质性能, 必要时控制调质温度, 采用低一些的调质温度以减少颜色的变化, 同时控制回机料的产生, 对于易产生花料的配方, 尽量不用回机料直接制粒, 应该把回机料和原料混合后重新进行粉碎加工, 并且采用质量高的环模, 保证模孔的光洁度, 可以对模孔进行砂磨后再使用。

8结语

桥梁施工常见的质量问题与防范 篇10

作为一项复杂的系统工程, 道路桥梁施工会受到许多因素的影响。因此, 在桥梁施工的过程中也会经常出现一些质量问题, 给桥梁的使用造成了直接的影响, 相关从业人员应充分的重视到道路桥梁施工质量的重要性, 对桥梁施工常见的质量问题进行分析, 从而采取合理有效的防范措施, 对于确保国家的基础建设顺利的进行以及实现桥梁施工企业的社会效益与经济效益有着十分重要的现实意义。

1 桥梁施工常见的质量问题分析

1.1 路桥不均匀沉降

造成路桥不均匀沉降现象产生的原因主要是: (1) 设计; (2) 施工; (3) 地基自身特性。设计阶段, 鉴于造价方面的因素, 通常会压缩跨径尺寸, 并且过渡段桥头大多采用搭板结构, 也会造成不均匀沉降的形成;同时, 在施工过程中, 如果没有严格的施工要求, 台背填土速度过快或者没有足够的压实等等, 在车辆荷载作用以及桥梁自重的影响下, 同样会造成一定程度的不均匀沉降;通常情况下, 土质不良的软土地基产生地基沉陷的可能性更大, 倘若软土路基处理不当或者是在其上直接填筑, 往往会造成沉降不均, 进而产生桥梁质量问题。

1.2 桥头搭板和桥头跳车问题

由于桥梁搭板脱空, 诸如搭板断裂以及桥台跳车等质量问题就容易形成, 不仅在很大程度上影响着行车的安全性及其舒适度, 而且对车辆的通行造成直接的影响。桥梁两端的路堤填土通常在3M-10M的范围内, 相对较高, 必要时可能≧10M, 鉴于各种原因, 在行车荷载的作用下, 路堤产生错台可能性非常大, 倘若产生桥头搭板和桥头跳车等病害, 会严重危害到桥涵的整体结构, 甚至造成更为严重的耐久性退化。其质量问题形成的原因主要有以下两方面: (1) 地基软土质分布不均匀, 引起地基的沉陷, 并且桥头路基填筑具有相对较大的高度, 会形成较大的基底应力, 进而极易造成地基下沉; (2) 路面同桥台结构的衔接设计不规范或者没有对其进行充分考虑, 路堤同桥台相邻处的沉降差, 即便是在连接部位采取搭板等措施, 也会引起桥头路面裂缝或者在突变点产生错台。沥青路面的接缝同桥台路段水泥混凝土路面的接缝, 没有适当的处理亦或是胀缝设计不当, 造成混凝土板块对桥台台帽、桥面进行挤压, 导致跳车。

1.3 桥梁裂缝

桥梁施工中, 裂缝是最常见的质量问题表现形式, 不仅对桥梁的外观产生负面影响, 而且还会造成桥梁大面积开裂甚至整体损坏。造成桥梁施工裂缝产生的主要原因有外界环境作用、施工技术以及混凝土材料性质等。 (1) 浇筑混凝土前期, 水泥水化热发散速度极慢, 致使热量聚集, 而混凝土表面温度随着拆模会急速降低, 形成温差, 同时由于热胀冷缩作用, 混凝土表面产生膨胀应力, 加之, 混凝土抗拉强度一般不高, 因此很容易在混凝土表面形成裂缝; (2) 混凝土振捣中, 倘若同要求不一致或者欠振、漏振都会在很大程度上造成腹板混凝土振捣的密实不够, 从而产生质量问题, 例如:孔洞、蜂窝麻面等; (3) 如果在施工放线中, 预应力管道产生一定程度的误差, 极易造成其圆润度不够, 局部微段发生弯折, 致使预应力筋设计位置不能同实际位置重合, 且词位置的径向力形成突变, 出现预应力不足, 进而造成腹板裂缝。

1.4 桥面铺装层破坏

通常桥面破坏有以下几种形式: (1) 铺装层局部网状开裂。形成此质量问题的原因包括:不均匀的铺装层混凝土厚度、主梁顶面同铺装层的粘结强度不够以及铺装层偏薄, 加之, 雨水侵蚀以及冻胀作用, 造成填料松散, 也会使铺装层收到破坏; (2) 铺装层裂缝。传统的桥面设计铺装层厚度通常为60MM, 或者铺装层厚度更薄, 加之配筋在铺装层中也不多, 在纵向接缝处的连接刚度较差的情况下, 钢筋混凝土梁桥也容易损坏受力薄弱环节;虽然, 设计人员增加了对桥面铺装层的厚度, 但是其构造配筋要求、刚度及强度要求没有明确的规定; (3) 沿板 (梁) 接缝纵向开裂。鉴于桥梁横向刚度相对较小, 铺装层同铰缝共同传递板间横向传力, 同时主梁本身抗弯刚度相对较大, 竖向位移相对较小, 而铺装层在弯剪作用下以抗剪为主, 加之作用于交通荷载, 就会产生中线处纵缝开裂。

2 桥梁质量问题的针对性防范措施探讨

2.1 通过采取合理措施避免路基路面的不均匀沉降

(1) 落实地基处理。对各种地基处理工艺的优点和缺点进行综合的比较和考虑, 根据工程地基的实际状况以及工程的具体要求进行选择, 同时, 依据要求对地基的性能进行改善, 以有效地提高地基的承载能力, 最大程度上缩小路堤和桥台的沉降差并减少沉降。 (2) 结合各种因素的考虑, 例如:渗水量、降雨条件以及台背填料类型等等, 合理地选择排水方式, 从而保证台后填料的水分能够被充分的疏干。 (3) 要在最大程度上控制过渡段内路基的工后沉降量, 通过有效的方式使路桥交界处的错落式沉降被连续的斜坡式沉降取代。针对于台背回填土而言, 在不能满足施工条件的情况下, 就应该采取倒台阶施工方法, 逐层加宽≧10CM。

2.2 防范桥头跳车有效措施

防治桥头跳车的一项重要措施是防范桥梁地基沉降。桥梁施工过程中, 可采取一些有效的措施防治桥梁地基下沉, 而确保压实度, 固结软基以及提高地基的承载能力, 从而减小地基下沉是其关键。同时, 我们能够在处理后的基底顶面布设盲沟亦或是横向泄水管。鉴于由坡面衔接的回填厚度不均匀并且渐变, 没有良好的压实效果, 我国当前在部分调整公路自桥涵基础顶面运用台阶衔接。

2.3 防范桥梁施工中裂缝产生的措施

(1) 要对混凝土进行温度裂缝计算、常规计算, 同时运用隔热设计, 对混凝土结构所处位置进行考虑, 并合理的选择混凝土强度等级;对于混凝土配筋率而言, 应对其选用合理的计算模式, 同时综合考虑结构形式、材料性能等方面, 采取有效的措施; (2) 选用适当份量的掺合料以及外加剂;倘若在高温季节进行桥梁施工时, 要采取合理措施降低浇灌温度; (3) 桥梁施工中, 一定要根据已设计的混凝土强度等级要求规范施工, 对水灰比、水泥用量进行合理控制;注重混凝土振捣技术;控制好拆模时间的计算。

2.4 防范铺装层裂缝的有效措施

对桥面负荷进行合理计算, 同时据此作为标准选用具有适当弯曲性能的铺装材料, 以保证使用过程中能够维持较为良好的性能和形态;为延长桥梁铺面层的使用寿命, 要对水渗入材料造成的各种水损坏进行预防;倘若道路桥梁处在冰冻地区, 其极易产生水损害, 应在桥梁铺面层铺上铺设诸如沥青混凝土等柔性材料;对于道路桥梁处在非冰冻地区, 能够在其上铺设适当厚度的防水混凝土, 从而预防桥梁铺装层产生裂纹。

3 结束语

总而言之, 桥梁是我国当代城市道路的重要组成部分, 在车辆的运营中发挥着不可替代的作用。在道路桥梁施工的过程中, 相关从业人员必须严格遵循国家有关的施工技术标准及规范, 采用合理、经济的材料以及技术先进、结构优化的施工方法, 在最大程度上避免桥梁质量受到各种不利因素的影响, 从而延长道路桥梁的使用寿命, 保证行车的安全。

摘要：本文结合笔者的多年桥梁设计经验和多次设计代表现场配合施工的经验, 对桥梁施工常见的质量问题进行了主要的分析, 同时提出了有效的防范对策, 以期与同行交流。

关键词：道路桥梁,桥梁施工,质量问题,防范对策

参考文献

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