水泥混凝土施工

水泥混凝土施工（精选十篇）

水泥混凝土施工 篇1

水泥混凝土的弹性模量为2.5×104-4.0×104MPa。因此, 水泥混凝土面层板具有很高的刚度和扩散荷载的能力, 通过面层板传到路基顶面的荷载压应力值很小, 一般不超过0.05MPa。

1.1 路基

水泥混凝土路面并不要求强度大或承载力高的路基。然而, 如果路基的稳定性不足, 产生不均匀沉陷, 则仍将给混凝土面层带来很不利的影响。由于路基不均匀支承, 会使面板在受荷时底部产生过大的弯拉应力, 导致混凝土路面破坏。

路基支承不均匀主要是由于填料的土质不均匀、湿度不均匀、膨胀土冻胀、湿软地基未达充分固结、排水设施不良、压实不足或不当, 以及新老路基交接处、填挖交界处处理不当等多种原因所造成的。

1.2 基层和垫层

随着交通繁重程度的增加, 对水泥混凝土面层下基层和垫层的刚度要求应逐渐提高, 以限制板的弯沉量, 从而减少淤泥和错台等病害的产生在季节性冰冻地区, 路面结构的总厚度 (包括面层、基层和垫层) 应占当地最大冰冻深度的一定比例, 以防止或减轻路基不均匀冻胀对混凝土路面的不利影响;防止淤泥所需的基层或垫层厚度一般不得小于15cm, 作为原有路面上的补强, 最小结构厚度一般为8-10cm;基层和垫层的宽度应大于面层宽度, 以便有足够的位置供立侧模用同时, 较宽的基层和垫层也有利于改善面层板边缘的受荷条件。

2 水泥混凝土路面技术要求和配合比设计

2.1 混凝土的技术要求

a.质量标准

水泥混凝土路面质量检验评定标准中是以抗弯拉强度、板厚、平整度作为水泥混凝土路面三大主要质量指标, 而抗弯拉强度指标列为第一指标。

路面混凝土主要是以混凝土的抗弯拉强度 (抗弯折度) 为设计标准。路面混凝土的抗弯拉强度是以15cm×15cm×55cm-的试件, 标准养护28天, 以三分点双力点的抗折强度为标准;设计混凝土路面的厚度应以行车反复荷载产生的应力不超过混凝土路面设计使用年限末期的疲劳抗弯拉强度为依据;混凝土路面的平整度则是以混凝土有效的配合比为依据。

b.和易性 (工作性)

混凝土在拌和操作中要求混合料有较大的流动性, 以易于拌和均匀, 而且在运输和浇灌时不会发生砂石与水泥浆分离现象, 在捣实时混凝土内部均匀密实, 不致发生麻面蜂窝等, 以提高混凝土强度。

c.耐久性

由于路面混凝土直接受到行驶车辆的磨损寒冷积雪地区又受到防滑链轮胎和带钉轮胎的冲击, 同时长年经受风吹日晒、雨水冲刷及冰雪冻融的侵蚀, 要求混凝土路面必须具有良好的耐久性。

d.表面特性

混凝土路面应具有良好的表面功能 (或表面特性) 。即要求路面具有足够的抗滑、耐磨及平整性。一般地, 采用坚硬、耐磨、表面粗糙的集料, 可提高路面的抗滑能力;选用优质材料 (包括填缝料) 进行合理组成设计, 可提高路面的耐磨性;依靠控制混合料的均匀性、和易性, 可提高表面的平整度。

2.2 对材料的要求

混凝土拌和物应具有良好的施工和易性, 使混凝土路面能承受荷载应力和温度应力的综合疲劳作用。

a.水泥

施工时应采用质量符合我国现行国家标准《道路硅酸盐水泥》规定技术要求的水泥。通常应选用强度高、干缩性小、抗磨性能及耐久性能好的水泥。施工时根据公路等级、工期要求、浇筑方法、路用性能要求、经济性等因素选用合适的水泥品种及标号。通常使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥, 中、轻交通的路面可采用矿渣硅酸盐水泥。采用机械化铺筑时, 宜选用散装水泥。当贫混凝土和碾压混凝土用做基层时, 可使用各种硅酸盐类水泥。

b.粗集料

为获得密实、高强、耐久性好、耐磨耗的混凝土, 粗集料 (碎石或砾石) 必须质地坚硬、耐久、干净, 有良好的级配。

粗集料的粒状以接近正方体为佳。长度大于平均粒径2.4倍的称针状颗粒, 厚度小于平均粒径0.4倍的称片状颗粒。表面粗糙且多棱角的粗集料, 同水泥浆的黏附性好, 配制的混凝土有较好的强度;在相同水泥浆用量条件下, 砾石配制的混凝土具有较好的和易性。

卵石最大公称粒径不宜大于19.0mm;碎卵石最大公称粒径不宜大于26.5mm;碎石最大公称粒径不应大于31.5mm。贫混凝土基层粗集料最大公称粒径不应大于31.5mm;钢纤维混凝土与碾压混凝土粗集料最大公称粒径不宜大于19.0mm。其级配可采用连续级配或间断级配。连续级配的优点是所配制的混凝土较密实, 具有优良的和易性, 不易产生离析现象。间断级配同它相比, 配制相同强度混凝土所需的水泥用量可少些, 但容易产生离析现象, 并需采用强力振捣。

c.细集料

细集料的粒径范围为0.15~5mm。细集料分为天然砂 (如河砂、海砂或山砂等) 、人工轧制石料得到的人工砂 (如石屑等) 和混合砂三种。人工砂具有较多棱角, 其和易性不及天然砂。

路面混凝土用砂应具有高的密度和小的比表面积, 以保证新拌混凝土有适宜的和易性, 硬化后有足够的强度和耐久性, 同时又达到节约水泥的目的。因此, 要求细集料质地坚硬、耐久、洁净, 并具有良好级配。

高速公路、一级公路、二级公路及有抗 (盐) 冻要求的三、四级公路混凝土路面使用的砂应不低于Ⅱ级, 无抗 (盐) 冻要求的三、四级公路混凝土路面、碾压混凝土及贫混凝土基层可采用Ⅲ级砂。特重、重交通混凝土路面宜使用河砂, 砂的硅质含量不应低于15%。

d.水

清洗集料、拌和混凝土及养生所用的水, 不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类、有机物等, 饮用水可直接作为混凝土搅拌和养护用水。

e.外加剂

为改善水泥混凝土的技术性能, 往往在混凝土拌制过程中加入适宜的外加剂, 外加剂现已被列为混凝土混合料的必备成分。其用量一般不超过水泥用量的5%, 常用的外加剂有流变剂、调凝剂及引气剂三大类。

f.接缝材料

接缝材料按使用性能分为胀缝板和填缝料两类。胀缝板应选用能适应混凝土面板膨胀收缩、施工时不变形、耐久性良好的材料, 如杉木板、纤维板、泡沫橡胶板、泡沫树脂板等。填缝料应选用与混凝土面板缝壁黏结力强、回弹性好、能适应混凝土面板收缩、不溶于水和不渗水、高温时不溢出、低温时不脆裂和耐久性好的材料, 如沥青橡胶类、聚氯乙烯胶泥类、沥青玛蹄脂类等加热施工式填缝料和聚氨酯焦油类、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式填缝料。

3 配合比设计

路面混凝土配合比设计是根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、工作性等要求和经济合理的原则, 通过试验确定混凝土混合料各成分的配合比例。配合比设计的主要任务是选择好水灰比、用水量和砂率这3个参数。

根据已有的配合比试验参数或以往的经验, 得出初拟设计配合比;按初拟设计配合比进行试拌, 考查混合料的工作性, 按符合要求的情况作必要的调整;然后进行强度和耐久性试验, 按符合要求的情况再作必要的调整, 得到设计配合比;根据混凝土的现场实际浇筑条件, 如集料供应情况 (级配、含水量等) 、摊铺机具和气候条件等, 进行适当调整, 得出施工配合比。

摘要：由于混凝土路面的强度高, 耐久性好 (一般能使用20～40年) , 特别是它的强度能随着时间的延长而逐渐提高, 能适应重载、高速而繁密的汽车运输的要求, 在我国一些城市道路、工矿道路、停车场和机场跑道上采用较多。由于它的水稳性及能见度好, 特别适用于修筑隧道内的路面。水泥混凝土路面的养护工作量和养护费用均较少。但是修筑水泥混凝土路面, 要耗费大量的水泥和一定数量的钢材, 建筑投资较大, 有接缝, 开放交通较迟, 修复困难。因此, 在我国公路路面上目前采用得还不很多。

水泥混凝土路面施工方案 篇2

1、施工准备

施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。

2、测量放样

首先根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。

3、安设模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。

4、混凝土的拌和

混凝土采用拌和站拌和，施工工地宜有备用的搅拌机和发电机

组。拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用不量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。

5、混凝土的运输

混凝土采用自卸车进行运输，运输过程中采用篷布进行覆盖，自卸车车厢要求平整、光滑、严密、不漏浆，使用前后冲洗干净，要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为2-3cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。

6、砼的摊铺及钢筋网铺设

混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用人工配合挖掘机及砼摊铺机摊铺，先摊铺18cm，人工放置钢筋网，再摊铺12cm混凝土。安放钢筋网片时，不得踩踏，待钢筋网片安装就位后，再安放角隅钢筋和加强钢筋，然后再摊铺12cm混凝土；安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。

混凝土的振捣采用排振振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。

7、表面整修

先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用6m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。

8、接缝处理

纵缝：按设计图纸要求设置拉杆，纵缝的上部要用专用切缝机切成8㎝深度的纵槽，并在纵缝内填上填缝料；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，使传动杆能保持在正确的位置上，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割

缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。

9、拆模与养生

拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为18-36小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用双层养生毯养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。

10、割缝与嵌缝

及时对混凝土板进行割缝，缝深8cm,缝槽在混凝土养生期满后用设计材料或监理工程师批准的材料及时填缝，填缝前用空压机将缝槽中的杂物清除干净，保持缝槽内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

11、刻纹

将工作面清扫干净，等间距放样弹墨线，用刻纹机进行横向刻纹作业，要求线条顺直，深度一致，不错位。

12、施工注意事项

①砼拌和站在投入生产前，先进行标定，施工中要经常校验拌和站计量精确度，确保拌和计量精确度。

②钢筋位置要放置精确，数量准确。

③切缝：必须做到缝隙均匀、缝道顺直、切缝及时，严防因超出切割时间太长而引起断板现象发生。

④刻纹：刻纹时要做到刻纹深度均匀，满足设计要求，纹理顺直，不能刻重纹、漏刻等。

水泥混凝土路面施工质量控制 篇3

关键词：水泥混凝土路面 施工质量控制

道路施工质量受到很多因素的影响，除受到施工方面因素的影响，还受到设计、材料方面的因素，更有来自施工人员素质、责任心的影响，施工机械的操作、施工工艺等也是影响施工质量的主要因素，最终公路的成品质量是综合合作用后的结果，各种因素的综合反映决定了质量的好坏，下面对水泥混凝土路面施工质量控制方法及质量通病的处理加以阐述。

1 水泥混凝土路面施工质量控制方法

1.1 路面原材料的质量应严格控制

以碎（砾）石为骨料，结合料为水泥与水合成的水泥浆，以砂做为填充料，这些材料在经过拌和、摊铺、压实和养生而构成了水泥混凝上路面的结构层。混凝土材料必须具有较高的抗磨性、较高的强度，在寒冷地区混凝土的耐冻性以及低膨胀系数和弹性模量也应满足要求，因为路面结构层同时受到车轮荷载和自然因素的综合作用。应确定合适的配合比例，并对路面混凝土及其组成材料提出一定的要求。

1.2 水泥混凝土路面施工质量要加强控制

1.2.1 路面平整度的质量控制

水泥混凝土路面板的平整度是使用质量的最重要指标。路面平整度的提高可以提高通过能力的同时也可以提高经济效益，也可以减少面板的冲击力，从而错台、断裂现象可有效的延缓或避免，最终路面使用寿命可有效的得到延长。要控制好水泥混凝土平整度的指标，收水抹面和表面拉毛工作应做好；应摊铺均匀并严格控制水灰配合比；确保混合料中浆体分布均匀，最佳混凝土拌制时间要掌握；不允许把振动棒作为布料工程使用，要明确控制振动棒的走向及布料厚度，防止漏振、过振，振捣必须到位；真空脱水时间要掌握好，避免造成边部和下层仍是弹软状态时，而中部和表层已达到塑性强度，造成剩余水灰比分布不匀情况。

1.2.2 振捣方式的控制

可用人工捣实少量塑性混凝土，除此之外的大部分混凝土的浇注宜采用振动器振实。平板振捣器、插入式振捣器和振动梁都是有效的混凝土振捣器具，它们在施工时应配套作业，可用插入式振捣器进行振实其他振捣器振捣不到之处；必须振到每一振动部位的混凝土密实为止，确定混凝土表面呈现平坦、泛浆，不再冒出气泡，停止下沉为止。

1.2.3 接缝的质量控制

水泥混凝土路面特有的薄弱环节是接缝，对路面使用质量和使用寿命影响很大，是影响路面平整度和传荷能力的主要因素，所以，接缝的质量控制要做好。

①缩缝。有切缝和压缝是缩缝的两种主要形式。应采用切缝机对达到设计强度25～30%时的混凝土进行切割，这种方法就是切缝法，切缝时必须保证最佳的切割时间。过早的開割，会因为混凝土强度不足而拉起碎石，上层砂浆会引起蹦落，缝槽也不顺直了；过迟的开割时间会加快刀片磨损、增加造价、工期延误。如不及时割缝（昼夜温差在15℃以上的），温差断裂缝很容易出现；切缝时须用水对刀片进行冷却时，基层和土基应防止切缝水的渗入。在混凝土拌合物做面后用振动压缝刀立即压缝就称为压缝法施工；压至规定深度时压缝刀应提出，用专用抹子对缝缘进行修整。

②纵缝。纵缝采用企口缝和平缝两种形式，平缝施工时可以分为设拉杆和不设拉杆两种做法。应对企口缝的缝壁进行沥青的涂刷，应对混凝土板凹榫的一边先浇筑混凝土，邻板应靠缝壁进行浇筑；平缝法施工时应将沥青涂刷在已浇筑完成的混凝土板缝壁上，应避免拉杆被涂上，规定深度的缝槽应在缝的上部浇筑邻板时压成形。设置平缝拉杆时采用螺纹钢筋，并设置在板厚中间；根据拉杆的设计位置应预先放样打眼，设置拉杆的纵缝模板；必须严格控制模板质量及模板的安装质量，以保证其接缝的顺直，纵缝线最好用画线剔顺的方法修正顺直后再浇筑相邻板；采用割缝(假缝)在一次施工两条车道线水泥混凝土板时做为中央纵缝，为避免在板的中部发生裂缝，纵缝间距应尽量小于5m。

③胀缝。胀缝缝壁必须垂直，缝中不得连浆，缝隙宽度必须保持一致，胀缝应与路面中心线垂直；缝隙下部应设置胀缝板，上部应浇灌填缝料。胀缝传力杆的活动端可以在缝的一边或交错布置；固定后的传力杆必须保证平行于板面及路面中心线，误差应小于5mm。传力杆可以采用顶头木模固定或用支架来固定并安装。

④填缝料。填缝用的材料应能适应混凝土板的收缩，并要求其不渗水、不溶于水，并要与混凝土板壁粘结牢固，低温时要有不脆裂，要求好的回弹性能，高温时不能流淌，必须要求其能耐老化；选择的胀缝材料，应具有使用寿命长、密封性好、伸缩性强的特点，一般可以有低一些的缩缝要求；为了防止冬季渗水和砂砾及其它细微坚硬颗粒物质掉入缝内，应在缝内填灌具有抗水、易灌、易除、并具有一定强度的材料；沥青净浆灌注目前一般最为常用，冬季灌缝面应离缝口5～8mm，夏季灌缝面应离缝口1～2mm，在灌注时不能灌满，以免溢浆，影响平整度和路容。

2 质量通病的处理

2.1 收缩裂缝

坍落度不宜过大，首先要控制好混凝土的坍落度。当坍落度过小时不能只调整用水量，调整时应同时增大W／C。为将水泥初凝时间调整到适合的时间，需要进行外加剂的试掺。其次，宜使用带有底盘的四叶抹光机加强抹面工作，抹光机的抹光作业须等到初凝面可以上人时才能开始，早期养护必须及时跟上。

2.2 胀缝破坏

为防止胀缝的破坏，需要做以下两项工作：①需在拉应力超出混凝土的抗拉强度时设置钢筋笼进行补强；②传力杆的设置精度要得到保证，以便能发挥其正常的效用，可以通过加强固定支架和对传力杆和胀缝板设置的精确度进行严格控制来实现。

2.3 水泥混凝土路面的断板

水泥混凝土路面的断板的破坏原因主要有：由于地基稳定性不好而产生过量塑性变形、不均匀沉降，致使混凝土板底脱空而失去支撑；板的平面尺寸过大；轮载过重或者板太薄；在施工养生期间收缩应力过大及荷载和应力作用下的疲劳开裂等。

2.3.1 在施工过程中断板产生的原因主要有：①施工配合比控制不当；②原材料不合格；③混凝土路面施工时工艺控制不当导致开裂；④基层表面不平整造成路面厚度不一致导致开裂。

2.3.2 预防施工过程的断板。避免水灰比过大或混合料离析，水泥混凝土混合料的配合比应严格控制，混凝土混合料确保有足够的强度。同时，高温季节切缝时间宜控制在250h以内，而一般情况下应控制在300h，由于混凝土的收缩而产生断板应避免，严格掌握切缝的时间。

切割时间：应采用切缝机在混凝土达到设计强的25％～30％时进行切割。

2.3.3 对于断板应选用直接灌入法和条带罩面法处理切缝。

3 结语

经过以上的叙述，水泥混凝土路面施工既存在路面工程的普遍特性，同时也兼具有水泥混凝土的施工特点，应从原材料开始对水泥混凝土路面的施工质量进行控制，施工各个工序的质量控制应分别从振捣指标、平整度指标、接缝指标等方面来规范，人为因素的影响要得到充分的重视，各个工序的操作行为要加以规范，对平整度、强度等主要指标要有针对性地加强控制，对水泥混凝土路面的质量通病要及时处理并做好预防工作，这样就会提高水泥混凝土路面的施工质量，并可以延长水泥混凝土路面的使用寿命。

参考文献：

[1]GBJ97-87,水泥混凝土路面施工及验收规范[S].

[2]王文艳水泥混凝土路面施工质量控制《科技创新与应用》.

2012年04期.

水泥混凝土施工浅析 篇4

1.1 水泥:

进场应有产品合格证及化验单, 不合格的水泥产品坚决杜绝进场。水泥进场后, 应堆放整齐, 不同标号水泥应分别堆放并标识, 不得混合堆放。在运输及保管过程中, 应注意防水、防潮, 超过保质期 (一般为三个月) 或受潮水泥, 必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用, 结块水泥不得使用。

1.2 砂:

应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂, 且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低;当无法取得粗、中砂时, 经配合比试验可行, 亦可采用泥土杂质物含量小于3%的细砂, 注意合理选用砂率。

1.3 碎石:

应选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合规范要求, 最大粒径不超过40mm;碎石的粒形以接近正立方体为佳, 不宜含有较多针状颗粒和片状颗粒。

1.4 外加剂:

在必要情况下选用外加剂如减水剂、流化剂等, 均能提高新拌混凝土的工作性, 提高强度及耐久性。

1.5 水:

洁净、无杂质, 饮用水可直接使用。

2 施工准备

2.1

选择合适的拌和场地, 要求运送混合料的运距尽量短, 水、电等方便, 有足够面积的场地, 能合理布置拌和机和砂、石堆放点, 并能搭建水泥库房等。

2.2

进行原材料试验和混凝土配合比设计。

2.3

混凝土摊铺前, 对基层进行整修, 检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实度等均须符合要求方可施工, 如有不合格之处应予以整修、补强等。混凝土摊铺前, 基层表面应洒水润湿, 以免混凝土底部水分被干燥基层吸去。

3 路面施工

3.1

测量放样根据设计图纸放出路线中心线及路面边线;在路线两旁布设临时水准点, 以便施工时就近对路面进行标高复核。混凝土摊铺过程中, 要做到勤测、勤校、及时纠偏。

3.2

支立模板在处理好的基层或做好的调平层上, 清扫杂物及浮土, 然后再支立模板, 模板高度与路面高度相齐平。模板按预定位置安放在基层上, 两侧用铁钎打入基层以固定位置, 模板顶面用水准仪核查其标高, 不符合时予以调整, 施工时应经常校验, 严格控制模板标高和平面位置。支立好的模板要与基层紧贴, 并且牢固, 经得起振动梁的振动而不走样, 如果模板底部与基层间有空隙, 应把模板垫衬起, 把间隙填塞, 以免混凝土振捣时漏浆。支立好模板后, 应再检查一次模板高度和板间宽度是否正确。为便于拆模, 立好的模板在浇捣混凝土之前, 其内侧应涂隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜, 铺薄膜可防止漏水、漏浆, 使混凝土板侧更加平整美观, 无蜂窝, 保证了水泥混凝土板边和板角的强度、密实度。

3.3

混凝土混合料的制备拌制混凝土时要准确掌握配合比, 进入拌和机的砂、石料及散装水泥须准确过秤, 特别要严格控制用水量, 每天拌制前, 要根据天气变化情况, 测量砂、石材料的含水量, 调整拌制时的实际用水量。每拌所用材料均应过秤, 并应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料, 再加减水剂, 进料后边搅拌边加水。混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定, 时间不宜过长也不宜太短。并且搅拌第一盘混凝土拌合物时, 应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌后排弃, 然后再按规定的配合比进行搅拌。

4 混凝土振捣

对于厚度不大于22cm的混凝土板, 靠边角先用插入式振捣棒振捣, 再用功率不小于2.2Kw的平板振捣器纵横交错全面振捣, 且振捣时应重叠10~20cm, 然后用振动梁振捣拖平, 有钢筋的部位, 振捣时防止钢筋变位。

振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止, 不宜过振, 也不宜少振, 用平板式振捣器振捣时, 不宜少于30S, 插入式不宜小于20S。当混凝土板较厚时, 先插入振捣, 再用平板振捣, 以免出现蜂窝现象。分二次摊铺时, 振捣上层混凝土拌合物时, 插入式振捣器应插入下层混凝土5cm, 上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成, 插入式振捣器的移动间距不宜大于其使用半径的0.5倍, 并应避免碰撞模板和钢筋。

5 接缝施工

5.1

纵向施工缝纵向施工缝需设置拉杆, 模板上预留了圆孔以便穿过拉杆, 先把拉杆长度对半大致稳住, 混凝土浇筑振捣完后, 校正拉杆位置。需要注意的是拉杆位置一定要安放准确。

5.2

横向缩缝横向缩缝采用切缝法, 合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行, 它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化, 施工人员须根据经验进行试切后决定。

5.3

胀缝先浇筑胀缝一侧混凝土, 取走胀缝模板后, 再浇另一侧混凝土, 钢筋支架浇在混凝土内。压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油, 在混凝土振捣后, 先抽动一下, 而后最迟在终凝前将压缝板条抽出, 抽出时, 用木板条压住两侧混凝土, 然后轻轻抽出压缝板条, 再用铁模板将两侧混凝土抹平整。

5.4

横向施工缝每日施工终了必须设置横向施工缝, 其位置宜设在胀缝和缩缝处, 设在胀缝处, 其构造采用胀缝构造。

5.5

填缝一般在养护期满后要及时填封接缝, 以防止泥砂等杂物进入缝内, 填缝前须将缝内杂物清扫干净, 并在干燥状态下进行, 最好在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底, 然后再加填料, 其高度夏天与板平齐, 冬天稍低于板面。

6 收水抹面及表面拉毛

水泥混凝土路面收水抹面及拉毛操作的好坏, 可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能, 混凝土终凝前必须收水抹面。

抹面前, 先清边整缝, 清除粘浆, 修实掉边、缺角。

抹面一般用小型电动磨面机, 先装上圆盘进行粗光, 再装上细抹叶片精光。操作时来回抹平, 操作人员来回抹面重叠一部分, 初步抹面需在混凝土整平后10分钟进行, 冬季施工还应延长时间。抹面机抹平后, 有时再用拖光带横向轻轻拖拉几次。

抹面后, 当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时, 即为最佳拉毛时间, 拉毛深度1~2mm.拉毛时, 拉纹器靠住模板, 顺横坡方向进行, 一次进行中, 中途不得停留, 这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。

7 拆模

拆模时先取下模板支撑、铁钎等, 然后用扁头铁撬棍棒插入模板与混凝土之间, 慢慢向外撬动, 切勿损伤混凝土板边, 拆下的模板应及时清理保养并放平堆好, 防止变形, 以便转移他处使用。

参考文献

[1]中华人民共和国行业标准.公路桥涵施工技术规范 (JTJ041-2000) [S].北京:人民交通出版社, 2004.

[2]天津市市政工程局主编.道路桥梁工程施工手册[M].北京:中国建筑出版社, 2003.

水泥混凝土路面施工方案 篇5

一、编制依据

本施工方案是根据武汉市蔡甸区姚家山工业园道路排水工程设计图纸、现场勘察等施工验收规范及规程，有关部门的规定等进行编制。

二、执行标准及规范总汇

1、《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）

2、《公里水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-2003）

3、《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）

三、主要技术指标

1、道路等级：城市支路

2、设计车速：30km/h3、车道数：双向2车道

4、路面结构设计荷载：BZZ-1005、道路交通量达到饱和状态设计年限：15年

水泥混凝土路面结构达到临界状态设计年限为：20年

6、视距：停车视距20m；会车视距40m7、路面抗滑要求：表面构造深度一般路段不小于0.6mm，特殊路段不小于0.7mm。

8、武汉地震基本烈度为6度，设计基本地震加速度为0.05g，道路工程不设防。

四、工程概况

该工程位于蔡甸区姚家山工业园区，共有第二大道延长线、第五大道、第六大道以及军需支路四条大道，为四条城市支路。设计道路红线范围内多为荒地、鱼塘和少量1～3层民用建筑及牲口棚。

军需支路位于蔡甸区姚家山工业园区

第二大道延长线位于蔡甸区姚家山工业园区东南部，为一条城市次干道。道路施工起点与第三大道顺接，止点于第五大道。设计道路沿线再无现状道路及市政管网设施。第六大道位于蔡甸区姚家山工业园区北部，为一条城市支路。道路起点于京珠高速辅道，止点于第五大道。设计道路沿线再无现状道路及市政管网设施。

第五大道位于蔡甸区姚家山工业园东南部，为一条城市支路。道路施工起点于园区东南部，止点于琴台大道。设计道路沿线再无现状道路及市政管网设施。

五、技术人员及准备

总工程师组织技术人员会审图纸，熟悉相关技术规范及施工工艺，然后分别对各部门技术人员进行技术交底。现安装混凝土搅拌机一台，并已调试，性能良好。测量工程师做好施工放样工作。实验室做好原材料试验、检测工作，材料部门已准备好砂、碎石及水泥，技术人员做好施工前各项准备工作以确保水泥混凝土面层施工及时进行。

六、材料供用

路面层使用C30水泥，经试验及检测，该水泥满足路面施工各项技术指标，所用水泥由材料科统一供应，按工程实际进度向材料科报材料计划。电采用工业用电，停电时，电由自己发电，配备一台发电机。水采用经检测合格的水源，用水泵或水车及时输送到现场蓄水池。

七、施工部署

1、工期计划：按照业主提出的工期计划，并考虑基层、底基层施工及验收的进度及现场施工季节的天气情况，结合我司的施工技术力量、施工队伍及机械设备配置，计划工期为150天。现在编制的施工进度计划未考虑其他意外的因素，我标力争按进度完成路面工程施工任务。

2、劳力计划：由于工程内道路分段施工，现路面施工计划投入劳力120人，期中：机械工15人，主要负责机械操纵、维修；搬运工30人，主要负责水泥的搬运；其它工人75人，主要负责路面混凝土运输、震捣、路面修整、锯缝及其它相关工作。整个施工过程中，保证有足够的劳动力，使施工能持续正常进行。

3、设备计划：搅拌机两台（配备其他附属设备）；3.0m3装载机1台，1.5 m3转载机1台；

7.5KW发电机组1台，120KW发现机组一台，切缝机2台，压槽机2台。其它施工设备详见施工设备表。

4、材料计划：水泥根据混凝土路面层进度及时报材料部统一调运，砂、碎石随时备料，根据工程进度，由我项目经理部的材料科运进，以保证工程进度。施工中及时按施工及规范要求，做好原材料的各项试验及检测工作，不合格材料坚决不使用，使材料的质量满足施工规范要求，并使材料能及时运进，保证混凝土路面层质量及施工的正常进行。

八、施工技术方案及施工工艺

1、基层的准备及放样：将基层上的杂物及浮土清除干净，并复核基层标高、坡度及平整度，达到施工规范标准。然后恢复中线，每10m一桩，放出边桩，再拉出混凝土路面边桩，测量标高，在桩上标出路面设计标线位置。

2、模板安装：根据路面标高线安装混凝土路面边模，模板安装好，再测量模板顶面标高，根据测量标高再调整模板。调整后，再测量模板顶标高，如不符合要求，再调整，直至满足施工规范要求。

3、检查并调试拌和机及其它机械设备性能，做好施工前的准备工作。

4、确定混凝土施工配合比：测定现场集料的含水量，根据集料含水量调整混凝土设计配合比，确定施工配合比，根据配合比，调整拌和机的设定参数，使之符合混凝土施工规范要求。因混凝土路面的质量很大重度上取决于混凝土的质量，所以，混凝土配合比一定按规范要求严格控制，使新拌混凝土符合设计及规范要求。

5、拌和料的运输：因运输距离很近，拌和料运输采用5 m3翻斗车运输，考虑到施工季节气温的关系，拌和料在保湿上应注意。

6、混凝土摊铺：摊铺时，用人工配合挖掘机摊铺混凝土拌和料。每次摊铺一个车道宽，在摊铺前，检查模板标高，并使基层顶面保持湿润、清洁，保证混凝土面层与基层的良好结合。粗平后，用振动梁震捣，然后人工拉毛、压缝。根据砂浆厚度、气温情况、初凝时间掌握好拉毛、压缝时间。拉毛要求整齐，不起毛为度，压缝要求整齐，且满足构造缝深度要求。

7、养生：采用湿润法养生，养生时间不少于14天。养生在压缝后紧接着进行，用湿草帘或麻袋等覆盖在混凝土板表面，每天洒水喷湿3-5次，保持湿润。

8、切缝：在养生期间，混凝土震捣8小时左右进行切缝。切缝的原则为：先横缝，后纵缝；先大块，再小块。切缝后，立即把湿草帘或麻袋还原，继续进行养生。

9、模板拆除：模板在浇筑混凝土20h内拆除。拆模时，不应损坏混凝土板和模板。

九、接缝施工

1、纵缝。纵缝为纵向施工缝，其构造形式采用平缝加拉杆型。平缝施工时根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，拉杆采用HRB335的直径14的螺纹钢筋，长70cm，间距80cm。顶面的缝槽用切缝机切成深度为3～4cm的缝槽，并用填料填满。顶面不切缝时，施工时应及时清除已打好面板上的粘浆或用塑料纸遮盖，保持纵缝的顺直和美观。

2、横向缩缝。横向缩缝采用假缝形式，间距一般为5cm。在临近路面自由端的三条缩缝均应在板的内部加设传力杆。传力杆采用HPB235级钢筋，直径28mm，长40拆cm，间距30cm。切得过早，因混凝土的强度不够，会引起集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，混凝土板会在非预定位置出现早期裂缝。为减少早期裂缝，切缝可采用跳仓法，即每隔几块板切一缝，然后再逐块切缝。切缝深度为板厚的1/3～1/4，切缝太浅会引起不规

则断板。

3、胀缝。在交叉口弯道起终点断面处以及新建道路与现状道路接顺处设置胀缝。胀缝一般宽2cm，缝内设填缝板和聚氯乙烯胶泥填封料。胀缝施工时，先预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑动空间。混凝土浇筑前应先检查传立杆位置，浇筑混凝土时，应先摊铺下层混凝土，用插入振捣器振实，并校正传立杆位置，然后再浇筑上层混凝土。浇筑邻板时，设置下部胀缝板、木制嵌条和传立杆套管。

4、施工缝。施工缝为施工间断时设置的横缝，常设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中增设传立杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆采用HPB235级钢筋，直径为28mm，长40cm，间距30cm，与缝壁垂直。

5、接缝填封。填封料应与混凝土缝壁粘结紧密，不渗水，其灌注深度以3～4cm为宜，下部可填入多孔柔性材料。填封料的灌注高度，应与板面平齐。

十、工程质量保证措施

1、建立工程质量保证体系。试验室完善健全检测质量保证体系，以试验数据指导施工，控制混凝土面层的质量。设置专职质量负责人负责面层的全面质量管理、检验，严格控制基层、混凝土面层的质量。

2、严格把好各道施工工艺，全面控制每一施工工序。施工中做好各施工工序交接的质量检测，层层控制工程质量；凡不符合工程质量要求的混合料，必须坚决返工或处理，直到符合质量要求。

水泥混凝土路面施工质量控制 篇6

【关键词】水泥混凝土路面；施工；质量控制

1.前言

在我国近年来的公路工程建设发展过程中，其道路的施工技术以及工艺都在这期间得到了极大的提升，这对于提升工程质量来说，起到了极为重要的作用。在混凝路面工程施工期间，对其工程本身质量带来影响的因素较多，主要涉及到了设计方面、材料方面、施工方面的因素，所以，水泥混凝土路面工程在进行建设的过程中，主要是受到了多个方面的因素影响，要使得工程质量能够。下文主要针对水泥混凝工程质量控制措施进行了全面详细的探讨。

2.水泥混凝土裂缝、断板产生的原因

混凝土本身的体积变化情况，主要是随着其中的水化温度持续升高而逐渐下价格，混凝土之中的水泥会在出现水化热现象的初期阶段，至少上升30℃，尤其是在炎热天气下进行施工的过程中，混凝土之中的水化热温度无法散发出去，直接导致混凝土的内部温度在这一过程中上升450摄氏度，在这样的温度环境之下，其混凝土本身的体积也会开始出现膨胀的现象，从而破坏整个路面的结构。而在水化热的温度完全消退之后，混凝土又会由于温度的降低而出现收缩现象，从而导致其内部在这一环境中出现较大程度的拉应力，在拉应力变动的影响之下，整个混凝土路面结构所具有的塑性流动性也就大幅度降低，无法避免的出现大量裂缝、断板现象。

3.水泥混凝土路面主要指标的质量控制

3.1抗折强度指标的控制

强度是水泥混凝土本身所具有的一个重要属性，强度自身也有着不同的类别划分，例如抗拉强度、抗折强度、抗剪强度、抗压强度等等。但就目前来说，我国的混凝土材料实际上还没有针对混凝土的性能设计方面进行明确的规定，所以，在公路工程本身实际进行抗压设计的过程中，都是按照抗压强度来执行配比设计的，并且严格的依据相应的抗折强度来针对其质量检验措施进行控制。

（一）骨料质量高低对于混凝土本身所呈现出的抗压、抗折强度有着直接的影响，而这方面的数值则是受到了不同级配以及不同质量混合料的影响，其中所呈现出来的抗压强度以及抗折强度有着极大的差异性。但就各个方面的水泥混凝土指标来说，其中最为重要的便是抗折强度，所以公路路面工程在施工期间，务必确保其相应的参数能够充分的符合工程设计需要。因此，在进行骨料选择以及配比的过程中，就应当对于以下几个方面的要求加以满足。

（l）粗骨料的强度应高于混凝土标号的1.5倍，其压碎值不宜大于20%。（2）骨料的强度耍符合质量要求，通过硫酸钠溶液浸泡，然后烘干，经5次循环的重量损失不宜大于8%。（3）粘土、淤泥、尘屑、硫化物和硫酸盐、有机质、云母、轻物质及针片壮颗粒等有害杂质，要采取高压水冲洗等措施将其控制在3%以内。（4）表面特征及颗粒状要好。

（二）混凝土配合比设计

混凝土本身的配比设计，除了要充分的考虑到普通混凝土的配合比设计影响因素之外，还应当对于混凝土自身所呈现出来的脱水程度以及混凝土体积压缩程度等。如果说混凝土本身所呈现出来的脱水量越大，那么自身体积的脱水量以及压缩量也就应当更大。但应注意的是这并不等于原始加水量（水灰比）越大越好。此外，真空吸水主要是增加混凝土的早期强度，对其最终强度影响不很大，但路面建成后要经受车辆长期反复荷载作用，所以还应保证足够的水泥用量。

在水泥的选用上，还需注意以下几点：

（l）严格检查生产厂家的水泥产品化验资料，标号太低、稳定性差的水泥应禁止使用。（2）在现场进行水泥细度、凝结时间、体积安定性、强度抽检试验，特别是安定性指标必须进行抽检。（3）对不同厂家生产的水泥进行单独配合比试验。即使同一厂家生产的水泥，由于出厂的时间不同，也要单独做配合比试验，以保证混凝土满足设计强度要求。

3.2水泥混凝土路面平整度指标控制

水泥混凝土路面板的平整度是使用质量的最重要指标。平整度高的路面，不但可以提高通过能力，提高经济效益，而且还可以减少对面板的冲击力，从而延缓甚至避免错台、卿泥、断裂现象的发生，从而延长路面使用寿命。

3.3水泥混凝土路面板厚指标控制

混凝土板厚是保证使用寿命的基本指标，混凝土路面板厚主要靠加强检测和提高基层平整度来控制。具体控制办法如下：

（一）水泥混凝土浇筑前对模板进行检查

（1）检查模板尺寸，模板高度必须与路面板设计厚度一致。

（2）检查模板刚度。禁止使用变形大、顶面不平顺、缺边少角的模板。

（二）混凝土浇筑以后的检查

混凝土浇筑以后，在振捣过程中如果发生模板沉陷或倾斜，面板平整度差等现象，说明实际板厚度可能不合格，因此，还要钻孔取样，最终确定实际板厚的合格率。

3.4水泥混凝土路面接缝质量控制

接缝是水泥混凝土路面建设过程中所存在的弱项环节，这部分环节也同样是导致错台现象以及断裂病害现象出现的一个关键，这些质量影响因素的出现，对于路面所具有的平整度以及传荷能力都造成了较大的影响。

（1）缩缝。缩缝主要有两种形式，分为割缝以及压缝。在实际执行的过程中，绝大多数工程都是选择的划线割缝形式，来确保接缝位置所具有的平整度、强度、顺直度都有着较高的保障，无论是混凝土自身的面板边角还是线条的美观性来说，都保持在一个较好的状态之下，这直接对于施工进度以及流水作业等方面的效率提升得到了极大的帮助。因此，除了部分三、四级道路在建设过程中依然是使用的压缝形式以外，相当大一部分公路路面工程都是采取的割缝形式提升割缝质量。

（2）纵缝。纵缝有企口缝、平缝2种形式。平缝分设拉杆与不设拉杆2种做法。城市道路采用企口缝形式居多，而公路上采用平缝形式的较多。從过去修筑的混凝土路面的调查情况看，无论是企口缝还是平缝，当未设拉杆时，都有局部拉开错台病害出现。所以建议高等级公路混凝土路面的纵缝最好采用企口加拉杆的形式。对三、四级公路可视具体情况和施工条件而定，可不设拉杆。

4.结语

综上所述，水泥混凝土路面施工自身不仅有着混凝土施工的特性，同样也有大量路面工程建设的普遍性，所以，在针对混凝土路面工程本身进行施工的过程中，务必要从原材料方面来有针对性的进行质量控制，充分的对人为影响因素加以把控，最大限度的对于各个方面的工序操作进行严格规范，防止施工操作失误的可能性出现，达到提升水泥混凝土路面施工质量的目的，这对于我国公路工程的发展来说，起到了极其重要的作用。

参考文献

[1]李美凤.浅析水泥混凝土路面强度设计指标控制[J].福建建设科技，2009（05）

[2]林桂銮.水泥混凝土路面弯拉强度的影响因素及控制措施[J].公路交通技术，2005（04）

[3]杜攀峰，黄立葵，陈岚.水泥混凝土弯拉强度和劈裂强度对比试验研究[J].科学技术与工程，2006（07）

水泥混凝土路面加宽施工 篇7

1 引言

某路段原有路面宽度为15m, 本次设计路面宽度为29m, 按照设计要求, 需在原路两侧各加宽7m。公路设计标准为二级公路, 计算行车速度为80km/h。路面结构类型为:24 (26) cm水泥砼路面+2cm沥青砂+18cm5%水泥稳定碎石+15cm4%水泥稳定碎石 (括号中数字为右幅砼面板厚度) 。受工程规模限制, 该项目采用小型机具施工。

本文根据施工过程中出现的问题、解决办法、新的技术应用进行了总结概括。

2 水泥混凝土面板施工工艺

2.1 准备下承层

施工前应对下承层进行彻底清扫, 清除各类杂物及散落材料。

2.2 施工放样

依据原路中线, 放出路面的边线桩, 直线段每10米设1桩, 曲线段每5米设1桩, 准确测出各点的高程。对于直线段, 按照设计横坡进行放样;对于曲线段, 参考设计横坡, 主要依据原路横坡进行放样。

2.3 支立模板

根据标高测量数据及砼面板厚度进行模板支立。支立模板前对模板进行校正, 模板内面顺直度偏差不得超过±5mm, 对于倾斜、弯曲、变形的模板坚决不得使用;使用3米直尺对错台进行校核, 在3米长度内不得出现大于3mm的误差, 各节模板在连接处除用锁接方式紧密连接, 保证模板在接缝的任何方向都不应松动外, 还应垫放2层以上油毡以防漏浆。模板底要完全紧压在封层上, 如因其他原因不能紧压的, 先用木楔进行支垫, 然后垫上2层以上的油毡进行密封, 防止漏浆。把模板内侧的工作面以及模板表面打扫干净, 并在模板内侧涂抹脱模剂。

2.4 新老混凝土结合处拉杆的的设置

在原混凝土面板的侧面打孔, 孔深应略大于设计深度, 用气泵把孔内的浮尘清扫干净并在孔内洒水湿润, 拉杆钢筋下料长度要比设计略大一些, 置筋时应先把孔内塞满环氧树脂砂浆, 然后插入拉杆钢筋并用大锤敲击, 以使钢筋插入深度满足要求。

为使新老路面能够良好的结合, 并满足强度及整体性要求, 在与老混凝土板结合处两米范围内要加钢筋网。钢筋网应水平处于板厚中间位置, 采用三角支架架立, 每平方米需用4~6个三角支架来满足钢筋网的刚度需要。

2.5 拌和

拌和前对原材料进行自、抽检, 得监理工程师许可后, 进行混凝土的拌和。混凝土的拌和采用强制式拌和机, 称量和配水装置保持处于良好状态, 以精确的重量比和体积比进行精度校核。拌和时保证材料的最大粒径和级配符合要求, 配料要准确、拌和要充分均匀, 搅拌时间不得少于2分钟, 精确掌握用水量。

2.6 运输

采用大吨位自卸车, 运输车辆的数量与拌和站的生产及运距相适应, 运输能力应比拌和能力稍大一些。运输时车辆应加盖遮盖物, 运输时间不能过长, 车辆行驶要均匀, 以免颠簸造成混凝土的漏浆和离析, 卸料高度不得大于1.5米。

2.7 摊铺

提前按照图纸说明放好钢筋网片。摊铺采用人工摊铺, 摊铺时要严禁抛掷和耧耙以防离析, 派专人指挥车辆, 使混凝土倾倒距离合适, 防止过多或过少。

2.8 振捣

砼拌和物的振捣采用插入式和平板振动器配合作业, 先用插入式振捣, 作业时其移动距离不超过振动半径的1.5倍, 与侧模板保持5~10cm的距离, 完毕后边振动边徐徐的提出振动棒, 避免留下坑洞, 后用平面振动器振捣, 使用时振动器的平面移动距离为振动器作用半径的四分之一。振动器在每位置振捣的持续时间, 应以拌和物停止下沉, 不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准, 同时不宜过振。

2.9 提浆找平

振捣时人工找平, 专人随时检查模板, 及时纠正修理模板的下沉变形和松动。插入式和平板振动器振捣后, 先用人力拉振动梁以适当的速度均匀在模板上振动, 并以人工用6米直尺整平, 再用三轴整平仪进行整平和提浆, 作业面要在整个宽度范围内均匀进行, 保证横坡和平整度。接着进行人工抹面, 人工抹面时不得用浮浆填充低洼处, 必须用新鲜的混凝土细料修整填补, 整个修饰作业也应在混凝土仍保持塑性时进行。白天烈日暴晒或风吹时采取遮阳挡风措施, 并严禁在砼表面上洒水和撒干水泥, 除规定的切边外, 任何掉边缺角应在混凝土初凝前修整好。

2.1 0 施工缝的设置

横向施工缝其位置宜在胀、缩缝处, 横向施工缝采取平缝加传力杆型, 传力杆的摆放必须是水平的, 传力杆按要求进行涂沥青及装套管。

横缝根据旧路面板幅进行切割成缝, 横缝也应放置传力杆;纵缝设置拉杆, 拉杆位置应在板的中央, 水平放置。

2.1 1 养生

采用湿法养生, 用草袋覆盖在表面, 每天均匀洒水, 经常保持潮湿状态。其中应特别注意养生初期 (三天内) 的养生湿度, 以防止因气温骤变使面板产生收缩开裂。如果昼夜温度变化大采取防护措施, 养生时间一般根据砼强度增长情况而定, 一般在14~21天, 养生期满可将覆盖物清除, 板面不得留有痕迹, 养生期及填缝前禁止任何车辆通行, 在面板的强度达到设计强度的30%以后可允许行人通行, 但不得开放交通。

2.1 2 切缝及填缝

在砼强度达到30%以后, 即可进行切缝, 切缝必须连续、直顺, 不得有连浆, 缝宽为5-8mm, 缝深一般在8cm左右。填缝前用鼓风机进行清理, 保持缝内清洁, 防止砂石等杂物掉入缝内。

灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行, 填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。填缝后, 仔细检查填缝料与缝壁粘结情况, 在有脱开时, 进行补撒处理, 保证粘结紧密;用长钉检查填缝的饱和度, 不得出现瞎缝现象, 否则, 进行返工处理。

3 施工注意事项

3.1 砂、碎石、水泥材料必须经材料检验方

能进场, 定期定量对场内材料进行检验, 不合格材料严禁进场。施工用砂经过筛后方可使用。

严格关注每批水泥的质检单, 关注水泥的初凝、终凝时间, 确保无误后根据终凝时间调整切缝时间, 避免出现断板、断角现象。

3.2 按照批复的施工配合比进行施工, 严

格控制水泥用量和加水量, 保证拌和时间, 定时测定坍落度, 确保拌和质量。缩短出料到成形时间:优化运输车辆, 保证不漏浆漏料, 做好保通工作, 保证从出料到摊料不超过30分钟;前盘各工序作业紧凑, 保证从摊料到成型不超过1小时。

3.3 加强对振捣人员的教育和监督, 确保

不漏振, 保证振捣时间, 同时, 振捣器备用电机充足, 使用三轴整平仪, 提高表层密实度和平整度。特别关注板边、角部位振捣密度比一般部位适当大一些, 以防断角现象出现。

3.4 缩缝位置的传力杆必须用压力机放

置, 不得人工踩压。人工踩压的结果是高低不平, 传力杆两端不再同一水平面, 当水泥产生化学反应时易因受力方向不一样而导致混凝土面板断裂。

3.5 养生是保证成品质量的关键工作, 湿

养必须保证14天, 并在养生期间设置隔离措施防止机动车碾压。

4 结束语

水泥凝土路面施工工序多, 要求严格, 特别是加宽混凝土路面部分, 为保证新老水泥混凝土路面结合完好, 其结合部位的拉杆设置十分重要, 必须保证质量。随着我国经济的发展, 水泥混凝土道路的新建和改扩建项目会有很多, 施工过程中的诸多问题需要我们逐步的改善解决。

摘要：本文对水泥混凝土路面加宽工程的施工工艺作了阐述, 并对施工中存在的问题、应注意的现象作了总结。

关键词：水泥混凝土路面,加宽,施工

参考文献

浅谈水泥混凝土路面施工 篇8

1 水泥混凝土路面摊铺前的准备工作

水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损、高稳定性等诸多优势, 在各级路面上得到广泛应用, 水泥混凝土摊铺目前高等级水泥混凝土路面施工中均采用滑模式摊铺法进行摊铺, 水泥混凝土路面摊铺是施工中难度较大、技术要求较高的工序, 我们仅从摊铺前准备, 摊铺机的合理运用, 摊铺后养护等方面常被忽视的几个方面进行分析。

1) 摊铺前洒水是一个看似简单的工序, 往往不被施工人员重视, 但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量, 即保证摊铺混凝土前基层湿润, 而且尽可能洒布均匀, 尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。从目前施工现场来看, 大多数情况下是洒水量不足, 因为基层较干, 铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹, 有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。

2) 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序, 在施工中经常发生摊铺机前堆料过多使摊铺机行走困难, 有时布料过少使振捣箱内混凝土量不足, 路面厚度得不到保证。摊铺机前这种混凝土忽多忽少现象会严重影响混凝土路面的平整度。在施工过程中大多数施工者死板地间隔一定距离卸一车料, 而忽视了基层不平整的变化。我国目前施工水平不是很高, 对路面基层标高和平整度不一致, 加大了混凝土路面施工的难度。在实际施工中, 我们可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量, 这样会避免卸料不均的问题。

2 混凝土摊铺机的合理使用

1) 振捣器间隔距离的确定看似简单, 但它会对混凝土的密实度产生直接影响。振捣器的间隔一般在厂家安装高度时均加以调整、确定、正是这一点使操作人员忽视了振捣器使用中的再定位, 因为要的不同混凝土的级配、和易性、坍落度以及摊铺后的密实度要求, 振捣器的间隔应做适当调整, 这是非常必要的, 尤其是两边的振捣器距侧模板的距离更应该常做出调整, 以防止坍边。另外, 液压式振捣器随着使用时间的加长, 振捣能力有所下降, 要根据实际情况做出调整。2) 许多摊铺机边模板的升降是通过液压缸来调整的。在实际使用中, 边模板不能与基层间距太大, 以防止严重漏浆, 由于这一要求, 摊铺行走过程中随着基层变化, 边模板会直接与基层接触, 使边模板形成支承点, 严重影响了成型模对混凝土的挤压在型, 坍边严重。3) 从目前国内施工单位来看, 大多数单位摊铺能力远远大于搅拌的生产能力。这主要是由于一般摊铺机最大摊铺能力均大于5003/h, 混凝土生产能力只有100~2003/h, 有强调这一点主要是为了说明摊铺机的摊铺速度没有必要开得很快, 单方面的速度并不能提高施工进度。

在施工中如果将摊铺速度控制在1~2m/min左右, 就会使摊铺机运行平稳, 路面平整度好, 连续摊铺成为可能。而如果混凝土摊铺速度过快则会造成铺铺停停, 不仅使每次起动时设备磨损大大增加, 而且每次停机时的停机跳点不可避免, 造成路面平整度很差。

3 水泥混凝土路面摊铺后的养护

混凝土板做面完毕应及时进行养护, 使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为14~21d。混凝土宜达到设计要求, 且在养护期间和封缝前, 禁止车辆通行, 在达到设计的一定强度后, 方可允许行人通行。其养护方法一般有两种方法:湿治养生法, 这是最为常用的一种养护方法。即是在混凝土抹面2h后, 表面有一定强度, 用湿麻袋或草垫, 或者20~30mm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。覆盖物还兼有隔温作用, 保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期间, 每天应均匀洒水数次, 使其保持潮湿状态。塑料薄膜养生法, 即在混凝土板做面完毕后, 均匀喷洒过氯乙烯等成胰液 (由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂, 按10%、88%和3%的重量比配制而成) , 使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分, 保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品, 应妥善防护。同时温度对切缝时间影响, 但实际施工中影响混凝土铺筑后强度的不仅是温度这一个条件, 还有湿度, 风速, 路面厚度以及混凝土添加剂的含量等重要因素。上述因互助中风速对强度形成影响很大, 风速较大地区应根据实际情况来确定切缝时间, 如果不考虑风速, 通常是切缝时间过晚, 混凝土强度较高切割速度慢, 切割机及刀片损坏度高。

4 影响混凝土坍落度的主要因素

1) 级配变化对混凝土坍落度的影响是很大的, 由于水和水泥对等体积的大料和细料和包裹率有着很大的差别, 如在同等含水量和水灰比地情况下细料混凝土坍落度远远小于粗料混凝土坍落度, 因此浊凝土搅拌生产过程中的往骨料仓里上料时要尽可能保持各仓骨料级配配相对移民定, 从而确保混凝土级配的配定。2) 含水量的变化对混凝土坍落度的影响更是显而易见的, 一般搅拌站水秤中的水量变化可以直观地了解, 但砂中含水率变化大时对混凝土的坍落度影响十分明显, 这一点已经得到施工者重视。但在雨水较大地区或下雨过后, 坍落度很不好控制。因此, 在搅拌生产过程中应先测一下骨料中的含水率, 水秤中应扣除这此水量, 以得到理想的效果。3) 水泥温度对混凝土坍落度的影响被施工人员忽视, 这种因素往往在单机生产能力较大的搅拌站中发生, 因为一般水泥仓只有100~150t左右, 大方量搅拌站用水泥量也较多, 有时候一边往水泥罐里打水泥一边生产, 有时候水泥还没有冷却下来就开搅拌, 这不仅使生产出的混凝土温度较高, 而且坍落度因水泥温度高, 吸水较大而变小。4) 水秤和水泥秤的称量偏差对混凝土坍落度的影响是很大的, 如果水秤和水泥秤的称量偏差都是稳定的, 操作人员可根据实际重量计算用量。如果这个偏差是不稳定的, 尤其是用水计量采用流量计方法的搅拌站, 水量计量偏差较大且不稳定, 因而坍落度不易控制。5) 添加剂的用量也是影响混凝土坍落度的重要因素, 目前因为添国剂用量较多, 因而添加剂用量的多少就直接对坍落度起作用。在添加剂的使用中不要用量过大。它虽然能使水量减少, 便用量过大会使混凝土的一些物理、化学性能发生较大变化。所在具体生产的过程中, 减水剂的用量应相对稳定, 才会起到较发的作用。

众所周知, 水泥混凝土路面是一种刚性高级路面, 它具有强度高、承载能力强、稳定性好、抗滑和耐久性好等特点, 所以, 国内外对水泥混凝土路面的修筑都非常重视, 对路面的修筑施工技术进行了不断地研究, 使水泥混凝土路面得到了较快的发展, 特别是在高等级重交通道路上, 水泥混凝土路面得到了更广泛的应用。

参考文献

[1]公路水泥混凝土路面设计规范.JTG D40-2003

水泥混凝土路面施工工艺研究 篇9

1 施工准备

1.1 原料的选择

水泥一般应使用高强度, 小, 抗磨损性能, 良好的抗冻性和耐久性收缩水泥, 其物理性能和化学成分应符合高速公路的规定标准, 城市道路应使用不低于硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥32.5MPa, 如果使用其他品种的水泥, 必须满足路用性能和经济的要求。水泥运入施工现场, 必须整齐堆放, 应在不同等级的水泥进行分类堆放。在储存和运输过程中, 要注意防水, 防潮, 超过保质期 (一般在3个月左右) 或湿水泥必须测试以确定其可用性或降低标准使用, 已经结了块的水泥不能使用。

砂应使用级配、细度模数达到2.5以上的中粗砂, 并且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、干净、有害杂质含量低;如果无法取得粗、中砂时, 可以经配合比试验, 亦可采用泥土杂质物中含量小于3%的细砂, 注意合理选用砂率。

碎石, 应使用质地坚硬, 经久耐用, 具有良好的清洁级配, 最大粒径不超过40mm, 接近立方米碎石粒为良好, 不应该包含更多的针状颗粒和颗粒是为了保证获得混凝土密实, 强度高, 耐久性, 耐磨性。

在必要情况下选用外加剂, 如流化剂、减水剂等, 均可以有效的提高搅拌混凝土的强度和工作性, 以及混凝土的耐久性。

用清洁的水搅拌和养生混凝土, 最好采用饮用水。

1.2 选择混凝土拌和场地

选择混凝土拌和场地, 应根据施工路线的长短和所使用的运输工具, 混凝土可集中在一个场地拌制, 也可以在工程沿线选择几个场地, 随着工程进展的情况而迁移。并且所选择的场地水、电等要方便, 有足够面积的场地, 能够布置拌和机和砂、石堆放点, 并能搭建水泥库房等。

1.3 对基层的整修

基层的检查与整修, 基层的宽度、路拱与标高、表面平整度和压实度, 均应检查其是否符合要求。如有不符之处, 应予整修, 否则, 将使面层的厚度变化过大, 而增加其造价或减少其使用寿命。半刚性基层的整修时机很重要, 过迟难以修整且很费工。当在旧砂石路面上铺筑混凝土路面时, 所有旧路面的坑洞、松散等损坏, 以及路拱横坡或宽度不符合要求之处, 均应事先翻修调整压实。

2 施工工艺

2.1 底部路基施工

首先, 搞好施工排水, 干燥和路基的开挖外运土方保持完整, 并压实土基修复道路拱, 以促进天然碎石层施工。

2.2 天然碎石层的施工

施工方法是采用层铺法, 此工艺操作简单, 施工质量容易控制, 具体施工工艺如下:

施工过程中的铺路石, 整型碾压, 粘士密封层。具体施工工艺:摊铺碎石。在路拱整型地段, 汽车运输由松散的石头厚度 (约120%铺设压实厚度) 一次性在路基上均匀铺设, 在天然石材, 人造石材的这些大型石材应用人工将其打碎, 用平地机摊铺, 道路拱达到1.5%;整型碾压。平地机摊铺完成, 轧制, 采用先轻后重方式进行压路, 先边缘后中部, 对有“狗头石”状的石块无法压实的, 应该直接打碎, 压实度超过93%可以完成;粘士封层。压实碎石, 用碎石士将其封面, 浇注, 起到了粘合作用, 有利于保护水泥稳定砂材料, 但封面士以亚粘士为好, 必须控制含水量, 达到最佳, 太干或过湿会影响压实, 水的含量在15%为最好。

2.3 水泥稳定砂砾层施工

在做水泥稳定砂层前要对水垫层的厚度、密度、平整度、路拱等进行系统的检查, 发现坎坷不平、松散路拱、不适病害进行整修, 在无病害的情况下进行水泥稳定砂层的铺设, 铺设时各工序必须紧密衔接, 从拌和到碾压之间的时间宜控制到3h~4h, 以保证水泥稳定砂层的强度, 满足设计要求。

水泥稳定砂砾层施工的施工工序是:摊铺粗砂, 摊铺水泥、干拌和洒水湿拌、整型碾压、养生。

施工工艺:摊铺粗砂。碎石基层整型好地段, 放好边线, 宽度大于混凝土路顺宽度铺厚度一次性均匀摊铺在基层上, 用6t~8t两轮压路机碾压一遍, 使其表面平整。

摊铺水泥。按水泥含量的7%设计标准摊铺水泥, 掌握好每袋水泥的纵横间距, 每袋水泥应铺的面积要相等, 用刮板等工具将出袋的水泥均匀摊铺开, 水泥摊铺完后, 表面应没有空白为止, 也没有过分集中的地点, 每次摊铺的长度以150m~200m为宜。

干湿混合搅拌。据当地现有的机器, 用平地机, 并与旋耕机一起使用时, 先用旋耕机拌和, 其次是平地机将底部素士翻起, 然后第二次旋转搅拌, 利用平地机的底部的材料再翻起, 随时检查, 并告知深度, 以便稳定, 严禁在稳定士层和下承层之间残留一层素土, 也应该防止翻犁过深。

2.4 表面整修与防滑措施

混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。当用人工抹光时, 不仅劳动强度大、工效低, 而且还会把水分、水泥和细砂带至混凝土表面, 致使它比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。而采用机械抹面时可以克服以上缺点。目前国产的小型电动抹面机有两种装置:装上圆盘即可进行粗光;装上细抹叶片即可进行精光。在一般情况下, 面层表面仅需粗光即可。抹面结束后, 有时再用拖光带横向轻轻拖拉几次。为保证行车安全, 混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。最普通的做法是用棕刷顺横向在抹平后的表面上轻轻刷毛;也可用金属丝梳子梳成深1mm~2mm的横槽。近年来, 国外已采用一种更有效的方法, 即在已硬结的路面上, 用锯槽机将路面锯割成深5mm~6mm、宽2mm~3mm、间距20mm的小横槽。也可在未结硬的混凝土表面塑压成槽, 或压入坚硬的石屑来防滑。

2.5 养生与填缝

为防止混凝土中水分蒸发过速而产生缩裂, 并保证水泥水化过程的顺利进行, 混凝土应及时养生。一般用下列两种养生方法。

湿治养生, 混凝土抹面2h后, 当表面已有相当硬度, 用手指轻压不现痕迹时即可开始养生。一般采用湿麻袋或草垫, 或者20mm~30mm厚的湿砂复盖于混凝土表面。每天均匀洒水数次, 使其保持潮湿状态, 至少延续14天。

塑料薄膜或养护剂养生, 当混凝土表面不见浮水, 用手指按压无痕迹时, 即均匀喷洒塑料溶液, 形成不透水的薄膜粘附于表面, 从而阻止混凝土中水分的蒸发, 保证混凝土的水化作用。

填缝工作宜在混凝土初步结硬后及时进行。填缝前, 首先将缝隙内泥砂杂物清除干净, 然后浇灌填缝料。

参考文献

[1]J TG F3022003.公路水泥混凝土路面施工技术规范[S].

水泥混凝土冬季低温施工措施 篇10

1 准备工作

试验室必须每天进行室外温度测定, 当工地昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时, 砼工程按冬季施工办理。确定冬季施工需要采取防护的具体工程项目或工作内容, 制定相应的冬季施工防护措施, 并在物资和机械方面做好储备和保养工作。施工机械加强冬季保养, 对加水、加油润滑部件勤检查, 勤更换, 防止冻裂。检查职工住房及仓库是否达到过冬条件, 及时按照冬季施工保护措施来制作过冬篷, 准备好加温及烤火器件。当采用煤炉和暖棚施工时, 作好防火、防煤气中毒措施, 棚内必须有通风口, 保证通风良好, 并准备好各种抢救设备。

2 混凝土工程冬季低温施工

2.1 水泥混凝土冬季低温施工准备及要点

1) 为减少、防止混凝土冻害, 选用较小的水灰比和较低的坍落度, 以减少拌合用水量, 此时可适当提高水泥标号, 水泥标号不低于P42.5级的早强硅酸盐水泥, 而且水泥用量不低于300kg/m3。对于细骨料我们要采用级配良好的硬质、洁净的中砂, 不得含有冰块、雪团, 含泥量不大于3%, 粗骨料强度要高, 要有抗冻融的特性, 含泥量不大于1%。冬季低温条件下灌注的砼, 在遭受冻结之前, 采用普通硅酸盐水泥配置的混凝土其临界抗冻强度不能低于设计标号的30%, C15及以下的混凝土其抗压强度未达到5Mpa前, 不能受冻。在冻融条件下使用的砼, 开始受冻时的强度不低于设计标号的70%。当混凝土掺用防冻剂 (外加剂) 时, 其试配强度较设计强度提高一个等级。在钢筋混凝土中禁止掺用氯盐类防冻剂, 以防止氯盐锈蚀钢筋。2) 搅拌机等拌合设备要进行防寒处理, 最好将拌和机放置在温度不低于10℃暖棚内。在拌制砼前以及停止拌制后用热水洗刷搅拌机滚筒。拌制混凝土时, 确保砂石骨料的温度保持在0℃以上, 拌合用水温度不低于5℃。必要时, 先将拌合用水加热。特殊情况下当加热水不能满足拌合温度时, 可再将骨料均匀加热。水及骨料按热工计算和实际试拌, 确定满足混凝土浇注需要的加热温度。水的加热温度不宜高于80℃。当骨料不加热时, 水可加热至80℃以上, 此时要先投入骨料和已加热的水进行搅拌均匀, 再加水泥, 以免水泥与热水直接接触。当加热水不能满足要求时, 可将骨料均匀加热, 其加热温度不应高于60℃。片石混凝土掺用的片石可预热。水泥不得直接加热, 可以在使用前转运入暖棚内预热。3) 砼的运输过程快装快卸, 不得中途转运或受阻, 运送中覆盖保温防寒。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时, 应进行重新调整拌和料的加热温度。混凝土拌合时间较常温施工延长50%左右, 对于掺有外加剂的混凝土拌制时间应取常温拌制时间的1.5倍。砼卸出拌合机时的最高允许温度为40℃, 低温早强砼的拌合温度不高于30℃。4) 骨料不得带有冰雪和冻块以及易冻裂的物质, 严格控制混凝土的配合比和坍落度, 由骨料带入的水分以及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。拌制掺外加剂的混凝土时, 当外加剂为粉剂时, 可按要求掺量直接撒在水泥上面和水泥同时投入。当外加剂为液体, 使用前按要求配置成规定溶液, 然后根据使用要求, 用规定浓度溶液再配置成施工溶液。各溶液分别放置于有明显标志的容器内, 不得混淆。冬季施工运输混凝土拌和物时, 尽量减少混凝土拌和物热量损失措施, 我们在此可以采取以下措施:a.正确选择拌和机摆放位置, 尽量缩短运输距离, 选择最佳运输路线, 缩短运输时间。b.正确选择运输容器的形式、大小和保温材料。对长距离的运输, 采用混凝土输送车, 容量根据混凝土施工用量和浇注时间选择。距离较小时可采用敞开式运输车, 但必须进行加盖隔热材料。c.尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土工作。做好机械的调度和现场的管理, 使混凝土的温度不能下降太多。

2.2 冬季低温水泥混凝土浇筑

1) 混凝土浇注前, 清除干净模板和钢筋上的冰雪和污垢, 当环境气温低于-10℃时, 采用暖棚法将直径大于25mm的钢筋加热至0℃以上。砼的灌注温度, 在任何情况下均不低于5℃, 细薄截面水泥混凝土结构的灌注温度不宜低于10℃, 砼分层连续灌注, 中途不间断, 每层灌注厚度不大于20Cm。2) 新、旧混凝土施工缝清理时前层混凝土的强度不得小于1.2Mpa。施工缝处的水泥砂浆、松动石子或松弱混凝土必须凿除干净, 并用水冲洗干净, 但不得有积水。新混凝土在浇注前, 宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆。然后再继续浇注新层混凝土。施工缝处的新层混凝土要重点捣实。冬季低温施工接缝混凝土时, 在新混凝土浇注前对结合面进行加热使结合面有5℃以上的温度, 浇注完成后, 及时加热养护使混凝土结合面保持正温, 直至浇注混凝土获得规定的抗冻强度。当旧混凝土面和外露钢筋暴露在冷空气中时, 对新、旧混凝土施工缝1.5m范围内的混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋进行防寒保温。

2.3 冬季低温水泥混凝土养生

混凝土养护采用暖棚法养生。暖棚法养生时在构筑物周围用钢管搭设大棚, 用胶布包裹密封, 大棚搭设必须牢固、不透风, 上覆盖草带, 采用燃煤取暖炉加热, 必须将炉的排气管引出棚外, 将烟气排到棚外。以防止煤气中毒和防止氧化碳浓度过高加速混凝土的碳化。暖棚内底部温度不低于5℃, 当低于5℃时应采取增加煤炉的办法。混凝土养护期间, 安排专人对煤炉进行检查, 填加燃煤, 保持棚内温度。

2.4 混凝土拆模

侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上, 且其表面及棱角不因拆模而受损时, 方可拆模。混凝土与环境的温差不得大于15℃, 当温度差在10℃以上, 但低于15℃, 拆除模板后立即在混凝土表面采取覆盖措施, 如覆盖草袋。

3 混凝土浇筑应急措施

1) 雪天及大风天气禁止浇筑混凝土。2) 混凝土浇筑过程中如突遇降雪、刮风, 立即按规范要求在最近的位置留出施工缝, 同时加紧此处混凝土浇筑, 并及时对已浇完混凝土进行覆盖。3) 当混凝土浇筑时气温低于-18℃时, 根据近期天气状况及天气预报调整混凝土外加早强防冻剂掺量, 保证混凝土在初凝到终凝过程不受冻。在原有-18℃保温措施条件下采取应急措施, 增加覆盖厚度并增加一层塑料布对混凝土进行保温。当气温天气突变可能出现持续低于-20℃时, 现场采用暖棚法施工, 保证工程顺利。

4 结语

大体积混凝土的施工技术要求比较高, 特别是冬期施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施上等有关环节做好充分的准备工作, 才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。

摘要：通过对冬季低温施工的了解, 简要的阐述水泥混凝土冬季低温施工注意事项及要求。