煤气净化

煤气净化（精选九篇）

煤气净化 篇1

关键词：设备全寿命管理,煤气净化,设备故障率

一、前言

煤气净化工艺生产的介质高危害性、生产过程的连续性对设备的可靠性提出了很高的要求。这种高可靠性是通过设计制造、安装调试、生产运行、维护检修等阶段进行全寿命设备管理来保证的。

二、做好工程建设期的设备管理工作, 打牢设备运行基础

鞍钢鲅鱼圈焦化项目建设工程2005年设计, 2006、2007年进行设备制造和安装, 2008年投产。吸取鞍钢本部同类设备在设计、制造、安装、试车及生产过程中的管理经验, 结合鲅鱼圈现场实际情况做好煤气净化设备前期管理工作, 突出完善设计和安装监管工作, 及时提出并修改不合理的设计和施工问题40余项。如图纸审查阶段电捕高压电缆原来选用油浸纸绝缘改为交联绝缘;在煤气净化硫铵工序饱和器安装施工中发现加水管位置低, 生产中将产生母液返流, 增加管道腐蚀, 降低管道寿命, 影响硫铵工序的生产。为此及时申请对加水管道进行变更, 加粗管道, 由准50mm改为准108mm管道, 增加管道壁厚, 提高耐腐蚀性, 同时加高管道位置, 彻底避免母液回流的发生, 争取初装设备达到“本质安全”。及时抽调经验丰富的工人充实施工管理, 加强安装质量监管, 实施过程控制, 严把设备到货验收、设备安装前基础验收、设备安装找正、单机调试、联合试车、试生产的质量关。尤其是一些关键设备, 如鼓冷工序超级离心机、制酸工序真空泵等, 主要从国外进口, 这些设备安装周期长, 人力、物力、财力投入大, 设备技术含量高, 安装调试和操作程序复杂, 安装质量对投产使用影响大。这些进口设备的交货验收、安装调试过程中由于组织与管理细致认真, 没有出现大问题, 为后来生产顺行奠定了良好的设备基础。

三、加强设备的运行管理, 科学驾驭生产设备

煤气净化工艺是多工序连续生产线, 实现其稳定运行, 生产岗位科学操作是基础。以硫酸铵生产工序为例, 煤气中的氨与母液中的硫酸在饱和器内反应产生硫酸铵, 含有硫酸铵的母液再经过结晶槽、离心机、振动床等进行包装。这个生产过程要求操作人员对母液、煤气、冷风、热风等各种介质的流量进行科学调整与控制。流量控制过小, 则煤气中的氨气不能全部净化, 煤气达不到使用要求;流量控制过大, 则给离心机等设备生产造成负担, 使设备磨损加剧, 甚至损坏。因此, 科学操作设备, 不断合理调整、改进工艺参数是降低设备故障率、避免事故发生的有效措施。

四、重视日常点检, 加强设备维护保养, 减少设备故障

鞍钢实施全员生产维修管理 (TPM) , 贯彻点检定修制。设备点检分为由生产工人进行的工艺点检;由设备运行人员以巡回方式检查设备运行状态变化的运行点检;由设备专职点检员进行的专业点检。通过三位一体的点检, 及时发现设备异常, 鉴别劣化程度, 制定调整、改善措施, 实施日常维护、保养和检修, 避免设备事故发生。如2010年1月, 运行点检人员在制酸区域巡检时, 发现硫酸泵出口DN200管道法兰口渗酸, 及时联系调度室, 采取倒泵措施, 对渗酸的泵和管道停产放空, 更换法兰垫, 避免了事故扩大。

维护保养工作对设备正常运转具有十分重要的意义, 必须重视设备的日常维护、检查和保养。日常检修过程中, 如鼓风机油站等液压设备中的液压油使用一定时间后会出现老化, 需要进行定期更换;各类酸、碱等管道由于介质的冲击与腐蚀出现的漏点进行焊补等都属于设备的日常保养工作。正确点检, 及时对设备进行日常维护和修理, 是降低设备故障率的重要措施。

五、改进检修管理, 保障设备功能, 降低设备故障率

1. 加强同步检修与协同检修

煤气净化生产的一个操作单元的各个设备之间、子系统各个设备之间、总系统的各个设备之间都通过管道相连。生产原料从一端设备投入, 产品从另一端设备产出, 中间没有间断、停留与机械运输。这与生产介质大多为流体、连续性生产的特点密切相关。这种特殊的生产工艺提出了对设备必须进行同步、协同检修的要求。

当总系统运行一定时间后, 系统全面停车, 进行停产大修。如脱硫制酸工序, 每年随着后道工序轧钢区域的年修进行同步停产大修, 作业时间一般超过10天, 每年就利用这段时间对该区域内的设备进行大修。这样一方面受停车时间影响, 另一方面各类设备的大修周期不统一。因此, 每年的停车大修只安排几台设备, 如2011年主要对接触塔、燃烧炉进行大修, 2012年则主要对吸收塔、酸气冷凝器进行大修。其他设备进行协同检修。以上这些大修和协同的中小修就形成了停产大修计划。中小修工作量相对较少, 检修时间短, 除在停产大修期中协同实施外, 主要安排在临时停车时进行。如同样在脱硫制酸区域, 由于近期硫酸泵缺少备件发生故障, 检修人员对酸管道漏点处理、换热器进行清透等作业, 充分利用了停机时间。在实际运行中短时的局部子系统或操作单元停车或者总系统的临时停车不可避免。此时是检修人员安排中小修、同步检修和协同检修的时机。

2. 压力容器、管道的维护检修

压力容器和压力管道是生产中的主要设备, 对其设计、制造、安装、使用、检验、检修与改造实施安全监察, 其维护检修除重视巡检外, 重点是开展定期检验。定期检验是国家安全管理法规规定的强制性检验, 主要分为每年至少1次的在线检验和相隔一定运行周期必须进行的、停止运行的全面检验。压力容器和压力管道的修理必须按安全技术规范的要求进行。一般将检验与修理结合进行, 与压力容器和压力管道相关的安全附件的定期校验、定期检修也与定期检验同步进行。

3. 加强点检, 完善定修

现场点检员、相关技术人员结合设备状况对设备大修周期进行调整, 选择恰当时机, 采取合理的修理对设备实施针对性修理, 努力实现状态维修。一方面在总系统中选择一些大型、关键、贵重、故障影响大的设备如煤气鼓风等进行状态监测, 另一方面对大多数设备如泵、离心机等按检验规程, 结合设备实际状况进行修理。如煤气鼓风机, 在到达规定检修周期后, 需要点检人员进行综合分析, 确定本次定修项目。若设备运转良好, 可仅进行各部间隙检测、除焦油等。若振动长期偏高、数据不稳定, 则考虑对轴瓦面进行检查, 确定是否需要修理, 严重的则需对转子进行动平衡测试及修理, 以保证风机运行正常。

4. 总结维护检修经验, 进行技术创新

不断总结维护检修经验, 开展合理化建议活动, 持续开展管理创新和技术创新活动, 改进设备运行状态, 降低故障率。如蒸氨废水有3台螺旋板换热器, 由于蒸氨废水内含有焦油, 经常造成换热器堵, 而且清透需拆下运出厂进行。通过对换热器加设一条管道, 将洗油引入换热器, 一旦堵塞改用洗油加入换热器内, 使焦油溶于洗油, 完成清透工作。这项改进既提高了清洗质量, 又回收了焦油, 还缩短了清洗周期, 提高了蒸氨设备的作业率。

六、重视人本管理

1. 提高责任意识

具有高度责任感的人才能在岗位上发挥作用。人心理上的“潜在缺陷”是降低煤气净化设备的严重阻碍。所以杜绝人为因素也是消除“故障”的重中之重。

2. 提高技能

为了能够很好地操作和维护进口设备, 请专家对操作人员、设备管理人员及设备维修人员进行现场专业培训, 及时解决疑问。平时加强岗位培训, 进行岗位练兵, 强化作业考评, 促进全体员工整体水平提高。

3. 不断完善管理制度和标准, 提高人的行动力

管理实践证明, 通过加强制度建设和完善标准, 规范设备管理与维修的行为规范是降低设备故障的管理保障。如通过《备品备件管理制度》规范了备件选择、技术参数确认、采购流程、验收流程等行为;《检修作业标准》规范了各种检修项目的作业规范、检修验收标准;《运行岗位设备巡检制度》管理值班巡检岗位的巡检行为。

《运行岗位设备巡检制度》规定如下。

(1) 运行岗位人员对所管辖区域的设备巡检负责, 每班次按照巡检路线、巡检周期、点检标准进行巡检, 规范填写点检记录并登记巡检时间。各岗位除参加班前会、填写记录、查阅资料等必要工作外, 要按周期在现场进行设备的巡检、操作等工作。

(2) 运行岗位人员巡检时必须携带工具包、对讲机, 有毒有害区域必须携带CO等检测仪。

(3) 岗位人员须按制度要求认真履行职责。对责任区的设备状态、“6S”、能源、配置的器材器具状态负管理责任, 巡检人员有责任对能处理的故障进行及时处理, 对不能处理的隐患有权要求区域点检员对存在安全隐患及设备隐患的设备进行整改, 对能整改而点检员迟迟不整改的情况, 可向区域工长、点检长或设备作业区反映。各岗位人员要严格按节能管理办法及能源管理细则要求进行操作。

(4) 巡检时发现安全隐患立即上报班长, 由班长确认上报工段、协力区负责人, 做好记录并立即采取有效措施, 消除或控制安全隐患。

(5) 一般常见故障可由当班人员自行解决的, 运行岗位人员应迅速处理, 恢复设备正常状态;难处理的故障应立即报告班长, 设备管理部门通知专业点检、工长、设备调度及检修人员到现场抢修, 同时区域运行巡检人员应给予技术支持, 必要时向区域设备点检进行技术求援, 要全程跟踪区域的抢修工作。正是多方位的管理制度和标准管理, 提高了设备作业率, 保障了煤气净化设备安全生产。

七、结语

降低设备故障率是煤气净化企业高产、高效的有力保障, 设备运营期的低故障率是通过其全寿命管理来实现的。在设备设计、制造、安装、使用等阶段的有效管理中, 充分调动员工的积极性, 结合各阶段工程特点管理好工程, 检查好设备, 改善设备技术状态, 努力降低设备故障率, 节支降耗, 可为企业获取最佳经济效益。

参考文献

[1]温荃, 浅析如何实现化工设备的“零故障”[J].今日科苑, 2010 (8) .

转炉煤气净化回收技术发展现状 篇2

转炉煤气净化回收技术发展现状

介绍了氧气转炉煤气的干法和湿法净化回收技术的发展现状,着重二者的技术经济比较,阐述干法(LT法)的发展优势.

作 者：崔明元 翟玉杰 CUI Ming-yuan ZHAI Yu-jie  作者单位：西安重型机械研究所,西安,710032 刊 名：工业安全与环保  PKU英文刊名：INDUSTRIAL SAFETY AND ENVIRONMENTAL PROTECTION 年，卷(期)：2006 32(5) 分类号：X5 关键词：转炉煤气   净化回收   干法与湿法   技术经济比较  

焦炉煤气净化及合成氨工艺的改进 篇3

1 主要存在问题

通过研究所示, 焦炉煤气净化以及合成氨工艺当中具有几个方面的问题:

(1) 煤气出冷方面因为横管初冷器很容易发生堵塞, 煤气冷却过程耗水实际较大, 初冷之后在煤气当中可能会产生大量煤粉, 进而造成高压氨水无烟装煤系统不能够良性运行。

(2) 煤气终冷方面造成这个类型问题产生的主要原因是溴化锂制冷循环水需求总量较大, 硫胺饱和器当中存留的煤气会通过终冷塔完成冷却, 这个过程中产生的效果不佳。

(3) 煤气洗脱苯方面洗苯塔当中存在较多煤气含苯情况。富油脱苯实际产生的能耗较高, 这就会造成回收率相对比较低, 环境相关表现相对较差。造成这种情况的主要原因是因为洗苯塔以及脱苯塔方面的结构设计缺乏合理性。

(4) 煤气脱硫方面煤气脱硫以及相关工艺实际流程相对较长, 能耗也会因此增加。为此主要存在脱硫废液的增加。除此之外, 因为煤气当中硫化氢是一种应用在硫膏方面的, 为此, 价格相对比较低。产生这种问题的主要原因在于工艺技术设计相对不科学。

(5) 废水处理方面针对剩余氨水焦化主要是在蒸氨以及生物脱酚两种级别处理后再进行湿法熄焦, 但这个过程中存在的最大的问题在于熄焦尾气造成的二次污染。在大量的焦炭中存在较多剩余热量, 缺乏二次回收利用。究其根本原因是现阶段针对剩余氨水处理工艺缺乏先进性造成的, 使得用于蒸氨脱酚的水无法实现二次应用, 仅实现对湿法熄焦方面应用。

(6) 煤气压缩机组停机处理方面当煤气压缩机出现停止工作现象时主要是由于出现系统堵塞问题, 这就使得技术人员要频繁的停止运作并进行清理工作。造成这一常见问题的主要原因在于净煤气中含有较多较细的煤粉, 当煤气压缩机运行起来后压力增加, 温度降低, 直接造成煤气流速下降, 使煤粉较易出现沉淀现象, 进而造成系统堵塞。

2 改进工艺流程分析

为了能够更好的解决上述问题, 结合相关研究成果, 针对当前阶段存在的问题与原因分析, 形成创新改造, 提升焦炉煤气净化以及合成氨工艺。

焦炉煤气采用了空冷器以及直冷塔与横管初冷装置完成除尘以及冷却, 煤气完成电捕除焦油、鼓风预热、硫胺饱和器等实现初步净化。第一, 需要进一步满足焦炉加热需要, 富余煤气必须通过离心压缩机完成压力增加, 并进入到低温甲醇洗涤系统当中实现脱苯, 并再次进行精脱硫, 除此之外, 还应当脱除掉煤气当中存在的二氧化碳。

3 工艺创新

煤气净化以及合成氨工艺当中存在问题可以通过专项技术工艺完成改造与创新。

(1) 煤气除尘、初冷通过借助于空冷器、直冷塔、横管冷却装置技术, 可以完成对焦炉煤气方面的除尘与冷却。这项技术也在这个过程中完成了对除尘以及冷却等方面的有机结合。煤气除尘等一级通过文丘里管对煤气顺流洗涤实现除尘。第二以及第三段当中横管初冷装主要采用的是开放式空冷循环水以及溴化锂制冷装置。为此, 在采用相关技术完成洗涤以及冷却时, 这项工艺当中需要消耗掉的水则更少, 除尘效果相对也更佳, 余热利用效果也将更好。为此, 采用这项技术能够有效进一步实现创新。

(2) 煤气终冷以及水洗创新针对煤气终冷塔方面采用的技术主要包括两段, 其中上段部分为不锈钢网波纹类型填料部分, 下U单当中采用的轻瓷。通过这项技术可以有效降低煤气中冷器实际产生的耗水量情况, 并完成对煤气方面的两级洗涤, 进一步降低煤气当中煤粉实际含量。除此之外, 为了能够有效防止出现洗苯塔当中产生洗油污染, 塔当中需要设置多层垂直筛板塔盘。进而就可以通过使用少量的水完成洗涤。

4 结语

综上所述, 新工艺当中具有几个方面的优势特征:首先, 焦化生产水平提升。吨焦耗水总量会在这个过程中下降, 吨焦副产动力也会出现明显下降, 同时运行十分可靠。其次, 合成氨能力提升。运行效果更加可靠, 开工率也十分高。最后, 具有良好的环境保护功能。能够完成焦化零排放, 进而确保高压氨水引射无烟装煤系统运行效果良好。

参考文献

[1]毕振清, 沈立嵩.马钢新区焦炉煤气净化工艺的选择与改进[A].江苏省金属学会.苏、鲁、皖、赣、冀五省金属学会第十四届焦化学术年会论文集[C].江苏省金属学会, 2008:5.

[2]第五学英, 王柱勇.焦炉煤气生产合成氨、尿素项目关键问题分析[J].洁净煤技术, 2014, 06:119-121+124.

[3]王一坤, 雷小苗, 邓磊, 王晓旭, 王长安, 车得福.可燃废气利用技术研究进展 (Ⅰ) :高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气[J].热力发电, 2014, 07:1-9+14.

[4]赵哲军.焦炉煤气配半水煤气生产合成氨扩能改造[J].煤化工, 2014, 04:17-20.

煤气净化 篇4

转炉煤气干法净化回收技术与湿法技术比较

摘要：转炉煤气干法净化回收技术和转炉煤气湿法净化回收技术已经有30多年的历史,但转炉煤气干法净化回收技术的优点已经被认定为是今后的发展方向.我国在转炉煤气干法净化回收技术方面已经做了全面深入的`研究,并于20开发出了完全适合我国炼钢转炉的煤气干法净化回收系统.作 者：王永刚    叶天鸿    翟玉杰    郭启超    孔玉柱    尹延海    WANG Yong-gang    YE Tian-hong    ZHAI Yu-jie    GUO Qi-chao    KONG Yu-zhu    YIN Yan-hai  作者单位：西安重型机械研究所,西安,710032 期 刊：工业安全与环保  PKU  Journal：INDUSTRIAL SAFETY AND ENVIRONMENTAL PROTECTION 年，卷(期)：, 34(5) 分类号：X7 关键词：转炉烟气    干法净化回收技术    湿法净化回收技术   

煤气净化湿法脱硫的几种化学工艺 篇5

1 HPF脱硫法

1.1 HPF脱硫法分析

HPF法脱硫工艺是以煤气中的氨为碱源, 脱硫液在吸收了煤气中硫化氢后, 在复合催化剂HPF的作用下氧化再生, 最终将硫化氢转化为元素硫得以除去, 脱硫液循环使用。HPF法具有设备简单、操作方便稳定和脱硫效率高等特点, 已在许多焦化企业得到推广应用。对规模比较大的煤气进行一次脱硫一般会选用湿法脱硫工艺, 同时该方法又分为湿式氧化法、物理吸收法、化学吸收法和物理-化学吸收法。根据煤气处理的先后顺序又分为前脱硫和后脱硫两个工艺。前脱硫主要是先进行脱硫工段, 该阶段完成后再进行氨和粗苯等化学产品的回收, 通常将煤气含有的氨作为碱的来源, 并以PDS作为催化剂, 这样做能够有效降低煤气中H2S气体对相关设备的腐蚀。该环节中的煤气H2S的浓度若超过20mg/m3以下, 则需要对煤气进行二次脱硫, 以保证煤气中硫的浓度符合要求。后脱硫主要是先采取措施对煤气中氨和粗苯等化学产品进行回收, 然后再进行脱硫处理, 这时的碱源主要来自于外加的碳酸钠, 选用ADA作为催化剂, 一次脱硫之后H2S的浓度就会降到标准以下, 因此, 可以直接供城市煤气。

1.2 HPF脱硫工艺的流程

HPF脱硫法在我国应用广泛, HPF脱硫指对传统脱硫技术的创新, 将HPF当做脱硫催化剂运用到煤气脱硫过程中去, 大大提高了我国煤气脱硫的质量, 并且保证了废气排放的清洁度。HPF脱硫工艺主要包括以下三个步骤:第一, 煤气降温。从焦炉中排放出的煤气一般都带有着一定的温度, 其不利于脱硫工作的展开, 因此在进行脱硫之前, 需要先对煤气进行降温。这一工作通常在预冷塔内完成, 通过对其进行一定的制冷处理, 降低煤气的温度, 从而满足脱硫的要求。第二, 煤气的脱硫。降温后的煤气, 开始进入正式的脱硫程序, 首先其要进入脱硫塔中, 在脱硫塔中借助化学制剂对其进行脱硫工作, 将其内部的H2S等硫化物以及氨化物置换出俩。在这一过程中会产生一定的化学反应, 因此一定要确保脱硫塔内的密闭性, 保障周围工作人员的人身安全。第三, 再生循环。煤气在进行完脱硫后进入脱氨、脱苯阶段。刚刚对煤气进行脱硫的化学液体中含有大量的硫化物, 这部分液体将进入再生塔中, 工作人员向其中加入HPF制剂与其产生化学反应, 并通过一系列的物理作用, 使得脱硫液体再生继续使用, 而存在于液体中的硫化物也被分离出来以泡沫的形态自流入泡沫槽中, 等待进一步的固化处理。

2 栲胶脱硫法

2.1 栲胶脱硫法概述

栲胶脱硫法是湿法脱硫工艺的一种, 在焦化厂的煤气脱硫中应用的比较广泛, 并且具有较好的脱硫效果。栲胶脱硫法主要是利用碱性栲胶的水溶液对来吸收煤气, 一般会在半水煤气或者焦炉气中的H2S使用, 以栲胶和矾为载体和催化剂, 将H2S转化为单质硫, 从而达到脱硫的目的。而反应后的栲胶溶液经过再生槽再生, 还能够重新循环使用。

2.2 栲胶脱硫方法的优缺点

栲胶脱硫法的优点是脱硫效率较高, 通常可以达到98%以上, 并且析出的硫易于浮选和分离, 在操作上比较简单;因为栲胶资源比较丰富, 所以对于使用量较大的脱硫工艺而言成本较低, 且没有毒性, 在气体的净化度以及硫回收率等方面都具有较高的效果;栲胶溶液的活性较好, 并且在性能上比较稳定, 不会发生硫磺堵塞脱硫塔的现象, 溶液的组成相对比较简单。

虽然栲胶脱硫法的优势比较明显, 但是在实际应用中也存在一些局限性的问题。栲胶脱硫溶液在使用过程中具有较强的选择性, 在条件适宜的情况下, 能够将CO2原料气中的H2S降至很低, 但是因为溶液吸收了CO2, 所以溶液的PH值会有所降低, 从而影响脱硫效率, 且脱硫的精度较低。此外, 使用栲胶脱硫法的设备较大, 可以处理的气量较小, 脱硫后所得的硫磺纯度不高, 不利于加工。

3 环丁砜脱硫法

3.1 环丁砜脱硫法概述

环丁砜法是一种理化吸收法。溶液由化学吸收溶剂烷基醇胺、物理吸收溶剂环丁砜和水混合而成。可使用的烷基醇胺包括MEA、MDEA及DIPA。一般采用浓度较高的醇胺溶液, 而环丁砜与水的比例按其用途确定。此法可以用于煤气工艺气体的净化。

3.2 环丁砜脱硫法的优缺点

环丁砜脱硫法对于吸收的溶液可以降低表面的张力, 从而能够有效抑制溶液起泡;环丁砜是一种缓蚀剂, 能够缓解吸收溶液的腐蚀性, 从而减少对设备的腐蚀;溶液在受热后性能上比较稳定, 所以可以长久保持质量。但是在实际使用时, 此种方法也存在一定的缺点。因为环丁砜吸收芳烃的能力较强, 所以在原料气中的重烃和芳烃的含量较高时, 在进行脱硫工艺之前, 应该将重烃或者芳烃去除。

结束语

对煤气进行脱硫处理, 是我国工业发展的需求, 是社会发展的必然趋势。随着科学技术的发展, 对煤气进行的脱硫工艺也在不断的发展, 脱硫效率逐渐提升, 在促进工业生产, 减少空气污染方面发挥了重要的作用。在煤气脱硫处理工艺中, 应该根据实际生产情况, 结合费用、生产流程以及脱硫目标而有针对性的选择适宜的脱硫工艺, 从而保证煤气脱硫效果。在科学技术快速发展的形势下, 煤气湿法脱硫工艺会不断的改善, 为促进工业生产发展创造有利的条件。

参考文献

[1]邓以凯, 何日柳, 陆剑彬.煤气净化湿法脱硫的化学工艺探析[J].化工设计通讯, 2016-1-28.

[2]史航.煤气净化湿法脱硫的化学工艺分析[J].辽宁化工, 2016-5-20.

煤气净化 篇6

某钢厂针对自身高炉煤气除尘系统出现的问题, 决定采用目前国际上比较先进的全干法反吹式布袋除尘技术。

一、改造技术方案及主要技术参数

该钢厂由于湿法系统设备老化、设备故障频繁、系统除尘效果差, 且显热不能回收, 导致严重的环境问题和能源浪费问题。根据分析和比较, 该钢厂决定采用大布袋反吹除尘工艺及后续煤气余热发电的技术来解决环境问题及能耗问题, 采用的工艺流程为:

1) 采用布袋除尘TRT不运行的流程:

高炉来的荒煤气→DC→散热器→BDC→减压阀组→消声器→流量孔板→洗净塔→“U”型水封→净煤气总管

2) 采用布袋除尘TRT运行的流程:

高炉来的荒煤气→DC→散热器→BDC→TBV→TEV→TRT→流量孔板→洗净塔→“U”型水封→净煤气总管

它由煤气冷却单元、煤气过滤单元、反吹清灰单元、气力输灰排灰单元、煤气放散单元组成。该系统具有以下特点:

(1) 相同煤气处理量时, 采用该工艺占地面积约为普通布袋除尘工艺的70%, 可以大量的节约土地资源; (2) 与筒体相关的切断设备大大减少, 同脉冲除尘工艺相比大型阀门数量减少约20%, 系统故障点减少, 系统可靠性增加; (3) 选择合适的材料, 除尘布袋寿命较长, 除尘精度高, 国产除尘布袋寿命稳定达到2年, 进口除尘布袋寿命达到4年以上, 性价比高; (4) 净煤气含尘量长期稳定在1.0mg/Nm3左右;在装备有TRT (余压发电装置) 的系统中会大大延长透平叶片设备的使用寿命; (5) 排灰系统设备使用寿命长, 设备使用寿命在4年以上; (6) 瓦斯灰通过气力输灰集中输送到灰仓存储, 加湿外运; (7) 反吹系统稳定可靠, 阀门、风机等主要设备无检修连续使用寿命达2年。 (8) 煤气温度可控性好, 布袋长期稳定运行; (9) 与其他除尘工艺相比, 在同等设备档次的情况下, 本工艺节约投资10%。

二、新工艺的节能降耗及减排效果

(1) 三套TRT机组发电, 年发电量12920万k Wh, 相当于5.22万吨标准煤。 (2) TRT工艺实施干式运行, 现有湿式除尘系统停运, 年节约电能438万k Wh, 相当于0.17万吨标准煤。 (3) TRT实施干式运行后, 送高炉热风炉煤气温度从30℃提高到80℃, 同时减少了煤气中水蒸汽量, 热煤气带来的节能效果共计387110GJ/a, 相当于1.32万吨标准煤。 (4) 改造完成后, 浊环水系统停运, 节约新水60m3/h, 总计节约50余万m3新水。 (5) 干法系统投运后, 运行周期长, 可减少高炉被动休风2次, 因减少高炉修风次数可多生产铁7700t/a。 (6) 因提高进高炉风温, 按风温每提高100℃, 可节约焦炭20~25kg/t铁, 经计算可以提高风温24℃, 日产铁按4400t计算, 节省焦炭27.6t/d。可节省焦炭超过1万t/a。 (7) 因除尘方式的改变, 干法除尘煤气利用效率大大提高, 按三座高炉高炉每小时发生84万m3煤气, 年可节约燃料气600000余万m3。

三、结语

大型高炉煤气的除尘系统, 由湿法除尘工艺改为大布袋除尘工艺并增加TRT发电装置, 布袋寿命达到4年以上;提高了高炉煤气的出口温度, 回收了煤气中的显热;不消耗水也不产生污水;因除尘效率的提高, 使得TRT系统透平叶片设备的使用寿命大大延长、系统故障点减少, 系统可靠性增加, 生产运行管理费用的大大降低, 具有很好的节能减排效益和经济效益。

摘要：对某钢厂1#、2#、3#高炉采用高炉全干法布袋除尘系统的工艺流程、设备参数及应用实践进行了阐述。经过生产实践验证, 采用全干法除尘装置运行稳定, 除尘效果好, 且节能减排效果明显。

煤气净化 篇7

1.1 施工顺序组织

根据业主方对工期的要求,经过对图纸的仔细研究,结合土建专业的施工特点,化产区内所包含的几个工段依次的由南向北排列,工程将进行几个工段的先后平行施工,具体施工安排为冷凝鼓风工段和脱硫工段、硫铵蒸氨工段为第一阶段的施工,期间待土建专业具备安装条件后进行后续的终冷洗涤、粗苯蒸馏、精脱硫、精脱萘等四个工段的施工,外线区域的施工与上述几个工段的施工同期进行。

1.2 单位工程、分部工程范围划分

(1)冷凝鼓风工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;(2)脱硫工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;(3)硫铵工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;(4)蒸氨工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;(5)终冷洗苯工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;(6)粗苯蒸馏工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;(7)精脱硫安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;(8)精脱萘工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;(9)外线部分安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装。

2 施工方案

2.1 通用设备安装施工方案

施工准备:设备开箱检查验收A;设备就位;设备找正找平B;设备防腐绝热A;垫铁隐蔽A;设备清理封闭A;梯子平台安装B;设备内件安装A;设备(如需要)试压A;基础验收及处理A;垫铁设置安装C。垫铁加工:其余设备(如需要)试压A;不需要试压的设备。交工验收。A为共检项目,B为专检项目,C为自检项目。

2.2 非标槽体设备制安方案

(1)主要工艺措施:a.材料外观及尺寸的检查;b.壁板的放线下料;c.壁板卷制。(2)壁板安装焊接:a.第一圈壁板及包边角钢组焊:壁板组装前应对预制的壁板进行复验合格后方可组装。b.壁板组装技术要求:相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水平允许偏差不应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。

2.3 管道安装技术方案

钢制工艺管道安装。(1)本工程工艺管道种类有氨水管、蒸汽管、压缩空气管等,管道材质有10#钢、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2等。这些管道的工艺要求和安装质量要求高,因此,在施工时必须严格按照相关施工验收技术标准和施工技术方案要求执行。(2)管道安装:a.管道安装前,管节应逐根测量、编号,根据测量结果选用管径相差最小的管节组对对接;对于较大的管道,采用吊车配合安装就位、组对;对于较小的管道以手动葫芦调整就位、组对。测量管道垂直度、水平度、对口间隙,符合要求后点焊固定,全面施焊法兰与管道间的焊缝。b.管道连接采用焊接(必要处加设法兰)。连接设备的三通及弯头的位置要准确无误,法兰螺栓孔角度正确。管道施焊应严格按照编制的焊接工艺文件执行。c.两节直缝卷焊钢管对焊时,纵焊缝应放在管道中心垂线上半圆的450左右,且不得放在3、6、9、12点(时钟盘面)处,相邻焊缝的间距应不小于300mm。d.法兰连接时应对接平行、紧密,与管道中心线垂直,垫片应使用双层,螺母应在同一侧,螺杆露出的长度不应大于螺栓直径的1/2。(3)煤气管道安装。a.管道跨中的加固圈应在加工厂加工,当管道焊缝质量检验合格后再进行焊接,加固圈的焊缝与管道环焊缝不得重合,其间距不得小于50mm,与纵向焊缝相交处也应错开,其间距不得小于100mm。环向焊缝距支架净距不应小于100mm。直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm;管道任何位置不得有十字形焊缝。b.管道工地吊装时,其环向焊缝应离托座(或衬托板)边缘不小于300mm,(图中另有规定者例外),纵向焊缝应离托座上方不小于200mm。c.支架的加固圈安装前对管道应进行调整,要求支架中心处管道扁塌径部分尺寸不超过外径2%,对于需要滑动的管道,加固圈离托座的间隙为5~10mm。

3 施工进度计划

根据本工程特点,在施工中“抓质量,保安全,抢工期”,并按照分工段、分区、分片同时进行施工安排。

4 安全生产与文明施工保证措施

杜绝人身重大伤亡和重大火灾、爆炸、交通和中毒事故发生;控制轻伤事故,负伤频率控制在5‰以内;创安全生产达标和文明施工现场。节能降耗,减少污染;施工污染物控制在国家规定排放标准之内。

5 环境保护措施

(1)施工污染物控制在国家规定排放标准之内;(2)施工用电低于工程造价的0.5%;(3)节约施工用料,损耗量控制在定额损耗量的85%以内。

本工程设备种类多、管道介质多、电气仪表复杂,且设备及管道内多是易燃易爆、高温高压、腐蚀性强、毒性强的介质;工程地处东北地区冬季气候寒冷,给工程后期调试和运行增加许多不确定因素;施工过程正值雨季,沈阳地区风力大,气侯对施工的影响大,化产区范围内高空作业多,施工安全形势严峻。因此,此方案需要在实际施工中多发现问题、多思考问题,才能不断改进、优化方案,让工程项目的施工更安全、平稳,最大限度地给企业创造效益。

参考文献

[1]中华人民共和国住房和城乡建设部.建设工程质量管理条例[S].

煤气净化 篇8

包钢焦化厂现有4座焦炉, 所配套的煤气净化系统有3台鼓风机, 且全部采用上海七一一研究所生产的液力偶合器进行调速, 掌握液力偶合器的工作原理及特性对稳定鼓风机机前吸力、焦炉集气管压力, 实现环保达标有着重要意义。

1 液力传动的基本原理

一台电风扇通电转动后可以使空气流动, 反之, 把一台没通电的风扇放在流动的空气中也可以使静止的风扇转动。如果将两台电风扇面对面放置, 一台通电旋转, 另一台不通电的风扇也会跟着转动起来。

同理, 把两个叶轮面对面放置, 并且装进一个壳体, 把空气换成液体, 让电机带动其中一个轮子 (泵轮) 旋转搅动液体, 则另一个轮子 (涡轮) 也会像风扇一样被液体冲动。这就是液力传动最基本的原理。液力传动是利用液体的动能来传递动力的。

2 工作液体在液力偶合器中的运动

(1) 液力偶合器又称液力联轴器, 是一种非刚性联轴器。它利用液体传递扭矩, 并且可以实现软启动、无级变速的目的。

(2) 偶合是指两个或两个以上的元件的输入与输出之间存在紧密配合与相互影响, 并通过相互作用从一侧向另一侧传输能量的现象。

(3) 液力偶合器以工作液体为介质传递动力, 工作液体在工作轮中做复合运动。一方面它在工作轮叶片所形成的流道中做相对运动, 另一方面又追随工作轮一起做旋转运动。两个运动合成为螺旋环流运动。液体在工作腔中周而复始地做螺旋环流运动, 便完成了能量传递, 如图1所示。

3 增速型调速液力偶合器

(1) 包钢焦化厂液力偶合器型号为:YOTZ36/48, 即增速型调速液力偶合器。其电动机、液力偶合器、鼓风机连接如图2所示。

(2) 工作原理:增速型调速液力偶合器是以液体介质传递动力, 并实现无级调速的液力传动装置。它主要由与电动机连接的大齿轮带动小齿轮增速, 增速后的小齿轮带动泵轮、与鼓风机连接的涡轮, 转动外壳把涡轮包容在其中, 该密封的空腔中充满了工作油。泵轮和涡轮对称布置, 它们的流道几何形状相同, 工作轮叶片为径向布置。当电动机通过增速机驱动泵轮旋转时, 工作油在泵轮叶片的作用下由叶轮内侧向外缘流动, 形成如离心泵出口处的高速高压液流。该液流以较大的动量矩进入涡轮, 冲击涡轮叶片, 带动涡轮与泵轮同向旋转, 工作油在涡轮中由外缘向内侧流动过程中动量矩减少, 然后再流入泵轮进口, 在泵轮中它又获得了能量, 且在泵轮出口处又具有较大的动量矩, 这些工作油又冲击涡轮把能量传递给涡轮, 依次周而复始不断循环。涡轮的作用就是将工作油的动量矩转换成机械能输出至鼓风机。

(3) 调速型液力偶合器如何调速?如图3所示, 它是利用伸缩导管 (勺管) 进行调速的。导管的实质是一种旋喷泵, 具有截取随旋转容器一起旋转的油环中的液体的功能, 旋转的油环碰到固定不转但能斜向或直向移动的导管端口时, 其所形成的动能便转化成位能, 在迎着旋转油环的导管口处产生一定的压头。在此压头的作用下, 油环中的液体便被导管导出, 并通过管路排入油站。因导管腔与工作腔有过流孔相通, 所以, 通过伸缩导管改变油环厚度即可调节工作腔的充液率。由于工作油进口流量基本恒定, 通过调节导管的开度来调节偶合器工作腔的充液率, 即可调节偶合器的输出力矩和输出转速。

包钢焦化厂液力偶合器是利用电动执行器带动伸缩导管进行调速的。导管的排油能力略大于油泵的供油能力, 因而偶合器的充液液面始终与导管口齐平。导管可以在偶合器工作腔全排空和充满油两个极限位置之间任意移动, 每移动并停留一个位置, 必有一个充液率与之相对应, 也就必有一个输出转速与之相对应, 从而达到无级调速的目的。

4 转差率

(1) 液力偶合器的转差率也叫滑差。是偶合器泵轮和涡轮转速之差与泵轮转速之比的百分率。

(2) 液力偶合器在传动过程中必须有转差率。当泵轮旋转时, 工作液体被叶片夹持, 与泵轮一起旋转, 因而产生离心力, 泵轮中的液体在力的作用下由泵轮入口流向泵轮出口, 形成环流, 涡轮在泵轮所形成的环流冲击下也在做旋转运动。由于涡轮旋转, 所以涡轮中的工作液体也产生离心力, 在此力的作用下, 涡轮中的工作液体形成了抵抗泵轮工作液体进入的反抗压头, 出现了力矩反馈现象。若涡轮与泵轮转速相等, 涡轮与泵轮间压差为零, 工作液体就不会流动, 也无法产生液体螺旋环流运动, 因而也产生不了环流力矩。若泵轮转速大于涡轮转速, 即泵轮压头大于涡轮压头, 泵轮与涡轮间就产生了压差。在此压差的作用下, 工作液体便由泵轮流向涡轮, 形成工作液体的螺旋环流运动。

5 结语

鼓风机是焦化厂的心脏, 更是煤气净化系统的心脏。作为鼓风机的核心设备———液力偶合器, 了解和掌握其相关知识, 可以更好地为焦炉服务, 更好地完成煤气的冷凝净化及输送任务。

摘要：介绍了液力偶合器工作原理, 并对工作油在偶合器中是如何运动的、如何利用液力偶合器调节鼓风机的输出转速等方面进行了阐述。

关键词：液力传动,偶合,螺旋环流运动,转差率

参考文献

[1]续魁昌, 王洪强, 盖京方.风机手册[M].2版.北京:机械工业出版社, 2011.

煤气净化 篇9

关键词：蒸汽凝液管网,蒸汽伴热,冻凝冻裂,冲刷腐蚀,泄漏,水击

0前言

神华包头煤化工有限责任公司位于内蒙古包头市九原区,海拔为1016米,冬季气温低(最冷接近 -30℃),持续时间长。年产30万吨聚乙烯和30万吨聚丙烯,拥有年产180万吨甲醇的甲醇生产中心,其下属的净化装置有自己的饱和蒸汽管网,蒸汽伴热管道长度超过21000米,并且包含1000多米的夹套伴热管道,主要使用DN15、DN20、DN25的碳钢管及Φ14的薄壁不锈钢管道,疏水器数量多,加上设计、安装过程存在的一些问题,很容易出现蒸汽伴管冻凝、开裂,疏水阀阀盖垫子开裂、阀体冻坏,蒸汽管网的凝液输送管道冲刷穿孔泄漏,甚至蒸汽冷凝液管网出现水击。造成现场多处蒸汽、凝液泄漏并形成积冰,造成局部的工艺生产事故,是影响到装置安全文明生产的主要隐患之一。如何解决蒸汽 - 凝液管网和蒸汽伴热系统存在的问题,是关系到装置安全生产和节能降耗的关键性问题。

1 装置简介

神华包头煤化工有限责任公司甲醇中心净化装置包含两套水煤气变换单元、两套低温甲醇洗单元和两套丙烯压缩冷冻单元,其中水煤气变换单元还包含了低温变换冷凝液汽提系统、变换不凝气输送夹套伴热管及其伴热系统、脱盐水除氧系统和各等级锅炉水输送机泵。净化装置有与外管网相连的三个过热蒸汽管网(4.1MPa(G)、400℃,1.1MPa(G)、250℃,0.46MPa(G)、200℃)和装置自用的两个饱和蒸汽管网(1.1MPa(G)、188℃,0.46MPa(G)、156℃),装置内部还有独立的蒸汽冷凝液收集管网和冷凝液槽(控制压力在0.2-0.25MPa(G)之间)。净化装置水、汽系统的伴热以蒸汽伴热为主,包括冬季伴热与常年伴热两种类型,利用4.1MPa(G)、250℃的饱和蒸汽作为水煤气管道的伴热蒸汽,而其它的伴热则使用0.46MPa(G)、156℃的饱和蒸汽作为蒸汽源。

2 蒸汽 - 冷凝液管网及蒸汽伴热系统存在的问题

由于净化装置从设计到施工时间紧凑、工程量大,加之伴热管路作为附属管路,在设计阶段就不被重视,没有详细的施工图纸,仅仅只是在主管道布置施工图中简单的注明了伴热管的管径和保温层的厚度,具体施工现场交底。在施工过程中,由于没有详细的施工图纸,施工人员简单的认为伴热管道只要沿主管道安装即可,而且易根据施工现场的“具体情况”做出施工变更,造成施工随意并且不按标准执行施工。因此,净化装置的蒸汽伴热系统从设计施工阶段就已经留下了一些不合理的地方,装置自2010年5月投产,又经过了三年的运行,蒸汽 - 冷凝液管网和蒸汽伴热系统陆续暴露出了泄漏、冻凝冻裂、冲刷腐蚀、水击等问题。

2.1 常年蒸汽伴热和冬季蒸汽伴热共用蒸汽分配站与蒸汽凝液收集站,不便于管理且造成夏季常年蒸汽伴管的伴热效果下降

如前所述,净化装置水煤气变换单元包含低温冷凝液汽提系统、变换不凝气输送夹套伴热管及其伴热系统,其含氨浓度较高的工艺管道要求常年伴热以避免铵盐结晶而影响正常的生产。原来的伴热设计并未将常年伴热与冬季伴热分开设计、安装,导致夏季将夏季伴热管路停用后,多数的蒸汽分配站其实就只有一根伴热管路还在投用,其它的伴热管路因阀门内漏等因素,容易出现泄漏和水击现象,而且仍在投用的伴热管路则会存在伴热效果下降,这样的设计也不便于管理,增加了管理和维护的难度及工作量。

2.2蒸汽伴热管路出现低点引汽、高处回收凝液和蒸汽伴管单管长度过长,疏水阀后凝液温度过低的情况,导致伴热管路的有效压差下降,出现伴热管路冻凝冻裂和蒸汽凝液管网水击

因施工现场的“具体情况”,水煤气变换单元的部分伴热管路出现了低点引蒸汽、高处收集冷凝液的布置,此高度差有的甚至超过了15米,而蒸汽和冷凝液的压差只有0.21-0.26MPa,这样的蒸汽伴管很容易出现流动不畅而冻凝冻裂。也有部分蒸汽伴管长度过长,超过100米(按《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》(SH/T 3040——2002),利用0.46MPa蒸汽的DN20的蒸汽伴管的最大允许有效伴热长度为60米),疏水阀后的凝液温度过低(低于100℃),过冷的冷凝液进入冷凝液管网极易发生水击现象。

2.3疏水阀选型不当,造成蒸汽伴管内的冷凝液不能顺利排出降低伴热效果或者是疏水阀后凝液带汽较多,造成蒸汽浪费

净化装置蒸汽伴管的疏水阀存在选型不当的情况,一些疏水阀疏水能力过小,导致蒸汽伴管内的冷凝液不能及时疏水排掉,使得蒸汽伴管内集聚的冷凝液温度逐渐下降,降低伴热效果,甚至产生剧烈冲击而引发水击现象,进而造成蒸汽伴管的损坏泄漏等。而一些疏水阀则是疏水的同时带汽量较大,大量的蒸汽带着凝液高速冲击疏水阀后的凝液管道,造成管道震动和冲刷腐蚀。

2.4 检修期间或者夏季停用阶段蒸汽伴热系统的维护效果不佳,伴管内很容易生锈

在夏季或者是检修期间,通常是将蒸汽伴热系统隔离并排净管内凝液,再用氮气将蒸汽伴管内部吹扫至干燥。但是由于阀门内漏、热胀冷缩、蒸汽伴管泄漏等,蒸汽或者冷凝液会进入蒸汽伴管,空气也会因负压倒吸入蒸汽伴管,很容易出现蒸汽伴管内部锈蚀。在再次投用时,虽经过暖管、置换、冲洗等步骤,但由于存在死区,部分铁锈仍留在伴管内,随汽液流动至疏水阀滤网处堆积,影响伴管的伴热效果,甚至堵塞出现冻凝冻裂等。

2.5蒸汽凝液收集站的凝液收集总管及饱和蒸汽管网集液包凝液疏水阀后管道出现冲刷腐蚀穿孔现象

如图1所示,净化装置内部的饱和蒸汽管网因保温效果较差、疏水阀选型不当、疏水阀后管道管径较小等原因,导致饱和蒸汽管网集液包处疏水阀后冷凝液由于减压闪蒸,部分冷凝液变成蒸汽,形成汽、液混合流(1.1MPa饱和蒸汽管道闪蒸量更大),由于体积大幅度膨胀,疏水阀后管道内的汽液流流速远远大于1-3m/s,冲刷腐蚀管道,尤其是靠近蒸汽冷凝液总管处的管道弯头的外弯位置(图1中的“冲刷穿孔位置”及图2图片)。同样地,净化装置水煤气管道的伴热管使用的是4.1MPa(G)、250℃的饱和蒸汽进行伴热,其蒸汽冷凝液收集站处疏水阀后的冷凝液也会因减压闪蒸而大量汽化,形成高速气液流冲刷腐蚀管道,一旦冲刷穿孔,装置只能采取带压堵漏的方法或者停车进行处理。

2.6蒸汽-冷凝液管网出现水击。

原净化装置蒸汽冷凝液管网的设置如图3所示,装置内部三个过热蒸汽管网(4.1MPa(G)、400℃,1.1MPa(G)、250℃,0.46MPa(G)、200℃)和两个饱和蒸汽管网(1.1MPa(G)、188℃,0.46MPa(G)、156℃)以及4.1MPa(G)、250℃和0.46MPa(G)、156℃的伴热蒸汽的凝液通过疏水阀排至蒸汽冷凝液管网进行回收再利用,蒸汽冷凝液管网内呈汽、液共存的饱和状态。低温甲醇洗热再生塔底再沸器排出的蒸汽冷凝液及其它设计不合理(伴热负荷大、伴管长度过长、伴热管路的U型高度过大等)的伴热管路排除的冷凝液温度过低(甚至低于100℃),这些过冷凝液进入凝液总管后,直接在汇集点处形成水击条件,造成管道水击(如图3中三通“水击点”位置),将水击点位置的管道、焊缝等震裂,对装置的安全生产构成威胁。

3 蒸汽 - 冷凝液管网及蒸汽伴热系统问题的解决方案

装置自2010年5月投产至今,对蒸汽 - 冷凝液管网及蒸汽伴热系统陆续出现的问题,积极进行原因分析,做好解决方案和改造计划,利用大修机会等对相应的问题进行处理和改造。

3.1对于常年蒸汽伴管和冬季蒸汽伴管共用同一组蒸汽分配站和冷凝液收集站的情况,进行排查统计,制定好整改计划并落实材料采购后在装置停车大修期间对其进行分离改造,实现冬季伴热与常年伴热系统的分离,既减轻了现场伴热的投用、维护工作,又便于管理,并保证了良好的伴热效果。

3.2对于蒸汽伴管低点引汽、高处排凝和单根蒸汽伴管长度过长的情况,同样的做好排查统计,并根据具体的实际情况,按照规范对“低进高出”的改为“高进低出”、对单管过长的分解为两段伴热,以保证蒸汽伴管能正常的工作。

3.3对于选型不当的疏水阀,根据实际情况,逐个统计重新选型更换,以避免出现疏水不畅及对管道形成较大的冲击震动。

3.4对于夏季或者检修期间蒸汽伴热系统的维护,从操作方面进行改进可保证蒸汽伴热系统的维护保养质量,也大大的降低了工作量。改进后的操作如下:蒸汽伴热系统停用时,将蒸汽分配站的上汽总阀关闭以切断蒸汽流动,而将冷凝液收集站的凝液总阀关小至留有比较小的开度,随着每一根蒸汽伴管内温度的下降,蒸汽逐渐冷凝,蒸汽伴管内压力下降,冷凝液由凝液管网通过冷凝液收集站经疏水阀逐渐的倒吸至蒸汽伴管中,直至彻底冷却后充满管道。因蒸汽凝液水质达标,蒸汽伴管内又是带压状态,可以避免空气进入在潮湿状态下锈蚀蒸汽伴管。在投用时,只需将蒸汽分配站与冷凝液收集站对应的蒸汽伴管单独隔离后缓慢排液并暖管,按照正常的投用步骤投用即可。如此操作能很好的保护蒸汽伴管内不锈蚀而避免疏水阀滤网堵塞,能保证良好的蒸汽伴热效果,并能大幅降低蒸汽伴热的投用与维护工作量。

3.5对于装置内的饱和蒸汽管网集液包疏水阀后的管道和蒸汽冷凝液收集站(尤其是4.1MPa等级伴热蒸汽)总阀后的管道出现冲刷腐蚀穿孔的现象。针对此类情况,如图4所示,在饱和蒸汽管网集液包的疏水管道上靠近蒸汽总管和凝液总管处增加根部阀门,一旦凝液管道冲刷变薄后,可以将疏水管道切出进行维修或者更换,并对冲刷腐蚀严重的管道进行扩径更换。

3.6对于装置内部的蒸汽冷凝液管网出现的水击现象,主要原因是由于部分安装不合理的蒸汽伴管排出的凝液温度较低和低温甲醇洗单元热再生塔底再沸器排出的冷凝液温度过低引起,针对由此产生的水击,装置对不合理的蒸汽伴管进行了改造,对于低甲再沸器的凝液回收,如图5所示,重新配管将再沸器凝液由原来直接并入蒸汽冷凝液总管改为从蒸汽冷凝液槽的底部进入蒸汽凝液系统,通过蒸汽冷凝液槽底部的“液相”进行缓冲,避免水击条件的直接形成,最终彻底解决蒸汽冷凝液管网的水击问题,确保了装置的安全生产。

4 结束语