精细管理、深挖潜力,提升各项经济技术指标

现河采油厂首站始建于1965年, 现有干部职工78人, 其中党员12人, 管理着54台 (套) 设备, 担负着现河采油一、二矿原油外输和采油二矿10个采油队原油处理, 以及全厂的天然气外输任务, 年设计外输能力180万吨, 实际日处理液量2万立方米。

多年以来, 我站以“创先争优、比学赶帮超暨精细管理深化年”活动为主线, 围绕中石化“五项劳动竞赛”, 始终发扬“让首站永葆青春”的团队精神, 实行精细管理, 以优先的经济技术指标, 以优秀的职工队伍素质, 创出优质的联合站库。原油外输含水符合率均达到100%, 连续46年实现安全生产, 连续三届获得中石化“四星级联合站”、连续七年被授予管理局“银牌队”荣誉称号, 连续两年获得管理局“金牌队”荣誉称号。

但随着油田开采难度不断加大, 来液含水逐年升高、液量加大, 我们也面临着控制技术指标的难度加大, 这就要求我们深挖潜力, 从精细管理上要效益。

细化基础工作, 做到精细管理

在总结过去工作经验的基础上, 通过对系统节点管理的深入学习, 在我站全面铺开系统节点管理, 我站从小事抓起, 做到“不因事小而不为”, 把系统内每一个制约因素都考虑在内, 并做到目标化, 进而使管理目标、管理运行、管理责任和经济考核整个系统都实现“精细化”。严格按照岗位管理制度化、岗位工作流程化、岗位任务指标化、岗位操作标准化、岗位指导具体化的五化模式开展具体工作。精细管理中我们抓大不放小, 在开展了基础调查以后, 我们发现有些工作细节往往被忽视, 比如闸阀的黄油嘴常年刷漆, 都给糊死了, 起不到润滑的作用, 再加上开关闸门没有按正确的规范操作, 使得其寿命缩短。这样的细节我们一个都不放过, 逐一整改。在分队计量运行4年多以来, 我们本着科学精细标准的原则, 从人工两小时计数到化验含水, 严格执行岗位责任制, 在不具备污水含油化验的条件下, 我们不等不靠, 主动自己联系定期到现河注水队做污水含油。为了取准分离器水样, 我们自己动手, 将四台分离器的污水含油取样孔做成标准取样孔。为更好的加强指标控制, 我站在以往优化参数的基础上, 创建一套完整而全面的“要因管理法”, 对于生产参数运行中出现的问题, 制定出全面的分析及相应的处理措施, 使岗位职工容易掌握并第一时间就能找到原因, 快速做出正确处理。同时我站还根据设备逐年老化容易出现突发事件的现状, 组织好日常突发事件应急预案的演练和学习工作, 通过活动的开展提升了全员的处置应急事件的能力。应急演练的学习和“要因管理法”的实施, 将问题由过去的专人处理向全员分析处理转变, 提高全员生产参数管理水平, 提高经济技术指标。

优化原油动态变化预警体系

在过去的生产管理中, 主要着重于事后分析, 多年的工作经验告诉我们, 事后分析就像亡羊补牢, 存在很多不利因素。我们在总结经验的基础上, 把事后分析逐步向事前预防转变, 逐步推出一套预警管理模式。为准确掌握原油产量的变化情况, 为矿领导决策提供可靠依据, 我站编制并启动了《原油产量动态变化预警体系》, 预警体系提供准确、真实的盘库及分析数据, 对分区块分采油队产量波动及异常进行预警。预警体系包括分区块、分队参数实时监控预警体系和盘库产量倒算信息预警体系两大部分。通过对现有的生产参数监控及变化分析, 利用已建立的信息化综合系统, 实行原始资料采集入库, 利用计算机网络平台, 将分析数据准确上报。包含各队来液压力、分队计量显示数据、综合含水及原油罐液位、含水等, 对各区块、各采油队产量实时监控, 对影响矿产量的异常情况综合分析, 以预警报告单形式上报, 便于第一时间处理问题, 到达预警目的。2013年11月3日凌晨2:00, 流量计工发现采油11队瞬时流量有所波动, 经过观察和计算, 判断两小时液量降低10方, 发现情况后该职工立即通知了采油队并向矿调度进行了汇报, 采油11队经调查后发现计量站外输线发生管穿, 由于是在第一时间发现穿孔, 所以原油损失降到了最低点。

在预警管理中我们不断丰富工作内容, 与采油队形成预警联动机制, 不定期交流工作经验, 听取采油队的建议, 取长补短, 不断优化。目前该预警体系已辐射到所有进入我站的十几个来油来液系统, 最大程度的减少了原油损失, 为原油生产起到了保驾护航作用。

强化油气基础管理, 提高油气密闭率、降低损耗率

我站密闭系统分为油罐密闭运行和大罐收气两部分, 我们不断细化这两个部分的管理, 减少油气蒸发损耗, 有效降低了原油损失。2008年在上级领导的有力支持下, 我站更换了四台三相分离器, 在分离器运行管理当中, 我们强调把好分离器这第一道关, 如果分离效果不好, 不仅导致油气损耗的增大, 还会影响到原油的沉降效果。在长期的工作中, 我们摸索出了分离器的“三勤两稳一紧”管理法, “三勤”即在分离器管理中要“腿勤”, 勤到分离器跟前转一转, “手勤”即手要经常活动活动浮漂连杆机构, 避免被卡住, 保证出油要畅通, “脑勤”即对分离器的规律要多想一想, 是否有规律可循;“两稳”就是分离器压力要稳, 分离器液位要稳, 一般控制在二分之一左右;“一紧”即在天气恶劣或是生产特殊情况下, 对分离器的管理要紧起来, 根据实际情况随时进行调整。该管理法配合参数自动监控系统一起使用, 从而有效地避免了分离器跑油和串气现象的发生。同时, 在我站的大罐天然气回收设备上采用了自动化控制系统, 将手动调频改为自动调频, 解决了人工调节不及时的现象, 增加了天然气回收量。在日常管理中为提高油气密闭率, 我们对大罐附件以及管网进行定期检查, 将所有的呼吸阀换成了新型的全天候呼吸阀。使油气密闭率达到95%以上, 油气损耗率控制在0.4%以内。

深化外输含水监控体系, 确保原油含水指标

外输原油含水是考核我站的重要经济指标, 在长期的生产实践中, 我们认真分析了含水变化的各种情况, 从而建立了外输含水监控体系。超前监控好“四个变化”, 即来液量的变化、来油温度的变化, 油品性质的变化、一次沉降溢流含水的变化。在纯净油罐的上游做好预警工作, 在含水升高前, 及时采取相应措施, 为控制外输原油含水升高赢得了时间。操作上要求做到“两稳、两控、一查”, 两稳:加药浓度要平稳、外输油量要平稳;两控:控制好分离器分离效果、控制好沉降罐油水界面;一查:对每批破乳剂都送技术监测站进行质量检查。与此同时, 我们还从控制原油外输含水的实际出发, 制定详细的预警机制, 发现原油含水有上升趋势时, 化验人员通知计量工并向队干部发出预警, 技术人员根据预案及时采取措施进行处理, 直至含水下降为止。几年来我站的原油外输含水符合率一直控制在指标以内。