预制箱梁外观质量通病（精选7篇）
篇1：预制箱梁外观质量通病
预制箱梁混凝土质量通病治理活动经验
为了实现**标段混凝土工程质量目标，我项目部坚持快速发展、科学发展、安全发展、协调发展的发展方式，积极开展公路混凝土质量通病治理活动。
活动目标：积极响应省办、总监办混凝土质量通病治理的号召，通过对混凝土施工的治理，确保工程质量，全面提高我标段混凝土结构的耐久性、可靠性、安全性，同时促使外观质量迈上一个新的台阶。
一、工程概况： ***。
二、组织管理措施
1、加强组织领导，制定混凝土质量通病治理活动实施方案。
成立了以项目总工为组长的混凝土质量通病治理领导小组，领导小组研究制定总体方案，负责活动的具体实施和开展，向施工班组传达活动的治理目标，并就治理要求提出了具体措施。
加强原材料的检验，确保工程上使用合格的元材料；加强技术管理，提高施工技术水平；加强施工过程控制，确保质量目标实现。
2、实行全面质量管理
我项目部树立“零误差、零缺陷”的精品理念，强化质量管理观念，完善质量控制措施，在施工过程中，实行全员、全过程、全方位的全面质量管理，实现我项目混凝土质量目标。
3、进行详细的技术交底
在预制箱梁混凝土开工前，根据施工设计、现场地质、水文等条件编制详细的箱梁预制施工方案、对现场施工管理人员、技术人员进行技术交底，让参与现场施工的技术人员能抓住重点，使参建者完全领会设计意图、按图施工，明白自己的控制关键点，保证工程质量。
4、落实质量责任制
施工中质量本着“谁主管，谁负责”的原则，预制箱梁混凝土施工各工序负责人签订质量责任卡，明确各主要人员的责任。
5、加强施工工序过程中的监控
根据各工序的特点，结合治理工作，抓住主要环节，进行重点监督、控制。认真落实质量保证体系，严格执行“自检、互检、专检”三检制度，上道工序未检验或检验不合格的，坚决不得进入下道工序施工。
6、坚持标准化管理、严格质量控制
为了保证施工质量，我项目部积极进行全员、全方位的标准化管理，依据国家和交通部现行质量检验标准，结合我项目部的实际，围绕质量这个中心，制定各岗位的工作和作业标准。在预制箱梁混凝土施工的现场实行挂牌管理，写明作业内容和质量要求，做到事事有标准，事事依标准。
7、积极开展QC班组活动，我项目部以各施工班组为单位，成立QC小组，用以加强自身业务水平的提高，进而促进施工质量提高。
三、技术管理措施
***标段通过对前期和以往施工的经验教训进行了总结，预制箱梁混凝土质量通病主要是以下几个方面
混凝土表面颜色不一致，色差明显；混凝土表面露筋；烂根；缺棱掉角；表面变形；错台；接缝混凝土浇筑不实；施工缝存在夹层；混凝土表面有蜂窝、狗洞、麻面、气泡、气孔，裂缝。
***标段项目部通过原因分析，制定了相应技术管理措施
1、优化混凝土配合比
配合比是混凝土质量保证的第一步，混凝土的密实性和均匀性是控制好混凝土外观质量的关键。经过**标段的施工实践，制定预制箱梁和现浇箱梁混凝土配合比。水泥采用**P.042.5水泥，砂采用**砂场中粗砂，碎石采用***石料厂5-20mm碎石，塌落度14-18cm。
1.1 水泥选择和用量
**标段桥梁所用水泥采用同一品种。外露混凝土选用**普通硅酸盐水泥。水泥用量选择适宜,水泥用量过多,混凝土表面易产生龟裂｡水泥用量过少,或者砂子用量过多,或者石子粒径过小,混凝土表面有磨砂感,缺乏自然光泽｡施工时储存充足的水泥，确保水泥出窑后库存时间,避免混凝土表面产生龟裂｡配比中掺加减水剂来降低水的用量,减少混凝土表面气泡，减水剂采用**的优质NC-J聚羧酸高性能减水剂｡
1.2 砂率：砂率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的细度模数相关。为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含量稍为增大一点。以改善混凝土的浇捣塑性，保证混凝土成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，避免混凝土表面“相料色差”，配合比的砂率采用40%。
1.3 坍落度：对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。施工时，要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制，尽力把混凝土塌落度控制在16以下。
1.4 混凝土石子：选用不大于钢筋间距1/4，和排距3/4的石子，对材料加强检验，石子针片状和压碎值符合要求。
2、模板的施工要求 2.1 模板选择
选用优质模板，控制好模板缝口加工精度，确保拼装后无缝隙；控制好模板支撑、模板拆除时间；模板支架的稳定性、刚度，模板工艺方面包括模板设计制作、进场检验、安装、灌注前保护等。它是混凝土外观质量的重要控制工序。设计时保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固。
2.2 模板检验验收
模板设计制作经过认真检算，把相关荷载考虑周全，加强对模板进场检验。模板的优良与否是影响混凝土质量好坏的关键。模板进场时核对模板尺寸、编号、模板平整度、刚度等，确保在安装到之前，将模板缺陷和不足，查找出来，及时改正或更换。
2.3 模板加工及安装（1）线形控制
梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，施工时严控外模的支立。**标段的益羊公铁立交桥位于平曲线上，腹板外模和底模首先进行室内设计优化，经监理检验同意在进行现场施工。直线段按间距5m一点、曲线段按2.5m一点控制外模线型。
（2）模板施工缝口
模板接缝处理不好，会产生许多问题。模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙，会导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝，空洞｡缝隙虽然较小，水泥浆跑不出去，但水泥浆中的水分会渗出，使得缝隙处的水泥较多，会导致缝口处混凝土表面发黑；相邻模板拼装后缝口板面不平整，混凝土表面会出现错台。
（3）模板清洁保护
混凝土浇筑前注意保护模板，箱梁施工周期长，模板裸露空中时间长，受环境和外界不定因素干扰大，要求我们在拼完模板施工混凝土前做好对模板的覆盖保护工作，焊接时，用铁皮挡板；大风砂天气，用篷布或彩条布覆盖；并尽可能加快施工周期。
混凝土在浇筑前用清水充分湿润模板，清洗干净，注意不留积水，以免棱角处的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。脱模剂采用无色石蜡质油基脱模剂。在混凝土浇筑时也应经常观察模板等情况，如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结之前修整完好。
（5）模板拆除
模板拆除过早,混凝土表面的光泽不好，会有脱皮斑点｡拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕｡拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。
3、混凝土拌和方面的控制 3.1 拌合站准备
按项目制度定期组织试验室和机械安全部门对拌合站进行检查，要求计量准确无误，控制设施运转正常，搅拌仓和搅拌叶片清洁，没有沾混凝土,混凝土所用水泥、砂、石子、水、减水剂充足；人员，罐车配备充足并处于良好的状态。按要求将砂过筛、石子水洗。
采用电子自动计量拌和站拌料，专人跟班检查混凝土拌制，每盘出料均检查混凝土和易性。同时检查每盘到现场的混凝土，不合格坚决废弃不用。拌合时防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，如发现有杂物应马上进行清理。
3.2 混凝土拌和
在拌和混凝土之前，先根据现场各集料本身的含水量将试验配合比转化为现
场配合比，连续搅拌，搅拌时间不小于1.5分钟。在出料口及时抽检混凝土的坍落度，以此数据调整水的用量。出仓混凝土坍落度冬天运达工地入模时不低于5℃，夏天运达工地入模时不高于30℃。
3.3 混凝土运输
采用罐车运输，要注意运输的时间，保证浇筑混凝土的连续，随到随浇，罐车不在现场过久停留，浇筑运送按不大于6m3运送一次，以减少混凝土在罐车的存放时间，从而降低坍落度损失。严禁现场坍落度不足加水处理，超限混凝土严禁使用在工程实体。
4、混凝土的浇筑 4.1 混凝土浇筑次序
浇筑由现场负责人跟班盯岗；保证混凝土的流动性符合现场浇筑条件，混凝土分层厚度严格控制在30厘米之内，振捣时振捣器移动半径不大于规定范围，振捣工进行搭接式分段振捣，避免漏振。
分段按混凝土浇筑进程范围的原则来划分。在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬。混凝土搅拌、运送能力要能确保混凝土供料配套，根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇筑面上水分蒸发过多造成接茬不良，若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。
混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，小于2h，并早于初凝前1h。因为当水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强度，如果在比初凝时间少1h的时间内混凝土接茬，振捣时振捣棒插入下层混凝土5～10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。当混凝土已经接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态时混凝土接茬，则必然造成冷缝。
4.2 振捣时间
振捣始终保持“浇”与“振”前后相差一定距离，浇筑时最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径2倍的范围内混凝土，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后
再振。本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，容易出现中间高、两边低，或一边高、一边低现象时不要急于振捣。
混凝土振实表现为：混凝土已无显著沉降、表面平坦，不冒气泡、混凝土开始泛浆。对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右。快插用1～2s时间；振捣棒于插点不提，用10s左右时间振捣；慢提约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间）。振捣棒提速过快，不利于混凝土中的气泡排除。
每层混凝土振捣过后要用捣固铲沿模板插边，将模边滞留的气泡、砂线排除。控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高，中间低，以便把气泡往中间赶，避免聚集在模板处；
4.3 振捣作业注意事项
钢筋密布部位采用小振捣棒振捣。振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。前后2根振捣棒同时工作，其互相距离，一般为3～5m。
振捣棒要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。
5、混凝土露筋和表面铁锈防止
原材料选择注意采用不含有黄铁矿（硫化铁)的骨料。选用质量好的环氧树脂垫块，垫块按梅花形布置，确保钢筋的保护层。模板表面清理干净。对外露钢筋刷浆保护，以免污染混凝土外露面。
6、浇筑时对模板进行监控，发现漏浆和螺栓松动及时处理。
7、混凝土施工缝处理
在施工缝处继续灌注混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理。施工缝先期混凝土强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑后期混凝土。在浇注前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水予以清除。
8、混凝土养护
混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖,并及时洒水养生。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护。
四、施工总结及体会
我项目部在施工中根据存在的质量问题，及时分析原因，落实整改措施，根据整改措施的效果不断调整、优化了混凝土配合比和施工工艺，总结出了一套适用于自身施工的能满足混凝土质量要求的配合比和施工工艺，有效的提高了本标段预制箱梁混凝土质量。附图：**标预制箱梁
篇2：预制箱梁外观质量通病
及防治措施
山东省路桥集团有限公司
张仁峰 刘洪成 梁忠强
摘 要 结合浙江申苏浙皖高速公路中的施工实践，对先简支后连续的混凝土预制箱梁设计、施工中经常出现的质量通病，本文提出了防治措施及建议，以期对该种结构的桥梁施工控制有所帮助。
关键词 预制箱梁 质量 缺陷 防治
随着我国高速公路建设的飞速发展，公路工程设计和施工技术水平在不断提高，桥梁结构型式也复杂多样。预制箱梁以其结构轻盈、建筑高度小、配筋少、相比现浇箱梁施工速度快捷等优点，在国内（尤其是江南水乡）高等级公路中普遍使用，但这种结构型式在施工中易出现一些质量通病或质量缺陷。本文结合自己在江浙一带的施工经验，介绍一下在预制箱梁施工中容易出现的质量缺陷的防治措施及建议。
1、箱梁的预制
1.1箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。形成这种缺陷的原因：①设计上钢筋间距、保护层过小。②施工质量控制角度：施工工艺不够完善，粗骨料级配、粒径选择不够合理，粗骨料偏大。箱梁腹板中下部波纹管较密，在波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。防治措施：采用全断面斜向循环推进浇筑工艺，推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。
1.2 预制箱梁张拉后起拱过大，影响桥面系施工。在施工过程中，经常发现箱梁张拉后起拱偏大，特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到４cm左右,导致桥面系施工困难。这主要是因为：①边跨梁与中跨梁相比，预应力筋较多，张拉应力较大。②预制箱梁张拉时，由于龄期等原因，虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的８５％以上，引起张拉后跨中起拱过大。③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致张拉后相对起拱过大。
防治措施：①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。③定期的复测底盘预拱度。
1.3 箱梁负弯矩位置齿板过高，影响到混凝土桥面铺装的施工。在混凝土桥面铺装施工中，经常发现负弯矩齿板混凝土过高，甚至超出了桥面高程。形成这种缺陷的原因：①设计上齿板要高出箱梁顶面，而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为6cm，高出的齿板处只有2.5cm，加上钢筋网片，混凝土铺装只有1cm左右了。②施工中，齿板钢筋笼绑扎不规则，高于设计高程，混凝土势必提高，有时还为了负弯矩张拉，而加厚齿板顶混凝土，这就给后续的桥面铺装施工造成了困难。
防治措施：①施工单位应根据图纸及时打设计变更申请，将齿板降低。我公司在NH-YX2标施工时，就通过与设计单位、业主协商，将齿板变更为与箱梁顶面齐平。②施工中，严格控制齿板钢筋的高度和混凝土的厚度，宁低勿高。
1.4 在负弯矩张拉过程中，经常会出现齿板处混凝土开裂，有的甚至锚垫板回缩。这主要是因为：箱梁钢筋和齿板钢筋是单独设计，造成了冲突，齿板钢筋绑扎好后，再加上箱梁钢筋，使齿板处钢筋间空隙很小，混凝土难以下沉，导致齿板里面混凝土不密实。防治措施：①申请设计变更，将齿板处钢筋适当减少。②严格控制混凝土粗骨料粒径。③浇筑过程中，用钢钎插捣混凝土。
２、箱梁的张拉与压浆
2.1施工中，张拉应力大小控制不准，实测伸长量超出规范要求的±６％。其主要原因：①油表读数不够精确。一般油表读数精确到1Mpa，低于１Mpa只能估读，而且持荷时油表指针往往来回摆动。②千斤顶校验方法有缺陷。千斤顶校验时无论采用主动加压，还是被动加压，往往都是采用主动加压整数时对应的油表读数绘出千斤顶校验曲线，施工中将张拉力对应的油表读数在曲线上找点或内插，这样得到的油表读数与千斤顶实际拉力存在着系统误差。③计算理论伸长量时，预应力钢铰线弹模取值不准。一般弹模取值主要根据试验确定，钢铰线出厂时虽然能符合ＧＢ要求，但本身弹模离散较大，不太稳定，可能导致实测伸长量与理论伸长量误差较大，超出规范要求。④张拉时，没有配套使用校验的千斤顶和油表。
防治措施：①张拉人员要相对固定，张拉时采用应力和伸长量“双控”。②千斤顶和油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来找原因，必要时重新校验千斤顶和油表。③千斤顶和油表校验时尽量采用率定值，即按实际初应力、各阶段控制应力校验对应的油表读数。④扩大钢铰线检测频率，每批钢铰线都要取样做弹模试验，及时调整钢铰线理论伸长量。⑤千斤顶和油表一定要配套使用。
2.2预应力孔道压浆不饱满。在压浆过程中，经常会出现由于储 浆桶没浆或其他原因，同一束应力孔道压浆中断，再压时，虽然出浆口冒出了较浓的水泥浆，也很难保证此孔道压浆就饱满了。
防治措施：同一束预应力孔道压浆应一次性完成，不能中断。
3、箱梁的安装 预制箱梁边跨梁的安装不能保证每片梁下永久支座均匀受力。安装时预制箱梁边跨梁伸缩缝端直接放在永久支座上，两个永久支座安放时难以保证其顶面完全在一个水平平面上，有时即使在一个平面上，也有可能因梁底不平造成受力不均；另一端两个临时支座高差过大，也会导致永久支座受力不均，甚至脱空，直接影响以后桥梁使用。
防治措施：①定期检测箱梁底模支座处平整度，控制在1mm以内。②严格控制永久支座和临时支座顶面高程，发现误差及时调整。
4、结束语
通过近几年的工程实践，本人认为预制箱梁结构如能在设计方面进一步完善，施工方面合理选择粗骨料粒径，优化施工工艺，同时严格按施工规范要求进行预应力张拉压浆，就能消除预应力混凝土预制箱梁的质量通病，保证预应力混凝土预制箱梁的内在质量和外观质量，使得预制箱梁这种结构型式得到更大的推广应用。
参考文献：
① 交通部颁发《公路桥涵施工技术规范》
② 交通部颁发《公路工程质量检验评定标准》
篇3：预制箱梁外观质量通病
1 预制箱梁混凝土外观质量存在的问题及原因
通过跟踪中铁集团部分预制箱梁施工现场, 在外观质量控制上存在的共性问题大致有:掉角现象最为普遍;箱梁腹板有气泡、麻面、峰窝;局部泌水;修补粗糙、表面干缩或裂纹等问题, 造成这些问题的原因有多种多样, 比如气候原因、原材料配比原因、技术操作原因、以用工装原因等等, 具体可以细化为以下几个方面:
1) 预制箱梁边线不整齐。这个问题相对来说较为普遍, 一般发生于变线斜边、马蹄底边或者翼板等部位。主要原因在于模板存在问题。比如安装或者支撑不够牢固, 混凝土压力分布不够均匀, 导致局部变形;或者在箱梁制作过程中, 对于多次使用的模板没有进行检修, 模板变形没有及时发现和调整;或者加工制作过程中精细化程度不够, 导致出现技术性问题。
2) 表面色泽不够均匀。主要表现在梁体颜色存在不一致的现象, 大部分集中在表面, 比如黑斑、白斑、鳞纹等等。主要原因是在施工的过程中, 有溅起的混凝土或者砂浆粘在模板的内表面, 由于清理不及时, 形成斑点;或者未充分的振捣, 坍落度较大的混凝土由于自身重力原因, 导致上下两层混凝土沉降不一致而出现鱼鳞纹;或者由于混凝土质量原因, 没有形成质量较好的胶浆, 造成骨料过于集中, 从而造成黑斑或者白斑。
3) 蜂窝、烂边及毛边现象。主要原因在于浇筑方法不正确, 利用振捣器带料, 导致出现局部漏振的现象, 也可能是模板漏浆, 振捣后大量跑浆的原因。以失浆多少为分界, 失浆多即是麻面、蜂窝;失浆少就会出现“毛边”;或者没有按照科学比例调制混凝土, 导致搅拌不够均匀, 不够充分, 造成了局部的骨料堆积;或者由于振捣空间不够大, 造成振捣局部漏振或者不够充分, 达不到相应的坍落度而出现蜂窝问题;由于附着式振捣器分布过于靠近接缝, 在振捣过程中, 导致模板接缝处空隙扩大, 从而出现烂根现象。
4) 部分梁体层印过于明显。层印问题普遍存在, 一般存在于腹板或者梁体马蹄等部分。主要原因在于混凝土浇筑的过程中, 振捣不够充分, 且分层混凝土浇筑连续性不够, 间隔时间过长而出现明显的连接痕迹;也有可能在分层浇筑时, 由于振捣强度过大, 造成粗骨料沉降, 砂浆水泥上升, 导致骨料与胶浆分布不均, 颜色差异较大, 形成了比较鲜明的对比。
5) 混凝土表面存在麻面。一般产生于梁体顶端、马蹄斜面、翼板或者腹板的底部, 是指在表面上出现大小不一的凹点 (≤5 mm) 或者光亮度不够。主要原因在于截面钢筋较为紧密, 腹板狭窄, 造成排气困难和振捣棒插入困难, 导致气泡不能够充分排出, 造成残留;或者由于混凝土分层过厚以及浇筑速度过快等原因, 造成气泡不能够及时排出;或者由于使用脱模剂不够合适, 各道工序衔接不够紧密, 造成污染或者变质。
6) 胀模。主要因为模板发生形变, 导致浇筑件出现厚度增加等其他问题。主要原因是用于固定和定位模板的对拉螺杆或者螺母因使用次数过多, 出现滑脱或者咬合不够紧密的现象, 在不同压力方向的作用下, 造成局部变形;或者模板经多次使用后, 造成局部变形或者弯曲, 导致对接的模板无法咬合, 产生形变, 导致胀模;或者由于局部模板的支撑刚度和韧性不足, 导致膨胀系数不一致出现胀模现象。
2 提高预制箱梁混凝土外观质量控制工艺的具体对策
加强预制箱梁混凝土外观质量的控制工艺, 主要目的是为了使箱梁内实外光、表面平整、线条顺直、色彩均匀。上面我对存在的共性问题及原因分析, 要想从根本上减少和杜绝问题, 必须从以下方面入手加以控制:
1) 选择适合的模板。根据建设需求, 每个模板的选择都应该与实际需要相统一, 一般可以选用钢模板和竹模板, 也可将二者合并使用, 镜面效果较好。钢模板的选择应当以不小于6 mm的优质钢板为主, 为了提高其支撑力度, 还要在板背衬使用扁钢和槽钢加固;对于模板的安装必须要充分考虑到偏差问题, 要通过技术手段或者工作经验控制这个误差范围, 在使用同类模板, 要尽量使用膨胀系数一致的产品。为防止出现漏浆现象, 在模板安装完成后, 用双面胶去粘贴和填充接缝处, 表面用腻子刮平, 确保模板平整;必须要采用优质的模板漆进行涂刷, 反复使用时, 要定期去除钢模板的锈迹及旧漆膜。
2) 清理施工现场。现场的清理工作是影响箱梁外观质量的重要因素, 必须要高度重视, 按照固定程序和先后顺序进行清理, 防止出现清理混乱和集中清理的情况。清理底板是第一个步骤, 要在绑扎钢筋前后进行清理, 否则第二层钢筋绑扎后, 很多垃圾无法拾取, 影响外观质量;支立腹板前, 要及时进行清理, 使用人工与机器 (一般以空压机为主) 配合的方式进行;对于腹部板支立前后, 不可以在箱内和周边使用电锯, 防止木屑进入箱内, 造成清洗困难。具体程序为先支立内模板, 而后用空压机清理底板表面, 反复确认无垃圾后再拼接外模板, 或者采取固定间距留空的方式, 方便再次清理, 必须要确保绝对清洁才可以进行封闭。
3) 原材料配比选用。合理按照配比选择原材料, 主要目的是为了保证混凝土的色泽一致。要使用固定商混凝土站的产品。每一个商混凝土站使用的水泥品牌、骨料大小以及原料配比都存在一定的差异, 使用同一个商混凝土站的产品能够最大限度的保证产品颜色的一致性;对于自备料也要采取一次性大量购入的方式, 尽量减少同一工程反复购料, 因为供料厂家往往在不同批次的原料中, 会产生定量的误差;定期进行检测, 要在正常浇筑前, 定时到商混凝土站和集料场去检测, 看骨料等级、料径范围以及含砂量能否达标, 对于不达标的商品, 要立即向商家反馈, 减少双方的损失, 保证浇筑的外观质量。
4) 浇筑工艺合理。我们通常采取分段分层浇筑、全断面阶梯推进的方法, 按照底板倒角→底板→压浆板→腹板的顺序进行, 从整个工艺流程来看, 难度最大的就是腹板的浇筑, 通常采取分层斜向浇筑, 厚度约为30 cm, 初步凝固后才可以再浇下一层, 防止翻浆。要严格控制分段浇筑的长度和时间, 在浇筑过程中, 要及时检查凝结情况, 控制搭接时间, 防止出现冷缝, 分段浇筑第一层厚度约为15 m, 以后逐层递减2 m左右;振捣器的选择通常使用500 mm和300 mm两种, 前者用于一般部位, 后者用于钢筋较多较密部位, 在振捣时, 要按顺序进行, 不宜过振或者重复, 防止出现蜂窝和离析现象。在速度上要控制快插慢抽, 深度约为5 cm~10 cm, 防止出现层印和气泡。
5) 加强外观修补。修补主要针对拆模后的混凝土外观修补, 重返把握修补的时间和材料两个关键环节, 这个环节对混凝土的外观质量起到画龙点睛的作用。拆模的时间一般选择在混凝土强度达到8 MPa~10 MPa时, 表现潮气重易粘料, 拆模后立即进行修补;修补人员要有固定经验的人员, 选择白水泥与普通水泥进行搭配, 与打磨后的箱梁表面进行对比, 使用颜色最为接近的一组进行修补, 封闭细小的蜂窝, 降低色差比例, 力求从根本上解决问题。修补后不要立即养护, 必须在充分晾干后进行, 防止人为造成破坏。
总之, 随着新材料、新工艺、新装备的不断产生及应用, 预制箱梁的外观质量及评判标准也会发生相应的变化, 需要我们在实践中不断研究分析, 加以改进, 力求始终与工程需求接轨, 保持良好的市场活力和竞争力。
摘要：结合中铁集团部分预制箱梁制作检测发现的共性问题, 对外观质量控制工艺存在的突出问题及原因进行了分析, 并提出了针对性的措施及对策, 力求达到“内实外美”的要求。
关键词：预制箱梁,外观质量,控制工艺
参考文献
[1]王兴科.高速铁路预制混凝土箱梁外观质量控制[J].广东建材, 2010 (6) :56-58.
[2]靳建江.预制箱梁质量控制[J].商品混凝土, 2008 (3) :95-97.
[3]陈铭, 魏星, 童金槽.组合箱梁外观质量问题产生的原因及控制措施[J].公路交通技术, 2009 (3) :35-37.
[4]齐红军.现场预制梁高强耐久性混凝土外观质量控制[J].交通标准化, 2009 (21) :9-11.
篇4：预制箱梁外观质量通病
【关键词】 箱梁预制;外观;原因;解决方法
Concerning preparing to make behind should dint box beam external appearance of what time views
Xie Zhi-feng
(Luquan city highway engineering corps Luquan Hebei 050200)
【Abstract】After preparing to make should dint concrete continuous box beam bridge, in the whole country the Gao the grade highway the construction application more and more extensive.This text aim at a box of external appearance problem with familiar beam, difference from the construction craft and material etc. various carried on analysis and research, summary some exaltation construction quality of measure, improvement the beam body counterplan of external appearance, more and so solved some external appearance Wan a disease.
【Key words】The box beam prepare to make;External appearance;Reason;Solve a method
預制后张法预应力混凝土连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身,既有简支梁桥的施工简便,利用工厂化集中预制、安装迅速的特点,又具有连续梁桥结构经济的特点,这一结构,在江苏省高速公路建设中得到了广泛应用。现针对梁体外观如色差、水纹、鱼鳞纹等外观顽症的克服,提出几点见解对策。
1. 提高梁体外观的对策
水纹、鱼鳞纹、冷缝、气孔、蜂窝麻面等是混凝土表面经常出现的外观缺陷,这些外观缺陷的克服必须从原材料、混凝土配合比及混凝土施工工艺上去找原因,加以排除处理,事前采取措施进行整制,而混凝土施工工艺又必须从混和料的拌和、浇筑、振捣这三个环节上加以控制。
1.1 水纹。
原因:
(1)混凝土拌和过程中,水灰比未控制好,水量过大,引起坍落度过大,浇筑时经振捣后混凝土离析,水泥稀浆浮到混凝土的表面,水泥含量较多,终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深,形成的形状似水波纹状。
(2)混凝土分层浇筑时,由于振捣上层混凝土时振动棒没有深入到下层足够的深度,往往也会引起出现水波纹现象。
解决方法:
(1)施工前必须做好施工配合比,确定好水灰比及砂、石含水量,混凝土拌和过程中必须严格控制坍落度,对坍落度不符合要求的混凝土必须倒掉重新拌和,严禁不合格的混凝土入模。
(2)混凝土振捣时必须将振动棒透入到下层一定的深度,且振捣时必须控制每一棒的振捣时间,时间为3-5s,振捣时间不能过长,过长将会引起混凝土的离析。
1.2 鱼鳞纹。
原因:
(1)主要由于新拌和混凝土离析,或放置时间过长造成泌水,形成水膜及水泥稀浆挤占骨料间空隙,并分散、包裹于骨料表面,水份迁移形成水膜痕迹及浅表层多孔低强度的硬化水泥石,低强度硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落,从而形成表面粗糙,色差等鱼鳞纹。
(2)当混凝土过振形成离析时,石料挤压形成一部分骨料少,一部分骨料多,外观颜色不一形成色差,骨料多的地方外观便形成鱼鳞纹。
(3)当芯模反压固定及芯模底部未封闭,浇筑时芯模上浮,混凝土出现塑性变形并向下滑移,也将会在表面出现鱼鳞纹。
解决方法:
(1)控制混凝土离析及放置时间过长,控制骨料的最大粒径及骨料级配,碎石应为5~25mm之间的连续级配,做理论配合比时应适当增加砂率,浇筑时应尽量不让混凝土等待时间过长,运输过程中应尽量减少翻运次数,这样便可控制混凝土的泌水。
(2)对芯模要一次性的固定好,防止上浮。
(3)分段浇筑后,封闭芯模底模,限制混凝土从芯模底板处上翻。
(4)采用二次振捣,先用50型棒,间隔一定距离后,再用30型棒进行二次补振,振动棒振捣间距要均匀,时间要大致相等,不能间距时大时小,时间时长时短,这样便可控制混凝土不离析、不漏振、不过振。
1.3 冷缝。
原因:
(1)由于梁浇筑时分层、分段时间间隔过长,浇筑上层时,下层已超过初凝时间,上层振动棒无法深入到下层混凝土中,在两层交界面上出现的色差现象。
(2)由于浇筑时下层表层形成水泥稀浆,水泥含量大,而上层浇筑时振动棒插入深度不够,使得两层之间形成界面出现的色差现象。
(3)由于气温较高,下层浇筑后,上层还没有来得及浇筑就初凝,从而在两层间交界面形成的色差现象。
解决方法:
(1)控制拌和能力及浇筑时间,应尽量减少混凝土的翻运次数,适当控制混凝土的浇筑长度,控制混凝土的浇筑时间,在下层初凝前浇筑上层。
(2)浇筑时应控制振动棒的插入深度,尽可能的使棒插入深一些,深入到下层中,使上下层界面混凝土混和均匀,消除色差。
(3)高温时在混凝土中掺入缓凝剂,延长混凝土的初凝时间。
(4)在外侧模上使用附着式振动器,也可减小混凝土外观上的色差。
1.4 蜂窝麻面。
原因:
(1)当振动棒振捣间距过大、漏振或振捣不好时,砂浆体没有填满粗骨料之间的孔隙时就会产生蜂窝。
(2)混凝土配合比选择不当、含砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小或钢筋间距太小、模板拼缝不好形成漏浆等,均会造成水泥砂浆的不足或缺失难以填满集料间隙而形成蜂窝麻面。
(3)模板拆模过早,混凝土终凝时间短,还没有形成一定的强度,混凝土表面的混凝土便附着于模板面上而一起拆下来形成麻面。
(4)模板脱模剂涂的不足太少,或不均匀,有些地方有,有些地方没有,也可使混凝土的表面粘在侧模上,拆模时一起被剥落形成麻面。
解决方法:
(1)加强振捣,二次振捣法,前人初振,后人复振,且分段,专人负责。这样便可控制漏振或振捣不到位的现象。
(2)控制好混凝土的配合比,适当增大砂率,加强集料级配的检测,不合格的集料不进场,混凝土拌和时控制好坍落度,太小时向机中加水重新拌和,模板拼缝可加工成企口形,便于咬合,并在缝间采用高密海绵条或玻璃胶处理,确保接缝平整,严密不漏浆。
(3)脱模剂一定要涂均匀,不能太少,且必须达到一定的强度之后才能拆模,拆模时要小心,不能碰坏棱角,也要轻拆。
2. 混凝土原材料的控制
2.1 水泥。
因水泥浇筑成品后其色泽与水泥矿料组份有关,预制上部结构水泥应选用色泽青灰,均匀一致的普通硅酸盐水泥。同一座桥的箱梁应尽可能使用同一品种规格。
2.2 砂。
应采用级配良好,质地坚硬,颗粒洁净的中砂。
2.3 碎石。
采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料,碎石的连续级配的最大粒径≤20mm。压碎指标值≤9%,同时中风化颗粒含量不大于2%。
2.4 水。
使用饮用水。
2.5 外加剂。
所用的外加剂必须是经过有关部门检验并附有合格证明的产品;同时须注意外掺剂与水泥的适应性,避免出现坍落度在短时间损失过大,影响操作。
3. 结束语
预制后张法预应力混凝土连续箱梁出现外观问题是一种较为普遍的但是能克服的现象。这些现象提醒我们应从设计和施工阶段提早采取措施来加以预防。如果遇到混凝土连续箱梁出现外观问题,首先要查明并分析问题产生的原因,评估其对结构的危害程度,确定有效的补救改善措施。
参考文献
[1] JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范.北京.人民交通出版社,2000.
[2] 预应力施工技术.北京.人民交通出版社,2001.
[3] 桥涵工程.北京.北方交通大学,2003.
篇5：预制箱梁外观质量通病
XXX 摘要：混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有重要的意义。本文针对南厦项目前期预制T梁的施工,预制T梁存在的问题，分析原因，总结几点关于提高外观质量控制的方法。逐步完善整改措施，使T梁的外观质量得到有效的控制。
关键词：混凝土；预制T梁；施工；外观；质量控制。
1、工程概况
南厦项目设一个T梁预制场,位于南坑1号大桥与南坑2号大桥之间的路基上，长360m，共设30个制梁台座，南厦项目预制梁场690片T梁，其中25m T梁108片、35m T梁48片、30m T梁534片。
2、预制T梁外观质量问题
目前我们标段T梁外观质量主要存在以下几点问题
1.模板拼缝处“错台”，跑模
2.横隔板处缺边掉角
N1束波纹管位置出现蜂窝麻面 混凝土表面花脸颜色不一
3、原因分析及质量控制 3.1混凝土表面有错台 3.1.1原因分析
1.模板拼缝变形严重或支模时垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝。2.相邻两块模板对拉螺栓松紧不一。3.砼侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。
3.1.2外观质量控制
1.定期修整模板，确保模板的平整度满足规范设计要求。2支模时保持对拉螺栓松紧一致。3.杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力较大时，拉杆上双螺母，螺母地下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。4.较长时间未使用的模板应派专人除锈后支模。3.2混凝土面缺边掉角，且梁底预埋钢板处振捣不密实 3.2.1原因分析
1.拆模时未按要求拆导致模板撞到混凝土面。2.梁底预埋钢板处钢筋过密且端头模板漏浆严重。
3.2.2 外观质量控制
1.端头模板处应用橡胶、海绵或土工布止浆。2.对于钢筋较密区应换小型振动棒或用附着式振动器振捣。3.拆模时间不宜过早且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模，宜从跨中向支座方向依次循环卸落，拆除时不宜用力过猛，或拿撬棍硬撬。3.3 混凝土表面花脸颜色不一 3.3.1 原因分析
1.模板上残留未清理干净的水泥浆，拆模后在砼面留下白斑点。2.废机油涂抹不均匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。3.浇筑时，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆，形成水泥斑点，由于斑点体积较小，很快凝固，导致与后浇筑整体颜色不一致，出现斑点。3.3.2 外观质量控制
1．拆模后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。2.支模前要用质量好的机油均匀涂刷模板表面，3.梁肋浇筑时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上，在浇筑下一层砼前将侧模上溅落的水泥浆擦干净（基本上做不到侧模上的水泥浆擦干净，浇筑工艺上写，如控制浇筑时间及水泥砼下料、振捣控制等）。4.装修后（采用合理的装修方法，有干补或湿补法，视蜂窝麻面大小、面积等选择），用细砂纸精心打磨，出现砼本身颜色后即可。
3.4 N1束波纹管位置出现蜂窝麻面 3.4.1原因分析 1.混凝土级配问题
原C50的粒径5-25，而图册上4号钢筋的净保护层是3cm则3号水平筋的净保护层是1.8cm，砼浇注时凡是粒径大于1.8cm的碎石就有可能卡在N3号水平筋与模板间的缝隙处，当开启附着式振动器时，水泥砂浆向下流动，碎石在此越积越多，从而引起外观出现蜂窝麻面。
2.施工工艺
原施工工艺，砼浇筑时从梁的一端浇筑梁肋及翼板直到另外一端，这样会导致肋板斜坡位置因为过久没新的混凝土覆盖且过久没振捣出现施工缝。
下 料 位 置已浇筑高频位置约1m
3.4.2 外观质量控制
1.实验室级配碎石粒径为5-20，而搅拌站为了提高混凝土的抗压强度将碎石粒径变为5-25，调整后的级配为5-20且5的含量偏多。并通过混凝土的和易性、流动性来控制混凝土的气泡及离析现象。2.施工工艺改为
下 料 位 置第二次浇筑与面板一起浇筑，插入式振动棒插入已浇砼面以下约5-10cm。约3m已浇筑已浇筑约3m高频位置约1m浇筑中
将N1束波纹管覆盖后最后浇筑N1束以上部分。
4、改进后的效果
端头密实不出现蜂窝掉角
NI束波纹管位置无蜂窝麻面
混凝土表面色泽一致
整体外观质量较好
5、结束语
经过多次的不断改进及预防，T梁外观质量明显提高，有效解决了前期T梁质量外观问题引起了进度问题。在施工中不断的积累经验、不断的改进，相信没有解决不了的难题。
参考文献
篇6：预应力砼箱梁预制的质量控制
【摘要】本文主要针对250省道宿迁至邳州公路(宿迁段)C合同段阎河大桥预应力砼组合箱梁的预制施工中，在底模制作、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉等方面所采取的质量控制措施，对桥梁施工中好的做法及出现的质量缺陷，提出一些防治、处理措施及建议，
【关键词】预应力砼;箱梁;预制;缺陷防治お
1.工程概况
阎河大桥采用13跨35m组合箱梁，共分三联，为4×35+5×35+4×35，共计104片。箱梁中心高度为1.824～1.776m，边梁顶板宽为2.85m、中梁顶板宽为2.40m;底板宽均为1.0m，预应力钢束采用摘j15.24mm低松驰高强度预应力钢绞线。锚具采用OVM系列锚具，梁体为C50级砼。
2.箱梁预制场地硬化及底模制作
底模高出地面50cm，地面以下用石灰土加固处理。底模设计为20cm厚C40钢筋混凝土，并设一层16mm纵横间距为20cm的钢筋网，底模两侧用槽钢固定，便于控制箱梁底板的几何尺寸。底模面层铺设8mm钢板，以保证箱梁底部外观质量，
梁端留20cm宽的槽口，浇筑时插上钢板，起吊后抽出，便于穿钢丝绳起吊。
为防止张拉预应力后及存梁期内引起大的拱度，保持梁顶平整，经计算，需在35m底模跨中下设2.0cm预拱度，在30m底模跨中下设1.7cm预拱度，在21m底模跨中下设1.2m预拱度，在16m底模跨中下设0.9cm预拱度，预拱度按抛物线设置。
缺陷防治措施：
2.1底台面层钢板接缝严密、平整、无凹陷、严格除锈、擦油均匀、无积油现象。
2.2底座尺寸准确，底座两侧槽钢由放橡胶软管，以便底座与侧模之间挤压严密，防止漏浆。
2.3底座长时间不用，应磨光涂油履盖保护，防止锈蚀和灰尘污染。
2.4所布置的箱梁底座严格按设计要求进行布置。
2.5底模预拱度设置准确，防止箱梁安装后梁底出现高差。
3.模板制作及架立
模板有足够强度、刚度和稳定性，能可靠的承担施工过程中各种荷载，且保证箱梁几何尺寸符合设计要求。箱梁外侧模采用5mm定型薄钢模板，模板骨架1m设一道，用角钢制成斜撑和横撑，用角钢连接各个骨架，芯模采用3mm定型薄钢模板，骨架50cm用角铁设置一道，芯模顶板为2～4m设置活动推拉下料口，芯模腹板用铰链链接，可拆成多个小片。
缺陷防治措施：
篇7：预制箱梁外观质量通病
荆岳长江公路大桥是湖北省“六纵五横一环”骨架公路网规划中随州至岳阳高速公路跨越长江的控制性工程。桥址位于湖北、湖南两省交界处, 北岸为湖北省荆州市监利县白螺镇, 南岸为湖南省岳阳市云溪区道仁矶镇;该大桥是湘、鄂两省间第一座跨越长江的特大型桥梁。
荆岳长江公路大桥北引桥上部构造采用30m先简支后结构连续装配式预应力混凝土小箱梁, 四跨一联, 共四联。小箱梁长、宽、高分别为30m、2.4m (边梁2.95m) 、1.8m。箱梁断面为砼箱型结构, 顶板厚0.18m、底板厚0.25m、腹板厚0.28m。
二、小箱梁通病的成因
2.1 气泡
砼表面产生气泡是由于砼在振捣密实过程中部分气体滞留在模板表面形成的。与模板表面平整度、脱模剂质量、砼坍落度、外掺剂品种、浇筑分层厚度和振捣方法及振捣设备有关。
2.2 芯模上浮
芯模是在外模、腹板钢筋都安装好后, 整体拼装后利用龙门吊安装, 安装后芯模成了一个单独近乎封闭的箱室, 如不加以固定在浇筑砼时就会出现芯模上浮, 同时也会造成箱梁顶板厚度不够, 或者底板厚度过厚, 所以与芯模自身刚度和控制上浮锚固体系有关。
2.3 水纹现象
由于小箱梁自身的结构特点特殊, 一般腹板厚度都不太厚, 加上布筋较密, 以及跨中波纹管集中, 所以稍有不慎在跨中就会出现水纹现象和施工缝。
三、通病预防及质量控制
3.1 原材料优选和优化配合比
3.1.1 预制箱梁混凝土用碎石级配规格以及掺配方式, 具体情况如下:最大粒径 (方孔/圆孔) :19mm/25mm;级配:5~25mm连续级配;掺配比例:5~16mm50%, 16~25mm50%两种规格掺配使用。
3.1.2 通过外加剂与水泥的适应性检验, 选用P.O42.5 水泥与聚羧酸盐高性能减水剂配制预制箱梁混凝土。聚羧酸类减水剂相比奈系减水剂具有减水率高、保坍性强、适应性广等优点, 为预制箱梁混凝土配制用减水剂的首选品种, 但相对于奈系减水剂, 聚羧酸类减水剂更为敏感, 受拌和时间、掺量、集料含泥量等因素影响较大, 为此对拌合站计量设备及控制系统提出了更高的要求, 外加剂应采用电子秤计量系统。
3.1.3 优化混凝土配合比, 在确保混凝土工作性的前提下降低单位用水量。下面列出了某一标段优化前后的配合比:水泥kg/m3:理论配合比为380;砂kg/m3:理论配合比为756;碎石kg/m3 (5-16mm) :理论配合比为544;碎石kg/m3 (16-25mm) :理论配合比为544;水kg/m3:理论配合比为140;粉煤灰kg/m3:理论配合比为87;西卡V3301C聚羧酸:理论配合比为5.604。
3.2 混凝土施工控制
3.2.1 混凝土拌合物质量的控制
预制小箱梁混凝土浇筑期间首先应确保混凝土较好的工作性, 同时还应充分考虑拌合站与梁场运输距离、环境温湿度来确定混凝土拌合物的出机坍落度和入模坍落度。入模坍落度以能从运输车卸料最小值为准, 一般宜控制在160-200mm之间。进行现场检测塌落度还应观察混凝土的工作性, 不同的坍落形式代表不同的工作状态。
3.2.2 改进布料方式及振捣工艺
合理布料和选择振捣工艺是提高混凝土质量的关键要素。通过对不同工艺的分析与总结, 采用如下工艺进行预制箱梁的混凝土施工, 更有利于提高小箱梁混凝土的内外在质量。
预制小箱梁施工工艺一般采用吊斗浇筑砼, 布料采用分层分段浇筑工艺, 图1为浇筑示意图
图1 预制小箱梁分层分段浇筑示意图
振捣器工艺采用变频附着式振捣器呈双面梅花状布置 (相邻间距不超过75CM) , 每边不得少于10 台, 间断式多次数振捣 (每次振捣5-10 秒) 为主, 以人工振捣为辅;波纹管位置、端头锚下采用小型插入式振动棒振捣。
3.2.3 加大养生力度, 采取有力措施, 合理选用养生方法。
预制小箱梁属异形构件, 常规养生困难, 特别是箱梁腹板的反斜面, 现场作业人员图省事通常采用人工浇水干湿交替循环养生或根本不养生, 该举对砼质量的影响在此就不作赘述。结合小箱梁的特性本标段采用在反斜面涂抹专用养生剂和复合型土工布全面覆盖的养生方法进行保湿养生。
3.3 施工控制措施
要消除小箱梁外观质量通病, 在施工过程中采取如下措施进行控制:
3.3.1在顶板钢筋绑扎好后, 在拉杆位置安装反力架, 每两米一道, 安装好后拧紧螺杆, 可防止芯模上浮。
3.3.2严格控制混凝土的坍落度和和易性, 要求实验人员随时检测同一罐砼在拌合站及浇筑地点的坍落度, 找出砼在运输过程中水分散失对坍落度的影响关系, 便于控制整体砼的质量。
3.3.3浇筑砼时, 严格按照浇筑工艺的浇筑顺序进行浇筑;严格控制外模上附着式振捣器的振捣时间以免造成漏振或过振;使用插入式振捣器进行振捣时, 控制好插捣移动间距, 不超过振捣器作用半径的1.5倍, 尽可能的插入底板砼, 保证其密实度。在腹板砼浇筑完毕后立即进行顶板砼浇筑, 浇筑时严格控制好梁体的几何尺寸, 振捣时必须插入腹板砼内进行二次振捣, 避免施工缝的产生。
3.3.4整片小箱梁的浇筑时间控制在3.5小时以内, 在砼浇筑完毕后, 一定要对波纹管内钢绞线进行拉拔和注水, 以保证管内畅通。
3.3.5拆模后及时涂抹养生剂和覆盖土工布, 做到标准养护7d。
3.3.6严格按照设计和规范要求进行张拉, 定期校验张拉设备, 确保应力控制精度。
结语:
通过现场小箱梁预制的实践, 笔者认为提高模板的制作精度和模板的大块化, 减少模板分解和分块;应用先进设备, 尽可能的减少浇筑时间;应用新型材料, 优化配合比, 提高砼的和易性、稳定性, 以保证砼结构物的色泽;严把材料关, 提高砼配合比的稳定性;提高砼的养护水平。做好上述几点可以大大提高小箱梁的预制质量。通过近几年的工程实践, 我们认为箱梁结构如能在设计方面进一步完善, 例如底板、腹板适当加厚, 波纹管尺寸略为加大。施工方面合理选择骨料粒径, 优化施工工艺, 同时严格按施工规范要求进行预应力张拉压浆, 就能消除小箱梁的质量通病, 保证了小箱梁的内在质量和外在质量, 使得箱梁这种结构型式得到更大的推广应用。
参考文献
[1]刘可心, 陶建飞, 刘豪雨.某工程预制箱梁混凝土爆灰现象分析[J].施工技术.2013 (S2)
[2]吴冬英.预制箱梁施工技术及其质量控制[J].交通世界 (建养.机械) .2013 (06)