高性能冲床维护和保养

第一篇：高性能冲床维护和保养

铜萃取剂的性能维护及品质保养

徐志刚，邹潜，李建，汤启明，王朝华，李凤

(重庆浩康集团 重庆康普化学工业股份有限公司，重庆 邮编：401221)

摘要：本文简述了铜萃取剂在运行过程中的降解情况，分析了可能导致其降解或污染的外部因素。介绍了铜萃取剂性能维护及品质保养的方法，比如对浸出液(PLS)进行除杂净化，对有机相进行粘土处理，对萃取剂进行再生，对操作工艺进行优化等。阐述了维护萃取剂有机相良好品质和性能的重要性。 关键词：铜萃取剂;降解;性能;净化;再生

Performance and quality maintenance of copper extractants Xu Zhigang，Zou Qian，Li Jian，Tang Qiming, Wang Chaohua，Li Feng

(Hallochem Group, Kopper Chemical Industry Corp.,LTD. ，Chong Qing 401221, China)

Abstract：The hydrolysis and oxidation degradation of the copper extractants in the running process was introduced, the external factors that may lead to degradation or pollution of the extractants was analyzed. The methods of maintaining the performance and quality of copper extractants were introduced, such as the purification treatment of the leaching solution (PLS), the clay treatment on extracting reagents, the extractants regeneration, the process optimization and so on. The importance of maintaining the good quality and excellent performance of the copper extractants was clarified. Key words：Copper extractants;degradation;performance;purification;regeneration

铜的冶炼主要有两种方式：火法与湿法。火法冶炼有着悠久的历史，技术也非常成熟，是当前大多数国家所采用的主要冶炼方式，在我国也仍占据着主导地位。而湿法冶炼，起步于上世纪60年代美国亚利桑那州的蓝鸟铜矿(Blue bird)和巴格达铜矿(Bagdad)[1-2], 虽然起步较晚，但由于在节能降耗、环保排放以及对矿石资源品位的要求上比传统的火法冶炼有着明显的优势，目前发展势头迅猛，工艺技术也日趋成熟，应用规模在迅速扩大。湿法冶炼在我国尚处于起步阶段，应用规模较小，但在美国、澳大利亚、墨西哥、秘鲁以及赞比亚等国的应用较广，而智利更是以湿法冶炼为主。

由于湿法冶炼在国外起步较早，应用较广，规模较大，研究较多，因此技术相较于国内要成熟一些，经验也丰富一些，操作运行的情况较国内也好一些。反观国内，许多方面与国外先进水平尚存差距，有些领域的差距还非常大。国外操作得好的L-SX-EW工厂连续运行20-30年后还依然保持着良好的运行状态，而国内的湿法冶炼企业可能运行短短几年就会因为有机相的品质恶化而造成分相不好或难以分相最终不得不停产进行清理。为何会出现这样的情况呢?究其原因是我们对有机相的性能和品质没有引起足够的重视，生产经营中在这方面的投入也比较少，再加上国内对于这方面的研究和报道也不多，能够为湿法炼铜企业提供技术支持和经验分享的渠道有限。

本文对如何有效地维护铜萃取剂在运行过程中的性能和品质进行了研究，供同行们在解决类似的问题时提供参考。

1 铜萃取剂在运行中的性能变化

1.1 萃取剂浓度的变化

铜萃取剂一般由醛肟、酮肟、改质剂中的一种、两种或三种与稀释剂混合配制而成。醛肟或酮肟中具有萃取能力的官能团是苯环上的羟基和肟基，肟基稳定性相对较差，在酸性特别是强酸性条件下易发生水解降解[3-5]，在强氧化剂存在条件下，易发生氧化降解[6-9]。稀释剂一般为C11-C16的烷烃，在运行过程中会不断挥发损失，有机相的体积也会随之减少。醛肟、酮肟的降解会导致萃取剂浓度降低，而稀释剂的挥发可能导致萃取剂浓度的升高。如果萃取剂降解的速度较快，而稀释剂的挥发速度较慢，则萃取剂的浓度会降低;反之萃取剂浓度则会因为有机相总体积的减少而升高。

对于PLS铜浓度比较稳定的萃取体系而言，有机相中萃取剂的浓度并不是越高越好，而应是稳定在一个合理的水平。一方面若浓度过高，则萃取剂在萃取铜后还可能萃取其它杂质金属离子而影响铜产品的质量。另一方面萃取剂的粘度会变大，分相性能会受影响。此外，在夹带体积一定的情况下，浓度越大萃取剂的损失就越大。当然，萃取剂浓度过低也不行，因为萃取能力得不到保证产能会受到影响。一般来讲，可通过检测有机相的最大载铜能力来大致判断萃取剂的等效浓度。对于萃取剂浓度和有机相体积的变化，应根据具体情况及时进行调整，以保证萃取剂始终处于健康的运行状态。 1.2 萃取剂组成含量的变化

萃取剂中有效成分醛肟、酮肟或改质剂的稳定性不同，在同样的运行条件下，它们的降解速度存在着明显的差异。对于醛肟、酮肟复配类萃取剂而言，醛肟的稳定性不及酮肟[10]，在运行过程中的降解速度较酮肟快，而对于改质醛肟类萃取剂来说，醛肟的降解速度也较改质剂快[11]。醛肟降解生成醛，酮肟降解生成酮，而降解产物醛或酮还可进一步降解生成其它小分子有机物。因此，新萃取剂一旦开始运行，它的有效成分含量就在不断发生变化，萃取剂的各种性能也会随之改变。比如某新投产的L-SX-EW工厂刚冲槽时使用的萃取剂是Mextral973H，则随着运行时间的推移，有机相中萃取剂的有效成分和性能就会越来越偏离Mextral973H。因为有机相中有效成分醛肟、酮肟的含量由于各自的降解均在不断变化，故降解产物醛、酮或其它杂质的含量就不断在系统中积累。萃取系统中有机相的有效成分已不再是Mextral973H的组成配比，而是醛肟、酮肟、醛、酮、降解杂质等众多复杂成分所组成的混合物。 1.3 萃取剂性能的变化

萃取剂的性能主要体现在萃取性能和分相性能上。萃取性能又包括最大载铜能力，正萃能力、反萃能力、萃取动力学以及Cu/Fe选择性等方面。分相性能则包括分相速度和夹带程度。萃取剂发生降解之后，萃取系统的萃取能力会随之变弱，特别是醛肟含量的降低对系统萃取能力的影响最大。随着时间的推移，与冲槽时所使用的新萃取剂相比，运行中有机相的萃取能力会与之越来越不匹配。若萃取系统中存在Cl-或NO3-，则萃取剂可能与之发生氯代或硝化反应生成相应的氯代萃取剂或硝化萃取剂，它们的萃取能力极强，但是反萃能力很弱，用常规浓度的反萃酸如200g/L的硫酸很难将铜反萃下来，导致的结果就是萃取剂净铜转移能力变差。降解之后的萃取剂，由于降解产物的影响，萃取剂的萃取动力学会变慢，Cu/Fe选择性也会变差。若有机相长时间得不到净化，则降解产物在萃取系统里的不断积累就会导致有机相的比重增加、粘度变大，萃取剂的分相性能就会不断恶化，严重时还可能因为无法有效分相而不得不停产。

2. 铜萃取剂的性能维护及品质保养

铜萃取剂的选择决定于PLS的性质，不同的PLS所含的铜浓度、杂质金属离子的浓度、pH值、固体悬浮物以及有机碳等均不一样，所以选择的萃取剂类型也应该有所不同。世界上没有一种萃取剂能够满足所有类型PLS的萃取需求。因此，一旦为某种PLS选定合适的萃取剂之后，就应该尽最大努力维持该萃取剂的各种萃取性能。要维护好萃取剂的性能品质就必须得为其创造良好的运行条件，如选用好的稀释剂，定期对有机相进行粘土处理，萃取前对PLS进行除杂净化，对降解有机相进行再生以及不断地优化操作工艺等。 2.1 选择合适的稀释剂

用于铜萃取的稀释剂主要成分为C11-C16的烷烃，其它成分可能含有烯烃、环氧烷烃、单芳烃、稠环芳烃、含硫有机物等。不饱和烃特别是烯烃的含量直接影响着稀释剂的稳定性，烯烃含量越高，稀释剂的稳定性越差。萃取过程中, 不饱和双键及甲基萘等芳烃杂质可提供氧化或降解的反应位置, 这些反应产生的极性物质可作为乳化剂, 强化界面的乳化程度。稠环芳烃的活性比苯还高，它的存在会给改善分相性能、防止界面乳化 带来消极的影响[ 12]。

由于稀释剂在运行有机相中所占的比例较高，一般为70-90%，因此稀释剂的品质好坏会直接影响到有机相的分相性能。普通的工业煤油、含硫或含氮超标的煤油不宜作为稀释剂。对于铜萃取来讲，宜选用芳烃少、粘度低、比重小、含硫低并且没有烯烃的煤油作为稀释剂。 2.2 及时调整有机相的成分

由于萃取剂在运行过程中会不断地降解，其有效成分比例也会随之不断失调，为维持萃取系统的品质和性能，应根据降解的情况适时对有机相成分进行调整。如萃取剂Mextral973H中醛肟、酮肟的质量比约为7：3，在同样的运行条件下，由于醛肟的降解速度比酮肟快，一段时间之后萃取剂的组成比例有可能由原来的7：3变成现在的1：1，则此时萃取剂的品质和性能已不再是Mextral973H，而是类似于Mextral984H。若再继续运行，醛肟的浓度就可能低于酮肟，以至于在某个时候萃取剂的性能又可能会类似于Mextral9790H。若不对萃取系统的这种失衡变化进行任何的处理，照这样的趋势下去，醛肟和酮肟的比例失衡问题还会继续加剧，直到最后整个体系的萃取性能逐渐接近于Mextral84H。这种变化造成的后果就是萃取系统的萃取能力越来越弱，继续运行现有生产工艺就不可能达到预期的萃取效果。面对这样的情况我们该如何解决呢?行之有效的方法便是根据降解情况以及有效成分比例的失衡情况补加相应的醛肟进去，使现有萃取剂的有效成分比例恢复至接近Mextral973H的水平。

对于改质醛肟类萃取剂如Mextral5640H，由于在相同的运行条件下醛肟的降解速度较改质剂快，随着时间的推移，醛肟的含量会越来越低，而改质剂的含量相对于醛肟就会不断升高，从而导致这两种主要成分的含量比例不断失衡。该情况下，萃取有机相的性能就会不断地偏离Mextral5640H，并逐渐接近Mextral5774H。同样，若不对系统的有效成分做任何的调整处理，任这种失衡状态持续下去，则萃取剂有机相的性能又会不断地偏离Mextral5774H，而逐渐接近于Mextral5910H。对待这类萃取剂的方法与对待Mextral973H的方法一样，即需要及时补充降解快的成分以防止有效成分的失衡。

由于萃取剂有效成分的含量变化在运行过程中始终处于一个动态的过程，因此，萃取剂的补加也应随着这种变化而变化。然而事实却是我们的L-SX-EW工厂至始至终都在补加同一个牌号的萃取剂。如冲槽时所加萃取剂为Mextral984H，则无论萃取剂如何降解，也不管萃取体系的有效成分如何失调，在补加萃取剂时都只一味地补加Mextral984H。这种以不变的僵化的处理方式来应对不断变化的新情况所产生的后果就是萃取系统的

不断失衡直至系统崩溃。面对这样的困境，湿法炼铜行业应改变传统的思维模式，及时调整失衡的有效成分并使其始终维持在一个合理的水平。比如某L-SX-EW厂新加了50m³Mextral984H，假定其中醛肟和酮肟的含量分别为10吨，待运行数个月之后，醛肟的量可能降为8.5吨，而酮肟的量可能降为9.0吨，则科学合理的补加方法是向该萃取系统中补加1.5吨的醛肟和1.0吨的酮肟，这样的补加方式才有可能在最大程度上维持Mextral984H的萃取剂性能。若始终一成不变地补加Mextral984H，则随着时间的推移，系统中醛肟和酮肟的比例失调就会不断加重，萃取剂的萃取性能偏离Mextral984H也就越来越远。

同样的道理，对于改质醛肟类萃取剂如Mextral5640H而言，处理的方式也应是一样的。由于醛肟的降解速度较改质剂快，运行一段时间后，系统中醛肟的含量相较于改质剂在不断降低。为维持系统初始的萃取性能，则需要向有机相中补加降解了的醛肟，而不是补加Mextral5640H，只有这样，萃取系统的性能才可能基本维持在Mextral5640H的水平。 2.3及时净化有机相 2.3.1 有机相的污染

运行过程中的有机相在不断地与萃取设备、PLS以及反萃液混合接触。我国许多L-SX-EW工厂的萃取设备都是用PVC板焊制的，还有些是用再生塑料做成的。萃取剂中的改质剂或稀释剂，特别是含高芳烃的稀释剂可以溶解PVC中的增塑剂或粘结PVC板的粘结剂，导致萃取剂的污染。对于PLS来讲，浸出时所用含铜物料虽大多来自矿山，但也有不少源自电镀污泥或城市二次资源。电镀污泥成分纷繁复杂，可能含Pb、Cd、Mn、Zn、Ni、Cu、Cr以及有机碳等。为了提高铜浸出率，浸出时可能还会加入NaClO或HNO3等强氧化剂[13]，这些物质进入萃取系统会对萃取剂造成严重的污染。对于矿山，矿源不同，浸出工艺不同，浸出液所含杂质的种类也各异，如SiO

2、尘埃、絮凝剂、可见固体悬浮物、腐殖酸、木质素等有机碳化合物，这些物质与萃取剂的接触都可能造成萃取剂的污染。

而萃取剂在运行过程中自身也会发生降解，特别是在酸度比较高的反萃段，降解产生的杂质也会污染萃取剂。这些降解杂质通常极性较大且大多具有表面活性，对分相非常不利。若不能及时地将它们从系统中移除，则不断积累的降解产物会导致分相越来越慢，乳化越来越严重，夹带越来越多，絮凝物越来越厚，严重时萃取系统还可能因分相性能的恶化而停产。 2.3.2 有机相的粘土处理

有机相的品质变差不仅仅只会增加萃取剂的消耗，更会对萃取操作带来麻烦，增加额外的劳动量和费用，导致生产效率的低下和生产成本的增加，严重的还会导致系统无法正常运行。如国外印度尼西亚的PT Batutua Tembaga Raya, 美国的Johnson-Camp，澳大利亚的Girilambone Copper Company以及Nifty Copper Operation等L-SX-EW工厂，而国内这方面的例子就更多。

为解决有机相在运行过程中被污染以及自身降解产生的杂质对萃取系统带来困扰的问题，Cognis于1980年最先提出粘土处理净化有机相的想法，并成功应用于美国亚利桑那州的约翰森-肯普工厂，随后这项技术迅速向全世界推广。活性粘土具有层状结构，疏松多孔，对于高极性的有机分子具有较好的吸附能力，如降解产物中的羧酸类、酚类、胺类、醇类以及酰胺类等降解杂质。而对极性相对较小的分子如稀释剂、醛肟、酮肟等的吸附能力相对要弱。因此，粘土比较适合用于降解有机相的净化除杂。从现实应用情况看，用粘土来净化处理有机相的效果是令人满意的。国外的L-SX-EW工厂一般都配备有专门的粘土处理设备，他们会定期或不定期地对萃取系统中的有机相进行净化除杂，以保持有机相的优良品质。

2.3.3 粘土处理的方法

进行粘土处理时，首先将待处理的有机相泵入带搅拌的粘土处理槽中并充分静止一段时间。然后打开槽底阀门，排尽夹带的水相。其次开启搅拌并按照计量加入活性粘土，搅拌5分钟左右。然后将处理后的有机相连同粘土一起泵入板框压滤机进行压滤。最后，将所得净化有机相返回萃取系统的反萃工段进入循环使用。 2.3.4 粘土处理的注意事项

水是高极性物质，它与降解产物会在粘土表面进行竞争吸附，并且相较于降解产物，水更容易被粘土吸附。若有机相中夹带的水相未处理干净，则进行粘土处理时，水会优先被粘土吸附而造成这部分粘土失活导致其丧失吸附性能，从而使得粘土处理达不到预期的效果。因此，在进行粘土处理之前，一定要将有机相中夹带的水相处理干净，务必保持有机相的干燥。此外，在日常存放时也应避免让粘土受潮。

虽然萃取剂中有效成分醛肟或酮肟的极性比降解产物小，但不等于粘土对它们一点都不吸附。由于醛肟或酮肟在有机相中的浓度可能要比降解产物高得多，它们可以有足够的时间吸附在粘土表面，并且可以部分地取代已经被吸附了的降解产物从而造成有效成分醛肟或酮肟的损失。因此，粘土处理的时间不宜太长，一般5-10分钟即可，否则在除杂质的同时也除掉了部分萃取剂。

用粘土处理降解有机相时，用量不能太少，也不宜过多。用量太少对于杂质的去除效果不好，而用量过多会造成萃取剂的吸附损失。一般来讲，在进行规模化的有机相净化处理之前，可采用一种推荐性评估粘土处理的实验方法[14]。即先根据降解有机相的分相难易情况，选择一个实验用的粘土用量如1.0%(w/v)来进行处理。如果处理效果很好，则可以再用低一点的浓度比如0.5%的用量进行处理。如果效果不好，则再用高一点的浓度如2.0%的用量进行处理，直至找到一个合适的最低用量为止。处理效果的好坏可采用有机相的性能测试来评估，其中最重要的测试指标为分相性能。一般来讲，萃取剂的典型分相时间在60-90秒，如果处理之后有机相的分相性能在60-90秒，则表明粘土处理有效果。根据行业情况，活性粘土的用量一般为有机相体积的0.5%-5%(w/v)。

2.3.5 粘土处理观念的培养

用粘土定期对萃取系统进行净化处理，及时除掉降解杂质对于保持有机相的性能和品质有着非常重要的意义。然而笔者认为国内大多数的厂家目前都还将粘土处理视作一种不必要的工艺，而是看作一种额外的辅助工艺，只有当萃取系统出现严重问题甚至无法正常运行时才进行使用，这种观念对于渴望持续长远发展的L-SX-EW工厂来讲是非常危险的。全球许多经营得非常好的溶剂萃取厂都有一个共同的特点，那就是具有良好的粘土处理观念，配备有良好的粘土处理系统以及行之有效的粘土处理工艺。在这方面，国内的企业与国外相比还有相当大的差距。不培养粘土处理观念，不把粘土处理当做萃取系统中的一个必备工艺，这样的L-SX-EW工厂很难做到持续健康地发展。

2.4 萃取前浸出液的净化

及时对失衡的有机相成分进行调整以及将降解产物从萃取系统中移除能够起到保护萃取剂性能的目的，但这还只是维护萃取剂品质和性能的手段之一。与萃取剂的降解或损失密切相关的还有PLS。不同的矿料、不同的浸出方式或者不同的浸出工艺所得PLS的品质差异甚大，里面所含的杂质情况也各不相同。PLS的杂质种类越少、含量越低则对萃取剂的污染就越小。要保维护好萃取剂，首先就得保证PLS的品质。 2.4.1 PLS的杂质

PLS里除了目标有价金属离子之外，可能还有许多有害金属离子、非金属离子、有机物以及固体微粒等杂质。这些杂质可能来至于矿石、电镀污泥或城市二次资源等含铜物料，也有可能来至于助浸剂、絮凝剂、以及空气中夹带的尘埃。不同的物料以及不同的浸出方式，所得浸出液的杂质各不相同。一般来讲，除Cu之外，浸出液中通常还会含有Fe2+、Fe3+、Mg2+、Ca2+、Al3+等金属离子以及固体尘埃或者悬浮微粒，有的还含有SiO

2、NO3-、Cl-、Mn2+、腐殖酸、浮选药剂、强氧化剂等杂质。

采用堆浸时，如果筑堆前堆场底部和周围的植被没有清理干净，则这些植物腐烂后可形成腐殖质流入堆浸液使得PLS中含有腐殖质等有机碳。采用海水浸出则所得PLS中会含有高浓度的Cl-。采用细菌浸出时可能向PLS中引入微生物。在浸出电镀污泥时有的为了提高浸出效率可能会加入HNO3，H2O2或者NaClO等氧化剂，而许多污泥本身就含有电镀添加剂，这些都可能成为电镀污泥浸出液中的有害成分。为了除掉PLS中的悬浮物，有的L-SX-EW工厂会加入絮凝剂，还有的在进入萃取工段前会先加入浮选药剂进行浮选，这些都会向PLS中引入有机物。而PLS储液池一般都是敞开式的，空气中的灰尘随时都有可能进入PLS，那些处于风沙比较大的矿区情况会更为严重。 2.4.2 PLS的净化

如果浸出液中含有可见悬浮物或者固体颗粒，则在进入萃取系统之前必须将它们除去，因为这些悬浮物或固体颗粒最容易引起萃取剂的乳化或者产生絮凝物。对浸出液的净化可以有多种办法，比如板框压滤，离心沉降或者加入絮凝剂沉降等，都可有效地除掉浸出液中的可见悬浮物或固体颗粒。虽然对浸出液的净化需要投入，但从国内外比较成功的企业来看，这种投入是非常值得的。因为它可以减轻萃取工段的压力，比如减少絮凝物的产生，降低夹带，减少萃取剂的物理消耗，提升萃取系统的运行品质，从而减少了萃取系统在运行过程中的各种维护费用。 (1)SiO2

SiO2在萃取过程中较容易引起乳化。有报道称[15,16]当PLS中-SiO2的含量大于0.7g/L时就可能引起乳化。SiO2对水包油型乳化液有稳定作用，可形成稳定的乳化物。有研究[17]认为加入动物胶如牛胶、骨胶或者絮凝剂如聚丙烯酰胺、聚乙二醇等可以除去PLS中的SiO2。 (2)Fe3+，Al3+

在pH值>2.5时会发生水解，生成Fe(OH)3或Al(OH)3胶体，这些胶体在萃取过程中容易造成乳化。因此在PLS进入萃取工段之前需控制好pH值，防止Fe3+和Al3+的水解。 (3)Mn2+

Mn2+本身对萃取不会造成多大的影响，但是如果Mn2+经夹带进入电解液中能够被氧化成MnO4-，它在酸性环境中极具氧化性，在随反萃液进入反萃工段时会造成萃取剂的严重降解。萃取剂的降解产物以及MnO4-的还原产物MnO2都会对萃取体系的分相造成影响，严重的还会造成系统停产。若PLS中含有大量的Mn2+，可尝试加入计量的氧化剂如次氯酸钠或过硫酸铵等将Mn2+氧化成MnO2沉淀除去。如果Mn2+的含量不高，则通过加强对负载有机相的洗涤，减少Mn2+经夹带进入电解液，或向贫电解液中加入FeSO4，使Fe:Mn=10:1(mol/mol)等方式来减少MnO4-对萃取系统造成影响[18]。 (4)Ca2+，Mg2+

矿石浸出液中一般都含有Ca2+、Mg2+离子，特别是高碱性脉石的酸浸液中它们的浓度会非常高，有研究[12]显示Ca2+和Mg2+是萃取系统中乳化物的主要成分之一，这就表明Ca2+、Mg2+能够进入有机相并引起乳化。

为降低PLS中Ca2+、Mg2+浓度，在保证铜浸出率的条件下应尽可能减少浸出酸的用量以减少Ca2+、Mg2+的溶出。

(5)固体颗粒或悬浮微粒

若PLS没有经过多级澄清或未经过板框压滤，则可能含有大量的固体颗粒或悬浮微粒。暴露在外的PLS储液池也会经由空气带入大量的尘埃。这些物质进入系统前如果没能得到有效地去除，则它们进入萃取工段之后会对污物的产生起着促进作用。有研究表明[12]浸出-萃取-电积铜技术中，固体微粒是萃取界面乳化物形成和稳定的关键因素，它们由萃原液带入的未分解矿物微粒、胶体微粒、以及环境尘埃等组成。一般来讲，PLS中的固体微粒浓度不宜超过20mg/L，否则容易引起乳化。

针对固体微粒引起的乳化，防治措施主要为尽可能地降低其在水相中的含量。生产中矿石浸出前可适当增加洗矿作业，脱除细粒级泥沙，有利于浸出后固液分离，同时减少料液中微粒矿粒的夹带;浸出液应采用多级澄清，多级集液池间也可增加过滤设备、沙滤或活性炭吸附，增加料液的澄清作用，减少料液中杂质的含量;澄清池上加盖，减少风吹灰尘进入萃取体系。也可向PLS中加入絮凝剂促使固体微粒的聚结，但添加絮凝剂后必须进行过滤。堆浸厂周边必须修建排水沟并保持通畅，防止雨水汇集带入各种杂质。 (6)腐殖酸、木质素等有机碳

这里所指的有机炭主要是指植物腐烂后生成的腐植质。腐植质具有很强的表面活性。当其含量达到5mg/L以上时[19]，就会产生大量的污物。矿石浸出时，从矿堆带出来的植被被浸出，浸出液中就含木质素或腐殖酸，它们均会促进萃取的乳化，在浸出液池中的藻类也会造成溶液间的相互污染，使分相困难的污物不断积累。

要排除有机炭的影响，对采用堆浸技术的矿山，在筑堆以前，对堆场的底板必须进行处理，或加塑料垫层，或在清除植被后用粘土夯实，其目的除了防止渗漏以外，还为了减少或消除产生乳化的影响因素。此外，还需及时清除矿石开采运输过程中出现的植被。

2.5 优化萃取操作或工艺

减少萃取剂的降解还与萃取系统的操作以及萃取工艺的选取密切相关。SX工段主要包括萃取、洗涤以及反萃三个部分。在萃取工段，应尽量避免混合室进入空气。然而，这恰巧是我国诸多湿法冶炼企业普遍存在的问题。空气进入萃取槽一般有三种途径：通过上一级的益流堰进入混合室，通过萃取段浸出液给料管中的气穴进入以及通过混合室中的涡流进入。空气进入混合室会给萃取带来诸多不利影响。首先，空气是妨碍有机相和水相接触的第三相，空气的存在降低了铜的传质速率，从而影响萃取和反萃的动力学。其次，在澄清室中，空气会抑制相聚结，导致相分离不好，夹带量增多。再者，空气泡对被有机物润湿的污物会起到浮选介质的作用，会让污物飘浮起来并传递到有机相的相堰里。最后，空气还会导致萃取剂的氧化，加速萃取剂的降解，导致萃取剂的损失增加。

除了避免混合室进入空气外，在萃取工段还应控制好相连续。不同的相连续，夹带的对象不同。若无其它特殊情况，在萃余液的出口级应尽可能控制为有机相连续，这样可减少水相中有机相的夹带，减少萃取剂的损失。而在负载有机相出口级宜控制为水相连续，以减少有机相中水相的夹带。当PLS中SiO2的含量比较高时，萃取段宜采用有机相连续，这样可以减少乳化物的产生。

如果控制好相连续还不能有效地控制夹带，则需要设置必要的洗涤工序，一般情况下，采用5-10g/L的酸性洗水就可以将夹带的杂质如NO3-、Mn2+、Cl-、ClO-、Cr3+等杂质离子洗掉。除非PLS比较干净，或者不含对萃取剂以及电积有害的物质，否则都应该设置洗涤段。

当萃取系统中出现乳化物或絮凝物时，它们应当被及时清理出系统。如果这些絮凝物不能得到及时有效地清除，它们会在萃取系统里不断积累而导致有机相的品质越来越差直至分相出现困难。此外，还须选择好合适的萃取剂浓度，萃取剂浓度应与目标萃取能力相匹配而不能过剩。在目标萃铜量一定的情况下，萃取剂过量越多，则萃取剂萃取杂质的可能性就越大，如Fe3+, Co2+, Mn2+，Ca2+、 Cr3+等，而这些杂质大部分对于萃取剂的稳定性不利。

萃取剂在酸性条件下会降解，酸度越高降解速度越快，因此要控制反萃工段的电贫液酸度。在能保证必要的反萃效率情况下，应尽可能地降低反萃酸的浓度。有研究还显示，温度对萃取剂的降解速度影响很大[ ]。温度越高，萃取剂降解的速度也越快。由于反萃段的电贫液温度往往较萃取段高，因此萃取剂在反萃段的降解速度是比较快的。若有条件，电贫液在进入反萃系统之前可适当降低其温度。

2.6 对有机相进行再生

铜萃取剂的降解产物对萃取剂的萃取性能有影响，比如醛肟的降解产物醛、酮肟的降解产物酮会降低萃取剂的萃取能力，它们的含量越高对萃取剂萃取能力的影响就越大。醛、酮的极性较胺类、酚类、羧酸类等降解产物的极性要小，在使用粘土处理的时候，它们不易被吸附，因此，通常情况下它们会在萃取系统里不断积累。如果萃取系统里有效成分醛肟或酮肟得不到应有的补充，特别是当醛肟与酮肟的含量严重失衡时，若萃取系统里还存在相当高浓度的降解产物醛或酮，则该萃取体系的萃取性能就会被严重削弱，有的甚至丧失萃取功能。如何才能解决这一棘手问题呢?通过再生的方式可以解决。不管是复配类萃取剂还是改质醛肟类萃取剂，起萃取作用的主要成分是醛肟，而醛肟的降解速度比较快，萃取剂萃取性能的下降以及降解产物醛的积累均与醛肟密切相关。在一定条件下，让降解产物醛转变成具有萃取性能的醛肟就是萃取剂的再生。相较于酮肟的再生，醛肟的再生比较容易且简单易行，适合大多数企业使用。

萃取剂的运行条件不同，降解产物也不同。不是所有降解后的萃取剂都能再生。假如某系统中的萃取剂降解后的主要产物不是醛或酮，而是其它杂质碎片，比如酚类、醇类、胺类、羧酸类或者烷烃类等，则这样的有机相就不宜进行再生，或者说再生没有实际意义。对于有条件的有机相，再生前弄清楚其中各组分的含量至关重要。因为只有准确知道了待再生物质的含量才能搞清楚所需再生试剂的用量。如果再生时再生试剂的用量不够准确，则再生过程可能会产生杂质，而这些杂质会给萃取剂的分相带来非常不利的影响。

对于萃取剂有机相的再生，重庆康普化学进行了深入仔细的研究，并最终成功将其应用于工业化生产。天津茂联拥有年产超过20000吨阴极铜的萃取系统，由于有机相中醛肟的降解产物醛的浓度高达17%，酮肟的降解产物酮的浓度也达到了10%左右，而有效成分醛肟的含量仅为3%左右，酮肟含量仅为2%左右。虽然每天都像往常一样不断地补加新萃取剂进入系统，但是仍然无法改变系统萃取能力不断下降的趋势。与此同时，铜萃取剂的消耗量却在不断增加，吨铜萃取剂的消耗量已经超过了10公斤，但铜产量却在逐月下滑，经济效益受到了严重的影响。在这样的背景下，重庆康普化学主动与天津茂联合作，帮助其取样分析有机相的组成情况，然后不断通过实验室试验摸索出了一条合适的再生工艺，最后将该工艺成功应用于生产运行中的有机相，帮助天津茂联解决了萃取剂萃取能力不足的问题，在当月即实现了铜产量的大幅提高。

3. 铜萃取剂运行的可持续性

相较于传统的火法冶炼，湿法冶炼的优势在于能耗低、污染少，对环境的负面影响小，具有良好的可持续发展性。但这需要具备一个前提，那就是萃取系统要操作得好，能够始终处于健康的良性循环状态。在这一点上，国外的企业普遍比国内的企业做得好。国内湿法炼铜企业的有机相大多没运行几年就会出现这样那样的问题而造成系统运行的中断，然后不得不停产解决问题;而国外操作得好的企业有机相即便是运行了20年甚至30年还仍然保持着良好的品质和性能。究其原因笔者认为可能主要在于两个方面。其一，国外的湿法冶炼起步早，技术相对成熟，积累的经验要丰富些;而国内起步晚，技术相对落后，经验也比较欠缺。其二，国外的企业对L-SX-EW工厂的各个环节都比较重视，在PLS的除杂，有机相的净化以及萃取工艺的优化等方面愿意进行投入，注重系统运行的可持续性，更看重企业的长远发展;而国内的企业大多数在PLS、有机相的净化除杂以及萃取工艺的优化上投入意愿不高，但却非常看重短期的经济效益，只要系统还能勉强运行产生经济效益，他们就不会去关心萃取系统正在发生的不利变化以及可能面临的严重后果。

要让湿法冶炼成为一种名副其实的环保型的冶炼工艺，在日常的运行过程中就必须要重视萃取剂有机相的品质维护与性能保养，及时将降解产物和杂质从萃取系统中移除，并不断优化萃取工艺，降低有机相的夹带，减少有机相对环境的污染，使系统真正实现绿色环保、健康可持续地运行。

4. 结论

萃取剂在运行过程中会不断发生降解，导致有效成分比例逐渐失衡，有机相中的杂质不断积累。为保证有机相保持良好健康的运行状态，就需要及时对有机相的有效成分进行调整，并采用粘土处理的方式净化有机相。此外，还要重视PLS的净化处理以及萃取工艺的不断优化，减少有害杂质对萃取剂的污染。值得行业思考的是我们应改变传统的思维观念，舍得在萃取剂有机相性能维护方面进行投入，只有这样，萃取系统的运行才有可能是健康、环保和可持续的。

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第一作者：徐志刚，重庆浩康集团金属溶剂萃取工程技术研究中心主任。主要从事铜、锌、钴、镍以及钼等金属的溶剂萃取技术研究。曾为国内外百余家湿法冶金公司做过相关萃取技术服务工作。具有丰富的溶剂萃取技术和应用经验，获得发明专利6项，发表论文20余篇。

First author: Xu Zhigang, Director of Metal Solvent Extraction Engineering Research Center, Hallochem Group. Mainly engaged in the research on solvent extraction of copper, zinc, cobalt, nickel and molybdenum, etc.., provided related extraction technology service for about one hundred hydrometallurgy companies at home and abroad. With rich solvent extraction technology and application experience, published more than 20 technical papers and owning six invention patents.

第二篇：车辆维护和保养制度

出车前必须按规定填写出车登记表

一、出车前的日常维护工作：

1、检查冷却水、燃油、机油是否合乎规定数量，视需添加;

2、检查转向机，制动装置各连接部位是否牢固可靠;

3、检查轮胎气压是否合乎规定;

4、检查灯光信号、喇叭、雨刮器的工作状况;

5、检查手制动、脚制动及离合器的工作情况。

二、收车后的日常维护工作：

1、

清洁车内外卫生，保持车容整洁;

2、

检查转向，传动部件，制动系统等各部连接紧固情况。

3、

检查轮胎气压。

驾驶员应善于发现和及时排除车辆行驶中出现的一般故障。对于解决不了的技术故障，驾驶员应及时送修理厂进行维修。

第三篇：消防设施维护和保养制度

一、消防设施，由安检科统一建档管理。

二、应定期组织人员对消防设施进行检测、维护和保养，确保完整好用。

三、消防设施周围，不得堆放物品，要便于提取使用。

四、未经管理部门许可，任何部门和个人不得擅自挪动或动用消防设施。

五、消防设施使用后，要立即进行维护和保养。

六、非正当使用损坏的消防设施，要追究当事人责任，属维护不当导致损坏的，连带追究部门负责人责任。

第四篇：压延机维护和保养

1. 经常检查传动部分的情况，保持油路的畅通。

2. 注意辊筒的轴承密封，必要时可拆下半压盖，更换耐油橡胶管，遇到水头漏气严重时， 拆开水头，更换密封环。

3.器在正常情况下，需两年进行大修一次，检查各部分的磨损情况，更换磨损零件。检修后，安装应保证安装质量。

4.速机运行2000小时，则应清洗一次，及更换润滑油。减速机内润滑油牌号为220#齿轮油。不论运转周期如何，每年清洗一次减速机，更换一次润滑油。

5.压延机主机齿轮的润滑油为100#机油，油压一般调节在0.1～0.2Mpa。注意油箱油位的变化，保证润滑机构的正常工作。

6.压延机第一次使用300～600小时后，应将减速机和集油箱的润滑油放出，并用煤油清洗后，注入新润滑油。

7.每班工作完毕，关闭配电柜的主电源，擦拭机器。做到日小擦，周大擦。清扫工作场地，保持环境干净整洁。

第五篇：设备采购和维护保养制度

一、设备采购：

设备是生产力三要素之一，是进行社会生产的物质手段。设备管理的好坏，对企业产品的数量、质量和成本等经济技术指标，都有着决定性的影响，因此要严格按照设备的运转规律，抓好设备的正确使用，精心维护，科学维护，努力提高设备完好率。为此，特建立以下设备维护保养制度：

一、操作人员和维(检)修人员应以主人翁的态度，做到正确使用，精心维护，用严肃的态度和科学的方法维护好设备。坚持维护与检修并重，以维扩为主的原则。严格执行岗位责任制，实行设备包机制，确保在用设备台完好。

二、操作人员对所使用的设备，通过岗位练兵和学习技术，做到“四懂、三会”(懂结构、懂性能、懂用途;全使用、会维护保养、会排除故障)，并享有“三项权利”，即：有权制止他人私自动用自已操作的设备;未采取防范措施或未经主客部门审批超负荷使用设备，有权停止使用，发现设备运转不正常，超期不检修，安全装置不符合规定应立即上报，如不立即处理和采取相应措施，有权停止使用。

三、操作人员，必须做好下列各项主要工作：

(1)正确使用设备，严格遵守操作规程，启动前认真准备，启动中反复检查，停车后妥善处理，运行中搞好调整，认真执行操作指标，不准超温、超压、超速、超负荷运行。

(2)精心维护、严格执行巡回检查制，运用“五字操作法”(听、擦、闻、看、比)，手持“三件宝”(板手、听诊器、抹布)。定时按巡回检查路线，对设备进行仔细检查，发现问题，及时解决，排除隐患。搞好设备清洁、润滑、紧固、调整和防腐(即“十字作业法)。保持零件、附件及工具完整无缺。 (3)掌握设备故障的预防、判断和紧急处理措施，保持安全防护装置完整好用。

(4)设备计划运行，定期切换，配合检修人员搞好备设备的检修工作，使其经常保持完好状态，保证随时可以启动运行，对备用设备要定时盘车，搞好防冻、防凝等工作。

(5)认真填写设备运行记录、缺陷记录，以及操作日记。

(6)经常保持设备和环境清洁卫生，做到沟见底、轴见光、设备见本色、门窗玻璃净。

四、搞好设备润滑。严格执行石油化工设备润滑管理制度，坚持“五定“、”“三级过滤”(五定：定点、定时、定质、定量、定人;三级过滤：从领油大桶到岗位储油桶，岗位储油桶到油壶，油壶到加油点)。同时对润滑部位和油箱等定期进行清洗换油。

五、操作人员必须认真执行交接班制。

六、设备检修人员对所包修的设备，应按时进行巡回检查，发现问题及时处理，配合操作人员搞好安全生产。

七、车间所有设备、管道等维护工作，必须有明确分工，并及时做好防冻、防凝、保温、保冷、防腐、堵漏等工作。

二、维护制度：

一、设备使用、维护规程的制订、修改与执行

设备使用、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定，用来指导正确操作使用和维护设备的法规。

(一)规程制定与修改的要求

1.设备工程师要会同生产管理部，按照设备使用管理制度规定的原则，正确划分设备类型，并按照设备在生产中的地位、结构复杂程度以及使用、维护难度，将设备划分为：重要设备、主要设备、一般设备三个级别，以便于规程的编制和设备的分级管理。

2.凡是安装在用的设备，必须做到台台都有完整的使用、维护规程。 3.对新投产的设备，设备工程师和生产管理部要在设备投产前30天制订出使用、维护规程，并下发执行。

4.当生产准备采用新工艺、新技术时，在改变工艺前10天，设备工程师要根据设备新的使用、维护要求对原有规程进行修改，以保证规程的有效性。 5.岗位在执行规程中，发现规程内容不完善时要及时反映，生产管理部门或设备工程师应立即到现场核实情况，对规程内容进行增补或修改。 6.新编写或修改后的规程，要组织车间有关人员进行论证、报分管副经理审批后方能实行。

7.对使用多年，内容修改较多的规程，第三年要通过职工与专业管理相结合的方式，由设备工程师和生产管理部组织重新修订、印发，并同时通知原有规程作废。

8.当设备发生严重缺陷，又不能立即停产修复时，必须制定可靠的措施和临时性使用、维护规程，由总经理批准执行。缺陷消除后临时规程作废。

(二)设备使用、维护规程必须包括的内容G 1.设备使用规程必须包括的内容：

(1)设备技术性能和允许的极限参数，如最大负荷、压力、温度、电压、电流等;

(2)设备交接使用的规定，两班或三班连续运转的设备，岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接，内容包括：设备运转的异常情况，原有缺陷变化，运行参数的变化，故障及处理情况等;

(3)操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序; (4)紧急情况处理的规定;

(5)设备使用中的安全注意事项，非本岗位操作人员未经批准不得操作本机，任何人不得随意拆掉或放宽安全保护装置等; (6)设备运行中故障的排除。 2.设备维护规程应包括的内容： (1)设备传动示意图和电气原理图; (2)设备润滑“五定”图表和要求; (3)定时清扫的规定;

(4)设备使用过程中的各项检查要求，包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期(时间)、检查人等; (5)运行中常见故障的排除方法; (6)设备主要易损件的报废标准; (7)安全注意事项。

(二)设备使用、维护规程的贯彻执行

1.新设备投入使用前，要由设备工程师领导布置贯彻执行设备使用、维护规程，规程要发放到有关专业、岗位操作人员以及维修巡检人员人手一册，并做到堆积不离岗。

2.生产管理部和车间要组织设备操作人员认真学习规程，设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导。

3.设备操作人员须经生产管理部组织的规程考试及实际操作考核，合格后方能上岗。

4.各车间每周都要组织班组学习规程，每月要对生产班组规程学习情况进行抽查，发现问题及时解决，抽查情况纳入考核。

二、设备管理内容 ;

(一)设备技术状况的管理

对所有设备按设备的技术状况、维护状况和管理状况分为完好设备和非完好设备，并分别制订具体考核标准。

各车间的生产设备必须完成公司下达的技术状况指标，即考核设备的综合完好率。生产管理部，要分别制订出年、季、月度设备综合完好率指标，并层层分解逐级落实到岗位。

(二)设备润滑管理

1.对设备润滑管理工作的要求：

(1)机修车间设润滑专业员负责设备润滑专业技术管理工作;车间(组)设兼职润滑专业员负责本车间润滑专业技术管理工作。 (2)每台设备都必须制订完善的设备润滑“五定”图表和要求，并认真执行。 > 7,(3)各车间要认真执行设备用油三清洁(油桶、油具、加油点)，保证润滑油(脂)的清洁和油路畅通，防止堵塞。

(4)对大型、特殊、专用设备用油要坚持定期分析化验制度。 (5)润滑专业人员要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作。 (6)认真做到废油的回收管理工作。 2.润滑“五定”图表的制订、执行和修改。

(1)由机修车间负责设备润滑“五定”图表，逐台制订，和使用维护规程同时发至岗位。

(2)设备润滑“五定”图表的内容是： 定点：规定润滑部位、名称及加油点数 定质：规定每个加油点润滑油脂牌号; 定时：规定加、换油时间; 定量：规定每次加、换油数量; 定人：规定每个加、换油点的负责人。

(3)岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑“五定”图表规定，并做好运行记录。

(4)润滑专业人员要定期检查和不定期抽查润滑“五定”图表执行情况，发现问题及时处理。

(5)岗位操作和维护人员必须随时注意设备各部润滑状况，发现问题及时报告和处理。

3.润滑油脂的分析化验管理。

设备运转过程中，由于受到机件本身及外界灰尘、水份、温度等因素的影响，使润滑油脂变质，为保证润滑油的质量，需定期进行过滤分析和化验工作，对不同设备规定不同的取样化验时间。经化验后的油品不符合使用要求时要及时更换润滑油脂。设备润滑油必须做到油具清洁，油路畅通。

4.设备润滑新技术的应用与油品更新管理。

(1)，设备工程师、机修部门要组织研究攻关，逐步解决润滑油跑、冒、滴、漏问题。 (2)油品的更新换代要列入设备工作计划中，并经过试验，保证安全方可加以实施，油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗。

(三)设备缺陷的处理

1.设备发生缺陷，岗位操作和维护人员能排除的应立即排除，并在日志中详细记录。

2.岗位操作人员无力排除的设备缺陷要详细记录并逐级上报，同时精心操作，加强观察，注意缺陷发展。

3.未能及时排除的设备缺陷，必须在每天生产调度会上研究决定如何处理。

4.在安排处理每项缺陷前，必须有相应的措施，明确专人负责，防止缺陷扩大。

(四)设备运行动态管理

设备运行动态管理，是指通过一定的手段，使各级维护与管理人员能牢牢掌握住设备的运行情况，依据设备运行的状况制订相应措施。

1. 建立健全系统的设备巡检标准。

2. 由设备工程师组织，对每台设备，依据其结构和运行方式，定出检查的部位(巡检点)、内容(检查什么)、正常运行的参数标准(允许的值)，并针对设备的具体运行特点，对设备的每一个巡检点，确定出明确的检查周期，一般可分为时、班、日、周、旬、月检查点。

3. 建立健全巡检保证体系。

4. 生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备的所有巡检点进行检查，专业维修人员要承包对重点设备的巡检任务。设备工程师要根据设备的多少和复杂程度，确定设置专职巡检工的人数和人选，专职巡检工除负责承包重要的巡检点之外，要全面掌握设备运行动态。

5. 信息传递与反馈

6. 生产岗位操作人员巡检时，发现设备不能继续运转需紧急处理的问题，要立即通知当班调度，由值班负责人组织处理。一般隐患或缺陷，检查后登入检查表，并按时传递给专职巡检工。

7. 专职维修人员进行的设备点检，要做好记录，除安排本组处理外，要将信息向专职巡检工传递，以便统一汇总。 8. 专职巡检工除完成承包的巡检点任务外，还要负责将各方面的巡检结果，按日汇总整理，并列出当日重点问题向生产管理部传递。

生产管理部列出主要问题，除登记台帐之外，还应及时输入计算机，便于综合管理。

9. 巡检工针对巡检中发现的设备缺陷、隐患，提出应安排检修的项目，纳入检修计划。巡检中发现的设备缺陷，必须立即处理的，由当班的生产指挥者即刻组织处理;本班无能力处理的，立即报告值班领导。

10. 重要设备的重大缺陷，由公司组织研究，确定控制方案和处理方案。 11. 设备薄弱环节的立项处理。凡属下列情况均属设备薄弱环节： (1)运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位; (2)运行中影响产品质量和产量的设备、部位;

(3)运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的部位(或设备); (4)存在不安全隐患(人身及设备安全)，且日常维护和简单修理无法解决的部位或设备。

(五)对薄弱环节的管理

设备工程师要依据动态资料，列出设备薄弱环节，按时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案;

分管副总要组织有关人员对改进方案进行审议，审定后列入检修计划; 设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，作出评价意见，经分管副总审阅后，存入设备档案。