GT炉玻璃麻点缺陷分析

GT炉玻璃麻点缺陷分析（精选9篇）

篇1：GT炉玻璃麻点缺陷分析

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主题：GT炉玻璃麻点缺陷分析 报告人：郑明生、龚国峰、杨贤珠 日期：2011年1月5日

报告内容：

一、综述

钢化玻璃出现麻点是个普遍现象，炉子温度越高麻点越严重。不同类型的钢化炉因结构和成型方式不同，产生麻点的原因也不尽相同。钢化玻璃上出现麻点的原因很多，就GT钢化炉来说，主要有四个方面的原因：GT炉设备问题、前处理传输辊道问题、玻璃磨边质量问题、玻璃洗涤质量问题。

1、GT炉设备问题

上片传输橡胶辊、炉体传输陶瓷辊、炉子内壁和压缩空气是GT炉造成玻璃麻点的主要原因。① 上片传输橡胶辊

分析：上片台传输辊上积尘或粘有其它颗粒物（如玻璃小碎片等），或因橡胶辊硫化质量差而脱胶，造成部分颗粒物粘到玻璃的下表面并带入炉内加热。这些颗粒物小部分被直接压入热玻璃表面，形成麻点；其余部分被粘到陶瓷辊上，成为陶瓷辊形成麻点的原因。措施：保持上片台传输辊面清洁。

建议：当玻璃在上片台破碎时，需要及时清理橡胶辊面；当更换上片台橡胶辊时，需要确认传输辊的质量（劣质的橡胶辊可能有硫化物析出）。② 炉体传输陶瓷辊

分析：除陶瓷辊面被粘上颗粒物外，陶瓷辊的本身质量问题也可能造成陶瓷辊面的颗粒状凸起或凹点。这些颗粒物或凹凸点将会给在热玻璃表面留下麻点。措施：定期清洗陶瓷辊。

建议：用废玻璃洗炉时，需要确保玻璃下表面的干净；最好每个月冷炉清洗陶瓷辊一次（先用细砂纸均匀砂磨，再用湿纱布擦洗）；尽量不要选用劣质陶瓷辊（一旦发生质量事故将得不偿失）。③ 炉子内壁

分析：上炉体升降时，炉体端部分陶瓷隔板（影子墙）相互磨擦，造成陶瓷粉末掉落在陶瓷辊面上（新快速DB4炉子已经将前面6节炉体整合成两组升降，并在升降最为频繁的弯曲区炉体端部增加了金属隔板设计，相对于旧炉来说，新炉因这种情况造成玻璃麻点的概率已经是很低了）；平衡气流、热吹起和真空射流等将在炉内形成空气流动，如果炉壁卫生状态较差或炉壁陶瓷块间隙太大，壁上的污垢和保温棉絮将会被吹落到陶瓷辊面上；这些落在陶瓷辊面上的粉末、污垢和棉絮将成为陶瓷辊形成麻点的原因。

措施：保持炉子内壁清洁，必要时适当陶瓷块间隙（如果保温棉在炉内可见，说明保温棉或陶瓷块间隙有问题）。

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建议：冷炉时，用压缩空气清扫上部炉体内壁，再用吸尘器清洁下部炉体，确保炉子内壁的洁净，特别是弯曲区炉体；弯曲区炉体移动式的保温块必须使用外层胶化较好的保温块，并保持不锈钢防罩完好，搬动和装配时要轻拿轻放，避免撞击。④ 压缩空气

分析：压缩空气虽然经过层层过滤，但管道内壁的污垢和过滤网脏堵将会压缩空气污染，压缩空气中的颗粒物将通过平衡气流、热吹起和真空射流等吹洒到陶瓷辊面，成为陶瓷辊形成麻点的原因。

措施：定期检查清洁压缩空气过滤器。

建议：更换吹起装置时，先放下弯曲区上炉体并关闭两炉门，打开冷热阀，将管道内的污垢通过金属软接的接口排掉；更换模具时，用压缩空气清洁模具表面及内腔的灰尘。

2、前处理传输辊道问题

分析：传输辊上的灰尘粘到玻璃的下表面，污染后段辊道的同时，也将灰尘带入GT炉，形成玻璃表面的麻点。

措施：定期清洁传输辊、传输轮、传输带。建议：尽可能增加防尘罩并保持防尘罩有效。

3、玻璃磨边质量问题

分析：热玻璃在钢化炉内传输时，玻璃的前沿都有不同程度的下垂，当它与下一根陶瓷辊接触时，玻璃边部先与陶瓷的侧边相撞，如果玻璃的磨边质量较差（粗边或爆边），在撞击过程会将产生玻璃小颗粒并粘在陶瓷辊面上，成为陶瓷辊形成麻点的原因。措施：提高玻璃的磨边质量。

建议：在生产对麻点要求较高的玻璃时，需要认真关注玻璃的磨边质量，特别是玻璃前沿尖角处的磨边质量；在需要人工修善磨边时，说明自动磨边已经存在问题，更应该关注玻璃前沿的磨边质量。

4、玻璃洗涤质量问题

分析：玻璃洗涤水中的矿物质在玻璃表面残留，部分矿物质在钢化炉加热时会形成颗粒物，造成玻璃麻点；如果洗涤机的吹风质量差，空气中的尘埃将直接污染玻璃表面和传输辊道，造成辊道问题的玻璃麻点。

措施：定期清洁风机过滤网；定期检查洗涤水质量，必要时增加过滤或使用试剂。

建议：根据工厂现场的空气质量状况，合理定义洗涤机风机过滤网的清洁周期；在自来水水质较硬的区域，需要确认洗涤机末到洗涤水的质量，必要时使用去离子水。

二、福耀各子公司曾经用过的玻璃麻点处理方法

首先，感谢各子公司现场技术人员提供的信息及经验分享！

以下几点玻璃麻点的处理方法已经在福耀的子公司中使用，可谓“八仙过海，各显神通”！在应用时请认真分析现场的具体情况，评估有效性，不要操之过急！

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1、从洗涤机出口开始，所有前处理传输设置大型防尘罩，将检验工位的检验员也罩在里面。说明：虽然这种大型防尘罩的成本较高，但如果能够保持其有效性，可以将玻璃与工厂空气中的尘埃完全隔离。

2、清洗GT炉上片台橡胶辊。

说明：在湖北公司的新GT炉上发现上片台橡胶辊结垢严重（原装进口辊本身的问题），成了该炉子玻璃麻点的根原因，最后通过清洗橡胶辊解决问题。所以，使用新GT炉的时候要注意确认上片台橡胶辊是否结垢。

3、在玻璃进炉前，加一道气吹清扫玻璃表面的灰尘。

说明：用压缩空气增加一道炉前的气扫，如果玻璃上下表面有轻微灰尘，应该可以扫掉。需要注意的是，要保证气扫用的压缩空气的干净度（建议增加过滤器并定期清洁），不能因为有气扫而忽略前处理传输辊道的卫生。

4、用废玻璃洗炉。

说明：这是一种比较老的方法，应该所有的调模员都用过。需要注意的是，至少要保证洗炉用废玻璃的下表面是干净的，让磨边质量较好的玻璃边部先进炉，让平边先进炉（避免尖角先入）。

5、修改模具型面，降低成型温度。

说明：这一招对成型温度超650℃的特殊玻璃非常有用，曾在广州公司用过。如果有这一类的玻璃需要生产，宜麻点问题较难解决，可以考虑使用这个方法。具体实施细节请与广州公司薜腾云、上海模具中心张建明联系。

三、玻璃麻点原因排查顺序

一直以来，我们对玻璃的微缺陷只能通过肉眼观察和经验判断来寻找根原因，这种方法相当费时间而且准确度低。如果我们配置一个可以分析玻璃微缺陷的光学显微镜，事情将会变得简单多了。就玻璃麻点来说，如果我们可以看清麻点是凹点、玻璃颗粒、陶瓷颗粒、保温棉絮、还是 „„ 根原因可以轻而易举找到。

在没有专业工具时，方法还是可以起到一定的作用。以下是玻璃麻点原因的排查顺序，仅供参考。

1、如果存在以下任何一种情况，请忽略排查顺序，直接采取措施。

 造成麻点的原因显而易见；  已经处理过类似麻点，且方法有效；

 工厂现场有经验丰富的技术人员，根据玻璃上出现麻点的具体情况，可以直接判定产生麻点的根原因。

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2、检查GT炉上片台的玻璃，如果玻璃有问题，逐级向前处理找根原因（这里略过），原因找到并处理好后，用废玻璃洗炉后再生产（当然，情况严重也可能要冷炉清洗陶瓷辊）（划线部分以下各步都适用，不再重复）；如果玻璃没有问题继续下一步。

3、检查GT炉上片台橡胶辊和主传输前端炉外的陶瓷辊，如果没问题继续下一步。

4、检查弯曲区内炉壁（热炉状态下用亮度较高的手电简检查，看看有没异物），如果没问题继续下一步。

5、取出模布，检查模布表面（必要时卸下模具，清理内腔），如果没问题继续下一步。

6、关闭储气罐出口阀门，排空管道内残留的压缩空气，检查真空和吹起装置的空气过滤网，如果没问题继续下一步。

7、卸下吹起的软接，打开冷热阀，检查吹起压缩空气的质量（注意安全，防止热空气伤人），如果没问题继续下一步。

8、冷炉，按“综述”中1的内容，认真检查。

四、附录（Glasstech工程师TOM的分析）

注：TOM所分析的内容上面基本上都已经涉及，这里只作为附录供参考，不再进行翻译。

 Spots on the glass can be in the form of water spots from high mineral content in the washer water. Debris that is being tracked into the furnace on the glass-this can be glass fines, factory dust or any number of particles present in a factory.If the defects on the glass can be microscopically viewed and chemically analyzed via x-ray diffraction, this might lead to the ultimate source.I can tell you from experience, most studies that I have been aware of have found that the particles are usually glass fines. Small chips of glass can break off the edge of the glass as the glass is conveyed through the heater.This can occur as the glass flexes and crowns slightly as it is heating.If the glass rides concave down, the edges can make heavy contact with the roller and break away very, very small chips of glass from the edges.Glass that

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is insufficiently cleaned and dried after edge grinding can drag glass fines into the furnace. We always recommend that the rubber load table rolls are wiped clean at least once per shift.This will help ensure that any airborne debris that lands on the rollers and clings to the rubber sleeves via static charges does not get tracked into the furnace on the bottom of the glass. A repetitive print on the glass that is in-line with the glass flow can be the result of debris that has fused to the surface of one or more ceramic rollers.In this case, the spacing between spots should be equal to the circumference of the ceramic rolls(in this case [π][2.5inch] = 7.85inch). Sometimes there can be ceramic particles that can fall onto the conveyor rolls at the joints between each 12ft.long furnace section.As the furnace roofs are raised and lowered, there can sometimes be rubbing between the ceramic shadow wall blocks that can fall on the rolls and mark the glass.On the newer DBQC systems I believe that a simple stainless catcher basket is installed in the critical area at the joint between the last heater and that bender section.以上，希望对大家解决玻璃麻点问题有所帮助！

篇2：GT炉玻璃麻点缺陷分析

1 气泡产生的原因

掌握玻璃气泡缺陷产生的原因是我们在实际生产中解决问题的基础。玻璃的生产过程是一个复杂的物理化学反应过程, 经过硅酸盐形成, 玻璃形成阶段, 配合料各组分之间, 玻璃熔体与其他物质之间都要发生大量的物理化学变化, 伴随产生大量的气体物质。整个熔融体包含有许多气泡 (其中直径小于0.3mm的叫小气泡) , 继续升高温度, 降低玻璃液粘度, 从玻璃液中除去可见的气体夹杂物的过程, 称为玻璃液的澄清。这个过程中, 熔化产生的气体绝大部分可以排出或融入玻璃熔体内成为不可见气体, 但若由于某些原因而使少量气体未得到有效澄清, 便会在产品中出现澄清不良气泡。

玻璃熔化后期或在玻璃液均化、冷却和成型过程中, 在某些条件下玻璃液中溶存的气体析出再融合会形成可见气泡, 与空气接触的玻璃液面在外力的作用下使空气卷入玻璃液也会形成气泡缺陷。

1.1 玻璃液中气泡的来源

配合料空隙中带入的空气, 使玻璃液夹有O2和N2。

各种盐类的分解, 使玻璃液中夹有CO2、O2、SO2、NO2、NO、N2等, 这其中包括在玻璃形成阶段未能逸出的一部分分解气体, 溶解于玻璃液中的小部分分解气体在继续加热过程中由于溶解度降低而从玻璃液中析出, 形成可见气泡;某些盐类 (如硫酸盐) 的继续分解。随温度升高, 在玻璃液中进行一些化学反应产生的气体。

金属性不纯物、金属异物等还原性杂质的混入, 会产生CO2、CO、H2。

压力和温度变化较大时, 玻璃液中溶解的气体重新从玻璃液中析出, 形成气泡。

筑炉用耐火材料带入的气体, 包括耐火材料气孔中排出的空气和耐火材料被侵蚀后分解出的气体。

通道和成型电加热部位设备接地引起的电化学反应产生的气泡。

1.2 玻璃液中气体存在的形式

封闭在可见气泡中的气体, 它含有多种气体, 每个气泡中所含气体的种类及数量也不尽相同, 如CO2、O2、SO2、N2、CO、H2或水蒸气;

溶解于玻璃液中的不可见气体;

与玻璃组份形成化学结合的不可见气体;

吸附在玻璃表面的气体。

2 气泡分类及特征分析

气泡是玻璃的常见外观缺陷。高档汽车玻璃、光学和IT行业使用的玻璃对气泡大小要求非常严格。目前, 对于电子玻璃基板, 直径小于0.2mm的气泡要求每公斤低于0.5个, 大于0.2mm的气泡为拒绝缺陷。

2.1 气泡的分类

根据气泡产生的原因可将气泡分为以下几种:

澄清不良气泡。澄清剂使用种类或使用量不正确;溶解温度及澄清温度不合适;玻璃液流动不良 (窑炉对流状态恶劣以及澄清不充分的玻璃形成乱流) 。

二次气泡。冷却玻璃的再加热、氧化还原状态的变化、过度搅拌;与耐火材料中不纯物质的反应、耐火材料侵蚀带来的溶解变化;电气化学现象 (接地金属与玻璃的接触) ;金属异物 (主要是铁) 混入。

混入气泡。池炉耐火材料中所含气体的释放;搅拌机不良、鼓泡不良、成形时的卷入等等;冷却水的混入。

2.2 气泡的特征分析

对电子基板玻璃生产, 气泡是很难解决的问题, 当玻璃生产中出现气泡时, 应从以下几方面分析气泡的特征。

3 生产中气泡的对策思路

对于电子玻璃生产工厂来讲, 气泡缺陷的对策要综合考虑, 全面分析, 由于每个池炉的设计方式和采用的材料有所不同, 控制的流量不同, 所生产的产品品种不同, 所以相关控制工艺和硬件条件也就不完全相同;具体到每一条生产线, 由于气泡产生的原因和发生的部位很多, 同样的气泡表现不一定是同一种原因, 也就是说形成气泡缺陷的原因不能用公式的方式表达, 也不能照搬性的把一个池炉的经验概括去肯定和类推别的池炉, 因此, 不能用笼统的经验去指导气泡缺陷的产生原因, 必须具体问题具体分析, 但可以把过去的例子当作重要的参考。

在同一个池炉的整个寿命周期内, 该池炉的气泡形成原因在同一种工艺条件下是可以相互比较的。对一个池炉的缺陷特点已经很熟悉后, 当由于池炉控制的过程出现问题导致气泡缺陷的大量产生时, 就可以根据经验判断出气泡产生的部位。由于知道采取什么措施会导致那种类型的气泡缺陷的大量发生, 因此可以从工艺上加以回避, 这样的经验可以指导生产实践。

气泡缺陷出现的位置也是一个判定缺陷来源的依据, 如果缺陷发生的位置和成分判定相矛盾, 就可以考虑推翻一个判断, 从重新寻找正确的结论, 如果是池炉内部产生的气泡, 就不能把气泡缺陷发生的位置当作判断的一个依据。

4 总结

气泡缺陷对策在不同时期调整的思路不同, 一般在生产初期可以根据气泡缺陷发生的机理, 通过对气泡位置、成分和大小的分析, 判断气泡缺陷发生的原因和位置, 有针对性的对相应工序工艺进行优化和稳定;在生产稳定期, 气泡缺陷出现波动时, 就不能根据气泡澄清的机理对池炉和通道工序采取大幅调整, 这样很容易造成生产工艺混乱, 使玻璃缺陷激发, 而应该本着稳定生产工艺条件的基础上查找波动因数, 进而消除波动原因, 经过稳定, 气泡缺陷会得到有效控制。

摘要：基于长期玻璃基板制造技术经验积累, 对电子玻璃熔制过程中气泡缺陷的形成原因, 分类及特征进行了分析;根据玻璃基板中气泡的气体成分、形状、位置判断出气泡在玻璃熔制过程中产生的位置, 为有效消除电子玻璃制造中的气泡缺陷提供了对策思路。

关键词：电子玻璃基板,气泡缺陷,分析,对策

参考文献

[1]田英良, 孙诗兵, 梁新辉等.TFT-LCD基板玻璃熔窑与供料道设计原理与结构浅析[J].玻璃与搪瓷, 2010.

[2]赵彦钊, 殷海荣.玻璃工艺学[M].北京:化学工业出版社, 2006.

篇3：GT炉玻璃麻点缺陷分析

关键词：搪玻璃反应罐；磁粉探伤；夹套；裂纹磁痕

中图分类号：TQ173文献标识码：A文章编号：1009-2374（2012）13-0030-03

搪玻璃设备是将含高二氧化硅的玻璃，经高温灼烧而牢固地密着于金属内表面的生产设备。它常用于石油化工、制药工业等领域，具有耐腐蚀性、不粘性、绝缘性、隔离性和保鲜性等优良性能。但是由于搪玻璃生产工艺的复杂性，在生产过程中会产生诸多缺陷，如爆瓷、瓷层裂纹和瓷层中的气泡等。如果对设备使用过程中的安全隐患不能引起足够重视则会造成安全事故的发生。因此，必须对搪玻璃反应罐进行规范化操作、维护和保养和定期检验，以便及时发现设备缺陷和损坏并修补好，消除生产过程中的安全隐患。

本文根据搪玻璃设备相关安全标准，于2009年10月16日对宁波某药业有限公司用于化工生产的搪玻璃反应罐进行了全面检验，发现和分析搪玻璃反应罐夹套焊缝中存在多处裂纹，产生了重大事故安全隐患，必须及时处理，保证设备的安全运行。

1夹套环焊缝处缺陷的发现

1.1设备概况

宁波某药业有限公司用于化工生产的搪玻璃反应罐为低温高温交替反应罐。该反应罐由宁波明欣化工机械有限公司生产，主要由内罐、夹套和搪玻璃层构成，并与低温液体贮槽组成为一成套设备。该公司使用的搪玻璃反应罐于2006年11月1日投入使用。该公司使用的搪玻璃反应罐为立式结构，其结构参数和工艺参数见表1：

1.2检验结果

对该公司使用中的搪玻璃反应罐进行了全面检验，包括设备资料审查、设备宏观检查、壁厚测定、壁厚校核、磁粉检测和安全附件检验等。检验的主要依据为《压力容器定期检验规则》、《压力容器安全技术监察规程》和《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）。

磁粉探伤是检验铁磁性材料工件表面及近表面的一种无损检验方法，能直观的显示缺陷的形状、位置与大小程度，大致确定缺陷性质，具有很高的检测精度和检测效率。文中根据JB/T4730-2005《承压设备无损检测》检测标准，用磁粉探伤检测方法抽查了夹套外表面焊缝5.4m处的完好情况。其磁粉类型为非荧光黑磁粉，磁悬液为水磁悬液，标准试片为Al-30/100，磁化方法为连续磁轭法，磁粉施加方法为喷洒。

经磁粉探伤检测发现该设备夹套环焊缝处共有5条裂纹，其中裂纹1长度为35mm，裂纹2长为40mm，裂纹3长为20mm，裂纹4长为60mm，裂纹5长为45mm。图1为所有裂纹在夹套表面的详细位置：

图2为该搪玻璃反应罐的典型裂纹磁痕照片。从磁痕照片外观中可以看出，该反应罐夹套环焊缝处存在明显的裂纹缺陷，裂纹主要发生在焊缝金属上，产生于起、收弧处的中心线上；磁痕堆积浅，呈细长型，裂纹深度较浅；且为横向裂纹，绝大部分走向与焊接方向相同。鉴于夹套的工作介质为蒸汽和冷冻盐水交替循环作用，其工作温度范围为-20℃～180℃，并依据裂纹种类，以及裂纹磁痕的判别与评定方法，可以判定该裂纹属于焊接裂纹中的热裂纹。

2裂纹产生原因分析

夹套环焊缝处裂纹产生的具体原因可以归纳为以下几点：

2.1化学成分的影响

夹套的材料牌号为Q235A，含有C、Si、Mn、S、P及极少量Cr、Ni和Cu，其化学成分具有不稳定性，含碳量偏高及S、P等杂质会造成焊缝裂纹产生。

2.2焊缝内存有原始缺陷的影响

焊接前未将焊接处清理干净，易在焊缝内部产生原始缺陷，进而造成裂纹产生。

2.3温度急变和内应力的影响

搪玻璃反应罐工作时，其夹套内的蒸汽和冷冻盐水交替循环作用。当夹套内通蒸汽时处于加热状态，此时夹套壁温度与夹套工作介质的温度相同；而当冷冻盐水加入夹套时，夹套突然受到冷却而产生内应力。当夹套内通冷冻盐水时，此时夹套壁温度与冷却盐水温度相同；而当蒸汽通入夹套时，夹套突然受到加热而产生内应力。这两种由温度突然改变而产生的内应力会造成焊缝裂纹的

产生。

2.4热应力的影响

在使用搪玻璃反应罐工作时，往夹套内通蒸汽时，其加压和升温过程中，压力和温度变化均会产生一定的热应力，从而也会造成焊缝裂纹的

产生。

3裂纹处理措施

夹套是搪玻璃反应罐最重要部件之一，如果其上的环焊裂纹不消除，会随着时间的增长而持续发展和扩大，影响反应罐的继续使用，并给企业生产经营造成重大的安全隐患，因此必须及时采取合理的措施处理裂纹，对其设备进行修补和维护。裂纹的处理主要包括裂纹去除、补焊和焊后检查三

部分。

3.1去除裂纹

由于热裂纹细长，两端细而尖，深度较浅，因此可利用金属内磨机对裂纹稍轻打磨即可消除。打磨过程中随时进行检验，直至检验结果不能发现任何相关迹痕显示，以确保裂纹彻底磨掉。

3.2补焊

焊接前先将焊接处清理干净。选用E5016、Ф3.2mm焊条，且烘烤1h，温度为350℃。焊接电流150～160A为宜。

3.3焊后检查

第一，补焊完成24小时后，采用磁粉探伤的方法按照JB/T4730.4-2005对补焊区域进行检查，焊缝无裂纹。

第二，该反应罐运行一年后，再次对补焊区域进行磁粉检验，未发现补焊区域表面产生新的裂纹，焊接质量问题得到了根本解决。

4结语

夹套是搪玻璃反应罐最重要部件之一，一旦发生事故将会给企业造成重大经济损失。大量实践证明，Q235A钢板的焊接裂纹是一种热裂纹，焊接工艺不是产生裂纹的主要原因，该夹套焊接裂纹主要是由温度突然改变形成的内应力引起。为此减少内应力是预防焊缝裂纹产生的关键。

本文认为在搪玻璃反应罐工作时，尽量避免冷罐时加热料，热罐时加冷料。温度的突然改变会产生内应力，从而造成焊缝处裂纹的产生，进而影响搪玻璃反应罐的使用寿命。夹套在操作运行时，应缓慢地进行加压和升温，一般先通入0.1MPa（表压）压力蒸汽后保持15分钟，再慢慢升压至罐的操作压强和升温至180℃，其中升压速度以0.01MPa/min为宜。在操作过程中，加热和冷却操作均应缓慢进行。同时严防夹套内进入酸液，以防止搪玻璃层发生金属吸氢反应，而引起搪玻璃层磷爆。这些措施将有助于预防焊缝裂纹的产生。

参考文献

[1]朱建春，方人超．搪玻璃反应罐制造和修理工艺探讨[J]．化工生产与技术，2000，（2）．

[2]辛成涛．对搪玻璃设备使用中玻璃层破损的探讨[J]．化工设备与管道，2010，（6）．

[3]张勇．搪玻璃设备在搪烧工艺过程中的常见缺陷及解决办法[J]．石油和化工设备，2007，（5）．

[4]顾俊杰．探讨磁粉探伤仪对压力容器探伤的工艺[J]．科技与企业，2011，（10）．

[5]蒋凤阳，周德锦．磁粉探伤方法及磁粉探伤设备选购

[J]．试验技术与试验机，2003，（4）．

（责任编辑：文森）

篇4：GT炉玻璃麻点缺陷分析

印度蒙德拉项目部锅炉采用哈尔滨锅炉厂设计制造的660MW超临界变压运行带内置式再循环泵的直流锅炉, 锅炉型号为HG-2115/25.4-HM15, BMCR工况下对应的压力为25.4MPa, 汽温为571摄氏度, 蒸汽2115T/H。炉水循环泵采用德国KSB公司生产的LUVAK250-300/1型循环泵。

2011年11月26日至12月9日分别发生三起炉水循环泵冷却水温升过快、温度偏高, 不能投用事故。这3次炉水循环泵故障造成的经济损失合计折合人民币约160万元。

2011年12月3日将换下的6号炉水泵进行了解体检查, 发现止推轴承板工作面、推力盘与轴承座之间的垫块出现损坏。

1 设备损坏现象

#6炉炉水循环泵, 2011年12月3日, 在KSB厂家的指导下进行解体检查。检查步骤:叶轮保护套-叶轮-止推轴承架-推力板。检查后发现止推轴承板的工作面和推力板与与轴承座间的垫块 (图1) 出现损坏。

从解体的推力瓦块损坏情况分析出, 瓦面与推力盘之间没有形成起保护和润滑作用的水膜, 从而导致瓦面与推力盘的直接接触、摩擦、致使瓦面材料大面积脱落。

2 故障原因分析

(1) 炉水循环泵电机止推盘内沿及压环外沿与推力盘的间隙较小是造成冷却水流通阻力大, 最终加剧推力瓦和推力盘的磨损直至损坏的主要原因。

(2) 炉水循环泵电机腔内置滤网因流通面积较小造成冷却器及其循环管路的阻力大, 冷却介质的工质密度差不足以克服管道管道沿程阻力并推动其自然循环, 造成冷却水动力不足, 冷却水流量偏少, 可能导致推力瓦与推力盘之间没有形成水膜, 致使电机腔室温度持续升高。

(3) 推力轴承使用材料及结构不合理, 造成电机推力轴承易磨损。

3 处理措施

(1) KSB炉水循环泵的内置式滤网太小不满足运行要求, 很容易堵塞并且清理复杂还需停炉放水才能进行。因此对炉水循环泵的高压冷却水系统进行了改进增加安装外置式磁性过滤器, 将循环泵电机内的原过滤器拆除。磁性过滤器由于安装在电机外部, 过滤面积大, 在运行时能过滤电机冷却循环水中含有的杂物包括细小的铁质颗粒, 能有效防止电机内部循环水管路堵塞, 造成电机温度过高而引起的故障。减少了铁质颗粒对推力轴承和导轴承的损害, 延长循环泵电机的使用寿命, 如图2所示。

(2) 将已损坏的炉水循环泵发回国内, 委托合肥皖化在其厂内进行检修, 主要对推力盘及推力轴承座改造, 增加流水通道, 使推力轴承中央部分的低压区与推力轴承外圈高压区形成通水管道, 改善了推力轴承处的水润滑条件, 增加了循环冷却水流量。更换正向止推垫, 将原来8块非金属制正向止推垫更换为8块金属制正向止推垫。更换止推盘, 并将上承磨面更换成非金属承磨面。

(3) 目前国内维修返回的2台炉水循环泵已安装于#7、#8锅炉, 并安照要求对循环泵的高压冷却水管道增加了外置磁性滤网。经近段时间运行观察循环泵运行正常良好。

4 预防措施

(1) 进一步加强对炉水泵等重要设备的技术研究, 及时发现设计或制造缺陷, 制定预防措施。

(2) 成立公司炉水泵问题专家组, 对后续项目炉水泵进行重点关注, 编制炉水泵安装调试运行指导手册, 做到各环节可控在控。

(3) 采取严格措施, 保证炉水品质符合要求。在电机使用前严格按照KSB公司提供的说明书要求进行操作, 确保炉水品质达标后再启动炉水泵电机, 避免类似故障发生。

(4) 在维护保养方面, 要经常对炉水循环泵的滤网和电机腔进行清洗, 才能保证炉水循环泵长期稳定运行。

摘要：印度德拉5×660MW机组锅炉炉水循环泵在2011年11月26日至12月9日分别发生三起炉水循环泵冷却水温升过快、温度偏高, 不能投用事故;经过损害原因分析, 查找出了炉水循环泵的损坏主要原因是炉水循环泵电机止推盘内沿及压环外沿与推力盘的间隙较小、炉水循环泵电机腔内置滤网流通面积较小等, 并针对以上原因提出和采取了相应的处理措施和预防措施, 避免了类似事故的再次发生。

关键词：炉水循环泵,缺陷原因分析,处理措施

参考文献

篇5：水平玻璃钢化炉外观设计浅析

【关键字】钢化炉、外观设计、兰迪

1.水平玻璃钢化炉的工作原理简析

水平玻璃钢化炉又称水平玻璃钢化设备、水平玻璃钢化机组、水平钢化炉、水平钢化设备或水平钢化机组等。水平玻璃钢化炉的工作原理是利用物理方法或化学方法，通过高温等步骤在玻璃表面形成压应力层，在玻璃内部形成拉应力层。当玻璃片受到外力作用时，压应力层可将部分拉应力抵消，防止玻璃破碎，从而提高了玻璃的强度。与此同时，玻璃表面的微裂纹在这种压应力下也变得更加细微、渺小，在一定程度上又提高了玻璃的强度。

2.水平玻璃钢化炉的功能分区简析

水平玻璃钢化炉主要由放片段、加热段、水平钢化段、取片段、风路系统和控制系统等部分组成。

2.1放片段

放片段的前端传动装置是钢质胶面的辊道，其胶面层采用高密度天然橡胶，以便减缓放片时辊道对玻璃的冲击力，避免原片玻璃被划伤，造成损失。原玻璃片按照工艺手册建议的方式摆放在放片段上，由辊道传送到加热炉内。对于规格较大的玻璃， 放片段还设有辅助升降机构，方便取放玻璃片。

2.2加热段

加热段主要由加热炉体、传动系统、提升系统等组成。

2.3水平钢化段

水平钢化段主要由冷却风栅、输送辊道和集风箱等组成。

2.4取片段

取片段基本构造与放片段类似，主要是由一个水平辊道段组成。取片段的末端安装有光电感应开关，玻璃传送到预定位置时，光电开关就能感应到，迅速使辊道停止转动，然后人工卸下玻璃片。与放片段一样，规格较大的玻璃也可借助辅助升降机构，方便进行卸片。

2.5风路系统

风路系统主要由风机、送风管路、集风箱和控制阀等组成。合理、优质的风路系统需运用流体力学等原理，不断优化风路系统的设计，使其系统阻力大大减小，风噪也明显降低。

2.6控制系统

控制系统主要由上位机、下位机等组成。上位机是工控机，操作界面简明、人性化。同时还具有运行可靠性高，抗干扰能力强等特点。下位机是PLC系统，它的高电磁兼容性使其具有很高的工业性和适应性，允许最高环境温度可达60℃左右，具有抗冲击性和抗震性。

3.以兰迪水平玻璃钢化炉为例

洛阳兰迪玻璃机器股份有限公司是一家专业研发、制造和销售玻璃钢化设备的高新技术企业。目前，兰迪已成功涵盖了建筑家居、家用电器、汽车、太阳能发电等所需的平弯钢化玻璃产品的解决与实施方案，设备总计超过十大系列，规格型号数百种，产品名扬中外。本文以兰迪公司的水平玻璃钢化炉为例。

3.1普通水平玻璃钢化炉存在的问题

3.1.1无存放工具的空间

钢化炉的整体外观设计没有考虑到存放操作人员杂物的空间，使得工人们只能将工具和杂物随意堆放在一边，既不美观也造成了安全隐患。

3.1.2炉底玻璃残渣难清理

炉底在钢化炉操作期间时常会有残次的玻璃碎渣落入到钢化炉底部。因为钢化炉本身体积较大，炉底距地面空间狭小，给工人清理破碎玻璃带来不便，同时也污染车间环境，造成一定的安全隐患。

3.1.3操作及维修工具裸露在外

操作及维修工具裸露在外，虽然给工人师傅在操作上带来了便利，但影响了钢化炉外观的整体性，美观性。同时也造成了一定的安全隐患。

3.1.4操作按钮简陋

操作按钮在颜色、形状上区分度低。圆形的按钮和方形的操作台缺乏整体性、统一性。按钮附近应设立指示灯，让操作人员明确操作的状态。操作按钮的排列和高度不符合人机工程学的习惯，会给操作人员带来一定的不便。

3.2兰迪水平玻璃钢化炉外观上的优点

3.2.1阶梯型的造型设计

白色阶梯型的造型设计打破了原有玻璃钢化炉造型的呆板，巧妙的為玻璃钢化炉增添了一些生动性，拉近了人与机器的距离。白色也在造型整体上起到了区分作用，划分开了不同功能区。白色阶梯型的造型简洁、精致，在造型细节上有了很大的提升，使其更活泼、美观。钢化炉本身运作起来温度很高，白色在视觉上可以使操作人员焦躁的心情平静许多。

3.2.2丰富的色彩搭配

钢化炉整体以灰色为主，稳重又富有科技感。中间首尾贯穿了一条黄色，使得钢化炉上下得以区分。黄色也是警戒色，起到提醒和警示的作用，钢化炉正在运行请勿靠近，以免受伤。黄色也使得钢化炉水平方向几个分区更加整体、统一。阶梯造型的白色和蓝色的商标也使得钢化炉更新颖、前卫。

3.2.3整体造型简洁、美观

整体造型以方体为主，白色阶梯造型和一条黄色线条加以修饰。使得钢化炉整体没有原有玻璃钢化炉那么笨重、呆板。整体造型新颖、简洁、细致、美观、大方。

3.2.4玻璃窗散热

玻璃窗在不影响整体造型的前提下有效的起到了一定的散热作用，也便于对机器内部零件的检查、维修和清理。

4.总结

通过参观水平玻璃钢化炉，直观了解到玻璃钢化炉的主要功能分区和钢化炉造型上的利弊，我对自己的水平玻璃钢化炉作品做了以下几点外观的设计调整：一是增加存放杂物和临时存放工具的平台；二是在炉底增加收集玻璃残渣的推车，方便清理玻璃残渣，降低安全隐患；三是将裸露在外的操作工具尽量隐藏起来；四是优化操作按钮，增加其高度和倾斜度，符合人机工程学原理，提高舒适度，增加按键指示灯，方便观察按键状态；五是钢化炉整体色调以灰色、冷色调为主，需要警戒的地方多使用黄色、橙色等。整体造型以新颖、简洁、细致、美观为目标。

参考文献

[1]洛阳兰迪玻璃机器股份有限公司.http：//www.landglass.com/page/BriefIntroduction.html

篇6：玻璃缺陷识别算法研究

对于玻璃缺陷的提取方法, 传统算法有三种:分别为最大类间差法、迭代法及双阈值算法, 三种方法各有优缺点。本文主要对迭代法及双阈值法进行比对论证[1,2]。

1 迭代法阈值分割

迭代法的一般方法为:首先, 选择一个初始估计值, 假设为T并根据某种设定的规则不断改变T值。第二, 将图像分为两部分, 一部分为大于阈值T的区域R1, 另一部分为小于阈值T的区域R2。第三, 分别计算两个区域中所有像素点的平均灰度值, 计算所得结果为μ1和μ2。第四, 根据公式TT (28) (28) 2211 (7) (7) (7) 11111 (10) (10) (10) 222 (8) , 并反复计算, 直到得到小于T的值。将此时的T1确定为最终的阈值。

2 双阈值法

双阈值法顾名思义为设定两种阈值进行计算, 如图1所示, 将带有玻璃缺陷的图像分别以自动阈值T=0.388 2及设定阈值T=0.5进行计算。

从图1可以看出双阈值法与源图像效果不是特别明显, 即结果并不理想。

为了验证两种方法在缺陷提取方面的优缺点, 分别对缺陷大小为1.2 mm、2.3 mm及2.8 mm的图像进行分割处理。处理结果如图2、图3及图4所示。

从图2、图3、图4可以看出, 两种方法各有优缺点。迭代法可以有效地将缺陷图像从背景图像中分割开来, 但如果缺陷过小可能会造成漏判;双阈值法虽然不能明显地将缺陷图像从背景图像中分割出来, 但保留了缺陷的所有信息, 如缺陷大小、形状及位置等。

3 结论

为了对玻璃缺陷进行分割提取, 本文介绍了迭代法和双阈值法两种图像分割方法, 经过实现证明, 双阈值的方法在保留图像基础信息上效果比较好。

参考文献

[1]刘力双, 王宝光, 张铫, 等.镀膜玻璃的瑕疵在线检测系统实验研究[J].制造业自动化, 2003, 10 (25) :52-55.

篇7：药用玻璃瓶包装缺陷亟需规范

27批次不合格药品，其中硫酸庆大霉素注射液等3批次“可见异物”，不符合《中国药典》规定……在安徽省食药监局2016年3月份公布的药品抽检信息中，国内注射剂质量问题引起社会关注。

近年来，注射剂“可见异物”被频繁检出。记者深入调查了解到，这与一些注射剂使用低质玻璃药瓶有关。由于没有强制标准，玻璃药瓶升级换代又遇“肠梗阻”，注射剂的包装缺陷问题迟迟未有解决。

“可见异物”频现

注射剂直接进入人体血管，质量马虎不得。然而，近年来全国多地均查出注射剂不合格。

2016年3月，在安徽省食药监局公布的药品抽检信息中，河南同源制药有限公司生产的香丹注射液，批号140612；江苏涟水制药有限公司生产的硫酸庆大霉素注射液、盐酸林可霉素注射液，批号15032541、14082041等被检出“可见异物”。

事实上，2015年7月，江西省食药监局也发布公告，51个批次注射液含“可见异物”；安徽省食药监品局在抽检的不合格药品中，有16个批次注射液发现“可见异物”……

“可见异物”是什么？《中国药典》明确，可见异物是指可以目测到的、大于50微米的玻屑、纤毛、白点、白块等不溶性物质。

天津市药品检验所药包材检测中心主任刘言说，“可见异物”除了与药品生产原辅材料、设备、环境有关，还与包装玻璃质量有关。

中国医药包装协会副秘书长高用华说，实际上，玻璃并非完全惰性，水对其都有侵蚀作用，偏酸偏碱的注射剂更是。“可见异物”有何危害？专家表示，容易导致毛细血管堵塞、肉芽肿，轻者影响药液质量，重者影响用药人的健康，甚至危及生命。

北京市药品包装材料检验所高级工程师袁春梅说，玻璃中碱金属离子析出导致药液pH值升高，还可能析出砷、锑等有害物质。

据业内人士披露，用低质玻璃瓶包装碳酸氢钠、利巴韦林等碱性注射液易出现脱片，包装维生素B6容易出现白点。钠钙玻璃瓶盛装碳酸氢钠注射液6个月后碎屑肉眼可见。

包装缺陷

小小的玻璃药瓶，里面的学问很深。刘言介绍，将目前国内使用的各种药用包装玻璃按照各项性能综合排序，由高到低依次为：中性硼硅玻璃、高硼硅玻璃、低硼硅玻璃、钠钙玻璃。而中性硼硅玻璃是注射剂包装的首选材料，发达国家早已普及。

由于没有明确使用中性硼硅玻璃的强制标准，近些年来，国内不少企业使用价格低廉的低硼硅玻璃、钠钙玻璃包装注射剂，其包装缺陷几乎是医药行业内部公开的秘密。

来自中国医药包装协会的数据显示，2010年，我国各种制剂和生物疫苗总用量约620亿支，其中急需更换玻璃包装的约占20%。

中性硼硅玻璃一直被三家外国企业技术垄断，进入国内市场价格是普通药用玻璃的十几倍，国产合格的中性硼硅玻璃价格也比低硼硅玻璃、钠钙玻璃贵不少。

由于没有强制标准，药品降价、招标采购等压力使药厂在产品包装上“分分计较”。河北沧州四星玻璃股份有限公司董事长王焕一举例说，一瓶维生素B6的招标价格为0.06元，如果采用中性硼硅玻璃包装，仅瓶子价格就要0.15元。250毫升碳酸氢钠注射液，全国最低中标价格为1.45元，最高为2.22元，如果使用进口中性硼硅玻璃，仅瓶子价格就高达8元。

玻璃药瓶换代遇阻

据了解，药用包装玻璃的质量问题多年前已经引起国家有关部门重视。2011年7月国家食药监局就决定，加大推动中性硼硅玻璃替换工作力度，第二年下发通知加强药用玻璃包装注射剂药品监督管理。但记者调查发现，通知落实效果并不理想。

王焕一说，生产成本上升并不是推广中性硼硅玻璃的最大障碍，一些药厂主动升级使用中性硼硅玻璃，但审批中又遇到“梗阻”，药厂更换中性硼硅玻璃的动力、压力、紧迫感不足，普遍持观望态度，好东西“叫好不叫座”。

通知规定，注射剂包装材料升级，药企需报所在省区市食药监部门批准。据了解，目前有些省区市食药监部门不受理此类补充申请，要求企业向国家食药监局申请，有的地方审批时间过长。

哈尔滨三精药业有关负责人透露，他们生产的维生素B6应用中性硼硅玻璃，变更报告从2012年报出至今未果，这个品种被迫停产至今。

篇8：GT炉玻璃麻点缺陷分析

乳白玻璃是乳浊玻璃中的一种, 外观呈现乳白色。在玻璃本体中产生高分散性玻璃液滴或析出晶粒, 由于其与玻璃本体的折射率存在差异, 光线照射后产生散射而呈现乳白色光。

从公元14世纪, 我国就开始应用坩埚炉熔制乳白玻璃, 主要用于制造玻璃工艺品。解放后, 开始陆续出现池炉熔制乳白玻璃, 用于制造玻璃酒瓶和化妆品瓶。

目前, 我国乳白玻璃厂大都以氟化物 (冰晶石、氟硅酸钠、萤石、氟化钠) 作为乳浊剂, 尽管氟化物乳白玻璃已经有几十年的火焰池炉生产历史, 但是能够生产高品质乳白玻璃的企业并不多, 在此结合笔者的切身经验, 探讨如何稳定和提高氟化物乳白玻璃在火焰炉中的生产。

1氟化物乳白机理

在乳白玻璃中大量分散着微小晶粒、分相液滴、未熔原料颗粒、微小气泡。主要由于在玻璃均质体中产生不均质体, 并且两种物质之间存在折射率差异。当光线入射时, 使部分光线偏离原来方向而呈现分散传播, 产生散射现象。

氟化物乳白玻璃在火焰炉生产中, 其主要乳白机理为晶粒乳浊和分相乳浊。并且两种作用机理具有密切的关系, 分相可为成核提供界面, 促进成核剂富集于一相, 再者起到晶核作用, 因此很多晶粒乳浊时往往先进行分相, 然后再析出晶粒, 在实际生产中肉眼很难辨别是晶粒乳浊, 还是分相乳浊, 一般仅能借助X射线衍射仪来鉴别。

2原料和成份设计

生产制造玻璃瓶的氟化物乳白玻璃, 主要采用SiO2-Al2O3-CaO-R2O-F玻璃体系。乳白玻璃要求玻璃白度高, 颜色均一, 无杂色, 外观缺陷少。

氟化物乳白玻璃生产中为了降低原料成本, 一般会大量采用矿物原料, 该类材料中均会含有Fe2+、Fe3+, 会导致基体玻璃呈黄绿色, 从而影响基体的白度。必须通过物理化学脱色才能达到良好的乳白色效果。

在SiO2-Al2O3-CaO-R2O-F玻璃体系中, SiO2作为主要的玻璃网络形成体, 主要通过石英和长石获取;Al2O3作为中间体氧化物, 促进网络结构的稳定, 有利于高温捕捉氟化物, 减少氟化物挥发, 通过长石和氢氧化铝获取氧化铝;CaO具有高温助熔作用, 同时兼具调整玻璃硬化速度, 满足机械制瓶要求, 并且更为重要的是可以满足结合和捕捉氟化物作用, 产生结晶相, 通过方解石或白云石获取;R2O主要为Na2O和K2O, 具有显著助熔效果, 降低熔化温度作用, 通过纯碱及长石获取;F-作为主要乳浊元素, 可以与其它元素生成晶体或促进分相, 基本是通过萤石和氟硅酸钠获取。

生产氟化物乳白玻璃所用原料要求见表1, 主要以矿物原料和化工原料为主, 矿物原料有:石英、长石、白云石、方解石、萤石;化工原料有:纯碱、硝酸钠、白砒、氧化锌、钴粉、硒粉。为了使乳白玻璃表观效果最佳, 需要严格控制原料中的Fe2O3含量。

乳白玻璃基体玻璃体系为钠钙硅玻璃体系, 为了实现玻璃基体中出现析晶和分相, 采用氟化物是一种简单易行的手段, 钠钙硅玻璃的折射率一般在1.51～1.53, 当2F-取代O2-, 3 mol%以下的替换不会出现自行乳白现象, 需要再进行加热处理, 才会实现乳白。当3～6 mol%的2F-取代O2-时, 乳白情况开始逐步加强, 大于6 mol%的2F-取代O2-时, 玻璃本体可以在成型中自行产生乳白现象。玻璃密度由2.497 g/cm3降低到2.438 g/cm3, 折射率降低到1.48。

在氟化物乳白玻璃成分中, 一般SiO2在55%～70%范围, 除了作为玻璃形成物、提高乳浊玻璃的热稳定性、化学稳定性和机械强度外, 还由于SiO2能增加玻璃的黏度, 可控制晶粒不至于过快生长, 从而形成数量多、尺寸小的乳浊晶粒, 以达到要求的乳白程度, 但SiO2含量不宜太高, 否则使玻璃不易熔化, 且在玻璃热处理时易形成方石英的结晶。Al2O3的引入, 对乳浊玻璃具有很重要的作用, 除了能改善玻璃热稳定性、化学稳定性和机械强度外, Al2O3还可防止乳浊玻璃产生析晶, 减少氟化物乳浊玻璃对耐火材料的侵蚀, 有利于玻璃的乳浊。Al2O3在氟化物乳白玻璃中所起的作用十分重要, 加入Al2O3的数量一般大于质量分数5%, 但是必须保持氟硅酸钠与Al2O3比例达到1∶2关系, 才能较好满足乳浊效果。

两价金属氧化物如CaO、ZnO等易与氟离子结合成晶粒, 有利于乳浊。特别是ZnO对提高热稳定性、化学稳定性和光泽度, 降低膨胀系数和减少氟化物的挥发等方面作用明显, 并且本身也可作为乳浊剂。

氟化物可用冰晶石、氟硅酸钠和萤石引人。冰晶石有天然和人工合成2种, 天然矿物分布于安徽、浙江、河北等地, 储量有限, 成本相对较高, 为了节省成本和提高乳白效果, 一般采用萤石和氟硅酸钠复合乳浊剂。

国内外氟化物乳白玻璃化学成份见表2。

3生产工艺流程及工艺参数

生产工艺流程见图1。

主要工艺参数:熔化温度:1 380～1 460 ℃;成型温度:1 000±30 ℃;退火温度:560±20 ℃;成型机速:22±6 个/min。

4玻璃外观缺陷及控制

4.1乳白瓶中产生明料

乳白玻璃生产过程中, 乳白玻璃配方没有调整的前提下, 玻璃熔炉底部总是存在不动层, 随着窑炉的长期运转, 氟就会逐渐挥发, 底部玻璃液乳浊程度下降, 当窑炉产生较大的波动时, 则不动层进入到成型玻璃液层中, 在供料通路中依然没有得到均化的情况下, 会导致乳白玻璃瓶产品表面出现透明区域, 影响乳白玻璃产品外观。如果乳白玻璃配方发生调整, 出现明料现象, 则说明玻璃的乳浊设计不够, 需继续补充氟化物, 调整方解石用量。

4.2颜色绺

乳白玻璃上绺, 是一种明显与本体乳白玻璃存在色差的物质, 沿瓶成型 (高度) 方向而存在的细长条纹状颜色带。一般情况下会出现几种颜色, 如黄色、棕色、绿色、蓝色。

主要产生原因在于玻璃原料中的Fe2O3和TiO2超标, 以及生产波动, 使池炉下部的不动层玻璃液干扰。在工业生产中, 原料的加工运输及配合料的制备、输送, 都可能混入铁质材料, 尤其在碎玻璃带入铁质的可能性会更大。因此, 需要严格控制原料及配料禁止铁器混入配合料。减少工艺波动降低底层含铁玻璃液流动, 而混入乳白玻璃液流层中。

4.3白度不足

在严格按照配方配料及控制原料原料中Fe2O3和TiO2时, 有时乳白玻璃表面颜色呈现脆白、浅红、浅蓝色相。没有出现纯正的乳白颜色, 达不到理想的白度。

出现上述情况主要在于氟化物引入量过大, 晶析出颗粒较大。再者是为了实现脱色, 提高白度, 引入硒钴用量要适当。应控制硒粉用量, 按每100 kg矿物, 加入硒粉量为1～1.5 g, 钴粉用量应按每100 kg矿物, 加入硒粉量为0.75～1.2 g, 同时注意观察产品外观颜色变化, 进行硒钴用量调整。适当提高ZnO用量也可以改善乳白玻璃表面质感, 白度柔和。

4.4玻璃应力大产品脆裂

氟化物乳白玻璃成份中含有大量氟, 并且使之在玻璃中形成结晶和分相, 在玻璃中产生不均质体, 但是容易在玻璃内部出现应力集中, 产生微裂纹。在生产过程中经常发现在退火炉炉尾部位, 有大量的玻璃瓶呈现破碎状, 或者在乳白玻璃瓶进行烤花加工时, 出现大量炸裂现象。

上述情况, 主要在于乳白玻璃配方设计不合理及成型退火调整不到位有关。应调整料温、转鼓配时、配风以及更换模具, 来检验情况是否好转。否则, 检查模具是否存在设计缺陷, 如果瓶型复杂, 也会造成应力集中。退火温度选择是否过低, 不能有效去除应力。当成型及退火温度均进行调整后, 没有明显改观, 那么应该立即调整配方, 可以适当提高SiO2、Al2O3、CaO、ZnO, 降低氟化物用量, 将会收到明显效果。

5乳白玻璃熔制与成型

5.1乳白玻璃熔制

氟化物乳白玻璃是较易熔化的玻璃品种, 氟化物具有较强的助熔作用, 因此其熔化温度较钠钙硅玻璃低50～100 ℃。但是氟化物乳白玻璃的熔制温度有严格要求, 应该保持炉温稳定, 减少炉温波动。如果熔化温度过高, 则氟化物挥发量增大, 玻璃中的氟化物含量相对减少, 对乳浊不利, 玻璃趋于透明。如果熔化温度过低, 则玻璃没完全熔化, 产品的机械强度和热稳定性都达不到质量要求。另外由于氟化物熔点较低, 所以氟容易挥发, 加之乳浊产生的晶粒, 受热历史因素的影响, 玻璃的乳浊程度波动较大, 因而控制氟的挥发是保障获得优质乳白玻璃的重要因素。

5.2乳白玻璃成型

氟化物乳白玻璃料性短, 成型具有一定难度, 必须调控好成型温度, 调整好料形, 随时调整成型机的有关部位。乳白玻璃成型温度高于1 100 ℃时, 玻璃的粘度很小, 但成型后制品的硬化速度很快, 因此供料道的温度控制很重要, 一定保持机械成型要求。一般氟化物的熔点大都在1 100 ℃左右, 根据基础玻璃成分及机械成型的要求, 乳白玻璃的成型温度应控制在960～1 080 ℃较为适合。在控制好成型温度的前提下, 供料机要调整好玻璃液的滴料形状, 在供料机的操作上, 乳白玻璃料形的调整与钠钙玻璃料形调整基本一致。

但要注意, 由于乳白玻璃对供料机用的料盆, 冲头及料碗等耐火材料的侵蚀很严重, 特别是冲头和料碗, 随时带来一系列的料形的变化, 所以应经常调整剪刀凸轮, 冲头凸轮及剪刀高度等有关机构, 同时应及时更换浸蚀严重的冲头和料碗, 使冲头端部的形状及料碗的直径满足工作要求, 以便保证正常的料形。

由于乳白玻璃本身料性短, 会对成型造成十分严重的影响, 有时升至难以生产一个合格瓶。必须调整成型机的操作方法, 同时也需调整和改装部分机构。常常在成型中出现瓶口不足或瓶口炸裂现象。这两种现象均与扑气有关, 前者主要原因是扑气压力不足, 时间过短引起, 加大扑气量和压力即可实现, 后者是由于扑气压力过大, 时间过长, 减少扑气量即可实现。总之, 乳白玻璃瓶成型阶段出现的缺陷, 一般郡是由多种原因交错而产生的。要全面解决各种缺陷, 必须对成型机械与玻璃粘度特性结合起来。

6结论

采用氟化物生产乳白玻璃瓶, 应结合玻璃成份体系设计和符合原料要求, 稳定熔制、成型、退火等工艺过程, 制订合理的操作规程和工艺参数。特别需要注意如下方面:

a.减少氟化物成分的挥发, 氟化物乳浊玻璃成分在火焰炉内熔制中, 其挥发量可达35%～45%, 随氟化物用量的增加, 氟的挥发量也在提高。在玻璃成分中引人一定量的Al2O3和ZnO, 要避免熔化温度过高或熔化时间过长, 通常氟化物乳白玻璃的熔制温度为1 380～1 460 ℃温度。

b.降低氟化物乳白玻璃对耐火材料的侵蚀, 氟化物乳白玻璃成分对耐火材料侵蚀严重, 一般炉龄仅有1.5～2.5年, 除了选择性价比好的的耐火材料外, 还要尽量降低熔制温度, 缩短熔制时间。在配合料中加入一定数量的碎玻璃, 并与粉料混合均匀, 以减少对耐火材的侵蚀。

c.防止氟化物乳白玻璃的析晶, 氟化物乳白玻璃成分在熔化和成型时均有可能发生析晶, 析晶颗粒大小可达20 μm以上, 析晶不仅影响乳白玻璃外貌, 而且在结晶颗粒周围会产生微小裂纹, 大量析晶后无法进行成型加工, 影响产品的机械强度。

d.改善氟化物乳白玻璃脆性, 乳白玻璃在生产成型及退火过程中容易产生炸裂, 其产生原因是复杂的。需要控制玻璃原料粒度控制在20～100目, 混合均匀, 料道温度、成型温度、退火温度设置合理。在玻璃熔制时, 可适当控制碎玻璃添加量20%～35%, 并且配料采用碎玻璃用量稳定, 另外更加注意乳白玻璃退火温度, 由于乳白玻璃的膨胀系数较钠钙玻璃大, 因此退火时间也应长一些, 一般应达到1.8～2.1 h, 采用匀温效果较好的电炉会更好。

氟化物乳白玻璃是一种较古老而传统玻璃品种, 但是在当今环保要求越来越严格的今天, 我们应该逐步采用电炉熔制, 减少氟的挥发, 能够有效提高产品质量, 另外应该注重开发非氟化物或少氟化物乳白玻璃, 满足环保要求。

篇9：GT炉玻璃麻点缺陷分析

关键词玻璃幕墙;构造缺损;墙体破坏原因

中图分类号TU7文献标识码A文章编号1673-9671-(2009)121-0036-01

建筑玻璃幕墙在我国兴起的时间较短,当时只用于建筑的局部,且规模较小。但随着时间的推移,建筑技术不断发展完善,玻璃幕墙开始大规模使用于建筑外围护结构,大量被用于城市配套设施中,如车站、过街天桥、通廊、报厅、甚至城雕等等。为美化城市用。

但是玻璃幕墙必须具有足够的安全性,因此,玻璃幕墙在满足装饰的同时,能够抵抗其自重、风荷载及温度作用,还必须符合构造完善、结构合理的要求,并将各种荷载的重量可靠的传递到主体结构上。这是因为玻璃幕墙处于建筑物外表面,需承受很大的结构自重和风荷载以及温度作用还是为了外围护结构。如果是北方寒冷地区,为了不让建筑物遭到冻害达到耐久美观的效果,更要注意使幕墙与墙身连结处的节点和玻璃幕墙的构造设计处理周全严密。

1工程实例

工程概况:在哈尔滨市的一项工程,框架结构是外围护墙体采用370-5厚240x240x115(KF2)空心砖墙,建筑面积是4985mz。外墙装饰为玻璃马赛克、玻璃幕墙相结合。

玻璃幕墙设计:利用玻璃幕墙代替一层保温窗(幕墙玻璃为单层镀膜玻璃)可以使该项工程在设计中节省资金、降低成本。为了达到与双层铝合金窗一样的保温效果,也就是室内采用单层单玻璃铝合金窗,玻璃幕墙在窗的外侧通过。

工程使用:该工程投入使用后部分玻璃马赛克空心砖侧壁一起剥落,大面积的马赛克起翘也会在短时间内就剥落。而且,墙体丧失了保温的功能,是因为该部位砌体含水率很高,极为潮湿。马赛克脱落部位会出现墙体的空心砖侧壁酥松开裂或掉皮,直接暴露出空心砖内部的空腔,完全破坏了建筑物的装饰效果。

2幕墙玻璃构造缺损导致墙体脱落原因

本文以该工程为例,着重论述玻璃幕墙构造缺损导致墙体破坏的具体原因。由于该工程位于黑龙江省哈尔滨市,属于寒冷地区,冬季室内外温差特别大。温度差异使得玻璃幕墙内外压力差的高低对幕墙构造缺损都有直接的影响。因此,我们以该工程为例,从玻璃幕墙的设计、制作、安装及原材料等方面进行分析,从而解决和防止玻璃幕墙构造缺损导致墙体破坏的问题。

该工程的室内设计玻璃幕墙做为一层保温窗来使用。因而只采用了单玻璃单层铝合金窗,但是单层铝合金窗的保温效果满足不了使用要求,铝合金窗在设计时没有考虑周全,热胀冷缩会产生应力使玻璃开裂,大量室内热量散失到铝合金窗与幕墙的夹缝中是没有采用伸缩量较大的密封胶。因而幕墙玻璃两侧温差大,在幕墙玻璃内侧形成很多冷凝水。冷凝水随着玻璃流下后,全部积存在幕墙与铝合金窗之间的窗台上,而此处只采用了普通的水泥砂浆抹面,没有在幕墙上留设排水口,也未做其它任何防水措施。水泥砂浆对龙骨的粘结作用很小是因为铝合金龙骨表面光滑平整,从而不能限制铝合金龙骨的竖向收缩变形。

在该工程中玻璃幕墙的铝合金龙骨底端只有10—15mm掩埋在铝合金窗外侧窗台的水泥砂浆抹面中。铝合金龙骨龙骨底端比较可以认为此节点为刚性节点与上端通过铝合金拉片与主体的框架柱侧面相连结,铝合金空心砖砌体与龙骨受温度作用的线膨胀系数相差很大,空心砖砌体为0.5x10-5,铝合金为2.35x10-5。北方寒冷的冬季来临时,气温大幅下降,在夏秋多雨季节,因为幕墙顶端节点构造封闭不严,此处会有雨水侵入玻璃幕墙内侧。雨水沿玻璃流下后浸湿墙体空心砖,使空心砖进入冬季容易发生冻害。另外,铝合金龙骨如果发生较大收缩,其底端必然从水泥砂浆中拔出来,会在原接触面处产生裂缝,是因为龙骨与水泥砂浆仅有的一点粘结作用完全被破坏。

经过长期的渗流、冻胀变形、冻融循环,最终使空心砖侧壁冻碎、脱落,墙体丧失了设计应有的保温功能,墙体外表面的装饰面层也随之脱落,装饰效果也被破坏。该工程外装饰玻璃马赛克的脱落,是因为结构不合理,无论冷凝水还是雨水均应有序的排出室外不得让墙身受水侵害。在该工程明显违反了国家规范的规定。本工程玻璃幕墙与墙身之间节点的构造设计的主要缺陷在于:幕墙以下墙面装饰马赛克随受冻破坏的空心砖一起脱落,使建筑物外装饰效果和墙体保温功能破坏是因为没考虑利用幕墙做保温窗而产生的大量冷凝水会渗入墙体内导致。而该幕墙顶端封闭不严使雨水侵入玻璃幕墙内侧和龙骨与墙连结节点设计的不合理则更加剧了空心砖墙体在寒冷冬季中中工作的不利。广大工程技术人员认真汲取该工程的教训。我们一定要注意,一个不安全的隐患,该玻璃幕墙采用了铝合金拉片射钉的方法用于主体结构连结时。在长期荷载效应下,使幕墙的整体稳定性遭到破坏。

3预防玻璃幕墙构造缺损的措施

1)幕墙设计。 把通过细小缝隙进入幕墙内部的冷凝水迅速排放干净需要在幕墙铝合金型材上开设通畅的排水孔道系统,这是行之有效的治水方法之一。其排水方法是一般将镶嵌缝沿外侧布置,排水孔洞要均匀布置,其间距一般为500mm左右,合理布置排水系统,,为了避免在玻璃镶嵌槽内存水,防止空气串通,将冷凝水或雨水压入室内,须创造一定的压力平衡条件。另一种可靠的防水措施是在设计时也可以在玻璃幕墙上设置收集管道和排水管道。

2)为了使用的材料都要符合国家或行业标准规定的质量指标。幕墙原材料使用幕墙原材料是保证幕墙质量和安全的物质基础,幕墙铝合金型材规格、玻璃厚度、结构胶和耐候硅酮密封胶粘结的厚度宽度均通过计算和按构造要求确定。

3)幕墙施工按规范要求施工,玻璃幕墙施工过程中,应注意温度差异的影响,为了以后修补,减免渗漏,需要分层进行抗冷凝水或雨水渗漏性能检查, 同时,即要保持立面美观,又能满足缝两侧结构变形的要求。就必须使幕墙的伸缩缝、温度缝、沉降缝处必须妥善处理好。

总的来说,解决和防止玻璃幕墙幕墙渗漏问题的方法较多,设计、合格的原材料、优质的施工质量可提高幕墙使用寿命及合理的构造,从而提高减少对墙体的破坏程度。

参考文献

[1]李文芳,王桂林.黑龙江省建筑节能工程施工质量验收标准[M].哈尔滨:东北林业大学出版社,2008.

[2]北京建工集团总公司.建筑分项工程施工工艺标准(第二版)[M].北京:中国建筑工业出版社,1997.

[3]中国建筑工业出版社编写组编着.建筑施工手册(第三版)[M].北京:中国建筑工业出版社出版,2005.