检验和试验控制程序

第一篇：检验和试验控制程序

检验与试验管理程序

1、 目的

对原、辅材料，过程产品，成品进行规定的检验和试验，以验证产品要求得到满足，保证不合格产品不投入加工和支付。

2、 范围

适用于公司的原、辅材料，半成品和成品的检验和试验。

3、 职责

① 质检科负责检验制度∕规程的制度，并负责原辅料、半成品和成品的检验和试验。 ② 生产技术部负责产品工艺∕技术标准的收集、制定，检测中心负责物理指标的检验和试验。

③ 仓库负责对机物料等物资的验证，设备管理员协助对机电物资的验证。 ④ 质检科主管负责产品的最终放行审批。

4、 程序

① 检验人员的要求和检验、检测前的准备

检验和检测人员应具有较强的责任心，应根据检验文件中的规定，检查检验和检测用的器具状况是否在规定的校准有效期内，并预先进行调整。 ② 进货检验程序(沈芳娴、牟琼兰)

A胚布来料的检验和试验：胚布入厂后由营销部填写《送检单》注明客户需达到的各项检验、检测项目标准范围(如水压需达到4000Pa以上，透气量需达到120L∕㎡·S以上)，一式两份，一份留底，一份送检测中心。胚布专职检验员按《送检单》及《进货检验规程》对胚布进行外观检验和内在检测。外观检由检验员负责对服装面料的门幅、规格、布面情况等进行全检。滤料面料检验外包装完好度、打卷整齐度、潮湿度进行抽检;内在检由检测员负责对来料胚布的克重、水压、透气量、阻力、效率等进行抽检。抽检来料的15%。胚布专职检验员将检验结果在《胚布检验明细表》、《胚布检验检测报告》中予以记录，报告一式五份：一份留底，一份车间负责人，一份检测中心，一份业务部，一份仓库。凡抽检项目有5%的不合格品，应再抽15%，若再有不合格，则整批不合格。经检验合格后的胚布由专职检验员做好标识，仓库办好入库手续，填写台账。对经检验部合格的胚布，执行《不合格品管理程序》。

B聚四氟乙烯树脂粉、各类助剂的检验和试验(郎伟英)

各类原、辅料进厂后，由采购部填写送检单(注明：规格、数量、品名、送货单位)交检测中心。由原、辅料专职检验员对树脂粉和各类助剂进行外观全检，性能指标抽检，抽检每个批号做试样，并填写《来料检验、检测报告》一式五份：一份留底，一份检测中心，一份仓库，一份采购，一份车间负责人;针对丝线原料进厂后需冷藏5-7天，取不同批号试样，按1200D、500D不同工艺进行测试。1200D定型1.4m∕min的速度8倍，分切5m∕min 4.5倍，结果达到3.5g∕d以上做1200D，达到3.8g∕d以上做500D;500D定型1.1m∕min的速度10倍，分切4.5m∕min 3.66倍，结果达到3.8g∕d以上可用于500D或1200D，结果达到3.5g∕d以上，可用于1200D。 ③ 产品工序检验和试验

⑴ 班组长和操作工的自检、互检。

各工序生产过程中，班组长和操作工按各工段生产工艺操作规程和产品工艺标准操作检验，对各工序半成品进行自检，自检合格转入下道工序，发现不合格时及时向相关人员反映，作出快速处理。各工序将自检、互检质量情况在《工艺流程卡》上予以记录。 ⑵ 检验员、检测中心人员的抽检和全检。 复合过程检：由复合专职检验检测员配合班组长共同对复合过程中的产品外观、内在进行检验。一旦发现复合过程中有胶点、气泡、粘膜等外观现象和透气量低、阻力、效率差等内在现象，及时向班组长或车间负责人反映。此过程检验检测员全检，检测中心抽检本批量的20%。

拉幅过程检：由专职检验检测员配合班组长对拉幅过程中的产品外观、内在进行检验。一旦发现拉幅过程中有连续破洞、不均匀、固化低等外表现象和透气量低等内在现象及时向班组长或车间负责人反映。此过程检验员、检测中心人员对产品进行抽检。二次性膜检测员需每卷进行透气量检测，在《透气量检测单》中予以记录。检测中心人员每天至少抽检5卷，在《检测报告》中予以记录。 分切、加捻过程检：由专职检验员、检测员配合班组长对生产过程中的定型温度、分切倍数、捻度、分切后克重、相对(g∕d)等进行检验、检测。如果在生产过程中倍数达到相对(g∕d)要求，而克重达不到标准，那么换刀。分切克重偏差不能超过5%，此项过程中专职检测员和检测中心人员按批号要不定时对丝线进行抽检，每天至少5-8次。一旦发现达不到规定标准，立即通知车间负责人及相关人员进行过程调整。检测结果在《丝、线检测报告》中予以记录。

④ 成品检验和检测

检验检测员按照《生产计划单》及相关的产品标准和《成品检验规程》对每个订单的产品进行外观和内在的质量检验，将检验结果和检测结果分别在《拼件单》、《品检单》、《检测报告》、《成品面料测试报告》、《成品滤料测试报告》中予以记录。 A 复合面料：

检验员外观检——全检，门幅、品名、规格、布面情况等。在《品检单》中予以记录。(沈芳娴)

检测员内在检——抽检，抽检本批量的30%，透湿、克重、水压等。在《检测报告》中予以记录。(牟琼兰)

检测中心对成品内在进行抽检，抽检批量的20%，检验项目：水压、透湿、克重、据油级别、热收缩率、耐洗涤等(按客户要求)。在《成品面料测试报告》中予以记录。抽检合格允许发货。(章海燕)

B 复合滤料：

检验员外观检——全检，检验项目：门幅、品名、规格、布面情况等，在《品检单》中予以记录。(沈芳娴)

检测员内在检——抽检，检验项目：透气量、阻力、效率(按客户要求)，在《检测报告》中予以记录。(牟琼兰)

检测中心对成品的内在进行抽检，抽检批量的20%，检验项目：透气量、阻力、效率等，在《成品滤料测试报告》中予以记录。抽检合格允许发货。(章海燕)

C 服装膜： 检验员外观检——全检，检验项目：门幅、规格、膜面情况等，在《拼件单》中予以记录。

检验员内在检—— 检测中心

D 一次性空气膜：

检验员外观检——全检，检验项目：规格、门幅、膜面情况等，在《拼件单》中予以记录。

检测员内在检——根据每个订单的客户要求实行每卷全检，检测项目：透气量，在《检测报告》中予以记录。

检测中心对成品内在根据每个订单的客户要求进行抽检，抽检每批的15%，检验项目：透气量，在《检测报告》中予以记录。(备注：此项需业务员在发货通知单上注明透气量范围)

E 二次性空气膜：

检验员外观检——全检，检验项目：规格、门幅、膜面情况等，在《拼件单》中予以记录，并根据《透气量检测单》分级打卷。

检测员在生产过程中每卷全检，检测项目：透气量，在《透气量检测单》中予以记录。

检测中心：⑴根据检验员每天的检验数量进行抽检，每天至少5卷。

⑵根据发货通知单进行抽检，抽检批量的10%，在《检测报告》中予以记录。

F 成品丝(500D)、成品线(1200D)：

检验员：每箱进行抽检，至少4卷。检测项目：克重、强度、相对(g∕d )，在《丝、线检测报告》中予以记录。

检测中心：⑴每天进行抽检，至少6卷，检测项目：克重、强度、相对(g∕d )，在《丝、线检测报告》中予以记录。 ⑵根据发货通知单客户要求的克重、强度要求，对每批货物在发货前进行抽检。并填写《丝、线对外检测报告》。

第二篇：材料检验和试验管理办法

参照ISO9000质量管理体系要求，制定公司检验和试验管理办法，规范检验和试验作业的管理。

第一章 进货检验和试验控制程序

1 目的

通地对进厂的原物材料的质量检验，保证其符合质量要求。

2 适用范围

本程序适用于原物材料的检验和试验。

3 引用文件

《质量手册》

4 职责

4.1 品管部负责原物材料的检验和试验，及进货质量的监督和抽检。

4.2 营销部负责提供原物材料、外购件分供方的质量证明材料。

4.3 生技部负责提供外协件分供方的质量证明材料。

5 要素控制

5.1 原材料检验

5.1.1 原材料进厂后，营销部采购员应协同仓库管理员核对，检查所进原物材料的尺寸、规格、牌号、数量、材质标记与订货合同和随实物提供的质量保证书是否符合。

5.1.2 如经核对检查发现实物数量、规格、材质标识与合同或“质量保证书”不符，由营销部及时与供货单位联系，协商解决，直到问题得到解决为至。

5.1.3 营销部仓库保管员及时填写“物资进厂交验单”，连同“质保书”交品管部原材料检验员，品管员按规定抽取样本，作出检验结论。

5.1.4 原材料检验规定

A、原材料的检验要求和范围：进厂的原材料根据《原材料半成品质量标准》对有关项目进行检验。

B、检验内容和取样要求：按规定加工零件需热处理的钢材，应由分供方提供材料理化检验报告，分供方不能提供理化检验报告时，按规定加工零件需热处理的钢材应抽取样品进行理化检验外协送验。

C、钢材理化检验时，由原材料品管员负责取样送检， “化学分析报告”或机械性能试验报告一式三份，一份交原材料品管员，一份送仓库保管员。

D、经检验合格的原材料，仓库保管员凭“物资进厂交验单”办理入库手续。经检验不合格的原材料，仓库保管员应做好标识，隔离存放，并按《不合格品的控制程序》处置。需待处理的原材料，仓库保管员应做好标识，隔离存放。

5.2 辅助材料检验

辅助材料检验按5.1进行，如有合同约定，则按合同约定的检验规定进行验收。

5.3 外购、外协件检验

5.3.1 外购、外协件进厂必须在指定地点按型号、规格、等级隔离堆放，外购件必须随实物提供产品合格证。

5.3.2 外购、外协件到厂后，仓库保管员应对产品合格证一起送交外购、外协件品管员。

5.3.3 外购、外协件的检验规定

A、进厂的外购、外协件按产品图和检验规范及精铸件检验规程要求进行检验。

B、需进行理化检验的外协件由外协件检验员负责取样送检。检验结果返回外协件检验员。

C、经检验合格的外购件、外协件，仓库保管员凭“外购(外协)物资进厂交验单”办理入库手续。对检验不合格的外购、外协件，按《不合格品的控制程序》执行，并做好标识，隔离存放。

6 品管员记录应完整、正确、清晰、归档保存，具体按《记录控制程序》办理。

7 文件和记录

物资进厂交验单

化学分析、机械性能试验报告

外协件进厂检验记录

第二章 工序检验和试验程序

1 目的

通过工序检验，保证产品符合规定要求。

2 适用范围

本程序适用于金加工、冷冲压、焊接、清洗、调试、表面处理、装配、包装等生产工序。

3 引用文件

《质量手册》

4 职责

4.1 金加工品管员负责金加工工序的工序检验及完工检验。

4.2 钣焊品管员负责冷冲压、焊接、清洗、表面处理、装配工序的工序检验及完工检验。

5 要素控制

5.1 品管员应根据产品的型号，选用相应有效的图纸、检验规范、工艺文件及有关技术要求，各工序检验依据为技术文件及工艺卡片。

5.2 检验前应对所有的量检具、标准器及仪器进行检查校对，应使用合格有效的量检具、标准器和仪器，品管员不得与操作者共用量检具、标准器。

5.3 检验后的产品，品管员应及时进行记录与标识。

5.4 只有经检验员检验合格的产品才能转序(或入库)，不合格品按《不合格品的控制程序 》处置。

5.5 操作者对工序加工过程中的产品进行自检，品管员负责对产品进行首检、巡检，并做好检验记录。

5.6 品管员对工序间产品实行完工检验，发现质量有异常波动时，有责任提醒操作者加以注意，发现批量不合格，及时填写“质量信息反馈单”。

5.7 经检验合格的零件，由专职检验员填写“检验单”及“产品交库单”，生产车间凭单入库。

5.8 检验记录应正确、清晰，并指定专人负责归档保存。

5.10 品管部对工序间的检验质量进行监督和抽查。

6 文件与记录

质量信息反馈单、内部检验单、产品入库单、产品首、巡检记录

第三章 成品检验和试验程序

1 目的

通过对成品的最终检验，验证产品的全部特性是否符合规定要求。

2 适用范围

本程序适用于成品的检验。

3 引用文件

《质量手册》

4 职责

4.1 品管部终检品管员负责成品的检验，品管部负责检验质量的监督和对每批成品的抽查。

4.2 营销部负责成品外包装文字图案的符合性的验证。

5 要素控制

5.1 成品检验控制流程见附图。

5.2 品管员应按所检产品的型号、规格采用相应有效工艺文件(图纸)及标准(油压千斤顶检验规程)。

5.3 验前品管员应对所使用的量检具进行检查、核对，选用合格有效的量检具。

5.4 品管员应熟悉产品的图纸、工艺文件及各项有关标准，对工序检验工作进行监督、指导。

5.5 检验判定合格的产品，开具“终检记录表”，由品管员鉴定才能生效。成品仓库保管员清点产品的数量，并检查装箱的符合性。

5.6 对检验判定不合格的产品，终检品管员应开出“返工/返修通知单”由装配工序进行返工或返修。返工或返修后的产品，终检员应重新检验，合格产品按5.5规定执行，返工或返修后挑选也的不合格品按《不合格品的控制程序》执行。

5.7 发货前，销售人员应检查外包装、文字图案符合性。

5.8 终检品管员应认真做好检验记录，记录应完整、正确、清晰，并满足可追溯性的要求，经整理后归档。

6 文件和记录

终检记录表

返工/返修通知单

第三篇：检验试验和计量设备管理制度

批准： 审核： 编制：

检验试验和计量设备管理制度

1、目的

对检验试验和计量设备(以下简检测设备)进行控制，确保测量数据的准确性、可靠性、并为产品制造符合规定要求提供证据。

2、范围

本程序适用于产品制造过程中与质量有影响的所有检测设备的控制，包括过程及成品的检测设备。

3、职责

3.1质检科负责检测设备的归口管理与控制。 3.2总经理负责设备的审批。

3.3质检科负责设备的验收、日常监督管理、周期检定、标准器档案的建立。

3.4车间等其他部门负责本部门的计量设备的使用、保管和维护。

4、工作程序 4.1检验设备的采购

使用部门根据维修技术标准、工艺及竣工验收标准及产品的检验确定的监视和测量要求配备所需的监视量装置，并使这些装置的精度与被测对象的测量要求相匹配，从而使监视和测量活动可行，为产品制造符合规定的要求提供证据。 使用部门填写《生产设施配置申请单》经质量审核，公司总经理批准后由供销科负责购买。

4.2检测设备的验收

4.2.1验收和安装调试质检科组织，检验室有关人员参加。 4.2.2进行开箱验收，验收内容包括：包装有效性、整机完整性、零备件数量、随机附件、使用说明书、图纸、合格证、装箱单及有关资料和外观检查。

4.2.3品质验收，即全部性能指标的检测，计量器具由计量检定机构进行检定，以检定结果做为验收依据。

4.2.4认真做好验收记录，并填写《设备设施验收单》，由相关人员签字。

4.2.5验收完毕后，将随机资料、验收报告、购货合同等有关资料质检科存档。

4.2.6购置的测量设备经验收合格进行登记建帐。

4.2.7验收过程中发现的质量问题，由相关工作室负责与供方联系，决定处置方式，直至符合要求。

4.3检测设备的校准、检定

4.3.1各部门使用的检测设备，由质检科负责建立《检验设备台帐》，每年十二月份进行一次全面清点，做到帐物一致。

4.3.2质检科依据以下情况合理制定检准周期并进行校准、检定：

(a)凡属国家强制检定的检测设备依据国家检定规程中规定的周期;

(b)非强制检定的检测设备由质检科依据国家检定规程中规定的周期;

(c)质检科负责制定《检测设备周期校准、检定计划》并定期关往国家法定计量机构检定;

4.3.3检测设备购进后，进行验收和计量检定，合格后方可使用。

4.4领用检验设备器具时，由工具室人员填写收发记录，使用人员签名，经质检科批准后领用。

4.5测量设备的运输、搬动。

4.5.1测量设备在送检或固定实验室之外的场外进行检测工作时，要轻搬轻放，确保亏无一失，运关距离较远的检测进行防震、防冲击措施，般动时注意防倒置。

4.5.2检测设备在搬运前将可活动的部件拧紧，并采取相应的防护、固定措施。搬运过程中重要保护好检定标识、防止丢失、破损。

4.6检验设备的贮存和使用环境。

4.6.1测量工作现场使用人应保持检测设备的清洁卫生、干燥、无积尘、积水、油污。

4.6.2检验设备贮存场所应保持干燥、通风、无积尘。 4.7检验设备使用

4.7.1检测量设备必须在规定的范围内使用，严格捃行操作规程，不准超功能，超范围、超检定周期使用。

4.7.2使用人发现检测设备偏离校准状态时，应及时报质检部，并重新用经确认合格的检测设备(器具)评价已补测量结果的有效性，并对该设备时行重新校准，上述评价、校准、重新测量的过程和结果记录在《测量设备偏离处理记录》中。

4.7.3检测设备上都应在明显部位作明确标识，用三种颜色标识表明仪器设备的校准状态，并注明有效期;

(a)合格证(绿色)： 计量检定合格者;

不必检定，经检查功能正常者(如计算机、打印机) 无法检定，经比对或监定知用者。 (b)准用证(黄色)：

多功能仪器设备，丧失非检测功能;但检测所用功能校准合格者：非检测所用量程度不合格：但检测用量程精度合格者：降级使用者

(c)停用证(红色); 损坏和检定不合格者; 性能无法确定者。

4.7.4检测设备的调整和再调整

根据检测设备的使用要求及实际状况对设备进行调整和再调整;调整和再调整由具备资格的指定人员进行，并按设备本身的操作要求进行调整。 4.8操作人员培训及资格

4.8.1检测量设备由指定专人保管、使用。使用人员要熟悉仪器设备的原理、性能、技术条件，熟练掌握操作规程，并经专业技术培训、考核合格。

4.8.2质检员须经国家认可的省级或国家级质检机构培训合格，取得相应资质后，方可进行检测。

4.9检测设备防护

4.9.1由使用部门按检测设备的精密度和防护要求，采取相应的防护措施或定期维护。

4.9.2检查中发现锈蚀，失灵或其它故障，应由生产技术部管理员进行排除，其他人员不得自行折卸和修理，检测设备重新送检。

4.10检测设备的维修和报废

检测设备由质检科负责，需要修理的检测设备由质检部安排进行检修，填写《设备检修记录》。检修后经检定不合格，且不能继续使用的，由质检科填写《设备报废申请单》经分管副经理审核，公司批准后报废。

4.11检测设备的档案

4.11.1质检部建立检测设备档案并长期保存，内容包括： (a)检测设备名称、型号规格、编号：

(b) 制造厂名称：

(c)设备收货日期和投入使用日期： (d)目前存放地点： (e)设备保管人： (f)准确度、量程：

(g)说明书、产品合格证、保修单其它： (h)检定证书或测试报告：

(i)迄今所进行的维护记录和今后的维护计划 (j)损坏、故障、改型(改装)或修理的历史情况

5、相关文件

6、质量记录

6.1《生产设备施配置申请单》 6.2《检验试验和计量设备一览表》 6.3《检测设备周期校准、检定计划》 6.4《设检修记录》 6.5《设备报废申请单》 6.6《测量设备偏离处理记录》

第四篇：检验试验和计量设备校验管理制度

1、目的

对检验试验和计量设备(以下简检测设备)进行控制，确保测量数据的准确性、可靠性、并为产品制造符合规定要求提供证据。

2、范围

本程序适用于产品制造过程中与质量有影响的所有检测设备的控制，包括过程及成品的检测设备。

3、职责

3.1品质部负责检测设备的归口管理与控制。 3.2总经理负责设备的审批。

3.3品质部负责设备的验收、日常监督管理、周期检定、标准器档案的建立。

3.4车间等其他部门负责本部门的计量设备的使用、保管和维护。

4、工作程序 4.1检验设备的采购

使用部门根据维修技术标准、工艺及产品的检验确定的监视和测量要求配备所需的监视量装置，并使这些装置的精度与被测对象的测量要求相匹配，从而使监视和测量活动可行，为产品制造符合规定的要求提供证据。

使用部门填写《设施配置申请单》经管理者代表审核，公司总经理批准后由供应部负责购买。

4.2检测设备的验收 4.2.1验收和安装调试品质部组织有关人员参加。

4.2.2进行开箱验收，验收内容包括：包装有效性、整机完整性、零备件数量、随机附件、使用说明书、图纸、合格证、装箱单及有关资料和外观检查。

4.2.3品质验收，即全部性能指标的检测，计量器具由计量检定机构进行检定，以检定结果做为验收依据。

4.2.4认真做好验收记录，并填写《设备设施验收单》，由相关人员签字。

4.2.5验收完毕后，将随机资料、验收报告、购货合同等有关资料品质部存档。

4.2.6购置的测量设备经验收合格进行登记建帐。

4.2.7验收过程中发现的质量问题，由相关部门负责与供方联系，决定处置方式，直至符合要求。

4.3检测设备的校准、检定

4.3.1各部门使用的检测设备，由品质部负责建立《检测设备台帐》，每年十二月份进行一次全面清点，做到帐物一致。

4.3.2品质部依据以下情况合理制定检准周期并进行校准、检定： (a)凡属国家强制检定的检测设备依据国家检定规程中规定的周期;

(b)非强制检定的检测设备由质检科依据国家检定规程中规定的周期;

(c)品质部负责制定《检测设备周期校准、检定计划》并定期关往国家法定计量机构检定;

4.3.3检测设备购进后，进行验收和计量检定，合格后方可使用。 4.4领用检验设备器具时，由工具室人员填写收发记录，使用人员签名，经质检科批准后领用。

4.5测量设备的运输、搬动。

4.5.1测量设备在送检或固定实验室之外的场外进行检测工作时，要轻搬轻放，确保亏无一失，运关距离较远的检测进行防震、防冲击措施，般动时注意防倒置。

4.5.2检测设备在搬运前将可活动的部件拧紧，并采取相应的防护、固定措施。搬运过程中重要保护好检定标识、防止丢失、破损。

4.6检验设备的贮存和使用环境。

4.6.1测量工作现场使用人应保持检测设备的清洁卫生、干燥、无积尘、积水、油污。

4.6.2检验设备贮存场所应保持干燥、通风、无积尘。 4.7检验设备使用

4.7.1检测量设备必须在规定的范围内使用，严格捃行操作规程，不准超功能，超范围、超检定周期使用。

4.7.2使用人发现检测设备偏离校准状态时，应及时报品质部，并重新用经确认合格的检测设备(器具)评价已补测量结果的有效性，并对该设备时行重新校准，上述评价、校准、重新测量的过程和结果记录在《测量设备偏离处理记录》中。

4.7.3检测设备上都应在明显部位作明确标识，用三种颜色标识表明仪器设备的校准状态，并注明有效期;

(a)合格证(绿色)： 计量检定合格者;

不必检定，经检查功能正常者(如计算机、打印机) 无法检定，经比对或监定知用者。 (b)准用证(黄色)：

多功能仪器设备，丧失非检测功能;但检测所用功能校准合格者：非检测所用量程度不合格：但检测用量程精度合格者：降级使用者

(c)停用证(红色); 损坏和检定不合格者; 性能无法确定者。

4.7.4检测设备的调整和再调整

根据检测设备的使用要求及实际状况对设备进行调整和再调整;调整和再调整由具备资格的指定人员进行，并按设备本身的操作要求进行调整。

4.8操作人员培训及资格

4.8.1检测量设备由指定专人保管、使用。使用人员要熟悉仪器设备的原理、性能、技术条件，熟练掌握操作规程，并经专业技术培训、考核合格。

4.8.2质检员须经国家认可的省级或国家级质检机构培训合格，取得相应资质后，方可进行检测。

4.9检测设备防护 4.9.1由使用部门按检测设备的精密度和防护要求，采取相应的防护措施或定期维护。

4.9.2检查中发现锈蚀，失灵或其它故障，应由生产技术部管理员进行排除，其他人员不得自行折卸和修理，检测设备重新送检。

4.10检测设备的维修和报废

检测设备由质检科负责，需要修理的检测设备由品质部安排进行检修，填写《设备检修记录》。检修后经检定不合格，且不能继续使用的，由质检科填写《设备报废申请单》经分管副经理审核，公司批准后报废。

4.11检测设备的档案

4.11.1品质部建立检测设备档案并长期保存，内容包括： (a)检测设备名称、型号规格、编号：

(b) 制造厂名称：

(c)设备收货日期和投入使用日期： (d)目前存放地点： (e)设备保管人： (f)准确度、量程：

(g)说明书、产品合格证、保修单其它： (h)检定证书或测试报告：

(i)迄今所进行的维护记录和今后的维护计划 (j)损坏、故障、改型(改装)或修理的历史情况

第五篇：油漆检验的方法和程序

一、清漆

1、施工前选择好油漆材料品种、颜色，做好基层处理，严格按操作程序和遍数zzz要求施工，保护好成品，干燥后进行验收。

4、颜色基本一致，工件边、角、线、线槽等工艺造型处无明显色差，无刷纹，颜色均匀一致，刷纹通顺，工件着色均匀，表面平整光滑，细腻、手感柔和

5、工件表面无喷花，无漏喷、无气泡，无滴漆，斑纹，无漆皮，允许有少量颗粒，颗粒直径在0.5mm以下，但不得集中出现

工件表面工件边棱无流挂，无淌漆，无磕碰，无划伤，无打磨机螺旋纹，无砂纸印

6、不得污染其它表面。

涂料干实后手感及距被检验面1.5m处目测全数检验均应符合要求。

1.表面预处理的一般要求

表面预处理应去除钢材的氧化皮，达到一定的清洁度和粗糙度。实际油漆施工过程中，为了达到上述处理效果，对钢材表面处理的一般要求是：



a.喷砂清洁度等级：ISO 8501-1，Sa2.5 

b.表面粗糙度：平均Rz25-40um



c. 喷砂密度：85%，清理所有可见杂质



d. 喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘



e. 油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污



f. 焊烟：用适当方法，如有机溶剂、铁刷或喷砂方法去除



g. 白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰，对局部白灰采用铁刷或喷砂方法更适合于生产线施工



h. 焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净



i. 焊接修补区：如果可能，应重新喷砂，在不便喷砂的条件下，应用铁刷、手砂轮或其它方法清理 2.二次喷砂

整相总装完成后，应对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的部分进行二次表面清理，如焊烟、飞溅、焊缝粗糙表面、及油污、灰尘等，通常在喷砂房采用手动喷砂处理方法。

在喷砂之前，焊接及气割缺陷，如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等缺陷必须采用适当的方法进行清理和修补，对不平焊缝应采用手动工具进行打磨，休整，去除尖角。喷砂密度不低于85%的被清理表面。喷砂后应去除灰尘和油污，表面灰尘用压缩空气或真空吸尘等方法清除，油污用有机溶剂清洗干净。

为了保证表面处理质量，喷砂同样应注意选择适当的磨料材料并保证配比、粒度和清洁度外，喷砂房还应有足够的照明。

二次喷砂完毕后，所处理表面的清洁度必须达到ISO 8501-1，Sa2.5的标准，表面粗糙度应控制在Rz25-50um。

3.检查及修补

二次喷砂处理后，一些缺陷会暴露出来，在进行油漆系统涂装之前，应对喷涂表面的缺陷，尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。

对局部未达到表面预处理要求区域可用铁刷、手动工具等进行修补，对焊缝缺陷处了进行观察判断外，还应进行漏光检查。方法是：进入箱内，关上箱门进行观察。有漏光的部位应作上标记，在喷涂之前修补好。

对于局部缺陷的修补同样应达到清洁度ISO8501-1，Sa2.5，粗糙度应控制在Rz25-50um要求。

仔细检查喷漆表面的灰尘、油污，对仍然存在灰尘和油污的表面应清理干净。预处理合格的整箱应尽快进入施工工位开始底漆施工，时间间隔不应超过8小时，如果超过，则应重新喷砂。

1. 油漆涂装检查要点

施工前

1)表面条件：

钢材表面预处理应答到如前所述的要求。

2)油漆条件：



a. 对照油漆规范检查油漆的种类、颜色、稀释剂等： 

b.检查油漆质量、生产日期，并记录生产批号：



c. 检查所用油漆的稀释比，混合比例，混合使用期，施工设备及条件等。

施工过程中 1)车间底漆

车间底漆不应有漏喷、露底、粘漆等缺陷。 2)底漆：



a. 检查并校正如稀释率、混合比、粘度等其它油漆特性。 

b. 每道焊缝，角，边等隐藏区域必须在大面积喷漆之前用刷涂或有气喷涂的方法进行预涂



c. 检查并调整施工设备，干燥条件及时间，重涂间隔等。



d. 检查油漆喷涂缺陷，如漏喷、流挂、针孔、气泡等。



e. 检查油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀并达到规范膜厚。 3)中间漆：

同底漆。

4)面漆：

对面漆的检查除了和底漆、中间漆一样应先检查油漆特性和施工条件外，还应注意：



a.检查并校正油漆的施工质量，如漏喷及外观缺陷(漏喷、露底、针孔、气泡、流挂等)，同时应保证箱内箱外油漆界限分明



b. 检查油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀并达到规范膜厚。



c. 对局部油漆缺陷及时修补。



d. 检查并校正烘干房的温度、流平时间、烘干时间等条件



e. 干膜厚度(DFT)检查。

堆场最后检验

所有集装箱的油漆必须在堆场进行最后检验，发现质量问题应按规范进行修复，由施工工艺造成的应及时调整油漆施工。

5. 油漆的外观及缺陷检验方法及验收标准

油漆的外观缺陷主要有流挂、漏底、针孔、橘皮、缩孔、发白、发花等，油漆外观应避免出现上述缺陷，如果外观缺陷是局部、细微的、则不必修理，如果缺陷范围较大，影响油漆性能或外观，则应对有缺陷的部位进行修补。油漆外观应平整、光滑，没有颜色及光洁度偏离，箱内、箱外油漆应界限分明，避免相互污染。检查方法：用肉眼观察，借助色卡、放大镜(倍数5-10x)判断。

一) 下面先简单介绍一下检验的职能和作用：

检验是“通过观察和判断，必要时结合测量，试验或估计所进行符合性评价”。这是一个广泛的概念，对于产品质量检验，工序能力检验和各种工作质量的检验，都适用。

1.1检验职能

检验的基本职能是：鉴别，把关和报告。

(1) 鉴别

将检验结果与标准进行比较，识别出不合格的某项特性，

某个零部件或某批产品。因此鉴别是通过检测，比较和判断活动来完成的。

(2) 把关

坚持上一道工序检验不合格的产品不准转入下一道工序，最后(出厂)检验不合格的产品不准出厂。 (3) 报告

对于已识别出的不合格品和可疑产品要做出必要的标识，并做好记录，报告有关职能部门决定如何处理

1.1.2 检验的作用

检验是产品形成过程中的质量保证因素，是PDCA(计划，实施，检查，改进)循环中一个重要阶段，具有以下作用： (1) 把关作用

通过进货，过程，和最终检验，保证不合格的原料及配套件不投产，不合格制品不转入下道工序，不合格成品不出厂。

(2) 预防作用

通过各类检验活动，可及时收集产品和过程不合格信息，采购产品质量等信息。检验记录是反映实物质量的重要信息源，从而发现问题及进一步追溯，调查分析原因，制定改正和预防措施。

(3) 监督作用

企业内部的检验系统对生产系统，亦不可缺少的监督作用，对生产中的工艺流程执行情况，实物质量状况，有效的监督作用。

(4) 报告作用

在企业中有产品质量周报，月报，及报告，定期综合分析及时报告或通报有关领导和职能部门，以便采取改进措施。由此可见检验这个职能系统对一个企业来说是相当重要的。

二)涂料的检验分为三部分：

1) 进货检验：它是ISO9001标准中规定的重要的质量活动之一，应确保未检验或未检验合格的产品部不投入使用或加工。进货检验是产品检验的一部分，企业有责任向顾客履行其保证质量的义务。并根据验收准则接收或拒收产品。如因生产急需来不及验证而放行时应对该产品做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回和更换。

2) 过程检验：其目的就是尽早发现过程(工序)中的不合格产品，不让不合格品转到下一道工序中，造成最终成品的质量不合格。在涂料行业中，过程检验显得尤为重要，每一批车间生产的半成品、成品我们都要取样检测其重点控制项目及其它一些

控制指标，例如调整粘度，固体份，流挂，颜色，涂膜外观使得检测结果控制在合格范围内，并尽我们最大可能在不影响涂料其它质量性能的条件下，降低生产成本，增加公司利润。同时做好准确的详尽的检验记录，做到生产的每一批次涂料都有可追溯性. 3) 最终检验是对成品能否满足质量要求的最终判定，它关系着将要出厂的产品是否合格的关键问题，作为实物质量的最后一个关口。可以认为这一道关的影响和后果最为重要，是检验活动中的重中之重。如果不合格的产品流入市场及用户中，将要给公司造成多严重的负面影响，我认为大家都十分清楚，这里不必多说了。这里我想强调一下让步接收问题，应当指出对不合格品的让步接收，只适合于过程检验。对进货检验和最终检验来说，只有对出现的不合格品如何处置的问题，根本就谈不上让步接收。但是，我在公司实际工作中，尤其是前一段产量大，任务重，时间短的条件下，确有因生产急需而经过“评审”被让步接收的情况。这种情况是极不正常的。一般说来，对于进货检验中发现的不合格品，应该退货，不能让步接收。另外对经最终检验发现的不合格成品，无论是谁批准，将其让步作为合格品出厂，都是极其错误的。

6)涂料的颜色，光泽，涂膜外观：

以上三种检验项目都需要喷板后检验，一般都是在喷到所规定的标准膜厚左右时，到板面干燥后进行检验，现在颜色合格与否标准是用标准色卡为基准，上一批的样子为重要参考，现一批的颜色只要在两者之间即可，那样从理论上涂料的颜色就可以慢慢地接近标准色卡的颜色。在一些比较漂亮和鲜艳的颜色中，不同的兑稀量，不同的膜厚，都会造成颜色的差别。这样，我们就尽量按照标准规定操作并执行，尽量减少误差。颜色的判定是以目试与色差计并用，最后的判定要靠目试。涂膜干后，还要看一下板面有无杂质，颗粒笑点等异常情况而判定涂膜外观是否合格，并用光泽计来检测其光泽。光泽计由光源部分和接收部分组成。光源经透镜使成平行或稍微汇聚的光速射向漆膜表面，反射光经接收部分透镜会聚，被光电池接收，光电池产生电流，借助于检流计得出光泽的读数。