离散生产制造（精选十篇）
离散生产制造 篇1
现代离散制造业的发展一直离不开信息化的支撑。今天, 面对大量的物料、复杂的产品线和越来越紧迫的订单提前期, 大多数制造企业都选择了基于物料资源计划 (MRP) 的生产管理系统。通过这一信息化应用和配套的管理结构的变革, 不仅能够实现企业的信息集成, 还能有效地对企业有限的各种资源进行周密计划、合理利用, 以提高企业的竞争力。
中国的中小离散制造业还处于发展的初级阶段, 大部分需求仍然能够使用经典MRP理论解决。目前投入使用的大多数软件系统也是如此设计的。但是, 中国的中小企业存在着一些本地化的特质, 如数量多、规模小、管理与业绩参差不齐, 基础薄弱, 可支配的投入资源少[1]。因此不能简单地沿用传统的MRP模式进行本地化应用, 而应以设计价格低廉、可灵活按需配置为重要设计目标。
MRP起源于制造业, 基于它的系统包含许多组件, 如主生产计划、物料需求计划、能力平衡计划、车间现场控制等。其中, 物料需求计划起到承上启下的作用, 它根据产品的物料清单 (BOM) 、生产的工艺路线将产成品和关键物料的需求转换为子件的采购和生产需求。计划数量的确定实际上就是库存控制的体现[2]。MRP的系统实现是一个数据库应用, 其不仅需要模拟MRP逻辑, 还要关注中小企业的实际应用环境, 如多生产模式等。
MRP逻辑中一个最重要概念是生成合理的计划数量。目前, 经典MRP逻辑使用预计入库SR (或称为已分配) 和计划接受入库PR明确物料归属, 获得计划数量[3]。本文建立供需差准则实现相同功能, 不需要繁复的表结构。经典MRP亦并未考虑车间执行层的库存, 而这正是许多中小企业急需解决的问题。
另一个问题出现在软件实现环节。不良的软件结构设计会增加巨大的维护成本, 而面向对象设计思想能将维护开销控制在需要的局部而不是全局。Claire等给出了一个ERP环境下的系统开发详细指导, 其中包含了对计划过程的建模[4]。但是此文旨在建立整个ERP系统的开发模型, 文中的软件实例采用了成熟的商业软件, 无法提供本文所需的轻量级的系统架构。高建民等专门针对MRP逻辑给出了一个面向对象的模型描述, 并讨论了类重用等的细节, 实现应用逻辑变化后较低的开发与维护开销[5]。然而此文并未结合行业特点和流程本质。目前并没有结合相关应用实际, 对计划模块及其计划数量计算过程以面向对象方式建模的研究。
2 计划模型和供需差
2.1 计划模型
给定一个产成品对象, 本文将原MRP逻辑中的物料需求计划称为虚拟计划。虚拟计划关注的是BOM中物料的生产与采购计划。虚拟计划的完成情况是由执行层计划更新的, 如采购订单与作业令计划, 我们称其为执行计划。每个执行计划又包含多个执行操作。这些执行操作产生若干反馈, 记录执行计划的完成情况。这个反馈链随着生产的继续一直回溯到产品的计划。因此计划生命周期反映了整个生产情况。
计划p包含多个属性以相互区分:计划对象、父计划、计划时间段、计划数量。计划对象包含物料物理属性, 如规格、图号等;以及物料存放属性, 如仓库和车间。在虚拟计划中, 计划对象的存放位置属性都定义为企业仓库。如果计划是独立的, 那么就不存在父计划属性, 计划时间段与计划数量完全是人工输入的。否则, 父计划pf是当前计划的直接源头, 当前计划 (或称子计划) 的计划对象是父计划的子物料, 计划时间段与计划数量都与父计划直接相关, 二者处在同一计划生命周期。实际的企业存在有多种产品线, 每种物料会存在于多个BOM的若干位置中, 而且同一时间段对于同一产品也可能会存在若干个生产活动。定义计划p1、p2属于同层计划, 当p1与p2的计划对象相同时, 则其父计划的计划对象也相同。平凡同层计划p是所有与p同层的计划。
计划状态包括下达、执行与终止。下达过程包含新建和确认状态。新建状态根据父计划 (若存在) 确定各个计划属性。这些操作可以让信息系统自动操作。新建后的计划需要进行人工的确认 (包括简单的数量确认和复杂的细能力计划确认) 。确认后的计划才能产生下级计划, 确定下级的计划属性。复杂的计划下达过程如虚拟计划的MRP分解实际上是这个过程的循环。现有大多数MRP分解算法 (如低层码技术) 都能保证父计划的唯一性。执行阶段以执行操作为实际载体。执行完成的计划称为终止计划。
2.2 供需差
企业的生产会使用一系列的物料。类似货币, 每种计划对象I都会存在需求、现存与供给。简单地说, 由于这三者的循环交替, 企业的生产运作才得以进行。需求是将来某个时间必须交付的一定数量。计划新建时, 一旦存在需求, 企业就应该查看是否有足够的现存乃至供给。如果满足需求, 那么直接等到交付期即可 (一般生产成本要大大高于存货成本) 。如不满足, 企业就要立即组织生产或采购, 即生成虚拟计划。本文把计划需求D与现存E、供给S之差称为供需差Df=D-S-E, 计划下达数量即Df。
给定一个计划p, 其需求Q来自于父计划的计划数量。若p的计划对象为I, 初始IS=0, IE=0, ID=Q。一旦计划p确认, 即下达数量为Q, 便产生本计划对象的供给, I.S=Q。此时, Df=0, 计划将被执行。实际 (多次) 执行的数量Fi更新了p的完成数量、计划对象的现存与供给, 即 时计划终止, 那么IS=0而I.E不变。父计划只要尚未执行 (即领料) , 就有ID=Q, 那么此时Df>0。这种情况的实际代表是加工中的废品导致的不足额报完工。同样的情形会出现在父计划执行中, 如不完全领料。
因此, 新建计划的供需差不仅包含父计划的需求, 还包括上述非0的供需差 (这些计划已经至少处于确认状态) 。宏观来看, 计划的需求D来自于p的父计划集合, 而供给S源自p集合。定义pf产生的需求为直接需求d D, 而p及其父计划产生的供需差为相关供需差ADf。因此Df=d D+ADf。
3 模型的描述
3.1 计划分层模型
图1是计划模型的层次模型。其中, 矩形框表示计划 (包括执行计划和虚拟计划) , 斜纹框表示执行操作。四边形框表示相关计划集合。
父计划可能会产生多个子计划 (如产品需要多个子零件, 工序物料需要多个需物料等) 。然而, 任意一个计划总能找到唯一的父计划。供需差只与本层计划和父层计划相关。由于计划下达的逻辑是自上而下的, 父计划的生命周期一定包含子计划, 故任意计划的供需差一定可以得到。
3.2 对象化模型
分层模型包含3个主要实体, 因此可以抽象出类 (图2) 。它包含了一般意义的计划所属的属性, 提供或支持的操作。分层模型的计划实体可据此作为超类进行重用。
模型抽象出3个类:计划类Plan是所有计划类型的超类。此类使用可空的父计划类构造, 使用Get Df操作构造一个Associated Plans对象并调用其Return ADf操作获得ADf, 再通过属性得到父计划的直接需求, 最后返回计划对象的供需差。相关计划类Associated Plans允许子类重载获得需求、供给等的操作。执行操作类可以被继承形成报完工、成品入库等操作, 它具有一个属性关联对应的操作计划, 如报完工对应的作业令计划。此外, 它提供一个公共操作供更新计划的完成数量。可以把这个操作看成Plan类的Set Plan Quantity接口的实现。
3.3 活动序列
图3以计划下达过程说明以上静态结构的动态逻辑。首先加入了交互角色计划员, 他负责发出新建计划的指令。新建的计划类对象返回供需差作为计划数量。计划员对其进行必要的人工修正, 然后通过类对象确认操作更新到数据库, 计划便成功下达。通过屏蔽其数据库的实际更新操作, 本过程可以独立出现, 为能力平衡过程或其他决策提供数据支持。
4 模型的应用
4.1 多生产模式
本模型适用于中小企业常用的MTO (面向订单生产) 模式。MTO中最终产品的需求是起源于订单的MPS, 其后按照图1的模式展开虚拟计划、执行计划的生成, 接着是计划的执行操作, 直到反馈至订单的销售出库, 故均可采用Plan类为超类。某些中小企业并不愿仅仅因为满足其他活动订单的供需差而使计划下达数量多于订单数量, 则可以重载Associated Plans中的Return ADf方法, 过滤掉大于0的ADf。
另一种常见生产模式是MTS (面向库存生产) 。其最终产品的需求源于销售预测或库存预期的MPS。因为此时的MPS没有执行操作对应来消耗物料, 故采用成品完工入库时一并完成MPS方式替代;真正的物料消耗等到订货单到来才发生。为了使二者同步, 可以继承得到一个虚拟产品计划类, 使其计划对象和MPS的计划对象一致, 但其父计划不是MPS而是订货单。通过这个计划类可以得到与订货单相关的供需差, 并输出到真正的产品计划类。计划人员可以通过其与MPS决定的供需差进行比较。可用的策略包括:如果订货单供需差很小而销售预测MPS供需差很大, 就要适当减少产品计划数量。
目前正在蓬勃发展的一种生产模式是ATO (面向订单装配) 。这种模式中, 通用零件采用独立的面向库存的预投计划进行生产或采购, 而产品及部分特殊零件则采用面向订单的方式进行装配和生产[6]。此时需要对原有产品BOM做一些修改。通用零件使用自己的MPS作为计划源, 对其单独进行计划。最终, 产品计划只有在出现订单时才会下达并执行 (装配及部分特殊件的生产) , 其实现可参照MTS的思路。
4.2 安全库存与批量
许多物料包含最低安全库存这个属性, 它指明了物料在供需差平衡的情况下还需要保有的现存数量, 并以计划对象为索引记录在数据库中。可以继承Planitem类并重载Plan类的Get DF操作, 将计划对象的最低安全库存作为其固定的需求。
考虑到经济因素或工艺固有原因, 许多物料需要以其批量为因子下达计划。通过需要重载Plan类的Get DF方法, 使其在返回工序差的时候输出按照批量特性圆整 (round) 原始数量即可。多余或不足的计划数量在下一次计划新建时便能体现在Df中。
4.3 统一计划对象存放位置
考虑到场地限制、搬运成本等因素, 中小企业会将某些半成品存放在车间而不是存至仓库。为了保证模型中该物料的零件计划的正常生成, 可以在数据库系统中设定一个虚拟的库存位置, 保证: (1) 当物料完工入库时自动将物料库存从车间成品库自动转移到此虚拟库, 而目标为车间成品库的装配领料也会自动转移到虚拟库, 即自动转换车间成品库的入库和出库操作; (2) 对车间成品库库存查询自动转移到虚拟库。
5 进一步的研究方向
本文介绍了一个适用于中小离散制造企业的通用生产计划模型, 实现了库存控制, 采用对象机制描述模型的基本实现步骤。通过联系中小企业多生产模式、计划数量细节等实际应用背景, 本模型不仅能够应用于基于面向对象和重用理论的软件开发, 还能够很好适应中小企业的实际需求。尽管如此, 若需将本模型转化为高质量、高效率和用户友好的信息系统与软件模块, 仍有许多问题值得研究。如:
(1) 计划质量的提高。计划数量的计算逻辑需要引入更多的资源优化特性, 以减轻后端回溯、更新的工作量。更多的细节如废品率、委外加工等都需要进行考虑。
(2) 计划生成性能的提高。实际应用可以采用数据缓存机制, 通过读取内存提高吞吐量与性能。多层应用还需要注意网络传输的开销。
(3) GUI层的高级应用。本计划类提供了GUI展示的基本数据源, 通过设计用户层接口可以提供更具人性化的输入输出界面。
参考文献
[1]陈强.中小型企业信息化的道路究竟如何走?[J].CAD/CAM与制造业信息化, 2007, (4) :13-15.
[2]Vazsonyi.The Use of Mathematics in Production and Inventory Con-trol[J].Management Science, 1955, (1) :70-85.
[3]Anders Segerstedt.Fomulars of MRP[J].International Journal ofProduction Economics, 1996, Vol 46-47 (1) :127-136.
[4]Claire Berchet, Georges Habchi.The Implementation and Deploy-ment of an ERP System:An Industrial Case Study[J].Computersin Industry, 2005, 56 (6) :588-605.
[5]高建民, 马力, 刘志博.一种MRPⅡ原型系统开发方法[J].西安电子科技大学学报, 1999, 26 (1) :89-94.
离散生产制造 篇2
石煤机公司原属煤炭部，是一家集生产、研发、制造、销售为一体、实施多元化经营战略的大型装备制造企业，是国内最大的工程钻探设备、锚杆钻机、随车起重运输车、矿山井下辅助运输设备的生产基地，也是中国煤炭工业优秀企业、河北省明星企业、河北省诚信企业。2009年，被评为中国机械500强企业，公司综合实力在全国机械工业中排名第383，在行业内知名度很高。主要产品有掘进机、采煤机、掘进钻车、侧卸装岩机、锚杆钻机、工程钻机、石油钻机、钻机车、随车起重机、矿山井下辅助运输设备等，是典型的多品种、小批量离散制造企业。
一、石煤机公司实施ERP系统的背景
作为一家老国企，如何快速提高企业管理的现代化水平，是摆在大家面前的一个严峻课题。近年来，石煤机公司在管理的精细化方面下了很大功夫，完善管理制度，完善责任制考核体系，但苦于管理手段跟不上，各管理部门在管理上付出了太多的努力。为了大幅提高企业管理的手段，改进管理方式，真正实现精细化管理，经过充分调研选型，石煤机公司于2009年6月份开始实施ERP系统。
相对于流程制造行业，离散制造行业的ERP系统有其深刻的特点，实施难度更大。
从产品结构来说，离散制造的产品相对较为复杂，包含多个零部件。其产品结构，可以用“树”的概念进行描述——最终产品是由固定个数的零件或部件组成，零部件的关系非常明确。
从产品种类来说，一般的离散制造型企业都生产相关和不相关的较多品种和系列的产品。这就决定企业物料的多样性。
从加工过程看，离散制造型企业生产过程是由不同零部件加工子过程或并联或串连组成的复杂的过程，其过程中包含着更多的变化和不确定因素。从这个意义上来说，离散制造型企业的过程控制更为复杂和多变。
离散制造型的企业的产能不像连续型企业主要由硬件（设备产能能）决定，而主要以软件（加工要素的配置合理性）决定。同样规模和硬件设施的不同离散型企业因其管理水平的差异导致的结果可能有天壤之别，从这个意义上来说，离散制造型企业通过软件（此处为广义的软件，相对硬件设施而言）方面的改进来提升竞争力更具潜力。
如果说ERP对连续工业作用是辅助性的（因其加工流程的刚性，通过软件对其生产周期改进效果甚微），则对于离散制造型企业则是起到决定性的作用，虽然具体到某一个零件或部件加工工艺过程具有一定刚性，但多个零部件关连、组合、配套则决定了其柔性，因此整个过程是可以优化的，制造周期是可以有效缩短的。
从ERP的发展历程来看，从早期库存物料管理到MRP到MRP-II再到ERP，其应用大多集中在机电产品制造领域，只是近几年才应用于其他类型的制造业。ERP理论和ERP软件产品也是在对离散制造业的研究和实践中逐步发展、扩充和完善起来的，可以说离散制造业为ERP生长的原产地。但是，离散制造业实施ERP系统的难度人所共知，太多的企业为ERP付出了太多的代价。石煤机公司经过慎重考虑、充分调研，决心迎难而上，取得实施ERP系统的成功。
二、石煤机公司及其ERP系统概述
石煤机公司采用的是北京科希盟软件有限公司的ERP系统,该系统是面向供应链的、以物流管理为基础、生产计划管理为核心、以管理会计为统领，全方位覆盖企业产、供、销、人、财、物各项资源和各项生产经营活动全过程的信息管理系统。实施该ERP系统的目的是实现物流、信息流、资金流的统一。
科希盟ERP系统在中国煤机行业被广泛应用，石煤机公司在实施过程中注重ERP系统与企业实际的结合，对原ERP系统进行了160多项个性化改造，部分修改项已纳入科希盟ERP系统标准版。
石煤机公司的ERP系统涵盖了以下八大模块：
（1）基础数据管理系统：包括系统管理、物料清单及工艺管理。（2）物流管理系统：包括库存管理、采购管理、销售管理。（3）人力资源系统：包括人事管理、工资管理、绩效考核。（4）财务管理系统：包括存货核算、采购核算、销售核算、应收应付核算、固定资产管理、总帐与报表、财务分析、报价管理等。
（5）生产管理系统：包括主生产计划、物料需求计划、能力需求计划、生产控制、智能排产系统、质量管理等。
（6）决策支持系统：包括企业综合效益分析、生产进度分析、运营状况分析、市场分析、财务分析等。
（7）售后服务系统：包括售后服务派人、信息反馈、费用归集等。
（8）办公自动化系统：包括收发文、邮件、事务交办、BBS等。
三、石煤机公司ERP系统深入应用的典型业务介绍
1、系统编码使企业的标准化水平上了一个大台阶。
石煤机公司ERP编码涉及物料编码、部门编码、员工编码、库房编码、工作中心编码、客商编码等，编码的重点是物料编码。石煤机公司的物料编码历时一个半月，共编码126726条，其中原辅材料28051条，半成品56922条，商品41753条。
公司科技中心、物资采购部、物资管理部对物料编码的规则进行了深入的探讨，使物料编码符合公司的实际需要。在编码时主要考虑了编码的简洁性和实用性，结合有意义编码和无意义编码的优点，在编码中适度体现了物料的特征和属性，在简洁和实用之间寻找一个相对的平衡点。
原辅材料根据物料属性分级编码，前三级为分类码，第四级为流水码，编码中不体现厂家等信息。自制件编码中第一、二级是产品的类别，第三级是产品的版本号，第四、五级是原图号中的一、二级部件序号，第六级是流水号。物料编码简洁、明快，降低了编码的难度。
这些部门对所有原辅材料、自制件的名称、型号、规格、图号、厂家等信息进行数轮的核对，严格按标准化的要求进行规范。这次物料编码是对公司标准化工作的检验，也大大提高了公司的标准化水平。
系统编码使各部门使用的各种信息统一了“语言”，信息的传递更加顺畅、快捷、明晰、准确，降低了大家的沟通成本。由于标准化的提高，也减少了设计采用的原辅材料种类，降低了采购难度，提高了材料利用率。
2、生产、采购计划的科学性、准确性上了一个大台阶。石煤机公司商品计划的来源有两种形式，一是合同商品，一是预投商品。由于合同签订的不确定性，为了提高交货及时率，公司的大部分产品都采用预投方式。
石煤机公司ERP系统提供了3种MRP计划运算方式：考虑在制和库存、不考虑在制和库存、考虑本令号预先投放的计划，也就是投入时可以选择利库和不利库两种方式。考虑在制和库存方式又提供了只运算本次投入产品和运算全部主生产计划中的产品两种方式，前一种方式和后一种方式在运算时间上相差十几倍，两种方式结合使用，既能提高转计划的速度，也能在适当的时候平衡整个系统的自制件需求。
ERP系统根据总需求、库存、在制（在途）数量、工作中心能力等数据自动计算出自制件计划（工单）、请购单。工单计划细化到工序。系统的排产有倒排和正排两种方式。智能排产系统是生产计划系统中的一个亮点。该系统在总结现有排产与调度成功经验的基础上，吸收国际上先进的生产管理模式，并与企业生产实际相结合，提出推、拉结合、全局优化与局部优化结合、动态与静态优化调度结合、预测与反馈结合的分层智能计划与调度管理模式。该系统将MPS主生产计划管理、MRP倒排计划、正（顺）排计划、能力计划等相结合，综合市场需要、生产能力、供料情况、在制状态、生产效率、批量等情况生成周排产计划和可执行日计划，回答了当前最佳作业计划和客户的合理交货期，并辅助企业按周计划进行考核。
石煤机公司通过应用智能排产系统实现了生产过程的优化排产与调度，合理安排资源，有效控制物流，缩短制造周期，提高交货及时率，极大地提高了公司的生产组织效率。
ERP系统支持生产计划和采购计划的变更，包括计划需求时间的变更、计划的取消、工单的关闭。
3、技术资料、生产过程管理水平上了一个大台阶。石煤机公司在实施ERP以前在技术资料的管理上就有比较好的基础，管理比较规范。但由于没有物料编码作为唯一的标识，技术资料中图号、名称、型号、规格、备注信息的写法存在较大的随意性，给计划、生产、采购管理带来较大的困扰，甚至造成计划、生产、采购错误的情况。实施ERP以后，技术资料在物料信息中都作了规范的描述，技术资料的规范性、准确性、完整性大大提高。
以前石煤机公司安排生产凭经验，生产调度靠账本，生产过程管理粗放，生产效率低。在实施ERP过程中，公司生产部根据最近三年各车间、分厂完成的工时情况核定了各工作中心的能力，科技中心对偏差较大的工时定额陆续进行了调整，使工时、能力数据与实际更加贴近。这样ERP系统排出的生产计划就比较切合实际。如果企业的生产能力不能满足交货期的要求，可在系统中安排委外，然后重排计划，直到满足交货期为止。ERP系统比较精确的排产计划使生产管理人员对生产进度更加心中有数。
石煤机公司对生产系统的汇报作了严格的规定，工序完工必须当天汇报，上道工序汇报后，下道工序必须在24小时内进行接受。系统对整个公司的制造资源进行优化配置，找出并缓解了企业生产瓶颈，减少了等待时间，加快了零部件的流转速度，提高了生产组织效率，使车间在产金额下降860万元。
生产进度在系统中都有及时的反映，生产部调度人员打开系统就可以轻松地了解全厂的生产进度，再也不用像以前一样夹着厚厚的账本满厂转了。以前生产部的调度有5个人，现在只有2个人，管得比以前还到位。
4、采购、库存、销售管理水平上了一个大台阶。
石煤机公司以前采购员、库管员都登记手工账。采购员填写的票据有“材料交接、检验通知单”、“入库票”、“价格申报单”，要登记采购台账。库管员要登记“到货台账”、“材料明细账”，“材料交接、检验通知单”、“入库票”、“领料单”都要逐笔记账，材料会计逐笔审核。各种票、账繁多，重复劳动量巨大。
实施ERP以后，计划、采购、到货、检验、入库、发票、核算数据“一条龙”，信息高度集成、共享，相关部门人员从繁重的手工劳动中解脱了出来，可以把更多的精力放到更有价值的管理活动上。
石煤机公司在实施ERP之前就实行严格的比价管理，有了ERP系统更是如虎添翼，历次采购价格、最高、最低采购价格、价格曲线都可以方便的查询，为比价管理提高了充分的依据。
石煤机公司在实施ERP之前，标准件、部分橡胶件、部分五金件实行打包采购，也就是按施工号批量采购，整包入库、整包出库，以减少库房点数的工作量，包内物资少了厂家负责补齐。本来ERP系统不支持打包采购，大家积极想办法，在不改变BOM结构的前提下，将工单上需要打包采购的需求明细取消并合并为一个虚拟物料（一包物资），在ERP系统上实现了打包采购。这是一个ERP软件与企业实际相结合的典型案例。
以前库房的物资品种繁多，难免有账物不符的情况，因账上的库存数据错误造成配套缺件的情况时有发生，现在这种情况已基本消除。
实施ERP后，公司制定了原辅材料、半成品的安全库存，制定了采购批量、加工批量，为保证生产的正常进行、降低采购、加工成本，提高生产效率起到的重要的促进作用。制定了商品的订货点、订货批量，系统在库存商品数量低于订货点时自动生成预投计划，大大减少了商品计划投入的工作量。
在ERP系统中实现了代储点产品的管理。代储点产品是由石煤机公司设立的办事处管理或与客户签订代储协议由客户代为管理的产品。以前发往代储的产品开“销单”，发出以后就不再纳入库存管理，而由销售人员进行统计。实施ERP后，代储点作为公司的库房，发往代储点的产品开“调拨单”，正式销售时开“销单”，公司有关人员可以随时掌握代储点物资的库存情况，实现了代储物资的共享。这个功能也是软件公司根据石煤机公司的实际需要开发的。
在ERP系统上实现了库龄分析。库存积压是大家非常头疼的问题，但是库房那么多物资，统计哪些物资积压了多长时间在以前是很难做到的。现在ERP系统可以统计任何时段积压物资的情况，对已到报废期的物资也能做出提示，为公司做好库存管理提供了重要依据。从ERP系统上线至今原辅材料库已利库230多万元。
石煤机公司在实施ERP系统时取消了毛坯库。以前毛坯车间制造的毛坯，大部分都需要入毛坯库，即使实物不入毛坯库，也要在毛坯库办理出入库手续。毛坯车间只要入毛坯库就计算车间收入，毛坯库积压的情况很严重。为了加快毛坯的周转速度，抑制毛坯车间提前入库的倾向，在ERP系统中取消了毛坯库，而且规定毛坯只有加工车间接收了毛坯车间才能计算收入。
5、财务核算、财务管理水平上了一个大台阶。
以前财务核算特别是材料核算、成本核算工作量非常大。有4个材料会计进行材料核算工作，每个月要对几十本“材料明细账”进行审核、收票、记账。现在材料会计只有2人。以前成本会计每月要进行大量的数据归集、分配、计算，现在只要按几个按钮就可以把所有的产品成本算清楚。
由于ERP系统是业务、财务无缝链接的，因此进销存、应收、应付、成本、付款、报销等会计凭证都是自动生成的，大大减少了会计的工作量，而且在财务系统中可以方便的查询业务单据，业务系统对财务系统提供了更为直接的、全方位的支撑。ERP系统具有深入的财务分析功能，管理会计成为财务系统的灵魂。
以前由于材料入库单据量十分大，暂估材料不在“材料明细账”上进行正式登记，只进行辅助登记，不按暂估明细进行估价入库核算，而是进行总体估价，核算粗放，企业的库存、负债反映不准确。实施ERP后这一问题迎刃而解，暂估入库物资、开发票正式入库物资反映得清清楚楚，材料账、往来账也做到了真实、准确。
以前材料成本差异采用综合差异核算，也就是所有的材料汇总计算一个材料成本差异率，由于各种材料的实际差异率可能相差较大，这样计算的产品成本偏差可能也就比较大。实施ERP时，改为一个大类材料计算一个差异率，这样成本计算的准确性就大大提高了。
为了成本核算更加准确，在实施ERP时根据市场价格全面调整了原辅材料的计划价，根据最近三年各车间、分厂的小时费率调整了以前的小时费率，根据原辅材料市场价格和实际费率调整了铸造件的吨位成本，使原辅材料、自制件的计划价更加贴近实际成本。以前的成本核算采用定额成本加成本差异的核算方法，实际成本与定额成本之间的差异在所有入库产品和在产品之间分配，这种核算方法比较粗放，是“肉烂在锅里”，可是企业无法准确了解某产品的实际成本，给产品定价、产品利润分析、产品战略制定带来很大困难。在实施ERP时改为逐步结转法，产品成本随着工序的进展逐步卷积，制造费用在定额成本的基础上按工作中心的实际成本进行调整。这样计算的产品成本更加贴近实际成本。
公司的付款、报销审批也上了ERP系统。在进行付款审批时供应商的往来账情况显示得很清楚，为付款审批提供了明确的依据。公司以前有些往来账是“剪不断、理还乱”，实施ERP后往来账也变得非常准确、清楚。
6、售后服务管理水平上了一个大台阶。
北京科希盟软件公司根据石煤机公司的售后服务管理需要定制了售后服务管理系统。该系统实现了售后服务派人通知、售后服务信息反馈、售后服务领料、售后服务各种费用归集等功能。为产品使用情况分析、产品改进提供了一个数据平台。
四、石煤机公司实施ERP系统的效果
从ERP系统开始实施到现在一年多的时间里，ERP系统已经给石煤机公司带来明显的变化。广大干部、职工对ERP系统已经有了切身的体会，已经初步尝到了ERP带给大家的好处，都说“ERP是个好东西”，管理意识明显提高。
用相关因素合成法（PCP）计算经济效益如下：
1.第一因素S1：2009年6月底积压一年以上的物资1050万元，2010年6月底这部分库存已降至820万元，已利库230万元。
S1=Q1-Q0 =1050-820 =230万元
2.第二因素S2：2009年6月底车间在制金额2260万元，2010年6月底已降至1400万元，下降860万元。
S2=Q1-Q0 =2260-1400 =860万元
3.第二因素S3：与以前手工台账时相比，短缺件发生概率减少60%。实施ERP之前因短缺件无法按时配套造成的市场损失大约为650万元，现在该损失已减少60%，降至260万元。
S3=Q1-Q0 =650-260 =390万元
4.第二因素S4：在ERP实施之前一年当中计划员编制生产、采购计划的工作时间大约为938天，用ERP系统生成计划，该时间缩短为大约117天，一年节省工作时间大约821天。在ERP实施之前一年当中材料会计的工作时间大约为1056天，用ERP系统进行材料核算后该时间缩短为大约510天，一年节省工作时间大约546天。日工资按130元计算，可节省工资开支106730元。
S4=（Q1-Q0）*r =（(938+1056)-（117+510)）*130 =17.8万元
将单因素效益带入公式求得总的经济效益：
Ep=S1+S2+S3+S4 =230+860+390+17.8 =1497.8万元
SAP逆袭离散制造业 篇3
与以往不同，此次中联重科与SAP的合作并不只是购买一款ERP软件、一系列套件、一种服务那么简单。
“这是SAP在中国机械制造行业的最大合作项目，也将是SAP HANA在工程机械行业的首次应用，以及SAP Mobile在中国的最大项目。”SAP中国区总裁萧洁云在接受本报记者采访时说。
中联重科成立至今已有20年，业务早已扩张到海外。为了加速全球化战略、提升全球运营能力、整合全球资源，中联重科亟需拓展行业应用、深化信息化建设、发掘更多业务潜力，从而进一步实现企业战略转型。
“正因为如此，我们选择同SAP进行合作。”中联重科副总裁、首席信息官王玉坤对本报记者表示。其实，从2008年底开始，中联重科就考虑到全球化进程需要更大的系统支撑其业务运作。2009年开始，中联重科就与SAP等多家全球企业合作，建设自己的信息化系统。ERP系统、CRM系统和HR系统也在这一过程中陆续上线。目前，中联重科有7个主机事业部、2个配套事业部上线ERP系统，这涵盖了中联重科90%以上的业务。
“目前，考虑到企业向海外发展的大趋势，中联重科正致力于打通整个企业信息化链。我们主导研发的PLM已经使主机和配套事业部之间达到协同工作，主导研发的集团内部MES系统，可以为生产制造提供保障，而物联网与SAP ERP、CRM、SAP Mobile、BI的结合，又可以帮助我们打通产品、客户服务、对外协同、大数据分析等环节。”王玉坤说。
谈到与SAP的合作，就不得不提SAP目前最热的内存计算技术HANA。据悉，中联重科的系统与其他公司略有不同，它的信息系统大多集中部署，ERP、办公系统都在同一个数据中心管理，并不是每个事业部有服务器。因此，当中联重科在全球各地的分支机构的数据都传回到数据中心时，每个月将产生约1.1T的数据量。而针对这些海量数据的报表计算才是真正头疼的事。王玉坤说：“在决定与SAP合作之前，我们验证了HANA on BW对几个核心风险控制报表的运行速度的改变，六七个小时的报表，十几秒做了出来。”
离散生产制造 篇4
在价值链中, 生产部门把原材料加工成产品, 完成了产品的增值, 因此, 从这个角度来分析企业, 生产部门是企业利润的直接创造者。一般的制造企业把生产视为基本活动, 其他部门是辅助部门, 为生产服务。由此可见, 生产在企业的核心地位, 生产能力的高低更是企业竞争力的最直接的表现。
1 提出问题
本文以笔者熟悉的中航工业下属的某公司机械加工生产车间为研究对象, 分析其在生产管理中存在的问题, 并针对问题提出了解决方案。
此公司为典型的离散制造企业, 具有离散型制造企业的显著特点:从产品形态来说, 产品相对较为复杂, 包含多个零部件;从产品种类来说, 生产较多品种和系列的产品;从加工过程看, 包含不同零部件的加工, 且工艺流程复杂, 其过程中充满变化和不确定因素[1]。因此, 离散型制造业生产过程极其复杂, 在生产过程中面临着很多问题。最为突出的问题是生产准备时间过长和生产排程混乱。
1.1 生产准备时间
(1) 产品结构复杂, 生产需要多部门的协调配合; (2) 生产准备中的首件试加工是生产的核心工作, 对工人技术及经验要求很高, 而且耗时较多; (3) 生产批量小, 切换频率高, 增加了生产准备时间在生产时间的比例。
1.2 生产排程
(1) 生产任务多, 生产能力有待提升, 交货期很难保证; (2) 产品的型号多, 非标准产品 (新品种) 较多, 设备和工人必须有足够灵活的适应能力; (3) 产品的工艺流程复杂, 加工周期较长, 产品对加工设备要求很高, 且不同生产任务对同一设备时间需求不同, 因此生产过程中经常出现设备负载不平衡; (4) 生产瓶颈导致每项生产任务在设备前的排队时间很长, 引起加工时间的延迟和在制品库存的增加。
2 优化思想
2.1 流程管理
流程管理是一种以规划构造端到端的卓越业务流程为中心, 已持续的提高组织业务绩效为目的系统优化方法[2]。流程管理的核心是流程, 流程是任何组织运作的基础。流程管理是为了满足客户需求而设计的, 流程要随着内外环境的变化而优化。流程管理最重要的特点是突出流程, 强调以流程为导向的组织模式, 形成了工作效率高, 职责分明, 快速适应市场变化的优点。在生产管理中, 首先应该树立流程化的基本思想, 把生产过程以流程的方式呈现出来;然后结合现有生产流程分析生产管理的问题, 根据管理技术的变化对生产流程进行不断更新, 以适应生产的需要。通过对生产的流程管理使得参与生产的各个部门各负其责, 自动顺畅高效地完成生产任务。
2.2 约束理论[3]
生产排程问题, 又称生产作业计划或生产调度[4]。生产排程是根据确定的生产计划对众多产品加工的先后进行排序, 使企业资源得到高效利用和客户满意。生产排程也可以简单的认为是平衡有限的生产能力和无限的客户需求两者之间的关系。有限的生产能力体现在设备 (包括加工和搬运设备等) 、人员、时间、工夹具、物料和存储空间等资源是有限的。无限的客户需求是指客户一方面对产品生产周期要求越来越短, 另一方面对准时交货率要求越来越高, 并且有时超急订单打乱原来的生产排程。
生产排程是一个决策过程, 由于约束条件和优化目标较多, 本身属于NP问题, 寻求最优解一直是研究的难点。20世纪80年代, 以色列物理学家、企业管理顾问戈德拉特博士 (Dr.Eliyahu M.Goldratt) 提出的约束理论 (TOC) 为生产排程开辟了新的研究方向, 该理论提出了在制造业经营生产活动中定义和消除制约因素的一些规范化方法, 以支持连续改进。TOC强调必须把企业看成是一个系统, 从整体效益出发来考虑和处理问题, 生产瓶颈引起了大批研究者的重视。生产排程的核心思想是瓶颈设备主导着整个生产系统的性能, 要优化生产系统全局性的调度, 必然从优化瓶颈的调度出发, 从而使瓶颈利用率最大化, 才能实现作业调度的全局最优[5]。首先根据瓶颈的定义, 以作业车间为研究对象, 辨识其瓶颈, 然后采用工艺路径和工序分割的方法, 将加工任务分为瓶颈加工任务和非瓶颈加工任务, 最后通过遗传算法对问题进行优化求解。
3 ERP在企业生产管理的应用
3.1 生产准备时间
以一项车间生产任务为例, 介绍ERP在生产流程优化中的作用。ERP实施之前生产流程如图1所示:调度室下达生产指令, 生产工人接收到生产指令之后, 开始准备工作, 分别向资料室、生产准备室、量具室领取生产所需要的图纸、刀具及程序和夹具及量具, 如果图纸、刀具及程序和夹具及量具任何一部分出现问题, 此项生产任务不能进行, 向调度室反馈, 调度室取消生产指令;如果一切顺利, 领取所需工具后, 才能进行生产。
在这个过程中, 工人奔波于四个办公室之间, 浪费了大量宝贵的生产时间, 如果准备过程中一旦出现问题, 加工任务取消, 之前的准备工作变为徒劳。工人作为生产的直接参与者, 是产品价值的创造者, 他们本应该认真、专心地负责生产工作, 却花费大量的时间在生产准备上, 甚至有一部分准备工作是徒劳的。由图1也可以看出, 调度室、资料室、生产准备室和量具室部门之间信息的传递通过工人完成, 缺少基本的协调。在生产中起着指挥的作用的调度室, 掌握生产信息的滞后性也大大降低了它在生产中的作用。
为了克服生产中出现的以上问题, 在ERP技术的支持下对生产流程进行优化, 如图2所示:由调度室下达准备生产指令, 在ERP系统中分别向资料室、生产准备室和量具室下达指令, 他们接收到指令之后分别准备各自的工具, 并及时向调度室反馈。如果缺少工具, 调度室取消生产指令, 如果一切顺利, 调度室下达正式生产指令, 工人接受指令后, 去各个办公室领取已经准备好的生产工具, 进行生产。
在优化后的流程中, 调度室处于指挥的地位, 通过ERP系统协调各个办公室为工人服务, 有效的减少了工人的准备时间, 使工人跳出了繁琐的生产准备流程, 使其专注于生产。
3.2 生产排程
生产排程在离散型制造企业一直是企业难题, 由于企业自身特征所决定的多品种小批量的生产组织类型导致了生产排程的复杂性和多变性。在ERP实施之前, 生产排程由调度员按照经验进行人工排程。由于生产任务多、产品类型多、工艺流程复杂和信息量大以及人对未来预测的局限性, 生产排程是由生产任务推动, 即生产任务下达之后进行生产排程, 生产排程失去了本来的指导生产的作用, 没有前瞻性和周期性。这给生产管理带来很大的困难, 如瓶颈经常转移、交货期延误、生产周期长、在制品库存大等。
ERP的生产排程系统有强大的数据处理功能, 可以克服以上问题, 主要体现在三个方面:
(1) 优化生产顺序。生产排程系统根据产品交货日期、紧急程度以及零件在产品进度的位置等信息, 对待加工零件进行科学排序, 以保证交货日期。产品生产进度的管理也避免出现因某一零部件的生产延误导致产品交付延期。
(2) 平衡人机。生产排程系统可以预测生产进度, 从而对一个排程周期 (一周或一月) 进行排程, 科学的排程也可以避免出现不同生产设备负荷不平衡, 同时也可以避免出现人等机器或机器等人这种情况。
(3) 科学选择生产设备。ERP系统可以记录下设备加工的所有数据, 在下次的生产排程中, 通过对历史数据的分析并结合实际情况, 选择效率最高、生产品质最好的设备。
4 小结
ERP在我国已经历了十几年的发展, 实施ERP可以为企业所带来的竞争优势为大家所熟知, 但却存在着在大型企业成功应用ERP很少和在中型企业中很少应用ERP的尴尬境地。笔者认为, 首先要转变管理思想, 树立与ERP相适应的管理理念, 配合ERP的实施;其次, 不能过分依赖于ERP, 摆正ERP在企业中的位置, 认识到ERP仅仅是一种技术手段;最后, 注重ERP实施的细节, 使ERP模块功能与企业实际情况相符合。
参考文献
[1]王彬.单件离散型企业ERP系统生产模块的实现[D].西南交通大学, 2010.
[2]蔡启明.基础工业工程[M].2版.北京:科学出版社, 2009.
[3]约束理论[EB/OL]. (2013-11-04) http://baike.baidu.com/link?url=jkr3NBOMJKj3LzA33LLfbzGmxLG_WkSMWFV8EIcnaOkjf8sJN cyQoGHEizmtZAvO.
[4]李中阳, 齐二石.生产排程与模型构建研究[J].制造自动化, 2005, 7 (2) :17-20.
离散数学论文 篇5
姓名：王文军班级：数学与应用数学（2）班学号：092014020049
摘要：离散数学是研究散量的结构及其相互关系的数学学科，是现代数学的重要分支，通过离散数学的学习，不但可以掌握处理离散结构的描述工具和方法，为以后续课创造条件而且可以提高抽象思维和逻辑推理能力，为将来参加与创新性的研究和开发工作打下坚实基础。离散从字面上理解好像是一门很散的学科，但我觉得离散字面散而其内神不散。
正文：在中学我们学习了一些简单逻辑，那些都是一些与生活有关或是学习中一些常识就可判断命题真假的命题。这些简单逻辑对学生的思维逻辑推理能力有一定的训练作用，但中学中的简单逻辑没有严格的证明和公式的推导。一些问题都是凭借日常生活经验或学习中的一些常识就能把命题的正确性作出判断。数理逻辑是以散量为主要载体，通过一系列逻辑连接词来演绎命题并用一定公式判断命题的正确性。数理逻辑对公式有严格的证明，并把命题符号化，使得推理更有序，更可靠。数理逻辑是简单逻辑的提高和精神的升华。数理逻辑提出简单逻辑并未有的散量及一系列公式。数理逻辑为解决简单逻辑的解法提出多样化，为简单逻辑提供更严谨有效的解题途径。
数理逻辑是数学的一个分支，也是逻辑学的分支。是用数学方法研究逻辑式形式逻辑的学科。其研究对象是对证明和计算这两个直观慨念进行符号化以后的形式系统。数理逻辑是数学基础的一个不可缺少的组成部分。数理逻辑是离散数学的主要组成部分，也是现代科学理论的重要组成部分。现代的电子计算机大多是以散量为基数以数理逻辑的方法而运行的，数理逻辑对计算机技术的发展起到举足轻重的作用，不仅如此，在日常生活中人们学习数理逻辑会对人们在生活中分析一些事物形成独特见解。数理逻辑可以提高抽象思维和逻辑推理能力，为将来参与创新性的研究和开发工作打下结实基础。
一阶逻辑等值演算与推理，是数理逻辑的重要组成部分，在一阶逻辑中引入了个体词、谓词和量词的一阶逻辑命题符号化的三个基本要素。这在数理逻辑前几章的学习中都是未提到的，然而有了这些基本要素就把数理逻辑所研究的内容加以拓宽，思维的要求也有所提高。一些逻辑等值演算与推理也大大的增加了数理逻辑的推理方式，为数理逻辑在科学理论中的应用添上了浓墨重彩的一笔。对于一阶逻辑等值演算是数理逻辑前几章的延伸，也是前几章的提高。一阶逻辑为以后续课打下了各方面的条件，使得数理逻辑更加完美。
图论是以图为基本元素，而图的定义是：人们常用点表示事物，用点与点之间是否有某种关系，这样构成的图形就是图论中的图。从这种定义可把数理逻辑的每一个章节的推理公式分为不同的点，而每一章就相当于图论中的图。数理逻辑的各章间的关系就是图与图之间的关系，形成图论的基本要素。从点与点的紧密联系，图与图之间的各项关系，可以看出离散数学是一门严谨的学科，虽然离散字面散而其内神不散。
参考文献：屈婉玲、耿素云、张立昂编《离散数学》。
离散生产制造 篇6
关键词：生产管理系统,生产调度
车间生产调度就是对一个可用的加工机床集在时间上进行加工任务的分配，以满足一个性能指标集。典型的车间生产调度问题包括一个要完成的作业集，每项作业由一个作业集组成[1]。在约束条件下，调度的目标是将作业合理地安排到各机床，优化作业的加工次序和加工开始时间。车间根据作业计划分派各班组、各工作地的任务，形成车间的执行计划。如何生成合理有序的车间执行计划，有效进行车间生产调度控制是生产管理人员必须研究的一个重要的课题。
1 企业车间生产调度的现状分析
在生产指挥活动中，生产调度机构作为一个指挥和指令中心，它不断获取生产过程产生的各种信息，并经常将这些信息与既定的生产作业计划和其他标准定期进行比较。计划性、合理性、预防性是对调度工作的基本要求。该企业在生产调度方面存在的缺陷是显而易见的，主要表现在以下几个方面:
(1)车间作业调度上，完全依赖个人经验来安排零件的加工，很难做到计划智能化调度。由于设备数量多且分布较分散，因而极易造成设备负荷的不均衡并增加设备的空闲时间。同时，由于人为因素对生产影响较大，也增加了生产的随意性。
(2)由于没有建立基本的生产管理信息系统，因此生产信息零乱而分散。通常情况下，许多信息对指挥下一个生产周期、下一天、甚至下一个小时的生产都很重要，在手工处理方式下要靠调度对纸质资料逐个查询，现场查问或测试、手工记录并统计汇总，不仅工作量大，而且速度较慢，难以提高工作效率，且很难实现加工车间与其他职能部门的信息共享，使决策部门难以及时发出正确的生产指令。
(3)对零件的加工工时与设备利用情况没有进行定量分析，造成编制生产计划与进行生产调度决策的依据不足。
(4)对许多与生产有关的数据由于受工作量限制未予记录，或记录不完整、不规范，难以追查某些由于管理失误而引起的责任事故。即便已记录的数据在统计汇总中也难免发生错误，这些都难以满足现代企业管理中用数字说话，实现科学管理的要求。
(5)调度工作缺乏预见性和预防性。在生产过程中，经常会遇到一些突发性问题，这要求调度人员及时调整作业计划;同时，调度工作要以防为主，必须避免被动地抓缺件、堵漏洞的消极做法，而这些不借助于计算机，单独依靠人工管理是难以实现的。
2 车间生产调度管理模块的目标
该企业机加工车间是典型的多品种、中小批量生产类型，且主要加工件的工艺相似性大，非常适合应用成组技术来安排生产。
在数据库设计时，通过对主要加工件的加工工艺分析，根据其工艺特点与成组工艺的设计原则，建立一个成组工艺库。生产作业的排序，采用基于成组技术的优化调度算法。对零件进行合理分组后，对于每道工序只有单台机床加工的情况，应用彼得罗夫——哈姆算法，使其具有计算时间短、排序算法易于实现等优点。
在数据库管理上，根据数据库之间的逻辑关系与零件的成组特性，能方便实现产品系列、零件、成组工艺等信息的管理。制定系统目标如下:
2.1 把调度的生产指令规范化、具体化
使调度工作有计划性、合理性、预见性，保证生产调度的各环节紧密衔接。生产调度系统中数据库及其管理模块的建立，促使了相关数据的规范化，并对生产设备、产品、零件、加工工艺等实行有效管理。
2.2 合理选择调度方法
应用先进合理的生产调度算法，以优化一定的生产指标参数，如缩短零件的加工时间、减少在制品数量、提高设备利用率等，它们是生产调度系统最直接的目标。
2.3 为生产决策提供重要依据
良好的生产作业排序方案，是编制生产作业计划的重要依据。生产调度方案的顺利实施要靠生产、供应、工艺等部门的密切协作来完成;而生产调度系统可以为相关部门提供基本数据，这些数据是进行生产决策的基础。
2.4 节省成本和日常费用开支
由于生产调度与管理工作实现了计算机管理，提高了管理的科学性与有效性，通过对生产过程进行合理的组织，可减少成品、半成品及毛坯库存量，消除浪费。同时，大量的统计工作和信息传递工作由计算机完成，可节省部分管理费用。
2.5 提供友好的用户操作界面
为简化及方便操作，尽量减少用户的录入工作量，提高信息处理速度和准确性，使查询一条记录的时间不超过20秒，输出排产计划表、生产日报表、施工单等各类表格的时间不超过1分钟，计算准确性到达100%。
3 车间生产调度管理模块的优化算法分析
目前，国内外对生产调度问题的研究已有几十年的历史，我国从八十年代也开始了对此问题的研究。各种排序理论与算法层出不穷，在理论研究上取得了很大进展，各种算法所得到的结果有时不一定是最优，而只是近优，但在大多数情况下是最优的或接近于最优。
本文不能也没有必要穷尽各种算法。彼得罗夫——哈姆算法在按零件类别组建多个成组生产单元时，求解相对简单且会得到多个排序方案，只须计算有限个方案的总流程时间，便可迅速找出入选方案，因此，本系统采用彼得罗夫——哈姆算法解决若干零件组之间的排序问题。彼得罗夫——哈姆算法是从约翰逊算法演变而来的，它研究的是一组零件在生产单元中不同机床加工时的作业排序问题，以及若干零件组之间的排序问题[2]。
在此，确定一个零件组内各零件的排产顺序。
彼得罗夫——哈姆算法的原理如下:设某一零件组在某个生产单元加工，零件组内有零件n种，生产单元有设备m台。每种零件在每台设备上的一批加工时间为tg，从而得到时间矩阵，如表一所示。
彼得罗夫运用约翰逊算法原理，将m台机床分为两部分:(M1、M2.....Mh)与(MH、MH+1......MN)。相当于将(M1、M2......Mh)看成一台为M的机床，把后面的((MH、MH+1......MN)看成一台为M’的机床。这样便将m台机床转化为M与M’两台机床。相应地，表一的时间矩阵也划分为两个部分，如表二所示。第1种零件在机床M、M’上的一批加工时间总和分别为:
当机床数m为偶数时，h=m/2,H=m/2+1;当m’为奇数时，h=H=(m+l)/2。
4 车间生产调度管理模块功能需求
在对用户需求及系统目标分析的基础上，根据管理的对象的不同，处理对象的不同，同时还考虑到信息收集和传递的特点，从计算机易于实现的角度，将车间生产调度管理系统划分为四个功能模块，它们是作业计划、作业拆解、任务排序和用户登陆模块，功能结构如图一所示。该模块功能如下:
(1)设备生产能力的平衡核算。
(2)机械制造车间作业计划编制。
(3)工作作业计划编制工段作业调度。
(4)各计划和票据的制表和打印。
5 模块的实现
(1)用户登录模块
验证用户名与密码，完成用户的登录。
(2)作业计划模块:（界面如图二）
负责对订单的添加、查询、修改和删除等操作。
(3)作业拆解模块:（界面如图三）
负责查询未加工零件并生成加工计划，按各种调度规则进行排序。
(4)任务排序与自动分配模块:界面如图四。
负责通过不同的算法对任务进行分配,并查看设备负荷情况。
6 结束语
研究如何应用合理的调度算法，开发出先进而实用的生产调度与管理系统，是每个一个企业所必须分析和研究的课题。不同的生产调度方法，与不同的优化目标各有优劣，关键是采用的生产调度方法必须以具体的生产情况确定。本文将企业的自身生产特点贯穿于系统总体设计过程，有效的解决了生产实际问题，为机械加工零件的作业排序问题提供借鉴。
参考文献
[1]陈荣秋.排序的理论与方法[M].武汉:华中理工大学出版社,1987.
我国离散制造企业采购管理模式研究 篇7
制造的工艺流程有两种, 流程制造和离散制造。离散制造 (Intermittent/Discrete Manufacturing) 指的是在一系列的生产活动中, 由多个零件的经过一个系列的不连续的流程将产品装配而成。在这个过程中, 企业的流程会被分解成多种加工任务分别去进行, 通常的做法是企业把功能类似的一些生产设备集中在一起, 形成统一的生产部门, 而整个的生产流程就是产品从一个部门到另一个部门, 进行不同的生产工序。一般情况下, 企业都是按照生产工艺的流程来分配每种设备或者生产部门在企业的位置的, 通过合理的分配, 就会使得企业在生产活动中的传输距离有效的缩短, 节约生产的时间。
在产品的形态上, 离散制造的产品通常都是包含多种零部件的复杂性的产品, 并且有着相对固定的产品结构, 原材料清单和零部件配套关系。从产品种类角度, 离散制造型企业都生产较多品种和系列的产品, 这就决定企业物料的多样性, 导致采购品种多样化。从加工过程看, 离散制造生产过程是由不同零部件加工子过程或并联或串连组成的复杂的过程, 其过程中包含着更多的变化和不确定因素, 离散制造型企业的过程控制更为复杂和多变。
离散制造型企业一般都包含零部件加工、零部件装配成产品等过程, 分为偏重于零部件制造的离散加工型企业, 偏重于装配的装配型企业, 和加工和装配自身完成的综合性企业, 形成相互关连配套而组成的产业链网络。
2 研究离散制造企业的采购管理模式重要意义
离散制造型企业是以物料管理为运营对象, 核心管理是围绕物料及其变化过程展开的, 物料的基本信息, 变化过程 (形态变化、位置变化、价值增值等) 衍生了其他信息, 通过对物料的信息处理、分析来决策对实体物流采取何种管理手段, 因此离散制造型企业的采购管理应是以生产管理为目标, 以物流为核心, 以供应链为协同来理顺和规范业务流程。随着业务过程的管理与控制, 大量的物料处理通过MRP运算虽然可以高效产生采购计划和生产计划, 但计算的准确性则依赖于准确的基础信息, 包括准确的材料定额、采购和加工提前期、工艺路线、工作中心能力等, 而以上几个影响MRP运算准确性的参数, 由于本身的多变性, 在一般的企业是难以准确提供的, 因此对于计算结果只能作为采购重要参考, 须经过相应修改, 而不能直接作为生采购管理的唯一依据, 必须建立适合离散制造的采购管理模式。
3 离散制造模式中采购部门工作所面临的主要问题
3.1 缺乏标准化流程指导、管理和规范采购行为的采购体系设计
在我国, 大部分离散制造企业没有成型的采购工作流程和管理模式, 长久以来公司各部门采取的是以销售导向和项目管理订单导向向为基准的, 不间断的连续运转模式。采购行为则处于被动盲目跟随技术部下发的图纸和物料清单进行的状态, 缺乏有预见性的、有计划的理性采购战略行为, 对采购的整体体系建设没有足够的重视。企业整体运营无论是设计, 制造还是采购大部分以销售为导向, 工厂的各个部门均处在饱和运行状态。由于长期处于缺乏有效科学管理和统筹规划的饱和运营状态, 各部门处于相对的封闭式连续运转状态, 导致了相当一部分物料出现了提前采购, 同时大量出现长期闲置在库房不被领用甚至超过使用期限而不得不报废的情况。
3.2 客户需求交期的变化, 导致采购计划频繁变更增加波动性
作为制造业的行业属性, 其项目整体进展会很大程度上受到客户国家宏观调控的制约和微观客户的需求变化, 交货期有可能因为资金不到位或整体发展规划的调整被连续推迟;反之, 亦有可能需要而大幅提前, 这就要求其必须在建立稳定供应商体系的前提下, 在运营及合作过程中充分体现灵活性, 以便及时更可靠的满足客户的需求;为了保证生产需要而提前采购和超量采购, 造成了采购的盲目性和波动性, 导致部分物料库存积压, 而有些物料缺货。结果占用了企业大量流动资金, 更严重的是影响生产的正常运行, 延长了交货期, 降低了客户服务水平, 不利于企业良好信誉的培养和竟争力的维持。
3.3 定制化影响采购的战略设计, 难以制定统一的物料采购策略
离散制造业目标客户群体在运营上的特殊性, 要求其所供产品的功能得以实现的前提下, 产品必须根据其客户方运营场地大小, 出力要求进行逐个单独设计, 独立生产, 从而决定了企业典型的小批量, 多批次, 多样性的生产运作模式。这使得采购部必须面对所需要的各种原材料, 辅料, 标准件的相应尺寸, 规格, 材质以及输出功率各不相同以及备有庞大的供应商群体以应对各种不同需求的现实。大部分企业几乎没有建立起合理的供应商评价体系, 主要依据价格的高低去挑选供应商, 而忽略了对供货质量的评判。质量的问题通常是通过事后控制来把关, 从而不利于企业从整体上对采购体系进行控制。
3.4 个性需求导致采购复杂化, 不能实现长期合约和降低工作量
产品的个性化需求直接导致了标准化产品采购的低可能性, 也导致了非标准化采购所引起的工作量的直线上升, 导致企业采购成本增加, 采购交期大幅延长, 采购商寻源困难等一系列问题的产生, 采购中的沟通与协调是一个反复的漫长过程, 再加上与供应商的讨价还价等, 更加导致了采购流程的复杂, 面对越来越多的国际市场订单所对应的相同性能但是不同材质标准的要求也增大了采购执行工作的难度, 给采购带来挑战。采购计划与生产计划缺乏严格的制约关系。采购计划的制定完全是经验指导下的结果, 缺乏科学性, 将会给企业采购业务带来很大影响。而且由于企业一味寻求更低价格的供应商而频繁更换供应商, 也导致了与供应商的关系仅仅停留在买和卖上, 不能建立稳固的战略合作关系, 从而不能保证其及时供货。
4 离散制造型企业采购管理模式优化的主要对策
目前, 离散制造企业面临新的运营和管理模式, 以及在此情况下所面临的种种来自于公司内部和外部的挑战均对原来的采购运作模式提出了质疑和挑战。为了实现长期有效的支持高效运转的机制, 采购管理必须审视度势的根据;离散制造行业的整体发展规划和策略制定相适应的采购管理优化策略。
4.1 制定采购策略的流程及核心因素, 确立采购战略的根本原则
为确保采购战略有效的服务于企业整体发展战略, 必须确保企业整体发展战略能够被反映为具体的采购目标。采购目标同时作为战略采购流程和具体物料采购战略的驱动力。采购战略的具体行动计划具体指出如何通过与供应商合作实现采购目标。传统的采购模式的重点放在如何和供应商进行商业交易的活动上, 特点是比较重视交易过程中供应商的价格比较, 通过供应商的多头竞争, 从中选择价格最低的作为合作者。传统的采购模式采购过程是典型的非信息对称博弈过程。其特点是, 验收检查是采购部门的一个重要的事后把关工作, 质量控制的难度大;供需关系是临时的或短时期的合作关系, 而且竞争多于合作;响应用户需求能力迟钝。
4.2 改变采购管理方式的制定和方法, 加强采购职能发展建设
离散制造所面对目标客户对产品需求的特性, 包括:稳定, 连续的运行及可靠及时迅速的售后服务保障, 从本质上确定了公司以追求卓越产品品质并确保其灵活性和响应力的采购管理方式。随着制造商采购行为习惯的成熟, 其采购方式迅速走向多元化, 需要改变采购管理方式, 从采购渠道单一式转向多元化。改变传统的采购方式与渠道比较单一的现象, 实现集中采购与分散采购相结合, 多供应商与单一供应商相结合。管理组织结构扁平化必然导致企业控制权的分散, 采购权在一定程度上向下分散, 将传统采购方式转变为现代采购方式, 电子商务采购具有快速反应、准时供应、有效回应顾客以及连续补货等特点, 能够从根本上提高工作效率, 降低采购成本, 减少采购环节, 同时还可以帮助企业实现集中采购, 提高交易的价格协商能力, 改善客户服务质量。
4.3 合理优化采购管理数据工具, 实现采购绩效评价管理
离散制造企业通过采购物料的历史数据以及整体采购数额比例来进行数据分析, 确定科学采购绩效评价制度和管理方法, 通过建立安全库存、与供应商合作设立自动补货机制的方法减少在采购花费的时间和管理成本, 从众多合格的供应商中选取更有实力和潜力长期合作的供应商, 减少供应商数量, 达到优化供应群体和增强对供方的合作吸引力从而提高需方采购能力的目的, 有利于供、需双方有效的控制采购过程中的管理和维护合作成本并互享有利于双方的增值服务, 通过共享研发成果和及早引入供应商参与开发和设计等合作方式进行合作, 以期达到有效控制和降低采购总成本的目标, 实现对采购绩效的管理和控制。
摘要：本文从离散制造业现状出发, 分析了我国离散制造企业采购管理中存在的主要问题, 详细分析和剖析以多批量, 小批次, 多样化产品加工为主要特征的制造型企业应如何利用可用资源, 制定并实施科学, 可行的采购管理模式, 从而达到有效配合和推动公司整体运营效率, 建立适应公司整体发展战略的采购战略。
关键词：离散制造,采购管理,模式
参考文献
[1]康宇红.采购供应链管理的几点思考[J].航天工业管理, 2007, (7) :32-33.
[2]张红丽.供应链管理模式下的采购管理研究[J].决策探索, 2007, (3) :24-25.
[3]冯悦敏.采购供应链的解析[J].中国科技信息, 2005, (16) :11-13.
离散生产制造 篇8
关键词：射频识别技术,车间现场管理,质量过程控制,成本分析和控制
射频识别即RFID (Radio Frequency Identification) 技术, 是当今非常流行的一种信息采集和自动识别技术, 它是通过无线电讯号识别特定目标并读写相关数据。此技术的运用无需在识别系统和特定目标之间建立机械或光学接触, 因而实施非常方便。电子标签本身非常薄而且柔软, 所以电子标签适合与多种介质结合, 做成各种形状的识别标示。由于电子标签突破了识别标示必须做成PVC卡的应用束缚, 成本较以往也大大地的降低了, 因而应用空间非常广阔, 例如:2010年上海世博会门票采用RFID技术;成都利用RFID24小时监控1340余枚放射源, 以及公交地铁、图书馆、养猪场等场所都已有运用。RFID技术运用离散制造业生产作业过程中, 能够快速、准确地实现信息的收集, 实现对数据的实时监控;生产现场管理;产品质量跟踪;生产成本的控制, 实现制造企业中的个性化柔性生产, 降低废品率, 提高企业的收益和管理升级, 因而非常值得运用和推广。
1 需求分析
以笔者调研的一家小型离散制造企业为研究对象, 公司占地面积10000m2, 在职员工约60人。公司主要生产专业液压工具, 包括液压动力站、液压破碎锤、液压大力剪和各种属具焊接件, 产品广泛应用在公路建设、市政建设、抢险救灾等领域。主要加工工艺如图1。
目前该工厂实施的Navisio系统主要基于计划层面, 管理层无法实时地获取车间实际生产中的各种真实数据, 使得工厂在具体生产流程与控制环节上出现了管理空白。
RFID在该工厂的运用目标:结合现有N avision系统, 通过整合R FID自动识别技术, 为整个生产过程管理获取实时精确的数据, 使企业向生产制造柔性化和管理精细化方向发展, 来提高应对市场的实时性和灵活性, 改善生产线的运行效率以及企业内部业务的协同能力, 从而使制造企业获得质量、时间、成本竞争能力。
2 总体方案设计
RFID的应用按三大模块设计:车间现场管理、质量过程控制、成本分析和控制。主要流程如下。
(1) 由工单驱动排产, 将排产的结果准备工序物料、工序、工单输入电子信息库。
(2) 车间依据工序物料电子信息扫描领料, 车间操作人员工序完工后扫描工序完成信息, 质量信息。
(3) 生产完工后, 入库人员扫描工单入库电子信息办理入库。物料信息, 工序信息, 成品信息同时更新到成本信息和工单信息, 从而构成了一个完整的闭环。
3 分系统方案设计
模块一:车间现场管理。
由于产品的特性, 目前在生产过程中, 在制品的流动较频繁, 操作自动化程度也不高, 其中的焊接、装配环节基本上都是手工操作, 车间物料管理和生产情况基本上是用标牌手工记录和EXCEL管理工具, 录入和统计工作非常繁琐, 需要投入较多的人力, 且容易出错或记录不详, 产生许多控制的盲点和漏洞。利用RFID技术可将车间现场的黑箱作业信息透明、及时、准确地传送到此模块, 车间管理人员利用获得信息, 进行分析调整, 改善生产问题, 从而增强现场管理的敏捷性和柔性。同时, 在来料、半成品和成品仓库管理方面, 通过RFID技术, 可以更方便的将种类繁多的物料和工件分类, 并结合现场布局、工艺路线以及“先进先出”的原则, 优化分类和存放的方式方法, 提高现场的整洁度, 并减少无生产价值的移动和搬运等作业, 从而进一步提高生产效率。
模块二:质量过程控制。
过程是指从原材料进厂到成品出厂当中所经历的所有步骤与环节, 过程控制主要是对过程参数的控制和对关键特性的控制。对于离散制造企业, 产品往往是多品种、少批量、加工周期长。用传统的手工记录来进行质理控制, 追溯性差, 也不便于质量缺陷的有效控制。RFID技术的运用, 可以采集批号信息, 记录和跟踪生产日期、生产的设备、机器操作人员等, 直接传送到质量过程控制模块, 所以当有质量问题发生时, 现场工程师能迅速追溯到的相应的生产环节, 根据现象分析原因, 及时采取现场补救或调整的措施。同时, 通过收集的批量信息, 质量管理人员可以结合鱼骨图、直方图, 帕累托控制图等质量管理工具, 按月或按工件的生产周期来汇总、分析产生质量缺陷的原因, 提出改进质量过程控制的中、长期有效方案, 如设计新的工装、调整加工顺序等等, 从而稳定质量, 提高成品率。
模块三:成本分析和控制。
目前公司采用的是年度标准成本法。由于生产现场数据的采集量大, 原材料发放, 工单的输入, 生产的入库, 最后制造成本的分摊, 成品入库的存货价值, 月底在制品的价值, 会占用成本会计人员大量核对时间 (数据的错误在成本核算时发现) , 而获得的成本信息, 已经滞后, 只是历史数据, 指导企业运营的价值被削弱。将RFID技术完全集成到车间管理现场, 通过设计工序物料条码, 及时采集成品的物料成本;工序电子信息, 及时采集人工成本、制造成本、外协加工成本;由工序物料、工序、采集WIP存货价值。由工单入库电子信息, 及时采集成品入库的存货价值, 在制品余额。实时的获得工单的成本数据, 不仅节约人员稽核数据的时间, 关键是事后管理, 前移为事中或事前管理。
4 结语
RFID技术在生产过程中的应用主要涉及到三个关键技术:生产线应用的布局, 电子信息设计, BOM与工单设计, 我国在RFID标签芯片设计方面的技术也相当成熟, 结合离散制造业生产作业的特点, 设计合适的运用方案和措施, 在制造企业, 特别是追求“零缺陷”的贵重和精密产品制造企业中, 会带来显著的收益, 同时这一技术的运用普及, 也会将我国制造业的整体管理水来推向一个新的高度。
参考文献
[1]郭雁萍, 邓飞其.射频识别技术 (RFID) 的探讨[J].现代计算机, 2005 (12) .
离散生产过程信息采集的设计与实现 篇9
随着工业4.0时代的到来, 信息采集设备在生产制造业得到了广泛应用。其共同特点为数据无线传输, 免布线, 同时又提供了高效获取生产过程数据信息的方法。本设计根据北京天地玛珂电液控制系统有限公司对现代化车间管理的需求, 结合实际情况, 提出了基于多种信息采集方式的生产过程信息管理系统, 并成功运行, 取得了较为满意的效果。
1 离散型制造业及数据采集方式
1.1 离散型制造业的特点
离散行业是指制造中的一类企业, 相对于流程型行业而言其主要的特点是非管道式物料输送, 工艺流程更新较快, 工艺柔性较大, 自动化水平相对较低。在产品设计、需求处理和市场需求等方面变动较多。对于这类企业而言, 及时并准确地采集其产品生产过程中的各种数据, 对数据进行分析汇总, 是影响企业生产管理和产品质量的重要环节。
1.2 数据信息采集方式
根据离散制造业的特点在信息采集过程中采用多种采集技术综合应用的方式。对于高速大流量远距离传输的数据采用无线WIFI数据传输技术, 该技术传输距离远, 覆盖范围大。基于IEEE802.11b的无线网络单个AP覆盖范围可达到10000平方米, 传输距离可达100M, 速率最高可达到11M, 在实际应用中具有较明显的通信传输速度优势。
对于区域范围内小范围多节点的数据采集使用基于Zig Bee无线传输技术及RFID技术制作的数据采集终端, Zig Bee短距离无线通信具有低功耗, 节点扩充能力强的特点。采用TI公司最新的第二代芯片CC2530, 所设计的传感器节点在视野好的室外距离传输可达400M以上。同时借助RFID高效、可靠的技术实时实时数据采集。
2 系统总体设计
2.1 系统硬件结构
系统的硬件部分是由服务器、WIFI路由器、Win CE嵌入式终端、Zigbee采集终端等组成。其系统硬件组成结构如图1所示。
2.2 系统软件结构
系统软件的开发工具选用Microsoft Visual Studio和SQL Server。其中后台数据管理基于WEB开发, 动态监控界面基于Win Form平台开发, 嵌入式数据采集终端基于Win CE系统开发。为确保生产过程信息能够共享, 需要把车间数据采集系统与其他管理系统的数据集成。系统通过数据库的开放及提供web service接口供企业的其他管理系统共享采集的数据。
3 系统运行
3.1 基础数据录入
在系统运行前需将系统所需基础数据录入至系统中。如项目信息, 工单信息, 工艺工时, 人员信息等基本信息。
3.2 数据信息采集
员工进入生产线工位时刷员工IC卡, 通过信息采集终端将读取的IC卡信息传输至Win CE设备, 设备在数据库中查找到对应员工信息后将信息返回, 节点收到信息后在液晶上显示确认。信息确认后采集设备自动将员工工作内容相关信息录入至服务器, 直至工作结束后停止信息的采集。除采集人员相关之外信息采集终端还会采集产品检测信息、设备信息、温湿度等信息。对于采集设备无法提取的信息员工需登陆WEB系统通过用户名及密码登陆系统并录入信息。
3.3 系统运行
由于数据采集的实时性, 自动信息采集终端除为信息系统提供基础数据外也可用根据数据的变化提取相关信息制作实时的生产信息看板用于实时的查看现场的工作情况, 如图2所示, 通过采集系统可实时查看控制器生产线各工序实时工作状态、完成数量、设备运行状况、温湿度以及工单进度及等信息。
其次通过对采集数据的分析汇总可实现对员工工作内容及工作量统计、项目工单的进度查询、设备利用率、产品生产过程的质量追溯等。为生产管理者提供有效的参考依据。
4 结论
对于离散型企业生产过程信息的采集, 该系统灵活的运用了多种数据采集方式, 实现了对车间的实时监控, 通过对所采集数据的整理在生产计划安排产, 员工绩效考核, 设备利用率统计等方面为企业生产管理者提供了准确的数据支撑。大幅度提高了生产效率。
摘要：本文通过对离散型企业生产过程的分析, 设计了一种新型的数据信息采集系统, 在生产过程中有效地实现了数据信息采集。这种信息采集系统融合了嵌入式开发技术, Zig Bee无线传输技术, RFID技术。实际的组网联调测试结果表明该系统具有可行性并可在实际生产过程中应用。
关键词：离散生产过程,信息采集,嵌入式系统ZigBee,无线传输,RFID,技术
参考文献
[1]R.B.Evans, T.S.Wurster.Strategy and thenew economics of information.Harvard Business Review[N].1997.Sept-Oct, 71-82
[2]张洋洋, 陈进.基于RFID的离散制造车间实时数据采集系统的设计与实现[J].江南大学学报, 2013, 12 (1) :54-58.
[3]徐靖林.基于IEEE802.11b/g协议标准的WLAN网卡的设计与实现[D].太原:中北大学, 2009
离散生产制造 篇10
1“寄售制零库存”模式的产生和应用
在20世纪80年代以来, 企业内外部的竞争环境变化极快, 这必定就需要企业对外部环境, 特别是对市场环境的变化, 要能快速准确地做出相应回应, 在这样的一个大的背景下, 与供应商建立一定的合作关系甚至是战略伙伴关系都是必要的, 双方通过这样的方式不仅可以信息协同共享, 缩短采购的周期, 降低一定的成本, 而且可以大幅提高MRP (物料需求计划) 的精确度。
日本的索尼公司结合自身企业的特点, 采用寄售方式策略, 经过几年的努力, 实现了企业“零库存”的目标[2]。日本索尼公司首先将这种采购的方式命名为“寄售化的零库存”, 后来将其形象的比喻为“自来水仓库”。即:供应水源的一方不间断供应并时常储蓄自来水, 用户只有在有需求的时候才需要打开水龙头, 而平时不用任何空间和器具来储存水。总之“零库存”的思想是由供求双方共同承担库存成本, 双方为了实现双赢而采取的一种协作方式。
但是并非所有的企业都适合寄售策略, 只有采购难度较大的企业, 比如采购原材料是非标准、紧缺料或者采购距离较远等企业, 才适合用寄售策略。
有时候企业突然接到订单得知采购的原材料是非标件、紧缺料订单的时候, 临时去找不仅难度很大, 采购的时间也会耗时较大, 成本自然变高。此类企业需预先备货, 而能将备货的风险转给供应商的方法只有两种:一是寄售采购的策略;二是供应商管理用于库存 (VMI) [3]。VMI策略与寄售采购的策略正好相反, 它是把库存放在供应商那里, 随用随送。自来水仓库的运作方式见图1。
2传统的VMI模式与寄售—供应商库存管理模式
供应商管理库存即VMI, 全称Vendor Managed Inventory, 它是一种在供应链环境下的库存运作模式, 双方以最低成本为目的, 在一个共同拟定的协议下, 将下游企业的库存决策权交由给上游的供应商[4], 再由供应商行使库存决策的权利, 并通过对该框架协议经常性地监督和修改以实现持续改进。
可以看出, 供应商的收益集中在:需求透明化, 提高了配送效率, 有效补货避免缺货;有效预测使得生产商能更好地安排生产计划;可以结合当前库存情况, 使得促销工作易于实施。
分销商和消费者收益集中在:提高了供货速度;减少了缺货, 降低了库存;将计划转移给了供应商, 降低了运营费用;在恰当的时间, 适量补货。
但在实际实施和运作中是十分困难的, 首先在于信息共享的矛盾。双方只要真正做到需求和供应以及库存的透明化, 供应商才能真正做到对用户库存状态进行实时地跟踪, 并且才能对需求及时做出快速的响应[5]。但实际状况是, 由于这些信息与公司的利益及产品的保密性直接相关, 因而能做到所有信息的透明化是一件非常困难的事情, 即使可以做到, 双方也必将投入大量的时间、人力等资源。
其次, VMI模式需要IT系统的支持, 这种高额资金的投入与尚不确定的收益是矛盾的, 企业是否愿意运用也是未知的。
最后, 成本的差异。VMI模式下, 所有的库存模式成本全由供应商承担, 而用户成本几乎为零[6]。由于存在这种差别, 所以最终供应商可能存在两种结果:一是通过提价来弥补其损失, 这就有可能导致双方合作失败或者合作延期;二是供应商由于库存成本的增加, 其增加的销售收入不足以抵消VMI带来的额外成本时, 双方合作失败。
针对VMI模式所存在的问题, 结合寄售方式, 可以使寄售——供应商管理库存模式能更好地被运用, 并且双方都可以受益。
寄售是一种委托代售的方式, 也是国际贸易中习惯采用的做法之一。以寄售方式销售, 可以让商品与用户直接见面, 是现货现买, 能抓住销售时机。寄售——供应商管理库存的运作模式[7], 将库存建立在制作商的场所内或者由制造商所指定的仓库, 这样就可以确保物料送达时间最小化。制造商对寄售仓库可以进行直接管理, 寄售仓库的租赁费用由制造方承担, 而供应方负责根据制造商的要求按需将物料送至仓库。而只有当制造商将物料从寄售仓库送至生产线投入生产, 物权才转变为制造商, 这时供应商就有权利要求制造商付款。制造商的职责是持续提供物料需求及预测并及时更新, 得长期保证对物料的持续需求, 并且定时出具开票通知, 按供应商要求及时付款。
当企业离供应商距离较远时, 运送时间和方式等难度较大, 最易采用寄售采购的策略, 将库存放在生产线上, 随用随取;而当企业离供应商距离较远时候, 供应商便于随用随送, 应采用VMI策略[8]。传统库存模式和寄售模式的成本结构如下表1和表2。
表1传统库存模式的成本结构
表2寄售库存策略的成本结构
3某泵业公司“寄售制零库存”模式的分析
某泵业制造公司是经过股份制改造新组建的私营股份制公司, 是国内最早生产齿轮泵产品的专业企业之一。二OO二年通过了ISO9001:2000国际质量体系认证。
该公司占地面积13800 m2, 建筑面积6240 m2。现有员工468人, 其中拥有高级技术职称的32人、中级技术职称的68人。拥有生产齿轮泵产品的专用设备、用于产品精加工的高科技含量的数控车床, 以及精密检测仪器、仪表多台。
产品广泛应用于工程机械、叉车、装载机、起重运输设备、矿山机械、油田采油机液压系统等。产品覆盖全国, 在市场上有很高的声誉, 产品还随主机出口到许多国家。已与国内多家知名主机生产厂建立了良好的配套协作以及寄售关系。
企业特点主要有以下几点:
(1) 订单式项目型生产:以订单生产为主, 通用产品及零部件库存生产为辅, 严格按照销售订单生产, 按照项目进行管理。产品个性化较强, 需要根据客户订单的特殊要求进行制, 需要根据标准型进行配置或重新设计, 极少按库存进行产成品的生产[8], 及时交货质量要求较高。通用的零部件以库存计划生产为主, 以缩短订单的交货期。
(2) 多品种:品种繁多, 可在标准型的基础上进行各种配置变形或重新设计, 有多种系列和各种规格型号。
(3) 小批量:大件或者特殊的泵采用项目定制专项生产, 产品的体积较大、价值较高, 采用单件管理[9], 通过序列号进行质量跟踪和售后服务;成本核算要求非常明细, 核算到单台、订单、项目。
(4) 产品结构与工艺复杂:大型单件泵的产品结构和工艺比较复杂, 边设计边生产, 零部件在多个车间往返周转, 生产、采购计划比较繁琐, 自制件、采购件、委外件相互转换, 且有工序委外。
根据前期调研, 这家泵业公司“寄售制零库存”管理模式的构建主体是本公司和主机生产企业。这家泵业公司通过和主机生产企业的协定, 把物料存放于离主机生产厂很近的仓库, 主机厂对寄售仓库进行管理, 并承担仓库租赁费用, 由于物料在供应商使用前, 物权都是属于供应商的所有, 所以供应商承担资金成本。
供方负责将物料送至寄售仓库, 由于双方并没有实现信息共享[10], 所以供方只是根据经验和以往需求进行预测供货, 这样的方式其本质就是库存的转嫁即原来由主机生产企业存储的物料, 现在由其下游泵业公司来存储。因而当其增加的销售收入不足以抵销其库存成本时候, 双方合作可能破裂甚至可能导致上游供货方由于货物占用资金过大, 导致公司现金流断裂最终破产[11]。
4运行改造
(1) 选择优质供应商, 并定期对供应商进行考核。面对外部的巨大的竞争, 企业必须能够对市场的变化作出及时迅速的反应, 并且要不断加强自身的核心竞争力, 这就必将要求上游供应商采取JIT的供货方式, 即何时需要何时就供给[12], 要什么货要多少, 更可要求供应者提供高质量、零缺陷的物料, 把自身企业的质量控制区域延展到供应商那边, 最大化地缩短采购与质检的周期。因此要想成功实施寄售方式的企业就必须有选择地与供应商合作, 并定期对供应商各种资质进行考核, 最终实现双方利益的最大化[13]。
(2) 订立合同, 明确职责:供需双方应该签订寄售合同, 以法律形式明确权责, 有利于保障各方权益。比如在签订合同时可以详细划分库存成本。寄售仓库的租赁、库存服务成本和库存风险成本由制造商承担[14], 资金成本由供应商承担。
(3) 供求双方联合盘点, 严格监管单据的传递:寄售模式是一种供求双方协助的一种方式, 为了确保双方的利益以及合作的持续性, 物料供应商应积极参与并定期协助盘点, 最后在相同的单据上签字确认以保障盘点的时效性和准确性[15]。仓库管理人员定期将最新的物流报告发给供应商, 供应商这样可以实时查询数据。
寄售策略的特点是能缩短采购的周期、生产的周期, 降低采购成本、销售成本, 优化采购的手续[16], 可操作性好, 运用的行业领域也较多, 不仅可以用于传统的制造业, 也可以用于零售业, 是能够做到真正的供应链一体化, 使得双方真正获得双赢的方法。
(4) 付款机制:只有当物流从寄售仓库送达制造商车间并在系统中完成从供应商到制造商系统的转移[17], 物料所有权才真正属于制造商。此时供应商才可以对制造商开票, 而制造商也应及时付款。
对并联蓄电池组采用交互式隔离充电的技术探讨
罗泽民
(中国移动通信集团湖北有限公司业务支撑中心, 湖北武汉430040)
摘要:就蓄电池并联使用中存在的问题进行了研究, 指出蓄电池并联使用时个别落后电池可能会对蓄电池组整体造成危害, 进而提出了并联蓄电池组在充电时采用交互式隔离的技术。
关键词:并联蓄电池组;交互式隔离;脉冲充电;延长蓄电池寿命 (节约投资) 中图分类号:TN86文献标识码:A文章编号:1673-1131 (2012) 04-0264-02
1概述
研究表明, 引起蓄电池寿命缩短的原因除了环境温度、充电电流的大小及时长等因素外, 蓄电池的并联使用也是一个重要原因。因为蓄电池组是由多个单体蓄电池串联构成, 每个单体内部都存在细微差异, 从而导致各组蓄电池的内阻、电压存在一定差异。只要有一组蓄电池中出现了一只或几只落后电池, 另外一组蓄电池就会反过来对其进行不限流地充电, 很容易导致整组电池相继损坏。
而在通信电源系统中蓄电池的成本是相当高的, 几乎占到整个通信电源系统的一半。但是蓄电池的使用寿命却远低于开关电源、配电柜的使用寿命, 特别是二类电池 (用于基站) 平均寿命只有4年左右。造成蓄电池组寿命短的原因之一是蓄电池如何使用, 比如选择什么样的充电方式、环境温度, 以及蓄电池组之间的电气连接关系等。
所以在多组蓄电池并联时, 为了尽量减少电池单体之间的差异带来的不均匀性, 我们在配置蓄电池组时要求:蓄电池的容量一致、新旧程度一致、生产厂家及型号、生产时间及批号尽量一致。这样苛求是为了防止因蓄电池的个体差
5结语
寄售作为库存管理方式的一种, 在物料管理工作中它正在发挥重要的作用, 它虽然在一定程度上克服了信息不共享、库存成本倾斜等不利的因素, 但该企业最后把寄售业务通过ERP系统这个信息化的手段, 实现了物料的全程跟踪、信息共享, 使得企业更加快捷地掌握企业的采购、生产和委外加工情况, 有效地降低了库存, 消减了库存积压成本, 提高了物资供给的灵活性。
异给整个蓄电池组带来不良影响, 如果个体差异过大, 蓄电池组之间就不平衡, 充放电时间一长就会造成蓄电池的损坏。
这就给我们提出了一个问题:如何实现并联蓄电池组充放电时的电气隔离?
2蓄电池并联使用的现状
2.1蓄电池的并联使用
移动通信电源系统所使用的蓄电池大致可分为两类应用场景:一类是核心机房;另一类是通信基站 (含传输节点) 。
目前大部分的使用状况是每个独立的通信电源系统一般都配置了两组蓄电池, 以提高蓄电池供电的安全性、防止因一组蓄电池损坏 (如:开路) 而造成通信中断的事故发生。
2.2并联蓄电池的隔离
在现实使用中, 不论是UPS系统还是开关电源系统配备的并联蓄电池组之间的隔离通常只是通过熔断器 (或开关) 进行机械隔离, 一旦将熔丝 (或开关) 闭合, 各组蓄电池之间在电路上是完全互通的并没有真正实现蓄电池组之间的电气隔离 (如图1所示) ;这样各组蓄电池之间为直通关系, 电流可以互
摘要：结合某泵业制造公司与其主机生产厂建立的良好配套协作关系, 提出在不需要完全实现信息共享的前提下, 运用供应链管理库存与寄售相结合的运作模式等方面进行阐述, 修正实际运作中不足之处使其建立均衡化的计划管理体系, 组织均衡生产, 降低库存, 提高资金周转率, 加强制造过程控制和供应链协作, 降低物料消耗和不良品率, 持续降低生产成本。