喷漆工艺操作规程

第一篇：喷漆工艺操作规程

喷漆安全操作规程：

1、本操作规程作为强制执行标准，要求各有关人员应严格遵照执行本规程。

2、进入烤漆房作业前，操作人员应穿戴好防护用具，备齐所需漆料，维修车辆遮蔽完备，准备喷涂;严禁在喷烤漆房内进行清除灰尘和打磨工作。

3、每次喷烤漆作业前应检查油泵管道有无泄漏，及油量、燃烧机、风机和气压正常，风阀在正常位置后方可作业。

4、烤漆前应检查燃烧机的燃烧状态，有无燃烧不充分及断续，偏火闪烁现象，在燃烧机一米外观察，待燃烧稳定后方可以从观察口观察。

5、严禁烟火，严禁吸烟，严禁将火种带入烤漆房内，作业现场必须备有足够的消防器材。

6、漆房内除作业必须材料外，不允许储存过多的涂料、溶剂等，浸有涂料、溶剂的棉纱要及时清理，以免自燃。

7、一旦发生火情及时报警，切断电源，关闭运行设备。关闭临近漆房及车间门窗，防止蔓延，积极组织灭火施救。

8、经常保持漆房周围安全通道在畅通状态。

喷涂操作时注意事项：

1、喷涂作业中尽量少打开喷漆房的门，以免喷漆漆雾污染整个车间。

2、流平过程后，进行烤漆作业时，温度不得设定在60℃以上，并不得离人，如出现异常风机声音异常或燃烧机火焰闪烁、发红不明亮应马上断电，并及时报修，燃烧机上严禁覆盖擦布或放置其它异物。

3、燃烧机一次点火失效，3分钟后才能按红色复位按钮。如3次点火不着，严禁继续强制点火，应查明原因，由专业人员检排故障，并清除热交换器内积油垢，才能使用。

4、烤漆温度达到设定值后，加热系统会自动停止加热，但是风机不要马上停机，应继续运转3-5分钟再关闭风机，保证散热器能够得到充分的冷却。

5、喷漆时应注意排风管道风阀开关情况，喷漆时风阀应处于打开状态;不抽风时风阀应处于关闭状态，防止其他烤房漆雾倒窜进来。严禁风阀在关闭状态下进行喷漆施工。所有的烤房的排风和排烟管道都应单独排放，不能进行三合一出气或出烟。

6、废油燃烧机燃油雾化气压，燃油预热温度已设定为最佳状态，严禁随意调节气压、调节温度。如需调整需专业人员进行操作。

7、正常情况下，废机油的颜色应为黑色，如在加热的小油箱中机油出现明显的土黄色，则表明废机油中含有水分或防冻液，应放掉大小油箱中的燃油，并排除油泵管道内的含水废机油，重新加入正常的废机油后才能进行启动燃烧机加热。

8、负责收集废机油的大型油桶应每3个月清理一次，时间长了废机油中的渣子和油泥或水分会沉积在底部，因为在每次抽油时，首先会先抽取最下面的燃油，同时也会将渣子和油泥或水分抽上来，影响燃烧机的燃烧状态。

喷涂操作后注意事项：

1、每次作业完毕，必须对漆房内进行清理，任何用来遮蔽车体用的遮盖物必须清除，保持漆房内的清洁卫生。

2、每天作业完毕应利用系统内余压给系统排水，包括燃烧机上的气压调节阀上的除水工作。

3、严禁将没用完的漆料和稀释剂倒入地格栅内。

4、严禁在烤漆房内清洗喷枪，及将粘胶纸带、纸圈、报纸等易燃物丢在地格栅内。不许将油漆喷到漆房墙壁上。

5、下班后必须切断总电源，以免发生事故。

6、漆房内除了每次施工所需的漆料不得存放任何多余的化学物品及易燃易爆物品。

7、施工完毕后，严格填写施工记录，备查。 日常维护规定项目：

1、每周漆房地面、门玻璃、内部墙壁及地格栅下等进行一次大扫除，清除漆渣可燃残留物，以保持烤漆房卫生。

2、每周对燃油箱和加热箱完整清理，清洗一次，去处水分和油泥，确保燃油质量相对清洁，以利燃烧。

3、每月烤漆房责任人应更换风口棉、检查排风管道内的漆灰附着情况，如排风管道内壁四周有明显的漆灰聚集，应及时清理，以免产生高温自燃;燃烧机烟囱及排风阀门应每月检查、维护，如有明显烟灰应及时清理，保持烟道畅通。

4、废油燃烧机的烤房炉膛在环境温度20度以下每二个月检查一次;在25度以上三个月检查一次，检查时必须请有资职的专业维修人员对炉膛进行检修，检修合格需出具检修合格证并张贴在烤漆房上。

5、过滤系统一定要定期更换，保持良好的除尘效果。顶过滤棉每400小时更换一次或视情处理。

6、烤漆房的电源线路与漆房之间应有良好的绝缘，避免发生人身伤亡。控制柜及照明电路、抽排风及点火燃烧系统异常，应及时报修，严禁带故障运行。所有电气设备每半年应全面检查一次。

7、如出现火情，请不要慌张，首先关掉电源，打开烤房的大门，迅速将烤房内的汽车开出来或将烘烤的工件取出来，积极报警并组织自救灭火。

第二篇：喷漆房安全操作规程

扬州杜特涂装机械厂 喷漆房安全操作规程

0514-86591238

操作人员基本要求：

1、 操作人员必须经过安全技术培训合格后方可上岗，同时应掌握 本工种安全知识和技能，对使用的漆液性能及安全措施应有基本了解，并在操作中严格执行劳动保护用品制度。

2、 熟悉消防用品的使用方法，尤其是二氧化碳灭火器的使用。

3、 操作人员必须经过梁式起重机安全培训，并进考试取得梁式起 重机安全使用操作证。 工作准备：

1、 操作人员必须穿戴好劳动保护用品后才能进入工作区域。

2、 工作区域严禁吸烟和携带打火机、火柴等物品。喷漆房外围5 米内严禁明火作业。

3、

工作场所的照明灯、开关，采用的是防爆装置，工作前应检查 防爆装置是否安全可靠。

4、

检查工作场所配备的消防器材和消防设施是否齐全，符合要求。

5、

开启风机、水泵，观察有无异常。

6、

检查水流是否正常，水量不足时应及时补充。

7、

检查电动葫芦是否正常。

8、

检查点动平车导轨，如果有积碳及时清理。

9、

点动电动平车，检查运行、刹车有无异常。

10、 打开气源过滤装置排污阀，排污后阀门关严。 工作过程：

1、

调配好的油漆，必须加盖，油漆原料必须妥善保管，切勿放在 门口和人经常活动的地方。

2、

施工时，保持施工现场的整洁。

3、

涂料罐必须盖紧，施工时应通风并做好防护措施，必须带上防 护眼罩、口罩和手套。

4、

如不慎溅入眼内，请立即用大量清水冲洗，必要时请立即就医。 与皮肤接触有可能引起过敏。皮肤接触后请用肥皂加清水清洁。

5、

当漆液外泄时，请用沙或泥土覆盖后扫掉，不要直接倒入下水 道，弃置废物时应符合当地环保标准。

6、

作业必须要保持通风良好，在喷涂时必须开启通风设施和排气 系统以及开启水旋房。喷涂人员作业时如发现头晕恶心，应停止作业，到户外通风处换气，如较为严重者应立即送往医院去检查。

7、

如遇电气设备有故障时应立即停止工作，故障排除后才可继续 作业。

8、

沉淀池废漆渣应按时清理，清理的废渣要放置指定的容器内。

工作结束：

1、 工作完毕后，应清扫场地，将用完的废旧物品集中放置在专用 器具内，不得到处乱扔乱放。

2、 打开气源过滤装置，排污关闭排污阀，最后关闭气源总阀。

3、 逐一关闭电动葫芦、风机、照明等的电源，最后关闭总电源。

第三篇：喷漆、刷漆工安全操作规程

1.喷、刷漆应在专用工作区内进行，工作间应有足够、适用的消防器材。工作前，应先开动通风设备或打开窗户，使工作间空气流通，并穿戴好防护用具，检查设备及电线绝缘情况。 喷漆工作的作业场地严禁存放易燃、易爆物品，工作场地严禁吸烟。

2.工作前必须穿戴好防护用品，如口罩、手套、工作帽等，工作中，对电线、电器设备施工时，必须先断电。严禁在运转的设备上刷漆或喷潦。在容器内作业时，必须采取有效通风措施或戴通风面具。喷漆工件应放平稳后方能进行操作。作业时使用的高凳，应有防滑措施，否则不得使用。

3.油漆、喷漆作业场所10m以内，不准进行电焊、切割等明火作业。处理喷枪堵塞时，用钢针通畅后，应对地45°角试喷，不得对人、对自己，防止高压气喷出伤人

4.油漆里含有铅粉或溶剂挥发浓度较大时，应戴防毒面具，禁止用汽油和香蕉水洗手。

5.增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力，应保持稳定不变。喷漆间放工件的架子应每季度清理残漆一次，处理废油纱、废煤油、汽油、松节油、硝漆等物品时，应通知保卫部门及本车间安全员，并选派有经验的人员进行处理

6.使用的各种油漆、洗涤济和其它易燃、有毒的材料，要有专人负责，妥善保管，放入专用库内，挥发性油料，应放在密闭容器内。库房要放置消防器材“严禁烟火”标志。

7.需烘干的油漆工件，如用蒸气烘干，可随时烘干;如用电烘箱烘干，一定要等挥发物挥发完后，方准装箱烘干。

8.汽油和有机化学配料等易燃物品，只能领取当班的用量。用不完时，下班前退回库房，统一保管。 9.溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量，并且要放在阴凉的地方。

10.工作结束后，应及时将各种漆类易燃辅料及棉纱、破布等清理集中，妥善存放。毛刷、喷枪、工夹具洗净，放回原处，不得乱扔乱放，更不能放在暖气管、烘干箱和电器等热源地方。

11.水帘柜出现故障,维修时，必须切断电源，并在开关处挂“正在修理禁止通电”的警示牌。

祥柏生态环保科技有限公司

第四篇：连铸工艺技术操作规程

连铸操作规程

一、主控操作 1 生产前准备 1.1水准备

1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。

1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。 1.2上引锭

1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。

1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。 1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。

1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。

1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。

1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上;如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。

1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。

1.3生产前检查及准备工作

1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。

1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m;结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。

1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。

1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。

1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。

1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。

1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。 1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。 1.3.9检查切割车及枪是否在原位，不在原位要进行复位。

1.3.10检查冷床是否在原位，自动情况如何，如左右油缸不同步要进行清零。 1.3.11检查横移捞钢车是否在原位，自动情况如何，电机是否正常工作。 1.3.12检查各区辊道是否正常，安全档板升降是否正常。 1.3.13根据调度计划单输入定尺长度，按要求输入炉号，设铸坯切头800mm。 1.3.14根据断面及切割工要求更改切割速度。

1.3.15中包车开往浇注位时，看有无故障出现，发现故障及时汇报，检查各流塞棒系统有无报警，液位检测有无故障。

1.3.16 中间包开到浇注位后检查中间包称重是否准确，如有异常向机长汇报。 1.3.17塞棒机构电源连接线插好后，打开塞棒机构控制电源。 2 生产操作

2.1启拉矫后监视各流钢液位及塞棒位置，塞棒位置异常要及时与平台人员联系。

2.2监视各流结晶器冷却水和二冷水流量、压力、进水温度及阀开口度状况。 2.3监视红坯在拉矫机下的压力转换情况。

2.4监视脱引锭情况，如不能自动脱，则在操作台上进行手动脱引锭。 2.5自动脱引锭后检查安全档板是否升起，如未升起则需手动升起，并检查引锭是否自动上收集架，如不收集，则需手动收集。 2.6引锭收集后，检查安全档板是否在低位。

2.7监视各流红坯在切割长度时是否自动切割，如切割不及时与切割工联系手动切割。

2.8监视红坯切断后检查切割小车及枪是否返回原位，如不返回则需手动复位。 2.9监视各区辊道运转是否正常，操作按钮将红坯送到位。

2.10监视横移捞钢车是否自动捞钢，如不能自动捞钢，检查故障通知相关人员处理，并手动将坯捞至冷床。

2.11监视红坯放到冷床后，冷床是否自动，如不能自动则需手动。 2.12冷床应在低位和返回位循环，如发现异常情况联系相关人员处理。 2.13随时关注报警。 3 收尾工作

3.1在尾坯拉出模式中作相应减速。

3.2拉漏尾坯进入拉矫机时，抬起相应的拉矫辊。

3.3尾坯出拉矫机及时抬辊，并与平台人员联系转准备模式。 3.4与切割工配合切送尾坯。

3.5停产时关闭逆止阀、液压站停泵。

3.6做好相关记录，并记录当班设备运转状况。 4 换规格准备工作

4.1执行换规格参数并进行确认。 4.2配合维修人员检修。

二、封引锭操作

1 封引锭材料准备(封一个引锭头用料) 1.1石棉绳

准备∮5mm、∮20mm两种规格。

1.2使用相应规格的引锭筐、按要求加入冷铁。 1.2.1φ180mm规格 长冷铁：φ12 mm，长度180mm，用量4支。 短冷铁：φ12 mm，长度130mm，用量12支。 1.2.2φ210mm规格

长冷铁：φ12 mm，长度200mm，用量4支。 短冷铁：φ12 mm，长度150mm，用量14支。 1.2.3φ270mm规格

长冷铁：φ12 mm，长度300mm，用量8支。 短冷铁：φ12 mm，长度220mm，用量20支。 1.2.4φ300mm规格

长冷铁：φ12 mm，长度300mm，用量10支。 短冷铁：φ12 mm，长度220mm，用量26支。。 1.3引锭筐

要求放入结晶器后，引锭筐下端面与引锭头上端面间隙为20mm,与结晶器壁间隙为15mm。 2 安装条件 2.1引锭头

要求引锭头上无影响引锭杆脱钩的冷钢、凹坑;头部必须倒角，确保能卡住密封引锭头的石棉绳。 2.2结晶器

要求结晶器内腔磨损、划痕、变形量与(锥度)指标符合使用要求，无残钢、残渣。检查结晶器划痕条数、深度，磨损量，不合要求的要下线。结晶器紧固在振动台上，结晶器外壳不接触电磁搅拌器本体内壁，不渗水，结晶器冷却系统已排尽空气。

2.3结晶器液位检测

换结晶器、结晶器停冷却水、或液位检测系统断电后再给电必须校定结晶器液位系统。

当结晶器水送过来后校液位时，先将液位开关断开，先校空位(250mm)，在校满位(50mm)。 2.4振动台、拉矫机

相应的液压站已开起，振动台停在零位，拉矫机辊压符合拉引锭杆辊压6MPa的要求。 3 封引锭头操作

3.1钢水具备吊包条件前30分钟才能开始封引锭。 3.2引锭头定位

完成自动送引锭杆后，用手动点动方式送引锭杆，引锭杆头部最低面距结晶器铜管上端面距离为650mm。 3.3填石棉绳

用一根细石棉绳填充引锭头斜面与结晶器的接缝，头部最低处加石棉绳至引锭头最低面，用两根粗石棉绳子填充引锭头上端面与结晶器的接缝，要求紧密。 3.4放压石棉绳冷铁 要求用铜钎点压装好冷铁，要求冷铁不窜动，能压住石棉绳。 3.5撒铁屑

铁屑撒在石棉绳与压石棉绳冷铁上，覆盖住冷铁与石棉绳。 3.6放入引锭筐

引锭筐四周与结晶器间隙均匀，筐底架空在引锭头上，间距20mm。 3.7螺纹钢冷铁加入：均匀分布，不得加入引锭钩形成腔内。 3.8封好引锭后超过半小时未拉坯必须重新封引锭。

三、大包操作 1 接收钢包

1.1确认回转台处于钢包“受包位置”，即受包位回转臂在高位，钢包盖在偏转位，回转台接受位下不得站人。

1.2中间包班长指挥行车工将钢包平稳地放到回转臂上，吊钩退出后，回转臂放至低位。

1.3中间包班长装好滑动水口油缸、长水口密封垫后，将钢包升至最高位，包盖由偏转位旋转至工作位，确认包盖盖上。

1.4逆时针旋转回转臂，使钢包转到浇注位。 1.5准确定位后，将回转臂停在中间包上方。

1.6待钢包转到浇注位后，将长水口与钢包下水口连接上。 1.7放下回转臂，等待开浇。

2 钢包开浇操作 2.1长水口安装后，根据机长或班长指令迅速打开滑动水口，观察引流砂及钢水流出情况，正常开浇后，将钢包降到最低位，接上氩气管，启动吹氩机开关按钮，将吹氩流量调到工艺要求。

2.2如打开滑动水口无钢水下来，可以快速关闭和重开滑板2~3次，依靠滑板运动的振动使引流砂自动流下，达到正常开浇。

2.3如还无钢水下来，先关闭滑动机构，再移开长水口，用氧气将水口烧开，直到钢水浇出。当中间包钢水量达到22t时，通知中间包班长在长水口碗部装入密封垫，准备上长水口，快速关闭滑动水口，马上安装长水口，及时打开滑动水口，转入正常浇注状态，并开启氩气阀门，向长水口与钢包下水口连接处吹氩。

2.4大包开浇后，中间包钢水量达到约10吨时，立即往包盖上四个孔均匀加入覆盖剂10袋。待中间包液位没过长水口下口后，及时往浇注区补加覆盖剂10袋，要求覆盖满钢液面。

2.5当中间包内钢水浇入20吨后，立即进行第一次测温，测温不合格要补测。 3 钢包正常浇注操作

3.1浇注正常后，视中间包液面情况及时加入覆盖剂，钢液面不得裸露、发红。 3.2正常浇注时，中间包液面控制在24~26吨左右，大包回转臂降到最低位。 3.3钢包中钢水重量为50±5t时取成品样，待样品冷却后，标明钢种、炉号。 3.4平均一炉测温四次，分别在大包70吨、50吨、30吨、10吨时测。若测温出现故障或温度偏差大时，通知仪表工处理。 3.5在浇注过程中发生异常情况，应及时处理并通知班长。 4 钢包更换(多炉连浇)操作

4.1及时与主控室联系，掌握钢包内钢水重量情况。

4.2当钢包内钢水重量小于15吨时，或根据钢包钢水量和拉速、浇注时间，中间包浇满，注意下渣检测报警和长水口下渣情况，发现下渣及时关闭滑动水口。 4.3将钢包臂升起，移开长水口。

4.4回转钢包，进行下一炉的浇注(同钢包开浇一样)。

4.5连浇炉钢包长水口离中间包液面100毫米左右才允许开浇，钢水流出正常后迅速下降钢包。

4.7钢包开浇后，手动控制滑动水口，使中间包钢液上升到正常液位并保持稳定。

4.8 将受包位回转臂下降到最低位。中间包班长拆下已浇完钢包油缸，旋开包盖，指挥行车吊走钢包。

4.9多炉连浇时检查中间包钢渣，渣较多时，应及时升高中间包液位，中间包班长通知作溢渣操作。

4.10其他操作按正常钢包开浇操作执行。 5 收尾操作

5.1当钢包内钢水重量小于10吨时，注意下渣检测报警和长水口下渣情况，发现下渣立即关闭滑动水口。

5.2关闭氩气阀门，钢包升起移开长水口。 5.3钢包升到最高位后，将从浇注位转到受包位。

5.4定时测量中间包内钢液深度，铁棍要垂直插入，测量结果显示给中间包操作者。

5.5将受包位浇注完毕的钢包降到最低。

5.6中间包班长拆下钢包液压缸，将钢包盖从工作位置转至偏转位置，中间包班长指挥行车将钢包吊走。

5.7将两个回转臂都升到最高位并把回转臂转到与中间包车平行的位置。

四、开浇操作 1 开浇准备 1.1 结晶器封引锭。

1.2安装塞棒电动缸、断流装置油缸、大包回转台接受大包，安装大包开浇油缸，中间包停止烘烤，试棒、抬起烘烤器，机长监视指挥情况下升起中间包到最高位。

1.3中间包车开至结晶器上方对中、回转大包至浇注位、对好大包长水口。 1.4中间包降至距最低位100毫米，将塞棒电源线连接上，按下面板上的电源开关。

1.5操作模式由准备转为浇注模式。 2 开浇

2.1大包开浇，中间包内钢水达10吨时Ⅰ、Ⅳ流打开塞棒，中间包内钢水达12t时Ⅱ、Ⅲ流打开塞棒。 2.2中间包开浇时钢流大小必须适当，第一棒开启度要稍大，10秒内钢水应见到结晶器液位显示10%左右，两至三棒启动拉矫机。 2.3确保足够的出苗时间。

φ180mm规格：出苗时间20~25秒; φ210mm规格：出苗时间25~30秒; φ270mm规格：出苗时间30~40秒; φ300mm规格：出苗时间40~50秒。

2.4当结晶器液位升至60%时，加入适量相应型号的保护渣。 2.5当结晶器液位升至70%时，启动拉矫机。

2.6执行合适的起步拉速并按要求增加拉速，保持结晶器液面稳定。 φ180mm规格起步拉速：0.80m/min，启拉矫1分钟后加速到1.2m/min; φ210mm规格起步拉速：0.60m/min，启拉矫1分钟后加速到1.0m/min; φ270mm规格起步拉速：0.45m/min，启拉矫1分钟后加速到0.65m/min; φ300mm规格起步拉速：0.35m/min，启拉矫1分钟后加速到0.55m/min。 2.7开浇后及时捞渣。

2.8最后一流启动拉矫机1分钟后将中间包降至低位，微调浸入式水口对中。 2.9根据中间包测温情况，控制到工艺要求拉速。

五、看流操作 1 看流 1.1密切注视各流结晶器液面波动情况.。

1.2浇注过程中，按工艺要求根据钢种、中间包测温等情况调整拉速。 1.3正常浇注时，按不同规格要求加、减拉坯速度，严禁大幅度加减速。 φ180mm规格每次加、减速幅度为0.05m/min; φ210mm规格每次加、减速幅度为0.05m/min; φ270mm规格每次加、减速幅度为0.03m/min; φ300mm规格每次加、减速幅度为0.02m/min。

1.4浇注过程中随时对塞棒进行观察，发现有松棒、跑棒现象及时调整，发现塞棒位置偏高时采用试棒等方法及时处理。

1.5浇注过程中应加强对二冷水的检查，视情况调整拉速。

1.6结晶器保护渣必须干燥，干燥要求：结晶器保护渣在干燥箱内110℃保温4小时以上，不得使用有结团、脱碳发白现象的保护渣。

1.7保护渣必须少加、勤加、匀加，注意观察结晶器钢水液面，严禁出现渣面发红及一次加入过量保护渣。

1.8结晶器渣层厚度保持在30~50mm，保持黑渣操作，每炉必须按要求测量每流液渣层厚度一次以上。

1.9检查保护渣的融熔层是否正常，如有渣圈及时捞出，捞渣时，捞渣棒不能伸入钢液面下，更不能接触结晶器四壁已凝结的钢壳，否则会造成捞渣棒拉不出而进入铸坯的事故。

1.10在浇注过程中随时观察铸坯质量，发现问题及时调整工艺参数并通知机长。 2 异常情况处理

2.1当出现拉漏情况时，应立即关流、下闸板，不停拉矫拉走铸坯。

2.2当出现液位波动异常(1秒钟内波动幅度超过10%)时，应采用关棒停拉矫，查清原因后，重新开棒启铸拉坯。

2.3当出现水口结瘤时，应多次开启、关闭塞棒。

2.4当出现塞棒不控流，速度已达到规定拉速，液位上涨到离铜管上口20mm时，应及时下闸板。 3 收尾

3.1停浇前最后一包钢水浇完后，将操作模式转为收尾模式，执行优化切割，以达到最佳的铸坯收得率。

3.2 中间包钢水液面降到500毫米深(中间包余钢水14吨左右)将拉速降到正常拉速到的80%，随后根据中间包钢水减少继续适当减速，关流前1分钟将拉速降到启铸拉速。

3.3优化切割灯灭后，一分钟左右关流。边流在中间包钢水深度250毫米左右(中间包余钢水7吨时)必须关流，最后一流待中间包液位下降到深度为180mm(中间包钢水约5吨)左右必须关流。关流时用力关闭塞棒，如塞棒不能正常关流，迅速下闸板。

3.4为减少注余和尾坯切割量，关流前速度应降为起步拉速。 3.5尾坯拉出拉矫机后，将操作模式转为准备模式。

六、切割操作 1 送引锭杆

1.1接到主控室通知后，确认辊道和拉矫机上无人和障碍物，拉矫机内无冷钢和障碍物，切割小车夹钳已完全打开，方可通知主控室送引锭。

1.2主控室开始送引锭后，密切注意引锭头、引锭杆的运动，确保没有任何微小的受阻现象。发现有任何异常情况，应立即通知主控室停车，待排除故障后，方可继续送引锭。 2 开浇后的操作

2.1各流开浇后，引锭杆下行时，密切注视各流拉矫机的运转情况。

2.2当铸坯出二冷室后，注意各流坯头与引锭头接合情况，发现有脱钩现象及时通知机长处理。

2.3脱引锭时，有专人在机旁监视和注意铸机开浇后的引锭杆运动，排除任何运动障碍。自动不能脱开时，通知主控采用手动操作。

2.4如手动仍脱不开，就到切割机上切头，切头就留在引锭头上，待浇注完毕再处理。

2.5当引锭杆与铸坯分离后，引锭杆由辊道送进收集装置，自动不能升起存放时，通知主控采用手动操作。 3 切割操作

3.1切割机自动切坯头时，切割人员可根据实际情况做出决定是否将坯头切断，若切不断可进行线下处理。

3.2头尾坯移走装置将切下的头尾坯扫离通道并且放进铸机一侧的收集槽内。 3.3铸坯运行至切割位置时，切割机开始自动切割，切割人员要监视切割过程，如果发现有未切断铸坯应立即用事故切割枪切割。

3.4手动切割时，应设定好定尺标记，并参照相邻铸流切割位置进行手动切割。事故切割定尺允许偏差0~200mm，不得造成短尺坯。 3.5切割过程中注意观察切割火焰，如有异常及时调节。

3.6拉坯过程中注意观察氧气、液化气压力，正常氧气压力为1.0Mpa，低于此压力及时通知调度室;正常液化气压力0.10-0.25Mpa，低于此压力，马上通知调度室。

3.7经常检查铸坯切割的实际长度，自动切割定尺允许偏差0~30mm，如发现超出定尺误差，马上进行调整，并通知维修工检查测量辊状况。

3.8拉坯途中要根据规定每炉取一个样，样品两端面要求保持平整。若不能自动切试样，必须用事故切割对其铸坯进行取样，样品厚度40-60mm。每取完1个低倍样 ，必须及时作好炉号标识。

3.9切下的试样将掉进切头车内，及时将试样推到试样收集箱后，由吊车将切头箱吊走，及时送低倍室检验。

3.10废坯、重接坯切割时，按照切废最少的原则进行优化，废坯、重接坯可随前一支定尺坯或倍尺坯进行线下切割，但其长度必须大于或等于4m，小于10m。 3.11所切重接坯在前端面划“O”标识。异钢种连浇快换重接坯，前端面划“O”标识，后端面划“V”标识，前一炉号的后四根坯标“—”，快换炉号前四根坯标“+”，送检卡上同钢种的倍尺跟随同钢种炉号。 3.12拉坯途中监视横移捞钢车、冷床等设备运行情况，如发现问题及时报告主控室并配合处理。

3.13对每炉铸坯表面质量进行检查，发现问题立即报告机长并作好记录。 3.14记录清楚每一炉的台下设备运转情况及定尺情况。 4 浇注结束后的的操作

4.1当铸坯尾部离开拉矫机时，操作人员将辊道自动打到手动。 4.2 手动开启辊道进行铸坯定位。

4.3 处理剩余铸坯时应有专人在机旁指挥，根据剩余铸坯长度和所要求的定尺确定先切定尺还是先处理尾坯。

4.4 处理尾坯时，每次切掉的长度不应超过1.5m，未处理好的尾坯在前端面划“O”标识。

4.5将切头小车运出，将切头和切尾翻掉。

4.6每炉铸坯全部上冷床后，半小时内必须填写好送检单送至检验工序。送检单应注明钢种、炉号、定尺长度、送检支数、头尾坯、事故坯等情况。

七、中间包快换 1 中间包快换条件

1.1异钢种(钢种成份相差悬殊)连浇。

1.2中间包钢水连浇已达到规定炉数或计划炉数。 1.3中间包耐材浸蚀严重，不能继续连浇。 2 快换前准备

2.1准备快换前3.5小时开始烘烤中间包，中间包烘烤达到工艺要求. 2.2快换前一炉准备好快换工具及材料。

2.3快换前30分钟由连铸机长负责通知调度室，调度室负责组织相关部门人员到现场参与快换工作。

2.4快换前一炉每流正常拉速控制： φ180mm规格≥1.6m/min; φ210mm规格≥1.4m/min; φ270 mm规格≥0.8m/min; φ300 mm规格≥0.7m/min。 2.5结晶器足辊水、活动段水正常。 3 快换操作

3.1快换前一炉钢中间包钢水约15t时适当地少加保护渣并开始减速，减速要缓慢，不能减得太快，最低拉速控制： φ180mm规格≤0.9m/min; φ210mm规格≤0.7m/min; φ270 mm规格≤0.5m/min; φ300 mm规格≤0.4m/min。

3.2中间包钢水深度200毫米(中间包余钢8t左右)时关流停拉矫。 3.3关流后迅速关塞棒，关闭塞棒电源后拔去塞棒机构电源插头并抬起中间包车，塞棒操作杆转向侧位。如水口关不住，应及时下闸板。

3.4中间包车开走后迅速往结晶器内插入连接件，连接件不能全部插入钢水内，上部应露出钢液面约200mm。

3.5插入连接件后，将铸坯往下拉到结晶器液位离结晶器上口盖板500mm的距离。

3.6清除结晶器内未熔化的保护渣。

3.7为防止结晶器开浇时发生爆炸现象，在快换过程中要将二冷室

1、

2、3区喷淋水流量在速度为零时的数值修改为零，快换成功后再将参数复原。 3.8中间包降至距最低位80mm。

3.9采用手动开浇，开浇程序与正常开浇相同。

3.10从上炉关流到下一炉塞棒开浇时间控制在8min之内。 4 有下列情形之一，不允许快换

4.1准备快换前一炉任一流正常拉坯速度达不到2.4要求的最低拉速，放弃此流快换。

4.2中间包烘烤温度<1100℃。

4.3中间包烘烤时间小于2.5h或中间包烘烤时间大于5h。 4.4快换时间大于10min。

八、中间包烘烤 1 烘烤要求

1.1烘烧器检查：进行烘烤器各管道及阀门、电机及电气开关等相应的安全检查;检查引风机及仪表正常运转状况;全开液化气和空气阀情况下检查各烤嘴火焰长度不得小于1米，各烧嘴火焰长度偏差不得大于500毫米，火焰颜色、形状差别不能太大。

1.2修砌好的中间包必须要加盖预烘烤8小时以上。

1.3烘烤温度控制在1100~1150℃之间，最佳烘烤时间(150~240min)、包底手感温度以烫手为宜、排气孔周围不能有明显的水汽、整体式水口必须发红。 1.4严格按照烘烤曲线烘烤中间包

20min内升温至400℃左右，80min内升温至1000℃左右，120min内升温至1100~1150℃之间，120min以后恒温在1100~1150℃之间。 2 烘烤过程控制

2.1烘烤前检查中间包塞棒、塞棒机构及中间包上水口安装情况，有问题及时处理。

2.2烘烤前检查中间包闸板机构安装情况及导轨上是否有冷钢，有问题及时处理。

2.3烘烤前检查中间包包盖是否合格、钢渣是否清理干净并密封好中间包盖。 2.4检查中间包烘烤器的烘烤效果。 2.5中间包上线用长明火预烘烤。 2.6烤包要等调度室的通知

2.7如遇特殊情况中包烘烤可能要超过150分钟，中间包烘烤温度达到900℃才能减慢升温速度，温度保持在1000℃左右。 2.8压火不允许只关小液化气不关压空，液化气和压空压力参照小火烘烤执行。 2.9烘烤中间包不得低于2h。

2.10烤包时长明火压空球阀应及时打开，未烘烤时关闭该球阀。

九、结晶器装配 1 结晶器的组装

1.1检查工具是否完好，不合格工具严禁使用，确保安全。

1.2将结晶器外壳吊往翻转台，检查各密封圈及止口位置是否有杂物或伤痕，并及时处理，涂上黄油。

1.3将不锈钢内水套上装水缝调节螺栓，螺栓头伸入长度不得影响铜管的装入，清理密封槽，打上黄油装好密封圈，然后吊装在结晶器外壳内，注意在安装时不锈钢内水套外沿有一缺口要与外壳铯源的缺口对齐并安装到位，并定准位。 1.4准备好铜管，先检查板式定位键能否安装到位，如能到位记录好铜管号。 1.5将上法兰杂物清除，检查板式定位键能否安装到位，板式定位键与上法兰的键槽是否安装合格。然后将上法兰装在铜管上，注意安装时的方向，铯源座对准内弧长缺口处，再把板式定位键装好，注意板式定位键梢与法兰键槽方向一致，吊起法兰并对准键槽检查是否安装到位，板式定位键板上部到密封圈顶部约8mm，即安装到位。

1.6吊起法兰与铜管，并按内外弧方向安装铜管，同时把结晶器外壳下法兰处用一杆式垫板装在法兰位置上，铜管与杆式垫板接触，拆下上法兰并吊开。此时便可调上水缝，水缝间隙要保证均匀，间隙距离在2.9~3.25mm之间，调好水缝再调整调节螺栓与铜管之间的间隙，间隙距离保持0.15mm。调一个螺栓用螺母柄紧一个调节螺栓，保证螺栓不松动，调节好水缝及螺栓与铜管间隙，再用黄油把密封圈装好，然后装上法兰及板式定位键，同时拆下下法兰杆式垫板，把铜管及法兰盘对准装配定位键装好M20×50mm螺栓并拧紧。 1.7上法兰盘螺栓拧紧后，用黄油把铜管处密封装好，再装上压盖，装上压盖时注意对准定位键，并用M16×35mm螺栓压紧。

1.8上部装完后，把翻转台翻转180°，调下部水缝及调节螺栓，办法按1.6同样处理。

1.9水缝调好后安装下法兰盘，在装下法兰盘前应将密封圈用黄油装好，然后对准安装定位键进行安装，并用M16×35mm螺栓拧紧。

1.10下法兰盘装好后，安装密封圈及下压盖，下压盖用M10×20mm螺栓拧紧。 1.11安装铯源接收器套及冷却水管，装接收器套时外部打少量黄油，然后用M8×15mm螺栓压紧，并用金属软管连接好冷却水管。

1.12结晶器外壳安装完毕，试压，试压时打开排气塞，往结晶器内注水，水注满后打压，压力1Mpa，保压15min检查各密封位置是否漏水，如漏水更换密封，然后再试压，无泄漏即合格。

1.13结晶器壳体部分试压合格后，安装足辊总成。

1.14足辊对弧，把对弧样板装在上压盖上，然后把样板按内外弧的方向塞进铜管内，样杆紧帖铜管内壁后，足辊对弧。足辊与样板保持0~0.09mm左右间隙，调侧弧时样板下部必须要有物件支撑，保证样板平行紧贴侧壁再对弧，足辊与样板间隙保持0~0.09mm左右。

1.15检查喷淋环，将正确的喷淋环装在正确的位置上并必须垂直装在足辊法兰盘上，不能有弯曲，且不能有松动，装好喷嘴，开水并加小量压缩空气，必须保证喷水均匀成扇形状，水珠颗粒细小，达到雾化效果。

1.16所有足辊加油给脂，做原始记录，并在结晶器外壳写上合格与日期，方可投入使用。

2 下线结晶器的检查与维修

2.1下线结晶器必须安装在翻转台上清洗干净。 2.2按判废标准和使用标准检查铜管 2.2.1报废标准

2.2.1.1铜管上部内表面50-300mm范围有划伤、凹坑等，其深度在0.5mm以上的

2.2.1.2铜管下部内表面150mm范围内深度大于1.0mm以上划伤的。 2.2.1.3镀层剥落面积超过100mm2 以上的。 2.2.1.4结晶器的倒锥度在0.6%以下的。 2.2.1.5椭圆大于0.5mm。 2.2.2使用标准

2.2.2.1铜管存在有缺陷，但没有达到报废要求的，则缺陷必须经过修磨后才能继续使用。

2.2.2.2新投入或返修后的结晶器，经严格检查后方可投入使用(检查项目包括：尺寸、内腔形状、水密封、足辊对中及喷嘴性能等) 2.2.2.3结晶器的倒锥度大于0.6%。

2.3给水试压，检查各密封件处是否泄漏，如有泄漏必须更换，打压1Mpa，时间15min。

2.4检查铯源接收器顶紧螺栓是否灵活。

2.5在翻转台上作业时，柜架保证无油污，拆装螺栓时必须小心切勿用力过猛而造成人身伤害。 3 足辊总成检查。

3.1检查足辊喷淋环是否有冷钢，如有必须清理干净。 3.2检查足辊法兰是否变形，如变形必须校好方可使用。 3.3检查足辊运转是否灵活，如运转不灵活必须修复。

3.4检查足辊外形是否完好或结有水垢，如有水垢要清除，有缺陷必须更换。 3.5检查足辊偏心轴是否可调动，如不可调动又对弧不到位必须修复后方可使用。

3.6检查喷淋环，喷嘴与1.15相同。

3.7结晶器下线后必须重新对弧，对弧方法与1.14相同。 4 结晶器铜管、喷嘴等贵重物资必须回收交与库房。

技术质量部

2009.11.17

第五篇：炼焦车间岗位工艺技术操作规程

1、 掌握了解炼焦生产过程中的安全技术，是保证炼焦员工人身生命安全和公司财产安全，稳定工艺以确保正常生产的基础。在贯彻“安全第一，预防为主”的方针和严格执行安全法规的同时，应当结合本车间的具体情况，全面了解炼焦生产的安全技术。只有对安全技术有了深刻的认识，才能转变为自觉行动，真正达到“预防为主”的目的。

2、 炼焦生产的安全特性

2.1炼焦生产工艺，机械设备及生产组织有着区别于其它生产工艺的特性，因此决定了生产安全技术的特点，主要有以下六个方面： 2.1.1防火防爆

在炼焦过程中产生大量的煤气，经净化后的部分煤气送回焦炉加热。煤气易燃易爆，焦炉煤气的爆炸极限为6——30%，燃点为600——650度，即煤气在爆炸极限范围内遇明火或环境温度达到燃点，就会产生爆炸，炼焦车间的许多岗位为防火防爆岗位，特别是地下室外、上升管两岗位为重点防火防爆岗位。 2.1.2防中毒

煤气中的CO气体，可使用权人中毒窒息和死亡，当空气中的CO浓度达到0.2%时,即使人昏迷;达到0.4%时,使人立即死亡。焦炉煤气中的CO含量为8%，焦炉地下室为重点防毒区。 2.1.3防烧伤、烫伤

焦炉立火道内的温度在1200度以上，炼焦车间多数岗位及操作人员的作业条件均在高温、明火的环境中，极易导致烧伤、烫伤事故的发生.

2.1.4防碰撞、挤压

炼焦生产过程的实现，主要是通过焦炉机械运行和部分人工操作完成的。四大车运行频繁，车体笨重且视线不良，人行通道狭窄，，极易造成碰、撞、挤、压伤亡事故。

2、

1、5防电击、触电

焦炉机械四大车的动力线，沿焦炉长向分别排布于焦炉侧下部、顶部和顶部侧面等处，均无绝缘层，在炼焦操作和检修时使用的长金属工具极易搭线使人中电，而且焦炉机械均系露天作业，在阴雨天更易导致电击、触电事故的发生。

2、

2、6防坠落、滑跌和砸伤

炼焦许多岗位均系高空立体作业，基本上形成地下室、平台、炉顶、上升管四层作业，焦炉四大车也是由多层结构组成。楼梯分布多，高层作业多，每层高度均在3米左右。极易导致滑跌、坠落和砸伤事故的发生。

劳保用品贯彻。炼焦车间的特殊操作条件，决定了炼焦岗位所配备的各种专用劳动用品，如果上岗不穿戴齐全，极易导致事故的发生。所以，炼焦安全技术有其特定的内涵和特点。进入炼焦车间的所有人员必须熟悉和掌握这些知识，严格执行车间安全制度，才能保证安全生产，切实做到“高高兴兴上班来，平平安安回家去”。

3、 炼焦车间安全技术通则

3、1为确保员工的人身生命安全和贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针，确保炼焦车间的正常稳定生产，特制定本规程;

3、2本规程仅适用于炼焦车间。

3、3认真贯彻“安全为了生产，生产为了安全”的基本原则，严格执行各项规章制度。

3、

3、1凡新进厂的职工，必须经过四级安全教育(公司、分厂、车间、班组)，并经考试合格后方可上岗。三级教育以“安全通则”为主，四级教育以“岗位操作规程”为主。

3、

3、2车间全体员工应严格执行各项规章制度，自觉遵守劳动纪律，不窜岗、睡岗、脱岗，不打闹，不做与生产无关的事情，确保精心操作。

3、

3、3必须严格遵守安全技术规程及安全制度，严禁违章指挥与违章作业。

3、

3、4严格安全管理各项票证制度，严格履行各种手续。

3、

3、5必须参加安全活动，认真履行安全职责，检查执行本岗位安全规程。

3、4牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，时刻牢记“六防一齐全”的安全特点。

3、

4、1进入生产现场应注意做到：防火防爆，防中毒，防烧伤、烫伤，防碰撞、挤压，防电击、触电，防坠落、滑跌、砸伤及劳动用品穿戴齐全。

3、

4、2为防止吸烟明火的流动性，生产区严禁吸烟。烟火严禁进入车间。

3、

4、3要妥善保管，正确使用个人防护用品。

3、

4、4车辆行走时，不准抢着上、下车或车上向另一处跳越，攀踏。

3、

4、5严禁在各车轨道上坐卧或放置东西。

3、

4、6穿越轨道时要注意各车动向，严禁强行穿越。

3、

4、7严禁坐在防护拦杆上休息或不扶栏杆攀踏楼梯。

3、

4、8严禁设备运转时从事加油，擦磨及检修工作，检修时必须有专人监护。

3、

4、9从四大车滑线下通过要注意手拿铁器工具碰撞电线。

3、

4、10严禁在生产区内，特别是焦炉上大小便，以免发生中电作伤亡事故。

3、

4、11严禁非电气工作人员检修电气设备，检修电气设备必须有专人监护。

3、

4、12严禁从运行机械正面通过。

3、

4、13焦炉地下室为重要防火防爆单位，非测温换向工、调火工，不准随意进入地下室和交换机室。

3、

4、14岗位人员应熟知生产现场消防器材的存放位置和使用方法。

3、

4、15在高处作业时，不准随意从上往下或从下往上扔东西(必要时须有专人监护)。

3、

3、

4、16二米以上作业必须系好安全带。

3、

4、17非自己分管的设备和工具严禁动用。

3、5维修必须办理有关手续，并注意做到：

3、

5、1损坏和不安全的工器具不许使用。

3、

5、2机械设备不正常时，应及时修理，禁止继续使用。

3、

5、3设备和管线检修前，必须正确有效地切断工艺介质来源，经置换分析，确认合格无误后，方可交付检修。动火时，必须办理动火证签字手续。

3、

5、4对设备的安全罩、接地线及其它安全防护设施，应经常检查维护和保养，发现问题应及时向有关人员反映，立即组织处理。

3、

5、5被检修的必须有效地切断电源，并有专人监控。

3、6各车司机要严格执行操作规程

3、

6、1司机操作室不准闲人逗留，司机进行操作时，注意力集中，按操作程序的顺序进行操作。

3、

6、2非岗位司机不准进行操作。

3、

6、3司机室地板应有绝缘层，损坏时要及时反映并更换。

3、7进行炉顶作业时应注意：

3、

7、1注意除尘车动向，以防被挤压和撞伤。

3、

7、2不准随意往炉下扔废杂物或工器具，以免砸伤。

3、

7、3严禁金属物体和废杂物进入炭化室。

3、

7、4炉顶行走里注意脚下，以免踩踏炉盖或踏空，以防喷火烧伤或掉入炭化室

3、

7、5在炉顶操作时要站在上风侧进行操作。

3、

7、6炉顶持铁器工作时，特别要注意除尘车的滑线，以防触电。

3、8 在机焦侧两侧平台作业时应注意：

3、

8、1注意推焦、拦焦车走向，以防被挤压和撞伤。

3、

8、2不准随意往炉下扔废杂物或工器具，以免砸伤。

3、

8、3严禁从正在操作的拦焦杆、移门机前及导焦槽后通过。严禁穿越导焦槽。

3、

8、4清扫炉门和炉框时应站在上风侧，以防止烧伤、烫伤。

3、

8、5从事其它特殊作业，必须严格按照特殊安全措施执行。

3、9

全体员工必须认真学习专业技术，熟悉本车间工艺及工艺介质的种类性质和安全防护措施。

3、

9、1事故状态下要向领导及时汇报事故发展状态，并及时联系相关人员进行处理事故。

3、

9、2熟知关联岗位与人员的联系及事故状态的操作方法。

3、

9、3能够掌握简单有效的急救方法。

3、10 生产区内14个不准：

3、

10、1加强明火管理，防火、防爆区内禁止带入明火。

3、

10、2生产区内不准带小孩。

3、

10、3禁火区内，不准无阻火器车辆行驶。

3、

10、4上班期间，不准睡觉、干私活、离岗和干与生产无关的事。

3、

10、5班前、班中严禁喝酒，酒后人员严禁进入厂区。

3、

10、6不准使用汽油等挥发性强的可燃性液体擦洗设备、工具和衣物。

3、

10、7不按工厂规定穿戴劳动防护用品(包括工作服、工作鞋、工作帽等)，不准进入岗位。

3、

10、8安全装置不齐全的设备不准使用。

3、

10、9不是自己分管的设备、工具不准动用。

3、

10、10检修设备时安全措施不落实，不准开始检修。

3、

10、11停车检修后的设备，未经彻底检查，不准动。

3、

10、12不系安全带，不戴安全帽，不准登高作业。

3、

10、13脚手架、跳板不牢，不准登高作业。

3、

10、14石棉网一不固定好跳板，不准登石棉网作业。

3、11防止违章动火六大禁令

3、

11、1未批准动火证，严格禁止动火。

3、

11、2不与生产系统隔绝，严格禁止动火。

3、

11、3不进行清洗，置换合格，严禁动火。

3、

11、4不把周围易燃物清除，严格禁止动火。

3、

11、5不按时作动火分析，严格禁止动火。

3、

11、6没有消防措施，无人监护，严格禁止动火。

3、12操作工的六严格

3、

12、1严格进行交接班。

3、

12、2严格进行巡回检查。

3、

12、3严格控制工艺指标。

3、

12、4严格执行操作规程。

3、

12、5严格遵守劳动纪律。

3、

12、6严格执行有关安全规定。

车间主任岗位职责

一、在分管厂长的领导下，负责车间全面工作。

二、负责车间的安全生产及各项业务工作，根据工作要求负责安排各班生产及修理工作的实施。

三、掌握各班生产及设备运行状况，发现问题及时性处理。对事故要协助公司安么会查找原因，分清责任，提出处理意见。

四、定期召开班组长会议，了解情况，提出问题，总结经验，对各班工作要予指导、监督和检查。加强对职工业务素质教育和培训，对违章行为要及时批评教育，根据规章制度处理。

五、对车间所属设备、设施定期检查，督促人员进行维修保养，避免因设备问题而影响正常生产。

六、根据公司制定的各项费用、质量考核标准制定内部考核标准及工资分配办法，降低生产费用，提高产品质量。

七、对安全、卫生、工艺指标执行情况、劳动纪律等工作要监督、检查。

八、完成各项临时性工作任务。