机械设备安全防护措施

第一篇：机械设备安全防护措施

机械设备安全管理措施

汽车、机械设备进出场安全管理措施

1、大型机械设备作业前应详细勘察现场，按照工程特点及作业环境编制专项方案，并经项目技术负责人审批，其内容包括：现场环境及措施、工程概况及施工工艺等;

2、机械设备进入现场后经检查验收，重新组装的设备应按规定进行试运转，包括静载、动载试验，并对各种安全装置进行灵敏可靠度的测试，确认符合要求方可使用;

3、汽车式起重机除按规定进行定期的维修保养外，还应每年定期进行运转试验，包括额定荷载、超载试验，检验其机械性能、结构变形及负荷能力，达不到规定时，应减载使用;

4、起重吊装及桩机作业人员，必须是经专业培训考核取得合格证确认可进行特种作业的人员，吊装过程中必须配备符合要求的司机、司索人员;

5、起重吊装“十不吊”：

1)起重臂吊起的重物下面有人停留或行走不准吊; 2)无证指挥、无指挥信号或信号不清不准吊; 3)散物捆扎不牢或物料装放过满不准吊;

4)吊物重量不明或超负荷，“大件吊装”无吊装方案，现场无安监人员“旁站”不准吊;

5)各类吊物上方站人，不准吊;

6)斜牵斜挂、埋入地物、粘连、附着的物件等不准吊; 7)机械安全装置失灵、带病时，多机作业无安全措施不准吊; 8)现场光线阴暗看不清吊物起落点不准吊; 9)棱刃物与钢丝绳直接接触无保护措施不准吊; 10)六级以上风不准吊。

6、凡参加施工的人员，必须熟悉起吊方法和工程内容，按方案要求进行施工，并严格执行规程规范;

7、在施工过程中，施工人员必须具体分工，明确职责，确认场地环境是否符合要求。在整个吊装过程中，要切实遵守现场秩序，服从命令听指挥，不得擅自离开工作岗位;

8、有吊装过程中，应有统一的指挥信号，参加施工的全体人员必须熟悉此信号，以便各操作岗位协调动作;

9、吊装时，整个现场由总指挥指挥调配，各岗位分指挥应正确执行总指挥的命令，做到传递信号迅速、准确，并对自己职责的范围内负责;

10、在整个施工过程中要做好现场的清理，清除障碍物，以利操作;

11、施工中凡参加登高作业的人员，必须经过身体检查合格，操作时系好安全带，并系在安全的位置。工具应有保险绳，不准随意往下扔东西;

12、施工人员必须戴好安全帽，如冬季施工，应将防护耳放下，以利听觉不受阻碍;

13、带电的电焊线和电线要远离钢丝绳，带电线路距离应保持在2米以上，或设有保护架，电焊线与钢丝绳交叉时应隔开，严禁接触;

14、缆风绳跨过公路时，距离路面高度不得低于5米，以免阻碍车辆通行;

15、在吊装施工前，应与通过气象部门了解天气情况，一般不得在雨雪天、露天或夜间工作，如必须进行时，须有防滑、充分照明措施，同时经领导批准，严禁在风力大于六级时吊装，大型设备不得在风力大于五级时吊装;

17、吊装前应组织有关部门根据施工方案的要求共同进行全面检查，其检查内容为：

(1)施工机索具的配置是否符合要求; (2)隐蔽工程是否有自检，互检记录; (3)基础周围的土方是否回填夯实; (4)施工现场是否符合操作要求; (5)待吊装的设备是否符合吊装要求; (6)施工用电是否能够保证供给;

(7)了解人员分工和指挥系统以及天气情况;

(8)其它的准备工作如保卫、救护、生活供应、接待等是否落实。 经检查后确认无误，方可下达起吊命令，施工人员进入操作岗位后，仍须再对本岗位进行检查，经检查无误时，方可待命操作，如需隔日起吊，应组织人员进行现场保卫。

18、在起吊前，应先进行试吊检查各部位受力情况，情况正常方能继续起吊;

19、在起吊过程中，未经现场指挥人员许可，不得在起吊重物下面及受力索具附近停留和通过; 20、吊装施工现场，应设有专区派员警戒，非本工程施工人员严禁进入;

21、在吊装过程中，如因故中断，则必须采取措施进行处理，不得使重物悬空过夜;

22、一旦吊装过程中发生意外，各操作岗位应坚守岗位，严格保持现场秩序，并做好记录，以便分析原因。

深圳中瑞建设工程有限公司 盐田港国际物流服务中心 土石方及基坑支护工程项目部

二零一七年三月十二日

第二篇：机械设备装拆安全措施

机械设备装拆安全措施

一：施工升降机安装拆卸施工方案

该工程垂直升降运输配合塔吊使用，使用SSD60×60B施工升降机，其具体安装及拆除施工方案如下：

一、升降机的安装

1.准备工作

安装人员应熟悉本机地主要性能、结构及特点，具备熟练的操作技能和排除一般故障的能力。进入施工现场人员应配戴安全帽、安全带等安全保护用品，严禁酒后安装及操作。

2.现场准备

SS系列施工升降机使用单位可根据施工现场情况，确定该机基础位置后，应严格按使用说明书的要求浇注砼基础。

3.安装

安装人员在了解现场部局及确认砼基础符合要求后，才可进行正式安装。(地脚螺栓的紧固，应在砼基础浇注3～4天后进行)。

4.底座的安装

(A)、将底座槽钢和连接板用螺栓紧固成方框，安放在浇注好的砼基础上，校正好底座的水平面及对角90度后固定。水平面误差应不大于10MM。

5.吊笼的安装

(A)、将吊笼底盘先放入底座方框内，用螺栓紧固左右侧框架于吊笼底盘上。

(B)、装上吊笼主梁及各结构件。

(C)、在吊笼左右侧框架上分别装好安全卡刀。

(D)、装上并调整好自动门及手动门。

6.标准节的安装

(A)、将主杆角钢分别与底座连接板用螺栓紧固。

(B)、在主杆角钢上装上横杆角钢和斜杆角钢。

(C)、装上吊笼导轨及导轨滑轮组件。

(D)、第二节标准节的安装，斜杆角钢方向与第一节应反向装配。 (E)、每安装好

二、三节标准节后，应用经纬仪校正垂直度，使得最终架体垂直度误差不超过架体高度的1/1000。

(F)、在安装标准节高度达15米时，架体四周可设第一道临时缆风绳，以后每增高10米增设一道。

(G)、在最终标准节安装完成，并按规定设置好缆风绳后，可将临时缆风绳拆除。

7.对重架(笼)的安装

(A)、在升降机的侧面放好对重架(笼)及导轮并固定好，在标准节横杆角钢上装好对重架(笼)导轨(该导轨随后可同标准节一起安装)。

8.顶架吊梁的安装

(A)、先将顶架吊梁槽钢安装固定在标准节顶部。

(B)、再将滑轮组件安装固定在吊梁槽钢上。

9.驱动机构的安装

(A)、SS系列施工升降机使用JK1A卷扬机驱动。在底座上安装固定好卷扬机。

(B)、将主钢丝绳缠绕在卷扬机的卷筒三圈后，引至顶架吊梁滑轮分别垂下，将该钢丝绳的一头和吊笼扣环用钢丝绳锁扣按规定方法锁紧，另一头与重架吊环以同样方法锁紧。

(C)、将付钢丝绳一头按规定方法紧固在的吊笼主梁上，另一头穿过顶架吊梁滑轮，与对重架吊环以同样方法锁紧。

(D)、在顶架上安装滑轮护架。

10.电气设备及线路的安装

(A)、根据现场情况，在适当位置安装好电气控制箱。

(B)、在架体上按规定位置装好上、下限位开关及碰块。

(C)、按要求接好各条线路(不允许随意牵拉电线)。

11.电气设备及线路的安装

(A)、分别装好卷扬防护罩及对重架(笼)四周防护栏。

12.调试

(A)、在确认各项安装工作完成并合格后，接通电源，对升降机箱进行空载试验。

(B)、调整上、下限位开关位置，进行载荷试验。

(C)、检查所有安全防护装置，包括停层装置是否安全可靠。给各导轨涂抹润滑脂。

二、检验与验收

升降机在安装调试完成后，有安装单位与使用单位的有关人员，

按规定要求进行验收。在双方人员签名验收后，升降机方可交付使用。

三、升降机的拆卸

升降机的拆卸顺序与安装顺序相反，先装的后拆，后装的先拆。其所有技术要求和安全要求与安装一样

二：施工升降机安装拆卸施工方案

1、塔吊选型及位置确定

根据施工现场场地条件及周围环境情况，该工程采用一台QTZ40型塔式起重机，塔高50m，臂长47m。

塔基中心位于G—F轴。塔吊立于此位置可以满足塔臂的就位与拆除有足够的空间。塔吊开挖深度与基槽开挖的深度相同，承台板厚1.2m，承台尺寸为6.25m×6.25m，砼标号C30。

主体结构底板施工前先立塔吊。塔吊进场时从施工现场北门进入，塔臂南北向入置，利用一台50t吊车吊运塔臂进行装塔。为保证塔臂能自由回转 ，第一次立塔高度为塔吊承台以上30m，高出原金太阳宾馆最高点6m以上;塔吊吊物时有足够的安全距离，塔吊与结构设置两次附着装置。第一次位于距塔基上表面16m处，与结构5层外围框架柱附着，第二次位于距塔基上表面40m处，与结构10层外围框架柱附着，结构施工时按要求进行预埋，塔吊最高顶升高度为50m。

2、塔吊安装要求

(1)基础采用支脚固定式，浇筑前预埋四个主脚钢(详见下图)，其标高相对误差控制在2mm之内。

(2)主脚钢底板与马凳，马凳腿与底层钢筋之间焊接牢固。

(3)做两组防雷接地，接地电阻不大于4Ω。提供80kW的塔机专用电源。防轩接地做法：用1m2的钢板立埋与基础旁边，用镀锌扁铁与塔基基础节连接。

(4)混凝土承台上砌井，井内净空3米×3米，井顶面高距承台顶面1.5m。井壁为370厚砖墙 ，用水泥砂浆砌筑。井内设良好的排水措施。

(5)混凝土浇筑前对钢筋和主脚钢安装尺寸进行隐检，确认合格后进行下道工序。

(6)固定支脚安装时必须保证鱼尾板的安装尺寸150mm。其它尺寸由固定框(模具)尺寸决定。

3、注意事项

(1)塔机安装按说明书进行，必须符合安全要求，禁止违章作业。

(2)塔机使用前必须经检查验收。

(3)塔机司机必须遵守“十不吊”要求。

(4)塔机吊物时要避免吊物从居民楼楼顶越过。

(5)立塔、顶升时必须设安全区，并有专人指挥。

(6)任何情况下禁止对塔机进行油漆作业。

(7)风速超过60km/h，禁止吊物、顶升。

(8)需要列换或排放塔机上的油料时必须在无风条件下进行，并将油料放到容器内回收。

(9)禁止将各种废弃物丢弃在工地。

第三篇：机械设备安全管理及防范措施

一、机械设备的危害因素

1)机械的危害

1.静止的危险

设备处于静止状态时存在的危险即当人接触或与静止设备作相对运动时可引起的危险。包括：

(1)切削刀具有刀刃。

(2)机械设备突出的较长的部分，如设备表面上的螺栓、吊钩、手柄等。

(3)毛坯、工具、设备边缘锋利和粗糙表面，如未打磨的毛刺、锐角、翘起的铭牌等。

(4)引起滑跌的工作平台，尤其是平台有水或油时更为危险。

2.直线运动的危险

指作直线运动的机械所引起的危险，又可分接近式的危险和经过式的危险。

(1)接近式的危险：这种机械进行往复的直线运动，当人处在机械直线运动的正前方而未及时躲让时将受到运动机械的撞击或挤压。

①纵向运动的构件，如龙门刨床的工作台、牛头刨床的滑枕、外国磨床的往复工作台等。

②横向运动的构件，如升降式铣床的工作台。

(2)经过式的危险指人体经过运动的部件引起的危险。包括：

①单纯作直线运动的部位，如运转中的带键、冲模。 ②作直线运动的凸起部分，如运动时的金属接头。

③运动部位和静止部位的组合，如工作台与底座组合，压力机的滑块与模具。

④作直线运动的刃物，如牛头刨床的刨刀、带锯床的带锯。

3.机械旋转运动的危险

指人体或衣服被卷进旋转机械部位引起的危险。

(1)卷进单独旋转运动机械部件中的危险，如主轴、卡盘、进给丝杠等单独旋转的机械部件以及磨削砂轮、各种切削刀具，如铣刀、锯片等加工刃具。

(2)卷进旋转运动中两个机械部件间的危险，如朝相反方向旋转的两个轧辊之间，相互啮合的齿轮。

(3)卷进旋转机械部件与固定构件间的危险，如砂轮与砂轮支架之间，有辐条的手轮与机身之间。

(4)卷进旋转机械部件与直线运动部件间的危险，如皮带与皮带轮、链条与链轮、齿条与齿轮、滑轮与绳索间、卷扬机绞筒与绞盘等。

(5)旋转运动加工件打击或绞轧的危险，如伸出机床的细长加工件。

(6)旋转运动件上凸出物的打击、如皮带上的金属皮带扣、转轴上的键、定位螺丝、联轴器螺丝等。

(7)孔洞部分有些旋转零部件，由于有孔洞部分而具有更大的危险性。如风扇、叶片，带幅条的滑轮、齿轮和飞轮等。

(8)旋转运动和直线运动引起的复合运动，如凸轮传动机构、连杆和曲轴。 4.机械飞出物击伤的危险

(1)飞出的刀具或机械部件，如未夹紧的刀片、紧固不牢的接头、破碎的砂轮片等。

(2)飞出的切屑或工件，如连续排出或破碎而飞散的切屑、锻造加工中飞出的工件。

2) 非机械的危害

1.电击伤

指采用电气设备作为动力的机械以及机械本身在加工过程中产生的静电引起的危险。

(1)静电危险如在机械加工过程中产生的有害静电，将引起爆炸、电击伤害事故。

(2)触电危险如机械电气设备绝缘不良，错误地接线或误操作等原因造成的触电事故。

2.灼zuo烫tan和冷危害

如在热加工作业中被高温金属体和加工件灼烫的危险，或与设备的高温表面接触时被灼烫的危险，在深冷处理或与低温金属表面接触时被冻伤的危险。

3.振动危害

在机械加工过程中使用振动工具或机械本身产生的振动所引起的危害，按振动作用于人体的方式，可分为局部振动和全身振动。

(1)全身振动。由振动源通过身体的支持部分将振动传布全身而引起的振动危害。 (2)局部振动。如在以手接触振动工具的方式进行机械加工时，振动通过振动工具、振动机械或振动工件传向操作者的手和臂，从而给操作者造成振动危害。

4.噪声危害

机械加工过程或机械运转过程所产生的噪声而引起的危害。

机械引起的噪声包括：

(1)机械性噪声。由于机械的撞击、摩擦、转动而产生的噪声，如球磨机、电锯、切削机床在加工过程中发出的噪声。

(2)电磁性噪声。由于电机中交变力相互作用而发生的噪声，如电动机、变压器等在运转过程中发出的噪声。

(3)流体动力性噪声。由于气体压力突变或流体流动而产生的噪声、如液压机械、气压机械设备等在运转过程中发出的噪声。

5.电离辐射危害

指设备内放射性物质、x射线装置、r射线装置等超出国家标准允许剂量的电离辐射危害。

6.非电离辐射危害

非电离辐射是指紫外线、可见光、红外线、激光和射频辐射等，当超出卫生标准规定剂量时引起的危害。如从高频加热装置中产生的高频电磁波或激光加工设备中产生的强激光等非电磁辐射危害。

7.化学物危害

机械设备在加工过程中使用或产生的各种化学物所引起的危害。包括： (1)易燃易爆物质的灼伤、火灾和爆炸危险。

(2)工业毒物的危害是指机械加工设备在加工过程中使用或产生的各种有毒物质引起的危害。工业毒物可能是原料、辅助材料、半成品、成品、也可能是副产品、废弃物、夹杂物，或其中含有毒成分的其他物质。

(3)酸、碱等化学物质的腐蚀性危害，如在金属的清洗和表面处理时产生的腐蚀性危害。

8.粉尘危害

指机械设备在生产过程中产生的各种粉尘引起的危害。粉尘来源包括：

(1)某些物质加热时产生的蒸汽在空气中凝结或被氧化所形成的粉尘，如熔炼黄铜时，锌蒸汽在空气中冷凝、氧化形成氧化锌烟尘。

(2)固体物质的机械加工或粉碎，如金属的抛光、石墨电极的加工。

(3)铸造加工中，清砂时或在生产中使用的粉末状物质，在混合、过筛、包装、搬运等操作时产生的以及沉积的粉尘，由于振动或气流的影响再次浮游于空气中的粉尘(二次扬尘)。

(4)有机物的不完全燃烧，如木材、焦油、煤炭等燃烧时所产生的烟。

(5)焊接作业中，由于焊药分解，金属蒸发所形成的烟尘。

9.生产环境，指异常的生产环境

(1)照明

工作区照度不足，照度均度不够，亮度分布不当，光或色的对比度不当，以及存在频闪效应、眩光效应。 (2)气温

工作区温度过高、过低或急剧变化。

(3)气流

工作区气流速度过大、过小或急剧变化。

(4)湿度

工作区湿度过大或过小。

二、机械事故发生的直接、间接原因

1) 机械事故发生的直接原因

1.机械的不安全状态

(1)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

①无防护

无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。

②防护不当

防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。

(2)设备、设施、工具、附件有缺陷。

①设备在非正常状态下运行，设备带“病”运转，超负荷定转等。

②维修、调整不良，设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。

③机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不合安全要求等。

④设计不当，结构不合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边、设备上有锋利倒棱等。

(3)个人防护用品、用具。如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。

①所用防护用品、用具不符合安全要求。

②无个人防护用品、用具。

(4)生产场地环境不良

①通风不良

无通风，通风系统效率低等。

②照明光线不良

包括照度不足，作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。

③作业场地杂乱

工具、制品、材料堆放不安全。

④作业场所狭窄。

(5)操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。

(6)地面滑，地面有油或其他液体，有冰雪。地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。

(7)交通线路的配置不安全。

(8)贮存方法不安全，堆放过高、不稳。

2.操作者的不安全行为

这些不安全行为可能是有意的或无意的。

(1)操作错误、忽视安全、忽视警告包括未经许可开动、关停、移动机器;开动、关停机器时未给信号;开关未锁紧，造成意外转动;忘记关闭设备;忽视警告标志、警告信号，操作错误(如按错按钮、阀门、搬手、把柄的操作方向相反);供料或送料速度过快，机械超速运转;冲压机作业时手伸进冲模;违章驾驶机动车;工件刀具紧固不牢.，用压缩空气吹铁屑等。

(2)使用不安全设备。临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，临时拉线不符合安全要求等。

(3)机械运转时加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。

(4)造成安全装置失效。拆除了安全装置，安全装置失去作用。

调整错误造成安全装置失效。

(5)用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑。不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。

(6)攀、坐危险位置(如平台护栏、吊车吊钩等)。

(7)物体(成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当。

(8)穿不安全装束如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装、操纵带有旋转零部件的设备时戴手套，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。

(9)必须使用个人防护用品，用具的作业或场合中，忽视其使用，如未戴各种个人防护用品。

(10)无意或为排除故障而靠近危险部位，如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。 2)间接原因

几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关，尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。这些间接原因可能是由于设计人员、设备制造、安装调试、维护保养等人所犯的错误。间接原因包括：

1.技术和设计上的缺陷

工业构件、建筑物(如室内照明、通风)、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在的问题。

(1)设计错误包括强度计算不准，材料选用不当，设备外观不安全，结构设计不合理，操纵机构不当，未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的，如果在控制板上配置的位置不当，也可能使操作人员混淆而发生操作错误，或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。

设计人员还应注意作业环境设计，不适当的操作位置和劳动姿势都可能引起操作人员疲劳或思想紧张而容易出错。

(2)制造错误

即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时，应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当(如用铆接代替焊接)，加工精度不够，装配不当，装错或漏装了零件，零件未固定或固定不牢。工件上的划痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙可能造成用力集中而使设备在运行时出现故障。

(3)安装错误 安装时旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮啮合调整不好，过紧过松，设备不水平。地脚螺拧紧，设备内遗留工具、零件、棉纱等，都可能使设备发生故障。

(4)维修错误

没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件，都是维修错误。当设备大修重新组装时，可能会发生与新设备最初组装时发生的类似错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及时修理，设备超负荷运行而未制止，设备带“病”运转，都属于维修不良。

2.管理缺陷

(1)无安全操作规程或安全规程不完善。

(2)规章制度执行不严，有章不循。

(3)对现场工作缺乏检查或指导错误。

(4)劳动制度不合理

(5)缺乏监督。

3.教育培训不够，未经培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我保护能力，不懂安全操作技术，操作技能不熟练，工作时注意力不集中，工作态度不负责。受外界影响而情绪波动，不遵守操作规程，都是事故的间接原因。

4.对安全工作不重视，组织机构不健全，没有建立或落实现代安全生产责任制。没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患调查整改不力。

三、机械设备的防范措施

1) 危险性大的设备

根据事故统计。我国规定危险性比较大、事故率比较高的设备有：压力机、冲床、剪床、压正机、压印机、木工刨床、木工锯床、木工造型机、塑料注射成型机、炼胶机、压砖机、农用脱料机、纸页压光机、起重设备、锅炉、压力容器、电气设备等。

这些设备在出厂前必须配备好安全防护装置。

2) 机械的危险部位

操作人员易于接近的各种可动零、部件都是机械的危险部位，机械加工设备的加工区也是危险部位。

常见的危险零部位件有：

1. 旋转轴。

2. 相对传动部件如啮lie合的明齿轮。

3.不连续的旋转零件，如风机叶片，成对带齿滚筒。

4. 皮带与皮带轮，链与链轮。

5. 旋转的砂轮。

6.活动板和固定板之间靠近时的压板。

7.往复式冲压工具如冲头和模具。

8.带状切割工具如带锯。

9.蜗轮和蜗杆。

10.高速旋转运动部件的表面如离心机转鼓。

11.联接杆与链环之间的夹子。 12.旋转的刀具刃具。

13.旋转的曲轴和曲柄。

14.旋转运动部件的凸出物，如键、定位螺丝。

15.旋转的搅拌机、搅拌翅。

16.带尖角、锐边或利棱的零部件。

17.锋利的工具。

18.带有危险表面的旋转圆筒如脱粒机。

19.运动皮带上的金属接头(皮带扣)。

20.飞轮。

21.联轴节上的固定螺丝。

22.过热过冷的表面。

23.电动工具的把柄。

24.设备表面上的毛刺、尖角、利棱、凹凸。

25.机械加工设备的工作区。

3) 危险的作业

本身具有较大的危险性的作业称为特种作业、其危险性和事故率比一般作业大。包括：

1.电工作业。

2.压力容器操作。

3.锅炉司炉。

4.高温作业。

5.低温作业。 6.粉尘作业。

7.金属焊接气割作业。

8，起重机械作业。

9.机动车辆驾驶。

10.高处作业等。

特种作业人员必须经过现代安全技术培训、考核合格后才能上岗操作。

4) 机械伤害形式

机械伤害的形式可分为8类：

1.咬入和挤压

这种伤害是在两个零部件之间产生的，其中一个或两个是运动零部件，这时人体的四肢被卷进两个部件的接触处。

(1)挤压

这种危险不一定两个部件完全接触，只要距离很近，四肢就可能受挤压。除直线运动部件外，人手还可能在螺旋输送机、塑料注射成型机中受挤压。如果安装距离过近或操作不当，如在转动阀门的平轮或关闭防护罩时也会受挤压。

(2)咬入(咬合)

典型的咬入点(也可叫挤压点)是啮合的明齿轮、皮带与皮带轮、链与链轮，两个相反方向转动的轧辊。一般是两个运动部件直接接触，将人的四肢卷进运转中的咬人点。

2.碰撞和撞击 这种伤害有两种主要形式，一种是比较重的往复运动部件撞人，伤害程度与运动部件的质量和运动速度的乘积即部件的动量有关。另一种是飞来物及落下物的撞击造成的伤害。飞来物主要指高速旋转的零部件、工具、工件、紧固件固定不牢或松脱时，会以高速甩出。虽然这些物体质量很大，但转速很高，而动能与速度的平方成正比，即动能很大。飞来物撞击人体，能使人造成严重的伤害。高速飞出的切屑也能使人受到伤害。

3.接触

当人体接触机械的运动部件或运动部件直接接触人体时都可能造成机械伤害。运动部件一般指具有锐边、尖角、利棱的刀具，有凸出物的表面和摩擦表面;也包括过热、过冷表面和电绝缘不良而导电的静止物体的表面。后者不属于机械伤害。接触伤害有4类：

(1)夹断

当人体伸入两个接触部件中间时，人的肢体可能被夹断。夹断与挤压不同，夹断发生在两个部件的直接接触，挤压不一定完全接触，两个部件不一定是刀刃。其中一个是运动部件或两个都是运动部件都能造成夹断伤害。

(2)剪切

两个具有锐利边刃的部件，在一个或两个部件运动时，能产生剪刀作用。当两者靠近而人的四肢伸入时，刀刃能将四肢切断。

(3)割伤和擦伤

这种伤害可以发生在运动机械和静止设备上。当静止设备上有尖角和锐边，而人体与该设备作相对运动时，能被尖角和锐边割伤。当然有尖角、锐边的部件转动时，对人造成的伤害更大，如人体接触旋转刀具、锯片，都会造成严重的割伤。高速旋转的粗糙面如砂轮能使人擦伤。

(4)卡住或缠住

具有卡住作用的部位是指静止设备表面或运动部件上的尖角或凸出物。这些凸出物能绊住、缠住人宽松的衣服，甚至皮肤。当卡住后，有引向另一种危险，特别是运动部件上的凸出物、皮带接头、车床的转轴、加工件都能将人的手套、衣袖、头发、辫子甚至工作服口袋中擦机器用的绵纱缠住而使人造成严重伤害。

5) 机械伤害的结果

机械伤害的后果一般比较严重，轻则损伤皮肉，重则断肢致残，甚至危及生命。GB6441—86((企业职工伤亡事故分类》对伤害后果有明确的规定。

GB6441—86规定以损失工作日来划分伤害程度。损失工作日是指被伤害者失能的工作时问。

该规定对计算方法有严格的标准，计算损失工作日后即可确定伤害程度。其分类如下：

①轻伤

轻伤是指损失工作日为105—7天的失能伤害。

②重伤

重伤是指相当于现定损失工作日等于或超过105日的失能伤害。 ③死亡

四、机械设备本质安全措施

1) 本质安全的目的

本质安全化的目的是：运用现代科学技术，特别是安全科学的成就，从根本上消除能形成事故的主要条件;如果暂时达不到时，则采取两种或两种以上的相对安全措施，形成最佳组合的安全体系，达到最大限度的安全。同时尽可能采取完善的防护措施，增强人体对各种危害的抵抗能力。

2) 本质安全化的内容

设备的本质安全措施可以通过设备本身和控制器的安全设计来实现。

1. 本质安全化的基本思路

(1)从根本上消除发生事故的条件。许多机械事故是由于人体接触了危险点、如果将危险操作采用自动控制、用专用工具代替人手操作，实现机械化等都是保证人身安全的有效措施。

(2)设备能自动防止操作失误和设备故障。设备应有自动防范措施，以避免发生事故。这些措施应能达到：即使操作失误，也不会导致设备发生事故.即使出现故障，应能自动排除，切换或安全停机;当设备发生故障时，不论操作人员是否发现，设备应能自动报警，并作出应急反应，更理想的是还能显示设备发生故障的部位。

2.常用的措施

(1)采用机械化、自动化和遥控技术。 (2)采用可靠性设计，提高机械设备的可靠性。详见下一节。

(3)采用安全防护装置。当无法消除危险因素时，采用安全防护装置隔离危险因素是最常用的技术措施。

(4)安装保险装置。保险装置又叫故障保险装置。这种装置的作用与安全防护装置稍有不同。它能在设备产生超压、超温、超速、超载、超位等危险因素时，进行自动控制并消除或减弱上述危险。安全阀、单向阀、超载保护装置、限速器、限位开关、爆破片、熔断器、保险丝、力短限制器、极限位置限制器等都是常用的保险装置。

(5)采用自监测、报警和处理系统。利用现代化仪器仪表对运行中的设备状态参数进行在线监测和故障诊断。

(6)采用冗rong余技术。冗余技术是可靠性设计常采用的一种技术，即在设计中增加冗余元件或冗余(备用)设备，平时只用其中一个，当发生事故时，冗余设备或冗余元件能自动切换。

(7)采用传感技术。在危险区设置光电式、感应式、压力传感式传感器，当人进入危险区，可立即停机，终止危险运动。

(8)安装紧急停车开关。

(9)向操作者提供机械关键安全功能是否正常(设备的自检功能)的信息。

(10)设计程序联锁开关。设计对出现错误指令时，禁止启动的操纵器。这些关键程序只有在正常操作指令下才能启动机械。

(11)配备使操作者容易观察的、能显示设备运行状态和故障的显示器。 (12)采用多重安全保障措施。对于危险性大的作业，要求设备运行绝对安全可靠。

第四篇：设备安全隐患整改措施

为贯彻“安全生产，预防为主”的方针，结合XXXX年X月X日强风造成设备事故的教训。给公司造成了不应有的经济损失。根据事故三不放过的原则，决定开展对公司全部在用的起重机设备进行一次安全隐患大检查，要求设备使用部门首先进行自查，严禁走过场。对所查出的设备安全隐患，坚决采取整改措施，逐项落实到人，项项整改方案有结果，确保公司生产安全，特制定如下制度：

一、安全检查要经常进行。特种设备有专职安全员。

二、每周不定期的对特种设备安全检查。检查时发现隐患，当场要求相关人员予以整改。并及时 将安全检查情况及时上报生产保障部负责人。

三、对查出的安全隐患要及时予以整改、汇报，并要求相关人员及时整改。对重大问题不报告的将追究相关责任或对已报告问题不处理的相关人员要予以严加处理。

四、对暂时不能整改的安全隐患，安全管理人要及时向本部门安全责任人报告，提出整改方案，安全负责人应当及时确定整改措施，限期整改。要派专人督促检查，追踪落实整改。在安全隐患消除之前，要落实临时安全措施，保障安全。

五、各设备使用部门无力解决的特种设备重大事故隐患，除采取有效防范措施外，在设备挂上停止使用警示标识(停在无碍点，切断电源)。

六、安全隐患整改完毕后，要求负责整改的单位应将整改的情况记录报送XXXX部相关责任人签字确认，存档备查。

XXXXXXXX部 年 月 日

第五篇：安全监控设备维护安全措施

安全监控设备安装、拆除、更改或检修期间安全技术措施

安全监控设备安装、拆除、更改或检修期间安全技术措施

一、概况

根据《煤矿安全规程》第161条规定：“拆除或改变与监控设备关联的电气设备的线及控制线、检修与安全监控设备关联的电气设备、需要安全监控设备停止运行时，须报告矿调度室，并制定安全措施后方可进行。”为保证在安装、拆除、更改和检修期间安全监控系统的稳定运行及相关作业的安全顺利进行，特制订以下安全技术措施，审批后认真贯彻执行。

二、相关技术参数

KJ95N型安全监控系统常用技术参数如下：

1、系统容量：128台分站级设备

2、传输速率：1200/2400bps

3、传输方式：RS485

4、传输电缆芯线：主传输线缆2芯

5、地面中心站到分站之间无中继最大传输距离：20km

6、分站到传感器之间的最大传输距离：2km

7、模拟量传感器信号：200～1000Hz

8、开关量传感器信号：0、5mA ，无电位接点

9、供电：地面中心站为AC220V，井下设备为AC127V、660V

10、系统最大巡检周期：11s

三、施工方法

安装：施工单位在开工前5天以书面形式向调度室提交《安全监控系统设备设计安装申请单》，并提供施工地点的供电系统图和通风系统图，调度室根据现场实际条件对监控设备种类、数量、位置、信号电缆、电源电缆布置及断电范围等进行设计，完成后将安装通知单报相关科室和领导审批，施工单位根据调度室下发的安全监控设备通知单，领取施工时需要的监控设备及监测电缆、电源电缆，并按设计要求将监测电缆从分站安装位置铺设到传感器吊挂位置。监控设备由调度室监测工配合电工安装、调试。

拆除：施工单位在施工前5天以书面形式向调度室提交《安全监控设备拆

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除申请单》，由调度室监测组安排监测工进行安全监控设备拆除作业，拆除前需汇报调度室监测值班人员，经过允许后方可作业，拆除的设备及电缆由施工单位及时带升井入库，严谨私自拆除安全监控系统设备及电缆。

检修：检修影响监控设备供电的必须审批停电工作票，检修前必须汇报调度室监测值班人员，经允许后方可进行作业且检修时间必须控制在2h以内。

截取、延长监测电缆：施工单位进行甲烷传感器延线和截线时必须提前一星期向调度室进行申请，在通风安全监测工和瓦斯检查员到现场后方可进行，且延(截)线不得超过15分钟;采煤工作面回采进度需要截取监测电缆时，原则上在接线盒处截取，不能在接线盒处截取时截取的电缆单根长度不得小于300m，监测通讯电缆必须按质量标准化吊挂。

四、安全技术措施

1、新开工巷道必须在安全监控设备正常投入运行后才可以施工;监控设备安装完成后，由调度室监测组对各类传感器进行调校，并对风电闭锁、瓦斯电闭锁、故障断电闭锁功能进行试验，只有在监控系统验收合格后才可进行施工。

2、开启长期密闭的巷道时必须严格执行开启密闭排瓦斯安全技术措施，严禁将准备安装在迎头的甲烷传感器放置在排放瓦斯回风流中，防止甲烷传感器因高浓度的瓦斯将冲击而损坏。

3、回撤工作面回撤完成后，在施工永久密闭前应先拆除甲烷传感器。

4、安装、拆除安全监控设备或更改监控电源时，应提前做好准备，减少信号中断的时间。

5、安装(拆除、检修)及进行与安全监控相关作业前必须检查作业地点瓦斯浓度，只有当作业地点及附近20m范围内风流中瓦斯浓度不超过0.5%时，方可进行作业。

6、安装(拆除、检修)前，必须提前30min向调度室监测值班、通风调度汇报，得到允许后方可进行作业。

7、安装(拆除、检修)安全监控设备前保证风筒距离迎头不大于10米(开拓不大于15米)。

8、安装(拆除、检修)及进行安全监控相关作业前后都必须坚持“三汇报”

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制度(作业前、作业期间遇到问题、作业完成后)，作业完成后汇报监控系统运行情况。

9、安装监控设备时必须先接各类传感器电缆，最后接主传输信号电缆，(拆除时必须先拆除监控主传输信号电缆，再拆除各类传感器传输电缆)防止操作过程中造成监测传输电缆短路，引起监控系统传输异常。

10、安装完成后由施工单位电工把各类传感器按规定进行吊挂、维护。

11、施工单位每班必须指派监控责任人，并由跟班队干在进班后汇报给监测值班人员，监控责任人在施工期间必须时刻观察甲烷传感器显示读数，读数突然增大时必须立即停止生产，查明原因，进行处理，防止瓦斯超限及误报警事故发生。

12、施工单位每班施工人员进班后必须进行一次风筒传感器断电试验，保证风量减少或无风时能正常切断施工地点所有非本质安全型电气设备电源，并向调度中心监测值班汇报试验结果。

13、施工范围的监控设备及监测电缆由责任单位进行日常维护，发现如下问题及时处理：监测电缆与其他电缆交叉，与电力电缆间距小于100mm，监控电缆之间间距小于50mm;监测需从通风设施上穿过时，没有使用穿墙管，与动力电缆混用一个电缆孔。

14、操作不当或安装工艺不良造成监控系统异常，甲烷传感器信号不通时，必须立即汇报监测值班人员，停止生产，撤出工作面所有施工人员，并在巷道进口打好栅栏，悬挂禁止入内的牌板，经瓦斯检查员检查瓦斯在允许范围内由监测工进行检修，瓦斯超限时必须实行排瓦斯措施。

15、甲烷传感器发生报警或显示数突然增大时，现场施工人员须立即用便携仪或光瓦进行比对，如是误报警，汇报监测值班人员，监测组在8小时之内将甲烷传感器误差调校完毕或更换甲烷传感器。

16、截取或延长监测电缆时，必须有瓦斯检查员和调度室监测组人员在场，且工作面必须停止爆破和打眼施工等相关扰动瓦斯的作业，施工前电话通知矿监测值班人员及相关施工单位，并详细告知中断影响区域、施工时间，监测值班人员做好详细汇报记录。

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17、延(截)线前，施工单位立刻通知井下施工人员停止施工，在巷道吊挂瓦斯便携仪，以备甲烷传感器无信号时作为临时监测使用，并做好相应安全警戒工作。

18、作业期间，必须一人操作，一人监护，发现问题立即提醒作业人员进行处理。

19、施工结束后，由责任区队做好监测监控电缆的质量标准化工作，监测工汇报地面监测值班人员后方可离开。

20、风筒传感器吊挂标准：岩巷作业线工作面吊挂位置：距离风筒出风口不大于50m;耙矸机作业工作面风筒传感器的设置位置：耙矸机尾轮对应的风筒处;煤巷掘进工作面吊挂位置：距离风筒出风口不大于30m。

21、其他未尽事宜严格按照《车集煤矿安全监控系统管理制度》及区队相关作业规程和安全技术措施执行。

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