生产车间常见安全隐患

第一篇：生产车间常见安全隐患

化工安全生产常见隐患

1. 反应釜、反应器 1) 减速机噪声异常 2) 减速机或机架上油污多 3) 减速机塑料风叶热融变形 4) 机封、减速机缺油 5) 垫圈泄漏

6) 防静电接地线损坏、未安装 7) 安全阀未年检、泄漏、未建立台帐 8) 温度计未年检、损坏

9) 压力表超期未年检、损坏或物料堵塞

10) 重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警 11) 爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐 12) 爆破片下装阀门未开

13) 存在爆炸危险反应釜未装爆破片

14) 温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料 15) 放料时底阀易堵塞

16) 不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀 17) 装料量超过规定限度等超负荷运转

18) 搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所 19) 反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损 20) 压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏 21) 压力容器没有铭牌 22) 缺位号标识或不清

23) 对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离 24) 重要设备未制订安全检查表 25) 重要设备缺备件或备机 2. 贮槽、罐区、槽车 1) 液位计模糊或损坏、堵塞 2) 静电接地线松动或未连接 3) 法兰垫片处泄漏

4) 小平台等高位贮槽未能有效固定 5) 安全液封液位未达到要求 6) 常压贮槽带压使用 7) 装料量超过规定限度 8) 非常温贮槽未装温度计 9) 容器出现裂缝，仍在使用

10) 频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损 11) 低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射 12) 室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险 13) 危险品罐区围堰孔洞未封堵

14) 危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔 15) 通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态 16) 危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管

17) 危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌 18) 危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查 19) 拖拉机随意进入危险品罐区 20) 危险品罐区周边有明火或山林火灾

21) 危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电 22) 槽车在装卸地点没有接地装置 23) 没有防止操作人员从罐车上坠落的措施

24) 未装配有效的阻火器和车况不合格(照明灯损坏或刹车失灵)槽车进入罐区

25) 槽车贮罐的安全附件(压力表、温度计、安全阀)无检验日期或存在失效

26) 槽车罐体未标明压力容器下次检验日期 27) 罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏 28) 卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上

29) 槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员 30) 采用敞开式和喷溅式卸料

31) 卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出 32) 氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏 33) 氯乙烯运输送料时，满槽

34) 槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料 35) 卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆 36) 在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作 37) 油罐接地点没有2处

38) 装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子

39) 液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施 40) 现场未设置应急喷淋和洗眼设施

41) 没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐 42) 站在汽油桶上电焊

43) 未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽 44) 液氨、氯乙烯贮罐超装

45) 槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路 46) 收料员离开卸料现场

47) 装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具 48) 由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录

3. 冷凝器、再沸器

1) 腐蚀、垫圈老化等引起泄漏 2) 冷凝后物料温度过高

3) 换热介质层被淤泥、微生物堵塞 4) 高温表面没有防护 5) 冷却高温液体(如150℃)时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够

6) 蒸发器等在初次使用时，急速升温

7) 换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏 4. 管道及管件

1) 管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理 2) 视镜玻璃不清洁或损坏

3) 选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当 4) 视筒破裂或长时间带压使用 5) 防静电接地线损坏

6) 管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂 7) 高温管道未保温 8) 泄爆管制作成弯管 9) 管道物料及流向标识不清 10) 管道色标不清

11) 调试时不同物料串接阀门未盲死 12) 废弃管道未及时清理

13) 管阀安装位置低，易撞头或操作困难

14) 腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施 15) 存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能 16) 高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶 17) 管道或管件材料选材不合理，易腐蚀 18) 玻璃管液位计没有防护措施

19) 在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网 20) 止回阀不能灵活动作或失效 21) 电动阀停电、气动阀停气

22) 使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行 23) 使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗 24) 维护人员没有资质修理、改造压力管道

25) 压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷

26) 压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验 27) 压力管道未建立档案、操作规程 28) 搪玻璃管道受钢管等撞击

29) 生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性 30) 氮气管与空气管串接 31) 盐水管与冷却水管串接 5. 输送泵、真空泵 1) 泵泄漏 2) 异常噪声 3) 联轴器没有防护罩 4) 泵出口未装压力表或止回阀

5) 长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结 6) 容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀 7) 泵进口管径小或管路长或拐弯多 8) 离心泵安装高度高于吸入高度 9) 未使用防静电皮带 6. 离心机

1) 甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示 2) 精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置 3) 快速刹车或用辅助工具(如铁棒等)刹车 4) 离心机未有效接地

5) 防爆区内未使用防静电皮带 6) 离心机运行时，震动异常 7. 双锥

1) 无防护栏及安全连锁装置 2) 人员爬入双锥内更换真空袋 3) 传动皮带无防护 4) 轴封泄漏

5) 真空管路堵塞或使用时真空阀未开启 8. 气瓶

1) 气瓶没有配瓶帽、防震圈

2) 氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒 3) 部分气瓶超过年检期限

4) 乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米 5) 用带催化剂手套关氢气瓶阀 6) 敲击碰撞气瓶

7) 气瓶使用后，气压小于0.05Mpa 8) 气瓶组及管路连接、阀门损坏

9) 氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏 10) 气体钢瓶没有防倒措施 11) 储存场所存在地沟、暗道

12) 贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入 13) 缺灭火器材 14) 乙炔气瓶放倒使用 15) 气瓶颜色模糊不清

二、电器仪表

1. 防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆 2. 配电室窗户玻璃破损 3. 配电室内杂物较多

4. 配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故

5. 变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多 6. 控制柜或变电柜后有衣服等杂物 7. 配电柜过于陈旧，易产生短路 8. 电缆靠近高温管道 9. 架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内

10. 埋地电缆受到地下水腐蚀 11. 电缆井、沟内污水严重渗入 12. 电缆桥架严重腐蚀 13. 电缆线保护套管老化断裂

14. 铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞 15. 乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电 16. 开关按钮对应设备位号标识不清 17. 车间内有零乱不明电缆 18. 应急照明灯未装或已坏 19. 露天电动机无防护罩 20. 操作现场照明度不够

21. 设备与电气不配套(小牛拖大车、老牛拖大车)形成电气设备发热损坏、起火

22. 电气设备、电缆桥架上冲水

23. 防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光

三、静电

24. 在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良

25. 在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气 26. 超过安全流速(v2<0.64/d)输送汽油、甲苯、环己烷等液体 27. 氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s 28. 将汽油等从高位喷入贮罐底或地面

29. 在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中

30. 在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动

31. 在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面 32. 向塑料桶中灌装汽油

33. 用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面

34. 不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地

35. 存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施

36. 用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯 37. 用压缩空气输送或搅拌汽油 38. 防爆洁净区未使用防静电拖鞋

39. 接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重 40. 高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带

四、生产现场

41. 贮存原料或废料较多 42. 现场“跑、冒、滴、漏”多 43. 保温层损坏 44. 缺有效防护栏 45. 常闭式防火门常开

46. 存有粉尘(镁粉、锌粉等)的操作岗位，未及时清理 47. 金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放 48. 消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行

49. 灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求 50. 废料桶有多张标签

51. 强氧化剂(双氧水、高锰酸钾等)堆放在木架上 52. 钢平台晃动幅度过大 53. 钢平台或钢柱腐蚀严重 54. 局部区域溶剂浓度超标 55. 高处阀门手柄、铁棒等易跌落 56. 混凝土楼面震动大 57. 室外钢棚或屋顶杂物多 58. 防毒器材过期或失效

59. 生产现场存放有非生产用具(食品、报纸、小说) 60. 缺乏夏季的防暑降温设施 61. 室外小管径水管冬季未保温

62. 车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏 63. 车辆未装阻火器进入生产现场

64. 易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵 65. 反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称 66. 大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险

67. 库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢 68. 生产现场地面存放铁板、钢管

五、人员、现场操作

69. 没有岗位操作记录或操作记录不完整 70. 吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品 71. 存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象 72. 粉体等投料岗位未戴防尘口罩 73. 快速开关阀门

74. 分层釜、槽底阀分层后未关

75. 分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料 76. 高温釜、塔内放入空气

77. 提取催化剂(如钯碳、活性镍等)现场散落较多

78. 用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花 79. 噪声环境未戴防耳器或耳塞 80. 贮槽超压使用

81. 使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换 82. 烟尘弥漫、通风不良或缺氧 83. 带压开启反应釜盖

84. 员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长 85. 紧急阀门或紧急开关不易操作

86. 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋

六、土建

87. 可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施(如阻燃材料封堵)

88. 有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面

89. 出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志 90. 厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重 91. 有大风时，钢窗玻璃易脱落 92. 楼梯太窄或较陡

93. 室内排水不畅或低洼处长期积水、积油 94. 通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间

95. 在不明地下管线(水管、电缆等)情况下，随意开挖路面 96. 使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土 97. 在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护

98. 施工中出现异常情况(管道断裂、泄漏等)，未立即停工进行应急处理

99. 挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明

100. 发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业 101. 没有防止地下空罐、空池上浮的措施 102. 在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施(如劳保用品、监护人落实等)，防范措施未到位的情况下作业 103. 在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工

七、生产检修

104. 在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施

105. 动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火 106. 超负荷吊装

107. 工具或吊物未合理固定

108. 未配备或未穿戴防护用品(安全帽、安全带等)

109. 无警示标志或标志已模糊不清(如防止触电、防止坠物等) 110. 检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施

111. 电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接 112. 盲目进入污水池、深沟、深池作业 113. 冬季管架结冰滑，无防滑措施

114. 安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训 115. 直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业 116. 高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业 117. 高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置

118. 有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具 119. 高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等 120. 清理出的危险物料由高层向下层散落 121. 用吊装机械载人 122. 夜间作业无足够照明

123. 遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业 124. 釜内作业时，釜外无两人以上监护

125. 釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子 126. 进罐作业前，未对釜进行有效清洗

127. 进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体(CO、H2S)浓度

128. 进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离

129. 检修过程中，未对釜内定期取样分析 130. 釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子 131. 进罐作业时，没有执行“双检制”

132. 釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V 133. 检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用 134. 长时间在釜内作业未轮换 135. 检修时，釜内缺必要的通风设施 136. 在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊 137. 进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫 138. 快速升温或急速冷却搪玻璃釜

139. 使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内 140. 使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套 141. 选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核

142. 检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行

143. 检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手 144. 检修未经运行确认即投料生产

八、生产工艺

145. 存在突发反应，缺乏应对措施及培训 146. 随意改变投料量或投料配比

147. 改进工艺或新工艺，未进行安全评估 148. 工艺变更未经过严格审订、批准 149. 工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作 150. 使用高毒物料时，采用敞口操作 151. 未编写工艺操作规程进行试生产

152. 未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项 153. 所用材料分解时，产生的热量未经详细核算 154. 存在粉尘爆炸的潜在危险性

155. 某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险 156. 原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险 157. 工艺中各种参数(温度、压力等)接近危险界限 158. 发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施 159. 没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施

第二篇：化工行业安全生产常见隐患

一、设备设施

(一) 反应釜

1、减速机缺油

2、安全阀未年检、未建立台帐

3、温度计未年检(内检)、损坏

4、压力容器压力表超期未年检、损坏或物料堵塞

5、爆破片到期未更换、未建立台帐

6、 爆破片下装阀门未开

7、压力容器没有铭牌、专用标签

8、搪瓷釜搪瓷脱落

(二)贮槽、罐区、槽车(危化品)

9、液位计模糊或损坏、堵塞

10、常压贮槽带压使用

11、低沸点溶剂贮槽(或桶装)受阳光直射

12、危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌

13、槽车在装卸过程中未有效接地

14、槽车贮罐的安全附件(压力表、温度计、安全阀)无检验日期或存在失效

15、槽车罐体未标明压力容器下次检验日期

16、卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上

17、槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员

18、卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出

19、在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作

20、装卸甲醇、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子

21、槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路

22、装卸人员未持证上岗、未办理《装卸安全许可证》

(三)管道及管件

23、管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理

24、视镜玻璃损坏

25、60℃以上(包含)高温管道未保温或无警示标识

26、管道物料及流向标识不清

27、废弃管道未及时清理

28、管阀安装位置低，易撞头或操作困难，无警示标示

29、高温管道边放置易燃易爆物料的桶或电线 30、玻璃管液位计没有防护措施

31、压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验

32、压力管道未建立档案、操作规程

33、不按操作规程操作

(四)输送泵、真空泵

34、异常响声

35、易燃易爆溶剂输送泵出口未装压力表或止回阀

36、长期(1个月以上)停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结

(五)气瓶

37、乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米

38、气瓶使用后，气压小于0、05mPa

39、气体钢瓶没有防倒措施 40、乙炔气瓶放倒使用

41、气瓶颜色模糊不清

42、氧气瓶瓶口不得有油渍

二、电器仪表

43、防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆

44、 配电室内杂物较多、无防鼠板或防鼠板失效

45、 开关按钮对应设备位号标识不清

46、 应急照明灯未装或已坏

47、 电机转动轴部位无防护罩

48、 操作现场照明度不够

49、压力表无上限标识

三、静电

50、 易燃易爆场所设备未接地或接地不良：如反应釜、离心机、管道、贮槽、冷凝器、输送泵

51、静电跨接未接或脱落：法兰等

52、 在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动

53、 在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面

54、 不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地

55、人进入易燃易爆场所未抚摸静电桩3秒以上

56、未使用防静电皮带：如离心机、输送泵等

四、生产现场

57、 物料未定点摆放

58、 现场“跑、冒、滴、漏” (如垫圈泄漏、水管、物料管道破损造成的泄漏、泵泄漏等)

59 、存在腐蚀情况：设备管道、压力表、气体报警仪探头腐蚀、接地扁钢、腐蚀严重、钢平台或钢柱腐蚀严重 60、 保温层脱落 6

1、 常闭式防火门常开

62、 消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行 6

3、 原料、废料等桶有多重标签 6

4、 高处阀门手柄、铁棒等易跌落 6

5、 防毒、逃生器材过期或失效

66、 生产现场存放有非生产用具(食品、报纸、小说) 6

7、 室外小管径(40mm以下，包括)水管冬季未保温 6

8、洗眼器出水浑浊或有遮挡物 6

9、 车辆未装阻火器进入生产现场

70、 易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵 7

1、电动葫芦无门栓或门未栓，不用时不在一楼放置 7

2、设备震动异常：泵、离心机等

五、人员、现场操作

73、 没有岗位操作记录或操作记录不完整 7

4、 吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品 7

5、 存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象 7

6、 快速开关阀门

77、 分层釜、槽底阀分层后未关 7

8、 噪声设备开启时，未戴防耳器或耳塞 7

9、 带压开启反应釜盖

80、 紧急阀门或紧急开关不易操作

81、 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋、泡沫鞋 8

2、 在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施(如劳保用品、监护人落实等)，防范措施未到位的情况下作业 8

3、上下楼梯不扶栏杆

六、生产检修

84、 动火作业无监护人或监护人由未经培训员工担任或违章动火 8

5、 未配备或未穿戴防护用品(安全帽、安全带等)或未正确佩戴 8

6、 电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接，电焊机电线走易燃易爆管道等，如走乙炔气管上造成起火。 8

7、 安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训 8

8、 高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置 8

9、 用吊装机械载人、吊机无安全资质

90、 遇有五级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业 9

1、 釜内作业时，釜外无两人或以上监护

92、 釜内检修时，没有切断电源并挂“禁止合闸”的牌子 9

3、 进罐作业前，未对釜进行有效清洗

94、 进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体(CO、H2S)浓度

95、 进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离

96、 检修过程中，未对釜内定期取样分析 9

7、 釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子

98、 釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V 9

9、 长时间(超过2h)在受限空间内作业未轮换

七、生产工艺

100、 随意改变投料量或投料配比 10

1、 改进工艺或新工艺，未进行安全评估 10

2、 工艺变更未经过严格审订、批准 10

3、 未编写工艺操作规程进行试生产 10

4、 没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施

八、消防安全

10

5、消防栓、消火栓、灭火器(箱)、消防沙池等正面1米内有遮挡物

10

6、气体报警、火灾声光报警不联动

10

7、可燃气体探头等安装高度不在0.3-0.6米范围内，0.5米范围内有遮挡物

10

8、消防泵不在自动档 10

9、应急通道、消防通道被遮挡

110、消防栓不出水

1

11、灭火器缺少或已过期、罐体腐蚀超过1/3或消防栓缺少配件，消防水带破损、消防枪与水带链接不牢靠 1

12、擅自挪用消防设施

九、仓库

1

13、高温(30℃以上)储罐、仓库无降温措施

1

14、易制毒易制爆台账出入库台账更新不及时，台账记录错误等; 1

15、易制毒、易制爆、危废库下班后不上锁; 1

16、危废随意丢在危废库门口不入库; 1

17、易相互反应的物料堆放在一起 1

14、治安巡检未按要求巡检或记录不完全

十、生活区

1

15、溶剂、样品存在混放情况

1

16、检测仪器无保养计划，或有计划未实施 1

17、工作平台是否干净整洁 1

18、压力锅操作过程中无人监护 1

19、配制溶液时未戴劳动防护用品

120、应急救援器材不完好：灭火器压力不正常、正压式呼吸器压力不足等

1

21、下班后水电气不关

1

22、员工上下班骑车不戴头盔、夜间不戴反光条

1

23、上班期间上网看无关工作的视频(含用手机看视频)、听音乐、玩游戏等

第三篇：车间安全隐患

一、 油漆

1,松香水库存过多，要求少进多送。储存地点要求阴凉，通风，配备灭火器。

二、用电安全

1，配电箱必须有门锁，平时为关闭状态，配电箱上，内部不准放任何物品，接电必须由电工操作。

2，门卫室内，禁止使用除空调外的其他大功率的电器。

3，车库充电线路必须保证无裸线，老化等现象，同时配备灭火器。

4，车间使用排风扇，电动工具及焊机线路电工要经常排查，如有问题，及时更换。确保无漏电，避免短路。

三、 气体使用安全 1， 气体配送时，车辆不允许直接进入本公司，应将车辆停放在大门外，使用由我公司提供的专用器械(注1)运输至公司指定位置。运输过程中要求轻拿轻放。 2， 各类气体应放置在指定位置，氧气，乙炔不能放一起，各类气体气罐要求固定在指定笼子(注2)内，防止倾倒，致使气体泄漏，爆炸。 3， 使用各类气体时，工作人员必须将罐子固定在相应位置上，气罐上的阀头指向无人区域。 4， 气割装置要求，氧气，乙炔不能放置在一起，必须相隔10米以上，氧气，乙炔出口段用硬管。 5， 食堂使用煤气必须注意安全，定期检查皮管，管路的损耗情况，防止泄露，如有问题及时更换。

四、 行车使用 1， 行车吊装要使用安全的吊装工具(注3)，不准用螺丝，撬棒等代替，不准斜吊，如无法操作，申调叉车(注4)，必须确保吊装的安全性。 2， 3， 行车路线要规范，避开正常行人道，吊装结束时行车要开至指定位置。 行车司机要定期检查行车的各项性能指标，绳索的磨损情况，螺丝有无松动等，如发现问题及时反馈处理。

五、 安全防护

1， 焊工打磨，油漆工喷涂除锈必须佩带眼睛，或者头罩。

注1：专用器械公司暂时没有，现已申请购买中。

注2,：笼子是专门存放气罐的装置，气体必须防至笼子中，固定好，气体分开存放。

注3，吊装工具公司暂时没有，现已申请购买中。 注4，小型叉车申请购买中。

苏州市高普超纯气体技术有限公司

2014-8-7

第四篇：车间安全隐患排查总结

以开展各类安全活动为载体，强化安全隐患排查与整治力度，牢固树立“安全是企业的第一政治、安全是第一责任、安全是第一效益、安全是职工的第一需要”的观念，逐步形成健康的企业安全文化，营造浓厚的安全氛围，圆满地完成了2010年安全生产目标。

组织车间各班组紧紧围绕厂“八大杜绝”开展各类事故演习，在演习过程中要有签到，有记录，有总结及评估。

坚持安全自查自纠、群监网、零点活动、车间定期检查等活动，形成了查隐患，抓 “三违”的良好氛围，2010年度车间共计查出隐患530余项，并全部整改，查出“三违”人员81人次，并全部在全车间范围内通报批评。使广大职工形成了“从要我安全到我要安全”的良好意识。

设备安全是车间安全生产的一个重要方面，为确保设备完好率，车间实行车间抓设备隐患整改、检修人员抓重点设备巡查和日常维护、运行人员负责全面巡查和设备缺陷记录的三级管理办法，同时结合厂安全元素化管理，加强点巡检工作，确保设备隐患在萌芽中发现，及时制定整改计划，落实方案。从而使设备在最佳运行状态下工作，为安全生产提供设备上的保障。

做好对车间所有设备的春季检修及秋季检修工作。积极开展设备隐患大排查工作，车间认真组织，周密安排，在各班组中开展了设备隐患自查自纠工作，并定期组织班组长以上人员开展对车间所属设备特别是特种设备进行了专项检查，并对查出的问题及时整改。

1、车间成立了五精管理和精细化管理小组，坚持夜间巡查、坚持每天一检查一通报，查出问题全部整改，并在每月月底进行月度评比。

3、车间严格要求班组长现场监督指导各项工艺和操作的过程监控，并制定了“班组长不在现场，职工拒绝作业”安全警示牌，确保

各项操作做到标准化作业。

三、存在不足：

1、广大职工安全意识需进一步加强。

2、设备点巡检工作做的还不够细，需进一步加强对车间所属设备特别是特种设备的点巡检工作，确保车间设备安全稳定运行。

3、精细化、规范化操作还需进一步加强，由于精细化、规范化操作不到位，车间部分低铁槽较少，化爪、化环现象出现较多。

三、加强隐患排查，做好隐患治理

为保证安全生产工作目标的实现，我们重点加强了安全检查与缺陷隐患治理工作。我们始终坚持“狠抓安全措施整改”的原则，大力普查安全缺陷及隐患，针对查获的安全隐患和薄弱环节，进行整改落实，采取一切可行的处理办法和措施，切实加大整改力度，做到决不放过一个隐患，不留一个死角，根据检查情况，按轻重缓急，有计划、有步骤的推进了安全隐患大整改工作，并注意在整改进行过程中严格落实《电力安全工作规程》的相关规定，认真做好工作人员的安全防范措施，认真执行“两票三制”制度，认真分析工作现场可能出现的危险点和危险源，坚持工作现场“一对一”监护制度，为真正实现安全生产工作长周期健康发展奠定坚实的基础。

总之，安全工作是一项综合工作，要靠全体干部职工共同努力，要常抓不懈。抓安全管理，要狠抓违章操作，遇事要严肃处理，决不手软。在今后的安全工作中，厂全体员工决心团结一致，排除万难，总结经验教训，勤勤恳恳地工作，在新的一年里，继续发扬严、勤、细、实的工作作风，安全供电保连运，为公司生产系统的连运保驾护

航。

存在不足：

1、 安全管理制度不完善需进一步细化和提高。

2、班组安全管理水平层次不齐业务技术水平、工作积极性主动性责任心进一步提高加强。

3、 沟通协调力度、落实执行力不够进一步完善提高。

4、 安全管理工作还应更全面、更扎实、更深入、更务实，处罚力度应进一步加大，安全措施要更加规范化、精细化、需进一步提高。

5、 我们车间安全和技术培训力度不够仍需要提高，工人安全意识也进一步提高。

6、 安全硬件设施有助于逐步完善。

7、 安全活动太少进一步提高要多样化、精细化向标准化迈进。

存在安全隐患

(1)***电缆沟需加防护

(2)风机电源需完善

下步安全生产防范措施及要求

(一)突出设备“龙头”作用，加强机电设备安全管理加强设备安全管理，提高设备的安全性能和技术性能，促进安全生产，是我们**车间安全管理的核心。在设备使用与维修方面，

一、加强重点设备的点检和巡检力度，明确点

巡检路线、部位，强化点巡检人员的责任，采取必要的安全技术措施，对设备存在的不安全因素加以控制和消除，保证设备具有良好的安全和技术性能。二要纠正和克服重生产、轻维修、重使用、轻管理，不顾安全而拼设备的行为。三要健全和完善设备使用与维修责任制，以“谁使用谁负责、谁检修谁负责”为原则，把设备的完好率和安全运行情况作为车间、班组以及操作、维修人员的责任目标进行考核，充分运用经济手段来加强设备安全管理，实现安全工作目标，实现设备的本质安全。

(二)强化领导责任，全面落实安全生产责任制

全面落实车间各级安全生产责任制是实现我们车间安全生产的根本保障。树立车间一把手为安全生产第一责任人，以职责清晰、权限明确、奖罚分明为原则，建立健全车间各级安全生产责任制，形成严密的安全生产责任体系。弘扬“严、狠、细、实、快、新、准”的安全工作作风，采取制约和激励相结合的措施，把我们车间各级安全生产责任制落实到位，为实现安全生产提供有力的保障。

(三)深入贯彻安全方针，加大安全隐患排查与整治力度，严格防止事故发生。

认真贯彻“安全第

一、预防为主，综合治理”的安全方针，积极组织车间各班长及相关骨干人员对重点岗位和部位加大安全检查力度，并制定《班长安全包片制度》，本着：讲安全宁可“小题大做”、除隐患切“得过且过”的思

想，把一些平时认为是小的隐患当作大的事故处理。做到橫管到边，竖管到底，不留死角，全方位、多角度地去检查。

1、 安全检查形式

(1) 公司级安全检查，由公司安管部及安全员进行全司的巡回安全

检查，对检查过程中发现的不安全隐患及时上报给有关部门，对生产现场不安全行为不端，及时发现并加以制止，做小问题现场解决，一般问题限期解决，重大隐患迅速上报公司，由公司统一解决。

(2) 车间级安全自查，由车间主任组织有关人员进行检查，每月至

少两次，以便及时发现本单位的各种隐患，对于自行能解决的隐患，车间自己解决，重大隐患及时上报安全主管。

(3) 由班组长负责进行，每周一次，发现问题及时找有关人员排除，

重大、隐患要做到逐级及时上报。

专业性检查：由安全部门会同有关业务部门的负责人及时对以

二 开展安全隐患排查，消除安全隐患

车间制定了详细的安全考核制度，如安全教育，安全检查，安全防护装置，防护用品，安全卫生，安全警示等。通过对各个班组责任区域的安全检查，对排查的隐患及时整改，车间安全工作取得了明显的进步，十一月份车间内部组织安全排查4次，发现安全隐患共17处，发现隐患后车间积极组织相关人员限期整改，并制定相关安全防范措施，组织相关安全控制点的责任人及时学习，强调班前十分钟安全检查的重点及其重要性。

第五篇：车间安全隐患排查总结

以开展各类安全活动为载体，强化安全隐患排查与整治力度，牢固树立“安全是车间的第一政治、安全是第一责任、安全是第一效益、安全是职工的第一需要”的观念，逐步形成健康的车间安全文化，营造浓厚的安全氛围，圆满地完成2012年安全生产目标。组织车间各班组紧紧围绕 “安全生产月”开展各类安全隐患排查工作。坚持安全自查自纠、车间定期检查等活动，形成了查隐患，抓 “三违”的良好氛围，使广大车间职工形成了“从要我安全到我要安全”的良好意识。下面将具体工作总结如下：

一、以人为本，加大安全宣传教育

为营造良好的安全管理氛围，让员工从思想上认识理解车间重视安全管理是车间对员工人身安全负责，车间领导严抓安全管理是对员工的关心与爱护，员工遵章作业，关心安全是对自己负责、对家庭负责、对车间负责的根本职责;消除员工安全抵触心理，自觉拥护安全管理工作。树立“以人为本，安全第一”的管理理念，让员工对车间有安全感、亲切感、归属感和使命感。

二、抓好车间设备管理

设备安全是车间安全生产的一个重要方面，为确保设备完好率，车间实行抓设备隐患整改、检修人员抓重点设备巡查和日常维护、运行人员负责全面巡查和设备缺陷记录，同时结合车间安全元素化管理，加强点巡检工作，确保设备隐患在萌芽中发现，及时制定整改计划，落实方案。从而使设备在最佳运行状态下工作，为安全生产提供设备上的保障。做好对车间所有设备的检修工作。积极开展设备隐患大排查工作，车间认真组织，周密安排，在各班组中开展了设备隐患自查自纠工作，并定期组织班组长以上人员开展对车间所属设备特别是特种设备进行了专项检查，并对查出的问题及时整改。

三、加强隐患排查，做好隐患治理

为保证安全生产工作目标的实现，我们重点加强了安全检查与缺陷隐患治理工作。我们始终坚持“狠抓安全措施整改”的原则，大力普查安全缺陷及隐患，针对查获的安全隐患和薄弱环节，进行整改落实，采取一切可行的处理办法和措施，切实加大整改力度，做到决不放过一个隐患，不留一个死角。在5月上旬对车间电器设备，有隐患的插头、插座、空气开关进行了一次全面检查和跟换，消除了安全隐患;5月中旬对公司所有CNG车辆进行了一次从钢瓶、加气口、发动机周边气管路的全面检查，把发现的问题及时让烂天达公司修复，消除了安全隐患;5月下旬对公司所有车辆进行了一次安全排查，特别对旧车线路进行了整理和固定，防止由电线引起的自然，消除了安全隐患。根据检查情况，按轻重缓急，有计划、有步骤的推进了安全隐患大整改工作，认真做好维修人员的安全防范措施，认真分析工作现场可能出现的危险点和危险源，为真正实现安全生产工作长周期健康发展奠定坚实的基础。

四、彻实抓好教育培训，增强自我防范意识。

安全事故的发生主要由物的不安全状态和人的不安全行为引起。车间有针对性加大安全生产宣传教育和培训力度，利用事故案例教育、警醒车间员工的安全意识、强化安全技能;将对员工的安全知识教育作为重点工作来抓，不断提高员工的安全思想意识，促使每一位员工在生产工作中都必须自觉严格遵守各项安全管理制度，增强自我安全防范意识，规范自我作业安全行为，并做到相互监督、相互协作，切实做到“三不伤害”。 加强用工管理和安全培训，尤其加强对CNG车维修方面的安全培训，确保维修CNG车辆的规范作业。

总之，安全工作是一项综合工作，要靠全体干部职工共同努力，要常抓不懈。抓安全管理，要狠抓违章操作，遇事要严肃处理，决不手软。在今后的安全工作中，车间全体员工决心团结一致，排除万难，总结经验教训，勤勤恳恳地工作，在今后的时间，车间将继续发扬严、勤、细、实的工作作风，为公司车辆正常运营保驾护航。

**公司车间 2012年6月5日