煤焦油深加工,升级正当时

煤焦油加工所得产品在医药、农药、染料、合成纤维等领域具有一定的不可替代性, 且在苯类同系物中, 两环以上的杂环芳烃几乎全部来自煤焦油。这使得发展焦油化工成为许多国家关注的重要课题之一, 各国都在积极开发研究煤焦油深度加工和分离的新技术, 以生产适销对路和高附加值的精细化工新产品。

在不久前举行的2014年 (第二届) 中国煤焦油深加工技术发展论坛上, 一些业内人士认为, 随着我国煤化工产业的发展和对环境保护要求的日益提高, 国内的煤焦油深加工行业正在面临一次重要的产业升级, 未来的煤焦油工业将向集中化、精细化、深加工方向发展。

上游不景气, 行业效益出现分化

近年来, 随着钢铁工业发展进入平台期, 为钢铁产业发展提供支撑服务的焦化行业受煤和钢铁产业的双重压力, 已处于生存与发展的关键时刻。

中国炼焦行业协会数据显示, 2013年, 我国焦炭产量为4.76亿吨, 比上年增产3582万吨, 增长率达8.13%;全国28个生产焦炭的省 (市、区) 中焦炭产量超过1000万吨的省份有11个, 超过2000万吨的省份达8个, 位居前三名的山西、河北、山东的焦炭产量分别为9077万吨、6396万吨和4317万吨;全行业实现利润约79.22亿元, 但从行业总体看, 利润率大大低于全国工业平均值, 而且企业亏损面为38.87%, 亏损额达117.7亿元。

正是因为盈利状况不佳, 使得焦化企业开始努力做好产业链的合理延伸。其中, 煤焦油加工成为企业增收的重要手段之一。笔者了解到, 焦化行业这种增产不增效的状况使独立焦化企业经营效益正在出现分化, 在焦炭消费量较高地区, 焦炉煤气利用、煤焦油回收与加工做得较好的焦化企业, 如山东、河北和江苏等省的大部分独立焦化企业在2013年盈利状况较好。有专家预计, 焦炭产业的低盈利现状将间接推动下游煤焦油深加工行业的发展和升级, 未来煤焦油价格将会持续走高。

政策频出, 助推产业升级

经过近年来的快速发展, 我国已成为世界产量最大、出口最多的炼焦大国。但炼焦行业的盲目扩张, 不仅影响了行业自身的健康发展, 也造成了下游煤焦油部分产品产能过剩、开工率低、供大于求等问题。为此, 国家有关部门出台产业政策的步伐正在加快。

2004年12月, 国家发改委颁布了《焦化行业准入条件》;2008年12月, 工信部对《焦化行业准入条件》进行了修订, 颁布了《焦化行业准入条件 (2008年修订) 》;2014年3月, 工信部对《焦化行业准入条件》进行了第二次修订, 颁布了《焦化行业准入条件 (2014年修订) 》。

根据新版《准入条件》, 炼焦企业生产能力应不小于100万吨/年, 同时配套煤气净化 (含脱硫、脱氨) 和煤气利用设施;煤焦油加工企业单套处理无水煤焦油能力需不小于15万吨/年;苯精制企业单套处理粗 (轻) 苯能力不小于10万吨/年。

此外, 国家已取消了焦炭出口的高关税和出口配额, 目的是适应当前国际市场焦炭供需的基本平衡, 构建新的市场, 促进我国焦化行业的科学可持续发展。

有业内人士分析指出, 以上产业政策将淘汰能耗高、污染严重、装备水平落后的煤焦油加工工艺, 进一步推动我国煤焦油加工的集中处理, 向建设规模大、技术先进、节能环保的世界一流煤焦油加工厂方向发展。此外, 焦化行业国际市场的扩展, 将进一步促进煤焦油行业开发下游新产品, 扩大产品品种, 配合化工、医药、材料等市场要求, 开发出附加值高的产品。

集中加工, 装置迈向大型化

煤焦油深加工已经有60年历史, 世界上一些发达国家纷纷将煤焦油进行集中加工, 提取精细化工产品。德国煤焦油加工厂最大单套生产规模为50万吨/年, 可以生产不同品级的产品百余种;日本单套最大生产规模为60万吨/年, 产品品种超过百种。

据了解, 目前我国煤焦油深加工能力已超2000万吨/年, 主要分布在华北和华东, 其中华北地区的加工产能为46%, 华东地区为20%。我国的煤焦油产业已经逐渐形成了河北邯郸、河南安阳、河北唐山、山东济宁、山西晋中、辽宁鞍山、内蒙古乌海、湖北武汉、上海和江苏等地区大型煤焦油加工产业格局, 为延伸开发产业链奠定了物资基础。同时, 截至2013年底, 我国已经有2套50万吨/年的煤焦油处理装置在生产运行。

业内人士指出, 未来, 在逐渐淘汰耗能高、污染严重、装备水平落后的间歇蒸馏、间歇酸碱洗涤、间歇结晶加工技术和污染大的沥青成型工艺后, 我国煤焦油加工处理的集中度将得到进一步的提高。

中国炼焦行业协会专家委员会首席专家杨文彪认为, 煤焦油的集中大型化加工不仅是焦油深加工利用的基础, 也是煤焦油含有的稀缺资源开发的关键。推进中国的煤焦油企业大型化发展, 建成几个可以与美国考柏斯、德国吕特格、日本新日化和杰富意等大企业相媲美的世界级煤焦油加工企业, 是中国成为世界焦化强国的必由之路。

强强联手, 构建循环经济产业链

笔者在采访时还了解到, 目前一批焦化企业正在进行兼并重组和战略合作, 不断加强“煤—焦—钢—化”产业链的建设, 推进焦化企业的联合重组和产业结构的优化。鞍本集团、宝钢焦化、平煤武钢已成为特大型焦化集团, 加快了钢铁生产用焦炭的自给和大型焦化园区的建设;旭阳集团、开滦集团、神华能源集团、内蒙古庆华集团、陕西黑猫、河南平煤集团、山东潍焦集团、山东金能能源及山东焦炭集团等作为独立的商品焦生产企业的快速发展, 建设“煤—焦—化”等产业链或煤焦化工循环经济园区, 提升了企业的市场竞争力。

此外, 山西和山东两个焦炭生产大省先后出台了省级焦炭产能整合和转型发展规划指导意见, 正加大落实;河南安阳地区焦化企业也开始进行区域整合;上海宝化与乌海黄河工贸集团正在建设煤焦油加工合作项目, 为推进西部地区的煤焦油资源加工提供了新模式。

河北邯郸磁县经济开发区则利用地域优势、资源优势, 延伸产业链条, 着力打造国家煤焦油加工产业基地, 使得水、电、煤气、蒸汽、污水处理等综合循环利用。同时, 该开发区形成了以煤焦油综合利用链、精细化工链等为主的四大产业链条, 产品附加值大幅提高, 市场竞争力得到增强。

科技创新, 产品走向“精特新”

经过“十一五”的发展, 我国煤焦油加工产品研发和市场开拓取得重大突破, 已实现规模化生产的产品包括:沥青类、萘类、酚类、油类及其衍生产品等系列共计70余种, 并广泛应用于建筑、医药、农药、塑料、轮胎、染料等领域, 与国外的差距逐步缩小。

进入“十二五”, 焦化行业加快了兼并重组和整合的步伐。对于竞争激烈的煤焦油加工产业, 业内专家一致认为, 产业发展的出路在于产品的“精特新”。当前, 应该加快整合企业和科研院所的技术力量, 建立以企业为主体的焦油深度加工技术开发创新体系;加大在科研方面的投入, 集中人力和物力进行分离工艺、分离装备和裂解开环加氢等技术研究, 提高煤焦油中各单组分的分离效率, 形成系列成套的生产工艺技术和装备, 纵深考虑产品分离工艺的灵活性;根据市场需要及时调整产品质量和品种, 提升煤焦油企业的综合实力和经济效益。

2011年, 我国自主开发的新型路用煤沥青系列改性材料开始在山西高陵高速公路推广应用。这对未来使用煤沥青替代石油沥青修路, 具有重大的战略性意义。此外, 煤焦油沥青深加工产品种类还拓展到煤系针状焦、沥青焦、改质沥青、中间相沥青、中间相碳纤维、包覆用沥青等领域。

2013年4月, 中/低温煤焦油全馏分加氢多产中间馏分油成套工业化技术 (FTH) 在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的鉴定。专家组认定, 该技术为世界首创, 并为我国煤代油战略开辟了一条经济、环保、节能、可行的新途径。

一系列的组合拳, 标志着我国正凭借丰富的煤焦油资源优势, 不断加大科研投入, 积极研发新技术, 朝着世界煤焦油加工中心的方向迈进。