摘要：以某车型汽车双色前大灯装饰盖为例，通过对零件结构进行改进、优化，相应注塑模具结构进行改进，采用合理的模具结构设计方案，提出了倒装双色注塑模具新方案，从而解决了该零件可以实现双色注塑生产。以下是小编精心整理的《模具设计研究论文(精选3篇)》，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助！
模具设计研究论文 篇1：
高压隔膜片注塑模具设计研究
摘要：利用热流道技术，可以实现大型隔膜零件的高效生产及实现高成品率，将隔膜片原来使用压缩模具改变为注塑模具。文章对高压隔膜片注塑模具进行了介绍，并以注塑模具的基本型设计和结构设计为主要内容，对隔膜注塑模具设计中可能出现的问题提出了相应的措施，提高了隔膜片生产制造设备的整体效率及成品率。
关键词：高压隔膜片；注塑模具；隔膜模具；模具设计；生产制造设备 文献标识码：A
隨着社会经济的快速发展，环保科技的发展对于高压压滤机膜片的使用量和需求量越来越大，在这种情况下，普通采用压缩模具的生产膜片的方法，已经不能满足市场的需求，故如何提高产量、优化和创新隔膜片生产成为关键，提高隔膜片产量成为我司及同行的发展重点。本文主要对能够提高隔膜片生产量和高压隔膜片质量的注塑模具设计进行简要的分析。
1 高压隔膜片注塑模具基本概型设计
隔膜属于薄壁浅腔或者是片状零件，所需要的锁模力和成型面积都很大，但最后的开模行程、注塑量和容模厚度却需要的很少，甚至经常不到设备总行程的20%，例如一件隔膜片直径1200mm其厚度只用25mm，其所要的脫模行程是很短的。隔膜片模具设计时，必须考虑采用热流道以及多个浇口布置，使得入料均衡。分型面必须设计在背面平整的位置。采用单层型腔模具设计，若条件允许也可采用双层型腔模具那样在相同设备、压力条件下效率提高1倍。
2 高压隔膜片注塑模具结构设计
通过以上分析了解到，腔隔膜片注塑模具设计中需要严格遵循相关原则，并根据隔膜片产品的实际要求来制定相应的注塑模具设计方案以及注塑方案，才能保证隔膜片生产的合理性，因此首要考虑隔膜片产品的结构特点进而去思考注塑模具的结构设计，以下主要从几方结构设计展开分析：产品特点分析、浇注系统、冷却系统等，每一项技术是否合理是直接影响到隔膜片注塑件的质量，具体分析研究如下。
2.1 产品特点分析
产品外形如图1和图2所示：
通过三维建模，分析该零件重量10kg，面积大，且结构有一定的复杂性，沟槽多，厚度不均性大，对平面度要求极高，表面粗糙度要求高。故而在模具设计时对于收缩率控制严格，应该在模具设计时考虑收缩对精度的影响，特别在冷却和保温系统做到均匀收缩。
2.2 浇注系统
普通注塑模具的浇注系统在运行时，不仅需要对模具进行浇口流道分布等设计，而且对设计人员设计经验要求高，在运行投产时更需要大量的脱流道凝料，故而本设计采用开放式热流道的浇注系统，不仅节约了大量的脱流道凝料，还大大提高产品的稳定性、成品率，确保模具高效运作，为我司节省大笔资金。除此开放式热流道之外还考虑了针阀式热流道，虽然针阀式在此产品应用上有更好的效果，但是考虑到后者价格贵是前者价格的5倍，综合产品生产的经济性，最终选定前者作为本模具的浇注系统。
根据产品特点浇口成星型布置，使得产品融合好，收缩时能够很好的补料，在喷嘴的选择上考虑内热式和外热式两种喷嘴，最终选择外热式，这种对压降损失小，特别是注塑后期补压时能够较好地进行补压。
注意，外热式喷嘴的喷嘴运作效果会受到外界因素的干扰，一旦被干扰，便会出现浇注不顺利的问题，进而出现众多制件的残废品，有甚者出现浇注系统损坏的情况，造成原料的浪费。因此，在模具浇注系统运作和制件成型时，都要确保热喷嘴处于半绝热的状态，避免受到外界的干扰和影响，确保浇注系统的注塑顺利。
2.3 冷却系统
高压隔膜片注塑模具设计需要考虑到冷却系统设计，冷却系统设计得是否合理直接影响到隔膜片的生产效益，甚至会影响到生产机械的散热而引发故障等，因此在高压隔膜片注塑模具设计的过程中，必须要注重冷却系统的设计。在设计完浇注系统后，便是隔膜片模具成型冷却系统的设计。一般的单层中小型注塑模具或原来生产隔膜的压缩模具并不需要特别的冷却系统，因此多采用自然冷却。但是，此零件较为大型且薄厚严重分布不均，且根据该产品结构所设计出来的注塑模具所具有特点是模具板面多、板厚、冷却效果差，所以在该模具的型芯和型腔板等多处位置都设计了冷却回路，不仅确保了模具的均匀冷却，还提高了冷却系统运作的
效率。
此外，在冷却回路的设计中，先是在型芯上开设环形冷却沟槽，为避免液体露出，沟槽间还要设置环形密封圈，让冷却水从冷却回路中最内圈的沟槽缓慢通入，最后从最外圈流出，而在底型芯上设计螺旋形循环水道；为方便生产加工制作多以直通式的冷却水道，但要注意水道要有一定宽度，若是水道宽度过窄，不仅会影响冷水在整体冷却回路中的水流速度，还会由于制件温度过高而造成水道内蒸汽过满、压力过大，进而影响机械设备的运作。
2.4 脱模机构和分型机构的设计
脱模机构和顺序分型机构是高压的隔膜片注塑模具设计中机械联合性动作较强的部分，面积大，在脱模时需要使得产品受力均匀的脱出，否则在产品脱出时将会损坏产品的密封面以及产品外观，此机构也是决定隔膜片最后成型的关键。
（1）脱模机构，为了塑件脱模和简化模具结构，所以将公模跟产品接触的是一个平面，那么首先需要将产品留在公模上面，然后采用平行的多组顶杆将产品顶出；（2）分型面的设计是至关重要的，本着分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整的原则，此产品的分型面放在平面处，分型面的排气至关重要，设置多组排气，并且将排气位置设计在料的终端，否则如此大的零件又在快速注塑的条件下，排气不畅通势必会造成废品，轻则影响产品各个方面的质量。
2.5 模具总装图
模具总装图如下：
3 高压隔膜片注塑模具的工作流程设计
简单的说，工作流程就是高压隔膜片注塑模具的注塑生产工艺，由于产品形状、结构的不同，因此工作流程也有着一定的差异，而且高压隔膜片注塑模具生产方式与其他隔膜片模具生产方式也有着很大的差异，因此，需要结合高压隔膜片注塑模具的具体施工条件以及施工要求进行工作流程的设计。
3.1 模具工作流程
依据上文高压的隔膜片注塑模具的结构设计，下面将模具的工作流程设计分为两部分：（1）第一步，包括浇注系统和冷却系统两部分，首先是启动冷却系统，引入冷水从型芯、型腔板二个位置的内部水道进入，充满直到螺旋式循环冷却回路都有冷水流动为止；等待冷水充满冷却回路后，启动浇注系统，外热式噴嘴调制半绝热状态，进行初期的制件浇制，并运向冷却回路，使得初期制件基本成型，注塑完毕后进行一定时间的保压；（2）第二步。在第一步完成制件的成型，第二步是制件的“出模”。模具开启，靠分型机构的作用，使得模具先拉出零件将零件留在动模上进行有效分型，等待达到预定距离后，注射机顶杆顶动出板，进而将隔膜顶离型芯，几十个均匀分布的顶出杆顶出，使得制品脱离型芯，至此，制件的完成品被完全脱离。
3.2 工作流程设计中应注意的问题
（1）浇注系统。在高压注塑模具中，浇注系统运用的是外热式喷嘴，且结合热流道技术的结构特点，使得使用外热式喷嘴时，不仅要考虑外热式喷嘴运行的半绝热状态，还要考虑热流道的温度控制，这也是热流道技术运用的难点之一，是工作流程设计最应当注意的问题。对物料配方确定后经过反复试模记录下最好的控制温度，模具选用闭环控制的热流道系统，此外，若改变了制件的物料配方，还要根据制件的塑料性能、成型温度和制品要求，重新设定适合的温控数值和精度。（2）冷却系统。冷却系统是一个承接系统，其不仅决定着浇注系统最后的成品，还影响着后续脱模机构及顺序分型机构是否能够继续运作。然而，冷却系统很容易受到外界和内部的影响和干扰。例如：冷却系统需要大量的冷水，一般厂家会选择循环水系统，然而一旦循环系统出现阻塞等现象，冷水供应不足，便会造成初品冷却失败，有甚者，冷却水管开裂，则如何确保冷却系统的冷水回路正常流通应当成为在模具设计中重点关注的问题。
4 结语
高压的隔膜片注塑模具和现有的压缩模具相比，产品生产效率提高了一倍，在资源有限的情况下，能够直接降低公司制件的生产成本，滿足节能减排的发展要求。并且，注塑件比压缩件产品致密度更高，大大提高了制件的寿命，真正地做到了节约投资、科技环保和提高生产效率，增强了商家的经济实力，实现了真正服务于客户，促进了国民经济的进一步发展。
参考文献
[1] 俞芙芳.塑料成形工艺与模具设计[M].武汉：华中科技大学出版社，2007.
[2] 彭满华，刘斌，邹仕放.叠层式注塑模具设计与应用现状分析[J].塑料科技，2009，（11）.
[3] 王振保，李辉，方少明.叠层式注塑模具的研究[J].橡塑技术与装备，2006，（1）.
[4] 郭幼丹，吴春笃，程晓农.超薄塑料隔膜片注塑模具设计与注塑过程控制[J].包装与食品机械，2011，（4）.
（责任编辑：黄银芳）
作者：苏马财
模具设计研究论文 篇2：
一种汽车外饰双色零件注塑模具设计与研究
摘 要：以某车型汽车双色前大灯装饰盖为例，通过对零件结构进行改进、优化，相应注塑模具结构进行改进，采用合理的模具结构设计方案，提出了倒装双色注塑模具新方案，从而解决了该零件可以实现双色注塑生产。
关键词：汽车零件 外饰件 双色注塑模具 模具设计
1 引言
汽车零件的外观感知质量直接影响到消费者对汽车的评价，零件的造型、零件间匹配的间隙、段差是评价外观质量的直接因素，因此，整车开发前期，对汽车各零部件DTS（Design Tolerance Specification即设计公差规范）的要求有专门的要求，汽车外饰件的DTS是检验开发感知质量的第一标准;以往开发经验，因前蒙皮总成与前大灯的配合区域为硬质塑料，设计保留一定的间隙要求，现某车型前蒙皮总成中，其子零件前大灯装饰盖与前大灯的配合间隙理论上要求为零，经分析，为保证间隙要求，前大灯装饰盖需设计为双色零件，主体材料为硬质材料，其与前大灯贴合位置采用软质材料，以达到零贴合的装配间隙要求，从而使得产品在外观品质与结构性能上结合互补，表现出卓越的综合性能[2]。
普通双色模第一射零件在后模侧，零件外观要求为光板件（或高光件），且零件外观面在二次合模时不作为封胶面（即对插面）设计，否则会把零件外观面压伤压坏，现由于零件外观及造型设计要求，前大灯装饰盖外观要求为细皮纹，且封胶面为斜面外观面，如按普通双色模的设计思路，零件外观不但被压坏，而且模具无法实现开模，因此，通过分析双色注塑模结构特点，主要体现在复杂的浇注系统和抽芯结构等方面[1]，零件结构设计尤其是模具结构设计进行了必要的优化。
2 零件设计及结构分析
2.1 零件结构设计
根据项目开发输入信息要求，前蒙皮总成DTS要求前蒙皮与前照灯周圈间隙要求为零，即前大灯装饰盖软胶部分与前照灯装配间隙要求为零，前大灯装饰盖零件设计为双色零件，零件硬胶材料为ASA，软质材料为TPV。
2.2 零件结构分析
前大灯装饰盖与前蒙皮主体通过卡扣卡接方式装配，前大灯装饰盖设计为方孔，前蒙皮主体对应位置设计卡扣，局部通过螺钉配合簧片螺母安装牢固。前大灯装饰盖零件分高配及低配开发，高配增加前雷达传感器，低配无前雷达传感器，高配与低配零件外轮廓及与前蒙皮主体的安装方式一致，唯一的区别为高配零件多了前雷达传感器安装孔，
零件外观及造型设计要求，前大灯装饰盖外观要求为细皮纹，且封胶面为外观面。零件的结构设计需结合考虑模具设计因素，保证A面造型不变的前提下，零件脱模方向、脱模角度，B面结构是否存在缩印、欠注等潜在风险，开发前期需要讨论分析。
3 注塑模具设计及机构分析
3.1 注塑模具设计分析
常规双色模结构，后模侧胶位相同，前模侧胶位不同，模具设计时，通过两个相同的后模旋转180度配合两个不同的前模仁来实现双色注塑。
由下图1零件剖视图结构分析得出，大灯装饰盖零件外观侧胶位相同，非外观侧胶位不同，与常规双色模结构原理刚好相反;大灯装饰盖零件也无法通过后模设计滑块上下运动实现软胶注塑。零件卡扣分布较多，模具结构相应比较复杂。
由于上述的技术难点，零件结构的特殊性，如按常规双色模设计，第一射零件在后模（凸模）侧，二次合模会把零件外观面压伤;优化设计方案：第一射利用后模顶出、前模斜顶压住及后模斜顶搭接的流道把零件固定在前模侧（外观面侧，即凹模侧），同时，硬胶侧预留2mm光面封胶，可避免二次合模压伤零件外观面，因此，该零件采用倒装双色模方案。
模具倒装模设计，模具凸模为定模，模具凹模为动模，按双色注塑模具基本原则：硬胶做1次注塑，软胶做2次注塑;模具外接外围设计前需确认注塑机台参数信息，模具硬胶、软胶的浇口套间距（模具定位中心距）符合注塑机炮嘴间距，模具定位圈、旋转半径及模具厚度等需与注塑机参数要求吻合，码模槽设计在操作侧及非操作侧。
3.1.1 注塑模具前模设计
前大灯装饰盖双色注塑模具为倒装模设计，选择中心及对称基准为中间位置的基准点，见图3示;模具前模即为凸模，亦可称为定模。
硬胶侧的设计方案：零件B面设计有Doghouse结构，模具相应需要设计斜顶，第一射硬胶完成后，模具开模瞬间，需要保证前模斜顶同步顶出，否则零件因为不同步会被拉断或拉裂，为保证顶出行程一致，模具需要设计机械拉钩及氮气弹簧辅助前模顶针板顶出，后模具拉钩通过定位销及键槽固定在固定板上，随模具一起移动;前模拉钩通过定位销及键槽固定在顶针板上，开模起始的同时通过拉钩机械拉出及氮气弹簧辅助顶出带动前模顶针板滑动，前模拉钩内有自锁及解锁结构，当机械拉钩拉出一定距离（80mm，前模侧的斜顶与零件脱离）后，前模拉钩钩驱动锁体内滑块向内侧滑动，后模拉钩与锁体的内滑块解锁脱离，前模顶针板没有机械拉力（此时的顶出距离与氮气弹簧顶出行程刚好一致）而停止移动，模具继续开模动作直至后模完成开模行程，完成硬胶注塑成型，模具结构图如下图2、图3示意。
软胶侧的设计方案因B面没有复杂结构，无顶针板，软胶注塑完成后正常开模即可。
3.1.2 注塑模具后模设计
双色注塑模具倒装模设计，后模亦称凹模、动模，双色模后模侧顶针板排布与零件排布一致，相互独立，180度旋转对称，见下图4示。
根据根据零件在模具中的倒装结构，零件设计多个斜顶结构;在进行第一射（硬胶）的时候，后模侧顶针板是不动的，斜顶可牢牢的将零件牢固在凹模侧，零件没有相对位移也就没有产生挤压而影响外观质量，完成第二射（软胶）后，模具开模，通过注塑机顶杆作用在模具顶针板顶出，顶针板带动斜顶、顶针推动零件及浇口料顶出脱模，斜顶同时脱离零件，机械人（或机械手）取件后，注塑机顶杆回位的同时模具顶针板在复位氮气弹簧的作用下完成復位，动模侧在注塑机转盘的带动下完成180旋转，同时，前模硬胶侧顶针板由油缸驱动复位，注塑机带动后模前移开始合模动作，开始下一周期循环注塑生产。
4 倒装双色注塑模具关键结构说明
4.1 拉钩的关键结构
硬胶注塑完成后脱模，前模斜顶顶出要求与后模同步，后模拉钩及前模拉钩结构设计起到关键作用，该拉钩机构各部件的设计加工、配合精度要求及材料强度要求比较高，其运动过程是否顺畅直接影响零件脱模质量及模具寿命，拉钩结构设计在在天侧及地侧，天侧及地侧各布置两个拉钩机构，天侧与地侧对称，下图5。
4.2 注塑零件关键锁紧说明
为保证零件外观质量，模具设计为倒装双色模，零件周边的卡扣孔需按斜顶脱模方向设计脱模角，第一射硬胶的过程，后模侧的斜顶一直靠拉零件，零件相对是固定在模具上的，利用周圈斜顶压住零件，让零件留在前模侧（外观面侧）如下图6所示。
4.3 模具整体动作说明
综合上述基本信息，双色模周期循环按如下步骤进行：
第一步：合模后，油缸回位，硬胶、软胶开始注射;
第二步：前、后模开模，在拉钩机构和氮气弹簧作用下拉动前模顶针板运动80mm。此步骤可确保零件顶出与脱模同步，零件不会被拉伤。后模继续开模（至拉钩旋转无干涉状态为止）;
第三步：软胶侧后模顶针板做机械顶出，取件;以此同时，硬胶侧油缸推动前模顶针板复位;
第四步：后模侧做180°旋转。
第五步：前、后模合模，重复第一步动作，循环此周期注塑生产。
5 结束语
双色注塑模具采用旋转注塑模，旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好，利用双色注塑机上的机械顶出作为脱模机构，前大灯装饰盖为汽车外饰零件，为保证零件装配DTS及外观感知质量要求，从原来单色注塑改为双色注塑，模具结构及零件结构进行了大量优化，产品质量得到提高，通过不断开发优化，总结经验，此后将有更多的外饰零件采用双色模生产注塑工艺，为了提升汽车的档次，改善各种零件的功能性，使得双色注塑技术在汽车工业中大量使用[3]，未来汽车整体外观质量不斷提升。
参考文献：
[1]汪智勇.汽车通风器罩双色注射成型工艺的研究与实现 [J].模具制造，2019，（5）：39-43.
[2]赵兴旺.浅析双色高光注塑产品的成型工艺和性能及在汽车行业中的应用[J].时代汽车，2019，（6）：115-116.
[3]韩国声.双色注塑技术在汽车零件制造中的应用[J].内燃机与配件，2019，（5）：95-97.
作者：谭克京 高凯 滕伟 覃宽树
模具设计研究论文 篇3：
基于UG软件辅助板材成形冲压模具设计教学研究
【摘要】近年来，随着科技的高速发展，使用计算机辅助设计进行产品设计已经被广泛应用，三维实体参数化造型技术已经成为现代产品设计的主流，工程设计和制造已经进入到三维设计时代。本文将UG三维实体设计应用于冲压模具设计专业课中，相辅相成，强化学生的专业知识并培养学生的工程化设计能力，形成一套完整的综合实践教学体系，快速为社会培养高水平专业人才。
【关键词】UG 三维实体造型 板材成形 模具设计
板材成形原理与方法是工科院校材料成形及控制工程专业必修的一门专业课，讲述了板材的成形工艺及模具设计。由于板材成形模具结构复杂且目前几乎所有教材引用的都是二维图，学生学习难度大。为了提升学生专业知识水平和设计能力，采取更有利于学生理解的教学方法尤为重要。本文结合板材成形冲压模具设计与UG三维实体设计实践经验，提出一种利用UG三维实体设计辅助板材成形冲压模具设计的教学方法。
1.UG三维实体造型软件特点
随着计算机技术的快速发展，计算机辅助设计已经得到广泛应用。用UG软件进行设计，能直观、准确地反映零、部件的形状和装配关系，可以使产品开发完全实现设计、工艺、制造的无纸化生产[1]。UG在進行模具设计时体现的优势：第一，弱参数化或无参数设计，有利于反复修改，更新时不出错，符合模具设计时反复修改的设计事实;第二，UG有专门的模具部件生成模块，可快速生成上下模型面、修边镶块及翻边镶块等;第三，UG中有快速建模模块，专门针对模具设计开发。
2.UG三维实体造型在教学中的应用
2.1应用UG三维实体造型功能快速建立空间概念
冲压模具都是金属制造，小到几十公斤，大到三四十吨，课堂实物展示很难实现，课本引用范例又都是二维图纸，对于刚开始学习专业课的学生来说，理解起来很困难。设计模具，首先要认识模具，了解模具的构成和各个部件的作用。通过UG三维实体造型功能可轻松实现。在UG中打开一套模具图，如图1所示，为汽车B柱拉延模下模。通过此三维实体图，可清晰的给学生讲解模具的整体结构及各部件功能。
2.2应用UG三维实体造型功能快速生成模具型面
板材成形冲压模具都是由工作部分和模具本体构成，模具工作部分是指和产品上下表面型面相符的凸模及凹模型面。模具本体是安装凸模和凹模的框架。模具设计时首先要从模具工作部分开始。以汽车前横梁为例，图2所示为汽车前横梁产品图。在进行模具设计前，首先要完成产品工艺设计，如图3所示即为此前横梁工艺设计图。我们以图3所示的工艺为依据进行模具结构设计。板材成形冲压模具设计课程在传统教学中有如下不足：第一，教材引用范例全是二维工程图，初学者很难想象到零件的三维形状;第二，依据工艺图纸，像前横梁这种复杂形状的零件，学生无法知道如何将模具型面设计出来，有太多曲面形状，无从下手。介于上述问题，通过UG三维实体造型功能可快速解决，步骤如下：第一，在UG中将图3工艺文件打开，利用缝合片体功能，缝合为一整张面;第二，在UG中生成一长方体，长方体穿过缝合后的工艺型面;第三，UG中利用拆分体功能，将此长方体一分为二，分割面即为缝合后的工艺型面。拆分后长方体变为两部分，工艺型面以下即为凸模型面，如图4左图所示，工艺型面以上即为凹模型面，如图4右图所示。以上便是利用UG辅助完成模具设计课程讲解的过程，包括凸凹模型面概念讲解、凸凹模型面生成过程等。
2.3应用UG三维实体造型功能快速演示模具工作原理
板材成形冲压模具分为压型、拉延、修边冲孔、翻边整形模等， 如何让学生快速明了的掌握各种模具的工作原理、了解模具各部件的相对运动关系，是此课程的重点和难点。通过课本上的二维图纸，很难清晰的表达出来。通过UG三维实体造型功能可轻松解决，以图5压型模具为例，主要实现途径有两种：第一，在UG中打开已设计好的压型模具，通过三维实体造型中的移动功能，可以将上模上下移动，从而实现对模具运动关系的讲解，如图5中从第一幅图到第6幅图分别是上料且板料放置到位、上模下行、上模与板料接触、上模到底、上模上行、取出零件。第二，UG中可直接生成动画，通过动画更直观的了解到模具工作时的相对运动关系。
3.应用UG三维实体造型功能辅助教学实践效果
将UG三维实体造型技术和板材成形模具设计专业课程有机结合，经过实践，有如下几个方面的教学效果：第一，学生的学习兴趣和积极性得到了提高，学生听得懂、学得会，兴趣自然会增加;第二，学生的空间想象力有了大幅提升。先看到实际工作运动关系，再去设计，便更容易完成，经验更容易积累;第三，学生的工程化设计能力有了大幅提升。经过反复设计实践，工程化意识得到强化;第四，鼓励学生参加三维实体设计大赛和三维实体设计证书考试，丰富了学生的学习经历并增强了专业技能。
4.结束语
目前，三维造型技术已广泛应用于现代工程制图教学的各个环节，三维技术的应用以其直观性好，形体表达充分、清楚的优势得到教师和学生的一致认可[2]。采用UG三维实体造型技术和板材成形模具设计专业课程有机结合，克服了传统教学的不足，如空洞、难以理解、空间感不足、无法想象运动关系等。更好的激发了学生的学习积极性和学习热情，学生更透彻更清晰的理解了教学内容，取得了良好的教学效果。
参考文献：
[1]张文兵等.基于UG的复杂零件三维建模[J].北京工业职业技术学院学报，2012（1）：38.
[2]靳萍.基于三维工程制图教学的研究与实践[J].实验室科学，2012（6）：21.
作者简介：
刘发（1981-），男，内蒙古四子王旗人，硕士，工程师，主要研究方向为模具CAE/CAD/CAM。
赵洪运（1966-），男，山东青州人，教授，博士研究生导师，主要从事焊接材料及工艺方面研究。
作者：刘发 赵洪运 于静泊 杨海峰 周威佳