芯盒模具设计论文

摘要：RP技术与铸造工艺集成产生的快速零件/模具制造技术是铸造技术、CAD技术、RP技术、CAE技术、CAM技术的集成，能够为快速制造小批量、单件模具/零件提供广阔的发展前景。文章阐述了典型的快速原型技术，并从CAD模型直接驱动铸型成形的金属零件/模具制造和CAD模型间接驱动铸型成形的金属零件/模具制造两方面探讨了RP与铸造工艺集成。今天小编给大家找来了《芯盒模具设计论文(精选3篇)》，仅供参考，大家一起来看看吧。

芯盒模具设计论文 篇1：

UG在汽车转向泵模具设计中的应用

摘 要：UG一些常用的特征在模具设计中有独特的效果，灵活应用UG拔模、拔模体、边倒圆、面倒圆特征在模具设计尤为重要。模具采用WAVE全方位关联起来，全参数设计流程，这样模具设计可避免出错，为后期模具修理通过方便。

关键词：常用的特征；拔模体、边倒圆、面倒圆；全参数化； WAVE关联

1引言

随着CAD 技术的发展和应用，现代模具设计的效率和精度都有了极大的提高。UG软件以其优异的CAD和CAM功能在模具设计制造领域占有一定的份额，UG一些常用的特征在模具设计中有独特的效果，本文将以某汽车转向泵为例，探讨UG/CAD常用特征在汽车转向泵模具设计中的应用。

2设计流程

转向泵模具设计中应用的UG命令特征主要有草图、拉伸、旋转、凸台、偏置面、管道、拔模、拔模体、边倒圆、面倒圆等，草图、拉伸、旋转、凸台、管道、偏置面特征机械零件三维设计经常用到，拔模、拔模体、边倒圆、面倒圆特征则在模具设计大量使用。汽车助力转向泵流量特性要求连续平滑、走向正常，铸件流量阀槽尺寸精度±0.2mm，再加外观要求圆滑美观，灵活应用UG拔模、拔模体、边倒圆、面倒圆特征能达到上述效果。

3模具设计

模具CAD/CAM一体化都是基于零件的三维模型，而厂家提供的零件图都是二维的，这就需要对零件进行三维设计。图1-1是轿车转向泵的零件图。

从图1可以看出泵体的分型面应该阀孔和泵体中心连线平面，由于汽车转向泵泵体结构特殊性，分型面基本上都如图所示，因此泵体进出油口通常为马蹄状（与出模方向一致），下面具体探讨一下设计过程。

分型面确定以后模具基准面随即确定，从图2部件导航器可以浏览模样设计全过程。由于转向泵基体属于回转体，主要运用拉伸、旋转，管道，求和等命令，建模过程不太复杂我们在这里就不具体阐述了，现就模样设计一些细节阐述一下：

（1）管道命令特征应用：转向泵进出油口轴线是一条三维空间线，我们可以提高拉伸、旋转等命令特征来完成建模，但过程比较麻烦，需要建立空间基准面，对于初学UG设计者来说难度有点大，用管道特征就比较简单，我们只需要平移基准面，然后草图画一条角度线，最后用管道命令特征生成油口形状。

（2）拔模体、偏置命令特征应用：通过管道形成的进出油口下半部分不能脱模，可以设计活块，但不利于批量造型。转向泵进出油口形状与厂家发动机连接位置比较远，形状无干涉，可以把油口下半部分向分型面拉伸，然后把两半圆面径向部分连起来，最后拔模，设计过程比较复杂。应用拔模体可以巧妙地一次性完成（油口成马蹄状），但油口端面经过加工后出现不规则扁圆，为了弥补这一不足，在油口拔模前长度缩短2.5mm～3mm（加工量），然后拔模后偏置2.5mm～3mm，加工后油口呈圆状。

（3）拔模体、边倒圆命令特征应用：为了保证上下模样分型面形状高度吻合，转向泵模样采用拔模体特征完成拔模角设计。如果上下模样有高度差，会出现错边，可用偏置来对齐。模样拔模后铸造圆角通过边倒圆命特征完成。边倒圆不能盲目应用，讲究先后顺序，独立特征体单独倒圆角，尽可能把泵体轴向或径向圆角一次性倒完，这样可以减少边倒圆命特征，达到事半功倍的效果。

（4）模板设计：模样设计完成后通过修剪体命令把模样分为上、下模样。模板分上下模板，上模板由上模样、上底板、浇冒口、直浇道、横浇道以及气针等部件组成，下模板由下模样、下底板、浇口座、内浇道、冒口座等部件组成。如图3所示除上、下模样，其它部件可以标准化，预先设计好，通过装配形成部件。此外为了存放个别散落的砂粒，大大加快下芯速度设计集砂槽R2；为了防止掉砂缺陷，设计防压环5X1mm；为了合箱后把砂芯压紧，避免液体金属沿间隙进入芯头，堵塞通气道，在芯头端设计压环，同时要考虑铸件的凝固收缩率、拔模斜度、铸件的浇注位置。

4芯盒设计

芯盒的结构可以根据砂芯的结构按一般的模具设计方法来确定，转向泵芯盒阀孔油道要求光滑，尺寸公差±0.2mm，芯盒的结构设计不考虑砂芯成型时的收缩，如图4所示为提高生产效率，综合考虑射砂机、模具的芯盒采用顶杆和减重装置。芯盒设计注意以下几点：

（1）创建分型线应选择产品最大轮廓，有利于脱模，转向泵芯盒也采取整体设计最后分型，应用拔模体和偏置命令使上下型吻合。

（2）射砂口应选择在芯头处或是砂芯的大端，以確保砂流畅通地进入芯盒而不产生涡流，转向泵在阀孔芯头处增加了辅助射砂口，同时增加了排气钉。

（3）为了节省砂子，同时保证覆膜砂强度，芯盒增加了减重块。

（4）本文采用德国进口射芯机，射砂、抽芯、顶芯数控系统控制，所以增加了顶杆装置，效率大大提高。

5参数化设计

为了后续修改方便，所有的特征都按照全参数化设计的特点来设计，甚至是一些标准特征如圆孔、圆台等也尽可能采用SKETCH 生成各个截面，通过拉伸或扫描形成。在完成了模具的三维参数化设计后，可以采用WAVE 技术来完成铸件模具的三维设计。利用UG的WAVE 功能对铸件模具三维进行设计的步骤如下：

（1）在UG中打开零件三维，进入Modeling功能，并激活Application→Assemblies。

（2）利用命令Assemblies→Components→Create New加入一个名为cast的新组件，组件为空，并指定一个新层来存放新组件。

（3）在Assembly Navigator中将cast组件设为Work Part。

（4）利用命令Assemblies→WAVE GeometryLinker 在cast 组件中加入参数化零件实体。

模具模块的设计是基于铸件模样和砂芯的，在设计过程中可以将模样和砂芯当成一个整体来设计。模具的设计同样采用WAVE功能来实现参数化。采用WAVE GeometryLinker将铸件和砂芯都作为关联对象，同时模板中模样、底板、浇冒口、浇道系统以及芯盒中型体、顶杆、复位杆、顶板等等都可以采用WAVE关联起来，这样模具全方位关联，可避免设计出错，为后期模具修理通过方便。

6结论

灵活应用UG拔模、拔模体、边倒圆、面倒圆特征在模具设计效果能够满足转向泵性能要求，在设计中充分利用UG软件的WAVE功能，使整个模具模板和芯盒的设计都在参数化下进行，提高了模具设计的柔性，方便了以后的修改。

参考文献：

[1]王延涛.车用转向泵电机控制系统研究[J].科学技术与工程.2014（2）：11-12

作者：张志勇　宋艳东　宁军鹏

芯盒模具设计论文 篇2：

快速原型与铸造技术的集成成形制造

摘要：RP技术与铸造工艺集成产生的快速零件/模具制造技术是铸造技术、CAD技术、RP技术、CAE技术、CAM技术的集成，能够为快速制造小批量、单件模具/零件提供广阔的发展前景。文章阐述了典型的快速原型技术，并从CAD模型直接驱动铸型成形的金属零件/模具制造和CAD模型间接驱动铸型成形的金属零件/模具制造两方面探讨了RP与铸造工艺集成。

关键词：快速原型；铸造技术；集成成形制造；CAD技术；RP技术；CAE技术 文献标识码：A

1 概述

快速原型技术（RP技术）综合了材料技术、激光技术、机械工程技术、数控技术、CAD技术等学科技术，能够精确、自动、快速、直接地将CAD模型直接制造出模具/零件，不再需要耗资、费时地进行机械加工、工具设计、模具设计，能够使产品的研发周期得以大幅度缩短，进而提高制造的柔性度和生产效率。从目前来看，机械行业通常都是利用机械加工方法来制造压型、模样、芯盒、模板等，甚至有时还需要技术熟练的钳工来帮助修整，特别是汽车缸体、飞机发动机叶片、汽车缸盖、船用螺旋桨等造型复杂的薄壁铸件更加难以制造。快速原型与铸造技术的集成成形制造为快速制造小批量、单件模具/零件提供了广阔的发展前景。本文就快速原型与铸造技术的集成成形制造进行探讨。

2 典型的快速原型技术

从目前来看，3DP、SL、SLS、FDM、LOM等技术都是全球应用较为成熟的快速成形工艺，这些工艺可分为两大类，分别是基于微滴的数字喷射成形工艺和基于激光的快速成形工艺。基于微滴的数字喷射成形工艺是指利用微滴技术来将黏结剂微滴化黏结成形或者将成形材料微滴化堆积成形，而基于激光的快速成形工艺是指利用激光技术来黏结、分离、固化、熔化可成形的材料。

2.1 典型的激光快速成形工艺

（1）DLF工艺（直接光成形工艺）——DLF工艺是一种直接金属型成形工艺，对金属粉末进行选择性烧结，而后再将其逐层叠加堆积成形，烧结所用能源为高能激光；（2）SL工艺（立体光刻工艺）——SL工艺利用紫外光或者紫外激光来固化树脂，并且使之堆积成形；（3）SGC工艺（实体轮廓固化工艺）——SGC工艺利用紫外激光来固化树脂，并且使之堆积成形，所利用的技术为掩膜版技术；（4）LENS工艺（激光近净成形工艺）——LENS工艺对金属粉末进行选择性烧结，而后再将其逐层叠加堆积成形，烧结所用能源为高能激光；（5）LOM工艺（分层实体制造工艺）——LOM工艺对金属板材、纸材等箔材利用激光切割方法来进行选择性烧结，并且将其逐层叠加堆积成形；（6）SLS工艺（选择性激光烧结工艺）——SLS工艺对树脂砂、金属粉末、塑料粉、蜡粉等粉末材料利用CO2激光来进行选择性烧结，并且将其逐层叠加堆积成形。

2.2 典型的微滴数字喷射成形工艺

（1）3DP工艺（三维印刷工艺）——3DP工艺从喷头中喷出黏结剂来将粉末材料予以黏结，并且将其逐层叠加堆积成形；（2）EFF工艺（自由挤出制造工艺）——EFF工艺对多种不同材料的混合比例进行实时调节，并且利用连续微滴技术来使之逐步堆积为梯度材料零件；（3）SDM工艺（沉积成形制造工艺）——SDM工艺是一种将熔融金属微滴堆积成形与切削去除成形相结合的直接金属型成形工艺；（4）PCM工艺（无模铸型制造工艺）——PCM工艺在砂层上不断喷射黏结剂，黏结型砂堆积成形；（5）3DW工艺（三维焊接工艺）——3DW工艺将金属丝线利用堆焊原理来进行堆积成形；（6）MJS工艺（多喷头喷射成形工艺）——MJS工艺将熔融材料利用活塞挤压方式来使之挤出喷嘴，再通过连续微滴技术来使之形成丝材堆积成形；（7）BPM工艺（弹道粒子制造工艺）——BPM工艺对熔融材料利用喷头喷射的方式来予以堆积成形，值得注意的是，所采用的喷头具有五轴自由度；（8）UDS工艺（均匀微滴喷射工艺）——UDS工艺对熔融材料利用电磁场控制的方式来予以堆积成形；（9）FDM工艺（熔融沉积制造工艺）——FDM工艺在喷头内加热尼龙、蜡、塑料等材料，并且利用细微的喷管来予以连续微滴喷出，使之形成丝材堆积成形；（10）CC工艺（轮廓成形）——CC工艺采用熔融材料浇铸和轮廓堆积结合的方式来予以堆积成形。

3 RP与铸造工艺集成

RP技术与铸造工艺集成产生的快速零件/模具制造技术，是铸造技术、CAD技术、RP技术、CAE技术、CAM技术等的集成，具有较高的技术集成度，能够在短时间之内将CAD模型转换为物理实体模型，能够有效地降低生产成本和制造周期。值得注意的是，利用这种工艺流程所制造出来的模具/零件的尺寸精度会受到较多因素的影响，其中最为主要的影响因素为金属在铸造过程中的收缩率。为了能够让成形金属模具/零件的精度更高，需要对金属的收缩率予以准确的确定。本文通过对铸件凝固过程进行数值分析，进而优化铸造工艺参数以满足零件/模具尺寸精度的技术要求。

从目前来看，国内关于铸件凝固过程的数值模拟工作主要是铸件应力场分析、铸件温度场分析以及预测铸件在凝固过程的热裂、缩松、缩孔等一系列缺陷，但仍然鲜有研究凝固过程中铸件尺寸精度的数值模拟。铸件应力场和铸件温度场在铸造凝固过程中通常都属于相互影响的状态，铸造凝固过程分析属于典型的热力耦合范畴，过去很多的研究都对热力耦合求解问题予以了简化，也没有考虑应力变形做功所造成的温度变化，并且对耦合分析计算时间予以了缩短，这种简化方式并不会影响到铸件应力场分析、铸件温度场分析以及计算铸件在凝固过程的热裂、缩松、缩孔情况，但是会对铸件尺寸精度造成影响。

将有限元模拟技术与CAD数据予以有机地结合，能够定性模拟模具/零件尺寸变化的凝固，也能够对模具/零件在凝固过程中尺寸变化规律予以有效地预测，逐步实现优化CAD模型的目的。与此同时，还能够将精密铸造、RP原型等工艺转换时所出现的尺寸误差能够在三维CAD建模时予以补偿，进而实现误差数据的补偿和反馈。此外，还能够有机地集成材料技术、激光技术、有限元模拟技术、RP技术、CAD技术等来快速制造金属模具、金属零件。由于是利用计算机控制来实现原型成型过程，所以都是通过计算机技术来完成相关的生产过程、设计过程，并且能够实现高品质原型部件的快速制造。与其他制造工艺不同，快速原型与铸造技术的集成成形制造能够利用计算机技术实时修改CAD模型来补偿尺寸收缩、尺寸精度控制、几何变形等尺寸误差，以此来确保所制造出来的零件/模具均为高品质的。

3.1 CAD模型直接驱动铸型成形的金属零件/模具制造

CAD可在不需要芯盒或者模样的情况下来直接驱动制造铸型，所选用的型壳造型材料都是各个制造企业铸造车间所通用的材料，零件模型在CAD环境下能够被直接转换为铸型。非零件部分在成形过程中需要黏结或者烧结，而零件部分在成形过程中依然是粉末。在完成了成形工序之后倾倒出粉末，即可开始对砂型、砂芯进行直接制造，这样一来，能够不再向过去传统精密铸造一样需要制作大量的泡沫塑料模、蜡型，有效地节约了时间和成本费用，尤其是对于复杂零件、小批量零件的生产极为有效。目前主要的工艺有直接壳型铸造DSPC、SLS砂型烧结和PCM无木模成形工艺。这些工艺能够实现一体化制造砂芯和铸型，也不会存在着砂芯和铸型二者之间的装配关系，特别适合复杂零件、小批量零件的生产。

CAD模型直接驱动铸型成形的金属模具/零件制造包括了冒口三维数字模型、浇口三维数字模型等，首先，能够模拟金属凝固的收缩率；其次，能够对CAD模型进行优化修改；再次，能够分层模型，能够对快速原型机予以驱动，使得铸型可被直接制造出来；最后，利用焙烧铸型等后续工艺技术处理后，就能够对金属合金予以浇铸，制造出金属模具/零件。

3.2 CAD模型间接驱动铸型成形的金属零件/模具制造

首先，将金属模具/零件的三维CAD模型设计出来，并且还需要一起设计出冒口、浇口，以便能够更好地模拟金属收缩率的凝固过程；其次，对金属收缩率的凝固过程用MARC软件来予以模拟试验，并且对零件与铸型之间的工艺参数和边界条件进行优化，以便能够更好地确定出金属的收缩率，特别是能够实现实时跟踪关键尺寸，进而有效地保障了最终设计出来的金属模具/零件的尺寸精度；最后，对CAD模型进行优化，并且用来驱动制造出所需要的铸造用模样和快速原型。

有机地结合铸造技术和快速原形技术，能够实现小批量试制金属零件的低成本、快速制造。利用BMP工艺、FDM工艺、SGC工艺、SLS工艺能够直接CAD驱动制造蜡模原型，并且将其应用于熔模铸造工艺中。例如：基于FDM原型快速制造金属模具/零件，将熔模铸造中的蜡模用FDM原型来予以代替，并且将耐火浆料直接涂挂在FDM模上；当固化耐火浆料之后，再将FDM原型予以培烧除去，待其只余下铸造用型壳之后进行铸注，特别适合应用于中小型、复杂程度居中的金属零件/模具制造生产。

快速原型技术（RP技术）也能够与陶瓷型铸造、石膏型铸造、砂型铸造等进行直接结合，制造出具有高机械强度、高硬度的金属零件/模具，而且所制造出来的原型具有高耐用性，变形、收缩小，不会出现翘曲现象，内部应力小。

4 结语

总之，快速原型与铸造技术的集成成形制造能够最大化地发挥出铸造技术和快速成型技术的优点，能够对缺陷予以预先消除，成本低、制造速度快，能够对复杂零件予以快速制造，值得推广应用。

参考文献

[1] 闻天佑，等.快速成型技术及其在铸造中的应用[J].铸造，1995，22（2）.

[2] 姜不居，等.快速金属模具制造[J].特种金属及有色合金，1999，23（1）.

[3] 颜永年，等.基于RP的早期、多回路反馈模具快速制造系统[J].中国机械工程，1999，10（9）.

作者简介：王恩禄（1972-），男，黑龙江佳木斯人，佳木斯大学液压件厂高级工程师，研究方向：金属成型。

（责任编辑：蒋建华）

作者：王恩禄

芯盒模具设计论文 篇3：

内螺纹回转体塑件注射件退螺纹机构探研

【摘要】：本文主要通过分析塑件结构，并对常规内螺纹塑件的脱模机构中退螺纹机构的分析总结，充分利用注射机上液压系统，研究设计一种经济实用操作简单的全新退螺纹机构。模具结构紧凑，推出可靠，安装操作方便，成型塑件质量好，生产效率高。

【关键词】：内螺纹，退螺纹机构，注塑模

引 言：注射成形是现在成形热塑性制品的主要方法，因此应用范围很广。它是把塑料原料（一般为经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒，经过加热融化，使之成为高粘度的流体——称为“熔体”，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高的压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。注射成形过程分为：塑化过程——充模过程——冷却凝固过程——脱模过程组成。塑件在型腔内固化后，必须用机械的方式把它从型腔中取出。这个动作要由“脱模机构”来完成。不合理的脱模机构将造成塑件滞留型腔，塑件受到损伤，影响塑件质量，且塑件的几何形状是千变万化的，所以必然要采用最有效的和最适当的脱模方式。因此，脱模机构的设计也是注射模设计中的一个主要环节。对于内螺纹回转体，脱模机构的难点和关键点就是退螺纹机构。

1 塑件结构分析

图1 所示塑件为某包装盒盒盖，材料为PE（ 聚乙烯）。盒盖主体外侧均布4个侧凸防滑筋，盒盖顶部有凹下一平面用于后工序商标编号标示。瓶盖与包装盒体连接采用三头完全内螺纹（螺纹深度至根部），有效达到密封的同时，实现了安装的便捷。是典型的带侧凸的

内螺纹回转体注射件。见图1。此类零件的注射模设计不同其他的特点：1）内螺纹，这种结构必须要在模具中增加螺纹镶嵌件，模具设计中必须考虑镶嵌件与零件的分离问题。2）一模四腔，如果要达到自动卸料的目的，模具设计中必须解决各螺纹型芯的同步协调。螺纹孔相当于侧凹结构，常采用旋出机构脱模，即退螺纹，本文主要研究其退螺纹机构的设计。

2 常规退螺纹机构简介

2.1手动退螺纹

即作螺纹型芯，在注射完成后，塑料制品包裹在螺纹型芯上，随塑件制品一并由顶出机构从模具型腔中被顶出，然后手工卸螺纹。这种方法的特点是：模具结构相对简单，加工容易，成型各过程相互协调简便，工人容易操作，但是靠手工卸螺纹型芯，生产效率较低，从经济成本上来看，模具成本适宜，但是单件劳动力工时偏高，不利于产品成本控制。所以这种结构在大批量生产中不宜采用。

2.2自动退螺纹

自动退螺纹机构常见也有两种方式，一是模具运动带动的退螺纹机构即借助一个中心螺纹轴和与顶杆相连的螺旋套（环）退出螺纹芯杆的退螺纹机构，即自力退螺纹；另一种是动力退螺纹机构，即用一个单独的驱动机构来退螺纹（例如，在需要退多个螺纹时，在一个模塑制件上有几个螺纹时，或必须在模具闭合状态下退螺纹时）。在本文中提到的就是一模四腔即需要退多个螺纹的情况。这通常要在模具设计中加入驱动机构（齿轮—齿条；齿轮—链条等），在附加电机等外动力的帮助下，使螺纹型芯自动与塑料制品脱离，即外力退螺纹

自动退螺纹省去了手工装、取型芯的操作，生产效率较高，但是不足在于模具结构庞大复杂，加工困难，注射各过程动作协调复杂，工人的安装调试技能需大幅度提高，才能保证正常生产。此外要增加注射机之外的动力机构。从经济效益上看，这种结构的模具成本偏高，由于塑料件种类繁多，机构又不能实现互换性，亦不能满足塑料件厂家控制成本的目的。

3 退螺纹机构创新设计

鉴于以上两种常用方式的优缺点，再充分利用注射机上的液压循环系统，我们将带内螺纹塑料件的注射模具进行改进创新，使之尽可能满足以下特点：模具结构简单；成本适宜；安装调试过程便于掌握；零件能自动拆卸。按此思路，参考上述两种常用模具结构，创新设计图见图2。

图2 内螺纹回转体塑件注射模具

1.定位圈 2内六角螺钉 3.浇口套 4.定模板 5.凹模套 6.凹模板7.芯套8.动模板9.螺纹芯杆10.夹板11.大齿轮12.单列向心推力球轴承13.固定板14.平键15.单列推力球轴承16.水嘴17.小齿轮18.平键19.主轴20.导柱21.皮带轮22.支板23.限位导柱24.垫板25.垫圈26.内六角螺钉27.平键28内六角螺钉

该结构采用的是最简单的注射模具通用结构，在此基础上增加两套机构完成一模四腔结构的自动卸料。一套是齿轮机构，运动过程：件19主轴连接皮带轮（或者链轮）带动件11主齿轮转动，从而带动与主齿轮啮合的件17四个从动齿轮转动，小齿轮通过平健件14带动四个螺纹芯杆转动。从而达到螺纹芯杆与塑件脱离的目的。另一套是液压动力传动系统。即液压系统（即动力源）—皮带轮—皮带（或者液压系统—链轮—链条）带动主轴转动。从而达到螺纹芯杆与零件自动脱离的目的。

这中间涉及到的一个难点是：新型注射机自带的液压传动系统与注射行程中的合模--射程-开模等动作不能同时完成。要达到螺纹芯杆自动转动的目的，常规解决方法是开模一段距离，完全利用液压传动的力量推开模具，件6，件5，件4，件3，件2，件1，塑件最终留在件4凹模套中，人工直接从凹模套中取零件。实际操作中发现，从凹模中扣出零件的动作危险，而且经常发生塑件打滑不容易出模的现象。此外液压动力传动用的皮带—皮带轮（或链轮—链条）受力太大，容易疲劳报废，要经常更换。模具的使用和维修成本增加。

在此针对该塑件外圆有四处凸沿的结构特点，可以利用一“机械手”（见图3）

解决这个问题。当合模注射保压完成后，完全开模。将机械手深入模具分模面，机械手上面型腔的四处突出R与凹模板完全一致，既与开模后包裹在螺纹芯杆上的塑件上的凸沿一致。这样机械手可一次卡住四个塑件，四处凸沿刚好卡住保证零件在机械手中不发生自传打滑。这时启动液压循环装置，件11大齿轮带动件9螺纹芯杆转动，螺纹芯杆与塑件发生相对转动，塑件被机械手牢牢握在手心，螺纹芯杆自然作退螺纹位移，向右平稳移动机械手，则塑件自然停在机械手中，与模具分离。机械手移出模具。对准零件箱翻转，塑件自然脱落入零件箱，完成自动卸料动作。（见图4，下页）

4 结束语

经生产实践证明，该模具制造容易操作便利，退螺纹机构简单可靠，工人掌握便利，很大程度上提高了生产率，投入使用后塑件质量稳定达到用户要求。随着塑料制品的增加和产品种类的多样化，塑料模具的设计成本和使用便利性已经成为厂家追求的根本，所以，针对塑件外圆周有突沿的内螺纹回转体塑件，这种机构简单，成本低廉，操作便利的结构必将越来越受欢迎。

参考文献

[1]《实用注塑模设计手册》 作 者：贾润礼 程志远 出 版 社：中国轻工业出版社；

[2]《注塑成型模具设计与典型结构图例应用手册》作 者：罗益旋出 版 社： 京工业大学 ；

作者：高俊丽