冲压毛刺检测方法

2022-06-25

第一篇：冲压毛刺检测方法

工件毛刺解决方法

光纤激光切割机工件毛刺解决方法

光纤激光切割工件时出现毛刺，应该如何解决呢?山大易美科光纤激光切割机生产厂家为您解答。

1、加工不锈钢和敷铝锌板有毛刺

以上情况的出现，首先考虑切割低碳钢时出现毛刺的因素，但不可简单地加快切割速度，因为增加速度有时会出现板材切割不穿的情况，此种情况在加工敷铝锌板时尤为突出。这时应综合考虑机床的其他因素加以解决，如喷嘴是否要更换，导轨运动不稳定等情况。

2、切割低碳钢出现毛刺

根据光纤激光切割的工作和设计原理，以下几点是造成加工件产生毛刺的主要原因：

(1)、激光焦点的上下位置不正确，需要做焦点位置测试，根据焦点的偏移量进行调整;

(2)、激光的输出功率不够，需要检查激光发生器的工作是否正常，如果正常，则观察激光控制按钮的输出数值是否正确，加以调整。

(3)、切割的线速度太慢，需要在操作控制时加大线速度;

(4)、切割气体的纯度不够，需要提供高质量的切割工作气体;

(6)、机床运行时间过长出现的不稳定性，此时需要关机重新启动。

第二篇：冲压件检验方法

编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第1页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

编制/日期：孙文书程国中09.4.18 编制负责人：陶绍保 09.4.18 审核/日期：李进松 09.4.18 批准/日期：李勃 09.4.18 PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第2页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

修订页

编制/修订原因说明：新建

原章节号现章节号修订内容说明备注

编制/修订部门/人乘用车制造事业部制造技术部/车身技术科/孙文书程国中参加评审部门/人

一厂技术质量科：薛友领二厂技术质量科：邱胜苗三厂技术质量科：李敏四厂技术质量科：汪道春质量保证部车身质量科：吴建国冲压中心技术质量科：张纯涛、胡俊制造技术部：李进松、陶绍保、程国中、孙文书修订记录：

版本号提出部门/人修订人审核人批准人实施日期备注 A/0 制造技术部/孙文书程国中孙文书程国中陶绍保李进松李勃09.4.18 PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第3页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

1、目的

本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷

记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。

2、范围

本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。

3、术语

3.1 关键冲压件

对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作

为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。

(工艺牵头与设计、规划等部门共同确认各车型的关键冲压件，形成《关键冲压件清单》，见附表1 。) 3.2 固有缺陷

针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改

的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4、冲压件质量检验标准制定原则

一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质

量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。

因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类

别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。

4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。

4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。

4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第4页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

5、冲压件在整车上分区定义

如下图所示：

汽车分四个区域：两个外区和两个内区。 5.1 外1 区(A区)

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上

边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。 5.2 外1 区(B区)

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3 内1 区(C区)

打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 内2 区(D 区)

除 A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。

6、冲压件质量缺陷类型

冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷

包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角

不顺、叠料、及其他。

两个外区 A/B分界线

A区 B区

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第5页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

6.2 功能尺寸缺陷

包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷

包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。

7、冲压件的检验方法

7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时

可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石(20×13×100mm或更大)。

有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如：8×100mm的半园形油石)

油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度，镀锌等)。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

7.1.3 柔性纱网的打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现(不建议用此

方法检验瘪塘、波浪等缺陷)。 7.1.4 涂油检查

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。

把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零

件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

结合目前公司现状，采取7.1.1 和7.1.2 两种方法对在线生产的表面件进行检查。

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第6页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

7.2 尺寸检验方法

7.2.1 检具测量(测量方法参见：附件2《冲压件检具检测技术规范》)

利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测

量。同时结合产品数模，对冲压件的尺寸进行确认。 7.2.2 三坐标、扫描测量

利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。

8、冲压件缺陷检查标准及描述

8.1 外观缺陷检查标准及描述 8.1.1 裂纹检查方法：目视。

对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修

部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。 8.1.2 缩颈

检查方法：目视、剖解。

缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。

根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。 8.1.3 坑包检查方法：目视。

坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。大面积的坑包还会影响

制件强度、疲劳度，无法修复。 8.1.4 变形(突起、凹陷、波浪) 检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油

A 类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，A 类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的

C类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第7页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

8.1.5 麻点

检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油

A类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3 都分布有麻点。 B类缺陷：麻点可看到、可摸到。 C类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，在1 区要求麻点间距离为300mm或更大。 8.1.6 锈蚀

检查方法：目视、剖解。

锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。

8.1.7 材料缺陷检查方法：目视

标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。 8.1.8 起皱检查方法：目视

外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。 8.1.9 毛刺检查方法：目视

毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。

任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。 8.1.10 拉毛、压痕及划伤检查方法：目视

外覆盖的外表面不允许存在拉毛及划伤、压痕;外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划

伤、压痕。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。 8.1.11 圆角不顺

检查方法：目视、检具测量

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第8页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不

顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。 8.1.12 叠料检查方法：目视

外覆盖件不允许存__________在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷会导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。 8.1.13 打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石打磨

A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。 B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。 C类缺陷：用油石打磨后能看出。 8.2 尺寸缺陷检查标准及描述 8.2.1 孔偏、少孔

检查方法：检具测量、三坐标测量

冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的位置精度要求高，

一般工艺孔、过孔位置精度要求低。冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。 8.2.2 孔径不符

检查方法：间隙尺、游标卡尺

冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的偏差精度高低直接

决定了整车的装配性能。一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低。 8.2.3 少边、多料

检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量

冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。例如：焊接边少边影响焊点分布和操

作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。 8.2.4 型面尺寸不符

检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量

冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准版本号：A/0 页次：第9页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。

9、冲压件缺陷检验判定标准

以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定。同一问题按严重程度从严判定。 9.1 外观缺陷检验判定标准冲压件外观缺陷检验标准判定(整车区域) 项目描述关键件 A B C D

1、封闭裂纹：长度≥50mm 宽度≥3mm

2、不封闭裂纹：长度≥30mm 宽度≥2mm / 所有件下同报废

是报废报废报废报废

1、封闭裂纹：10mm≤长度<50mm 宽度<3mm

2、不封闭裂纹：10mm≤长度<30mm 宽度<2mm 非报废返修返修返修裂纹

1、封闭裂纹：长度<10mm 宽度<3mm

2、不封闭裂纹：长度<10mm 宽度<2mm / 返修返修返修返修

缩颈部位材料厚度：厚度≥料厚的80%; 缩颈部位长度≥60mm;

/ 报废

是报废报废报废报废

缩颈部位材料厚度：料厚的50%≤厚度<料厚的80%; 缩颈部位长度：30mm≤长度<60mm; 非报废报废返修返修缩颈

缩颈部位材料厚度：厚度<料厚的50%; 缩颈部位长度：长度<30mm;

/ 返修

面积≥8mm2;长度≥10mm;高度≥1.5mm; / 报废报废返修返修坑包

面积<8mm2;长度L<10mm;高度<1.5 mm; / 返修返修返修合格零件变形表面出现明显起伏;目视明显;严重影响外观及装配/ 报废零件表面出现起伏;目视不明显;手感明显; / 返修返修返修合格

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第10页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

零件表面出现起伏;手感不明显;油石检验明显; / 返修返修合格合格零件2/3 面积上能看到麻点或小凸包/ 报废麻点

零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群; 麻点面积<2/3零件面积;

/ 报废报废返修合格

料厚明显不符合要求;表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松;锌皮脱落长度≥300 mm;宽度≥5mm / 报废报废报废合格

材料缺陷

轻微的材料缺陷;磨件后可见的材料缺陷; / 返修返修合格合格锈蚀厚度≥料厚的40%; 锈蚀面积≥全部面积的25%; 型面比较复杂无法消除锈迹;

/ 报废

是报废

锈蚀厚度：料厚的20%≤厚度<料厚的40%; 锈蚀面积：全面积5%≤厚度<全面积25%; 非报废报废返修返修锈蚀

表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复; / 返修棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺;

肉眼能看出的严重皱折、棱线错位，严重影响焊接及装配;

/ 报废

起皱是报废报废返修返修棱线、弧度不够清晰光顺; 肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位; 非报废报废返修合格毛刺高度H 大于料厚的40%; 有操作危险性的粗毛刺;

/ 返修

一般孔合格定位孔装配孔返修一般料边合格

毛刺高度：料厚的20%≤高度<料厚的40%; 毛刺影响定位、装配、焊接、压合的; 压合焊接料边返修毛刺

毛刺高度：高度<料厚的20%; / 合格

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第11页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

是报废

深度≥料厚的30%;宽度≥2mm;长度≥5mm; 非报废报废返修合格

料厚的10%≤深度<料厚的30%;宽度<2mm;长度< 5mm / 返修返修返修合格

拉毛压痕划伤

深度<料厚的10%; / 返修返修合格合格

圆角半径不均匀，未达到要求;明显地不清晰、不光顺; 配合间隙达2 mm以上;

/ 报废报废返修返修

圆角不顺

圆角半径不均匀，不够清晰光顺;配合间隙达2 mm 以下/ 返修返修合格合格板料重叠宽度：宽度≥8mm / 报废是报废

板料重叠宽度： 3mm≤宽度<8mm 非报废报废报废返修叠料

板料重叠宽度：宽度<3mm / 报废返修返修合格能引起严重功能障碍的缺陷/ 报废其它

对使用有明显影响的缺陷/ 返修 9.2 尺寸缺陷检验判定标准尺寸缺陷检验判定标准项目描述

零件与检具的间隙用d 表示，平度用h表示，单位mm 判定结果压合料边面定位面特殊料边面

-0.5≤h≤0.5;2.5≤d≤3.5 焊缝搭接边-1.0≤h≤1.0;2.0≤d≤4.0 点焊搭接边涉及外观装配面料边

-0.5≤h≤0.5;2.0≤d≤4.0 合格

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第12页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

定位孔0≤直径≤0.2;-0.5≤d≤0.5;-0.5≤圆心位置偏移量≤0.5; 装配孔-0.2≤直径≤0.2;-0.5≤d≤0.5;-0.5≤圆心位置偏移量≤0.5; 一般过孔-0.5≤直径≤0.5;-1.0≤d≤1.0;-1.0≤圆心位置偏移量≤1.0; 一般边缘1.5≤d≤4.5;-1.0≤h≤1.0 一般型面2.0≤d≤4.0 说明：

1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。若检具无法测量，应配合三坐标扫描进行确认分析，

其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。

2、不符合上表规定的全部判定不合格。

3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。

4、出现不合格，应制订措施或更改模具等。 9.3 冲压件返修缺陷检验判定标准冲压件返修缺陷检验判定标准整车区域项目描述 A B C D 裂纹不允许出现裂纹返修

焊缝长度内出现一个气孔缩孔径≤0.5mm 合格气孔缩孔

焊缝长度内出现2个以上的连续气孔缩孔径≤1mm 返修合格固体夹杂夹渣、氧化物夹杂、金属夹杂返修合格未溶合

在焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的部分返修

未焊透焊接时接头的根部未完全熔透的现象返修焊接质量

形状缺陷焊瘤错边烧穿未焊满返修返修返修

未做振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的1/3以上可见返修返修返修合格表面缺陷抛光影

处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的1/3 以下可见返修返修合格合格

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第13页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

1、未做抛光/振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有刨痕长度在5mm以上可见

2、深度占板厚的15% 返修返修返修合格刨痕

1、处理后在检验区正常灯光条件下仍有刨痕长度在5mm 以下

2、手指甲触感觉不太明显

3、刨痕个数≤3 条返修返修合格合格

补充：出口KD 散件不允许使用补焊返修制件，表面覆盖件(ABC区)不允许使用表面缺陷返修制件。

10、冲压件固有缺陷

针对前期产品开发过程中，因技术工装及设计等原因导致的冲压件存在的工艺上无法彻底整改的缺

陷，乘用车事业部应组织工艺、质量、工装等相关部门进行评审、记录形成档案、及限定整改时间。

对于从客户角度、公司质量部门认可的缺陷或根据严重程度及工装、工艺部门出具书面的整改风险报告，进行固化、制定封样件(单件、油漆件)，作为冲压件质量一致性的重要环节去控制。

生产系统对这些缺陷应不断优化整改、持续改进、提高冲压件质量。附：《冲压件质量档案》，见附表3。

11、其他

本标准由乘用车事业部制造技术部车身技术科草拟制订，拥有最终解释权。

12、记录

记录性质介质

编号名称原件复印件联次纸质电子保存地点保存期限

PVMD-TX-004/01 关键冲压件清单√ 1 √ √ 制造技术部车身技术科产品生命周期加1年

PVMD-TX-004/02 冲压件质量档案√ 1 √ √ 冲压中心技术质量科产品生命周期加1年

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第14页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

关键冲压件清单

序号零件号零件名称关键件说明

编号：PVMD-TX-004/01 保存年限：产品生命周期加1 年保存地点：制造技术部车身技术科

注：填写此表前请阅读PVMD-TX-004《乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准》 PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第15页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

文件编号：

冲压件检具检测技术规范

第(1)页共(1)页工具: 钢直尺、三角塞尺适用范围：冲压件检具检测

一、工具使用要领：

1、钢直尺的使用：钢直尺在使用过程中要保证与检测面的垂直，需要注意的是在检测料边时直尺应垂直于检具的0或3mm线，而不是

钣件的料边。读数时眼睛要与刻度保持在同一水平面。

2、三角间隙尺的使用：由于检测是以检具为基准，间隙尺在使用时统一为一边要紧贴检具面，读钣件与间隙尺另一边结合位置的读数。

二、检具测量步骤：

三、注意事项

1、将制件与检具型面贴服摆放，注意轻拿轻放，避免制件嗑碰变形。

2、首先将定位销插入，对检具进行定位，先插入主定位销，后插入辅定位销。

3、将检具上的夹爪和断面样板依次夹紧。

4、参照检具切边线对冲压件轮廓进行检查,确认是否存在少料、多料现象。

5、利用检测销及参照检具目测孔，对冲压件的孔位、孔径进行目视检测, 确认制件是否有偏孔、孔径不一致等现象。

6、用三角塞尺检测制件间隙值，使用钢直尺检测制件料边。 7 、读取数值，尽量不要斜视，保证读数的准确性。

8、数值记录，如实记录，对偏差的检测点作标记。

9、冲压件异常问题处理及优化流程见《冲压件尺寸检验模式》。

更改根据标记及数目签名及日期

编制：校对：审核：批准：

2、制件上检具进行初定位

3、插入主定位对制件进行定位

4、插入辅助定位

5、依次对制件进行夹紧

6、制件料边检测

7、制件孔位检测

8、检测型面间隙检测

1、检具夹紧机构全部打开

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部

冲压件质量判定办法和控制标准

版本号：A/0 页次：第16页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”

PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

第三篇：冲压模具设计的方法与步骤

1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析: a. 读懂零件图;除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b. 分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。

c. 分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。

d. 冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e. 是否有足够大的生产批量。

如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案。如果生产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工。

2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计: a. 根据冲压零件的形状尺寸, 初步确定冲压工序的性质,如:冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。

b. 核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限变形程度,应计算该工序的冲压次数。

c. 根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区, 已经成形的部分 (含已经冲制出的孔或外形在以后的工序中不得再参与变形, 多角弯曲件要先弯外后弯内, 要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。

d. 在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。

e. 要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案。 f. 初步确定各个工序的冲压设备。

3、冲压零件毛坯设计及排样图设计: a. 按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图。

b. 按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算。要设计多种排样方案, 经过比较选择其中的最佳方案。

4、冲压模具设计: a. 确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图。

b. 对指定的 1— 2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图。设计方法如下: ※ 确定模具的种类:简单模、连续模还是复合模。

※ 模具工作零件设计:计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。

※ 确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※ 确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。

※ 模架设计:包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架。 ※ 在完成以上工作的基础上, 按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯, 再绘制工作零件, 然后绘制定位和定距零件, 用连接零件把以上各部分连接起来, 最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况, 以上顺序也可作适当调整。

※ 工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制, 有标准的标题栏和名细表。如果是落料模, 要在工作图的左上角上绘制排样图。

※ 计算模具压力中心,检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合,对模具结果作相应的修改。

※ 计算冲压力,最后选定冲压设备,进行模具与冲压设备相关尺寸的校核(闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等。

5、测绘模具的大部分零件图(要求完成图纸工作量折合为 A 0图三张以上, 零件图要求按国家制图标准绘制,标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。

6、填写冲压加工工艺规程卡片。

7、在所设计的模具零件图中,选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理的机械加工工艺规程,并填写机械加工工艺规程卡片。

8、根据设计内容和设计计算编写设计说明书一份。

第四篇：汽车冲压模具件的六大检验方法

1.触摸检验

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

2.涂油检验

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。把涂完油的冲压件放在强光下检验，建议把冲压件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

3.柔性纱网的打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。

4.油石打磨

1)、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净，然后打磨用油石(20×20×100mm或更大),有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如：8×100mm的半圆形油石)

2)、油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度，镀锌等)。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

5.目视检验

目视检测主要用于发现冲压件的外观异常和宏观缺陷

6.检具检测

将冲压件放入检具，依据检具说明书操作要求，对南皮冲压件进行检测。

第五篇：冲压加工与其他加工方法相比主要有哪些特点范文

1.冲压加工与其他加工方法相比主要有哪些特点? 冲压件的尺寸精度由模具来保证质量稳定，互换性好。由于利用模具加工，可以获得其他加工方法不能或难以制造的零件。

冲压加工不需要加热毛胚，节能而且节约金属。 2.影响金属塑性和变形抗力的因数有哪些?

化学成分，变形温度，变形速度，变形方式对其的影响。保证零件质量和送料方便。 12.什么是顺装复合模与倒装复合模?

顺装是凸模在上，落料凹模在下模的复合模。倒装是落料凹模在上，凸模在下的复合模。

13.什么叫单工序模?什么叫复合模?什么叫级进模? 一次行程只能完成一种冲压工序。

一次正常行程中，在同一部位同时完成数道冲压工序，24.冲压加工与其他加工方法相比主要有哪些特点? 冲压件的尺寸精度由模具来保证质量稳定，互换性好。由于利用模具加工，可以获得其他加工方法不能或难以制造的零件。

冲压加工不需要加热毛胚，节能而且节约金属。 25.影响金属塑性和变形抗力的因数有哪些?

化学成分，变形温度，变形速度，变形方式对其的影响。保证零件质量和送料方便。 35.什么是顺装复合模与倒装复合模?

顺装是凸模在上，落料凹模在下模的复合模。倒装是落料凹模在上，凸模在下的复合模。

36.什么叫单工序模?什么叫复合模?什么叫级进模? 一次行程只能完成一种冲压工序。

一次正常行程中，在同一部位同时完成数道冲压工序，47.冲压加工与其他加工方法相比主要有哪些特点? 冲压件的尺寸精度由模具来保证质量稳定，互换性好。由于利用模具加工，可以获得其他加工方法不能或难以制造的零件。

冲压加工不需要加热毛胚，节能而且节约金属。 48.影响金属塑性和变形抗力的因数有哪些?

化学成分，变形温度，变形速度，变形方式对其的影响。保证零件质量和送料方便。 58.什么是顺装复合模与倒装复合模?

顺装是凸模在上，落料凹模在下模的复合模。倒装是落料凹模在上，凸模在下的复合模。

59.什么叫单工序模?什么叫复合模?什么叫级进模? 一次行程只能完成一种冲压工序。

一次正常行程中，在同一部位同时完成数道冲压工序，3.什么是冲裁工序?他在生产中国有何作用? 冲裁工序是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状分离的一种工序，为弯曲拉深等工序准备毛胚，也可直接制作零件。

4.冲裁变形必须经过那几个阶段?

弹性变形，塑形变形，断裂分离。

5.冲裁件断面由那几个特征区组成?

圆角带，光亮带，断裂带，毛刺。

6.模具冲裁间隙对冲裁件断面质量有何影响?

当间隙过小时，上下裂纹不重合，质量好，但断面有缺陷，当间隙过大时，质量下降断面也不理想，间隙适中时，上下裂纹合成一条线，断面有较好的综合质量。 7.确定冲裁模具刃口尺寸及其公差的原则是什么? 落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模决定。

设计落料模时，凹模尺寸应取决与尺寸公差范围的较小尺寸，设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取于工件尺寸公差范围内的较大尺寸。设计冲模刃口制造公差时，应考虑制件公差要求。 8.分别说明落料和冲孔冲裁模具在凸模和凹模分别加工时，模具刃口尺寸的计算方法以及其制造公差必须满足的条件?

落料时以凹模为设计基准，首先确定凹模尺寸，使凹模基本尺寸接近或等于制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值2cmin，凹模制造偏差取正偏差，凸模偏差取负偏差。冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙2cmin，凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。 9.什么是冲模的压力中心?确定模具的压力中心有何意义?

模具压力中心是指冲压时诸冲压力的作用点位置，确保压力机和模具正常工作，对于带有模柄的冲压模，减小磨损，增加模具和压力机的寿命。

10.什么是排样?有那些排样方法和排样形式?

冲压件在条料或板料上布置的方法。废料，少废料，无废料排样法。直排，斜排，直对排，混合排，多行排。 11.什么叫搭边?搭边有什么作用?

排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，补定误差，保证刚度，一次行程中，依次在几个不同位置上同时完成多道冲压工序。

14.影响弯曲回弹的主要因数有那些?

材料的力学性能，相对弯曲半径，弯曲中心角，弯曲方式及弯曲模，弯曲件形状，模具间隙，非变形区的影响。15.减小弯曲回弹的主要措施有那些?

改进零件的结构设计，从工艺上采取措施，采用拉弯工艺，从模具结构采取措施。 16.什么是最小弯曲半径?影响最小弯曲半径的主要因数有那些?

在保证毛胚弯曲时外表面不发生开裂的情况下，能弯成的最小园半径与胚料厚度比值。

材料的力学性能，零件的弯曲中心角，板料的表面质量与剪切断面质量，板料宽度影响，板料方向影响。 17.弯曲件弯曲工序的安排原则有那些?

对多角弯曲件，先弯曲外角，在弯曲内角。结构不对称弯曲件，成对弯曲后再切开。批量大。尺寸小的采用级进弯曲提高效率。

18.拉深变形的过程及其变形的特点?

在拉深过程中，毛胚受凸模拉深力的作用，在凸缘毛胚的径向产生拉伸应力θ，切向产生压缩应力θ3，在他们共同作用下，材料发生变形，拉人凹模内形成拉深件，产生了塑形流动。

19.试述拉深件产生起皱的原因及其防止措施?

拉深时材料受到θ3压应力的作用，当θ过大，材料又薄，超过材料临界压力时，起皱，压边圈。

20.试述拉深件产生拉裂的原因机器防止措施?

断面的应力超过材料此时的强度极限时，产生拉裂，减小拉深时的变形抗力，改善润滑条件，合理拉深系数。 21.拉深件毛胚尺寸确定的原则及其具体含义?

面积相等原则，拉深前毛胚表面积等于拉深后零件表面积。形状相似原则，毛胚形状一般与拉深件截面形状相同。

22.影响极限拉深系数的因数有那些?

材料性能，厚度，质量，模

具有圆角半径，粗糙度，间隙，形状，拉深条件次数速度。

23.为什么有些拉深件必须经过多次拉深?

不能一次拉深成型。M

26.什么是冲裁工序?他在生产中国有何作用? 冲裁工序是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状分离的一种工序，为弯曲拉深等工序准备毛胚，也可直接制作零件。

27.冲裁变形必须经过那几个阶段?

弹性变形，塑形变形，断裂分离。

28.冲裁件断面由那几个特征区组成?

圆角带，光亮带，断裂带，毛刺。

29.模具冲裁间隙对冲裁件断面质量有何影响?

当间隙过小时，上下裂纹不重合，质量好，但断面有缺陷，当间隙过大时，质量下降断面也不理想，间隙适中时，上下裂纹合成一条线，断面有较好的综合质量。 30.确定冲裁模具刃口尺寸及其公差的原则是什么? 落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模决定。

设计落料模时，凹模尺寸应取决与尺寸公差范围的较小尺寸，设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取于工件尺寸公差范围内的较大尺寸。设计冲模刃口制造公差时，应考虑制件公差要求。 31.分别说明落料和冲孔冲裁模具在凸模和凹模分别加工时，模具刃口尺寸的计算方法以及其制造公差必须满足的条件?

落料时以凹模为设计基准，首先确定凹模尺寸，使凹模基本尺寸接近或等于制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值2cmin，凹模制造偏差取正偏差，凸模偏差取负偏差。冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙2cmin，凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。 32.什么是冲模的压力中心?确定模具的压力中心有何意义?

模具压力中心是指冲压时诸冲压力的作用点位置，确保压力机和模具正常工作，对于带有模柄的冲压模，减小磨损，增加模具和压力机的寿命。

33.什么是排样?有那些排样方法和排样形式?

冲压件在条料或板料上布置的方法。废料，少废料，无废料排样法。直排，斜排，直对排，混合排，多行排。 34.什么叫搭边?搭边有什么作用?

排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，补定误差，保证刚度，

一次行程中，依次在几个不同位置上同时完成多道冲压工序。

37.影响弯曲回弹的主要因数有那些?

材料的力学性能，相对弯曲半径，弯曲中心角，弯曲方式及弯曲模，弯曲件形状，模具间隙，非变形区的影响。38.减小弯曲回弹的主要措施有那些?

改进零件的结构设计，从工艺上采取措施，采用拉弯工艺，从模具结构采取措施。 39.什么是最小弯曲半径?影响最小弯曲半径的主要因数有那些?

在保证毛胚弯曲时外表面不发生开裂的情况下，能弯成的最小园半径与胚料厚度比值。

材料的力学性能，零件的弯曲中心角，板料的表面质量与剪切断面质量，板料宽度影响，板料方向影响。 40.弯曲件弯曲工序的安排原则有那些?

对多角弯曲件，先弯曲外角，在弯曲内角。结构不对称弯曲件，成对弯曲后再切开。批量大。尺寸小的采用级进弯曲提高效率。

41.拉深变形的过程及其变形的特点?

42.试述拉深件产生起皱的原因及其防止措施?

拉深时材料受到θ3压应力的作用，当θ过大，材料又薄，超过材料临界压力时，起皱，压边圈。

43.试述拉深件产生拉裂的原因机器防止措施?

断面的应力超过材料此时的强度极限时，产生拉裂，减小拉深时的变形抗力，改善润滑条件，合理拉深系数。 44.拉深件毛胚尺寸确定的原则及其具体含义?

面积相等原则，拉深前毛胚表面积等于拉深后零件表面积。形状相似原则，毛胚形状一般与拉深件截面形状相同。

45.影响极限拉深系数的因数有那些?

材料性能，厚度，质量，模

具有圆角半径，粗糙度，间隙，形状，拉深条件次数速度。

46.为什么有些拉深件必须经过多次拉深?

不能一次拉深成型。M

49.什么是冲裁工序?他在生产中国有何作用? 冲裁工序是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状分离的一种工序，为弯曲拉深等工序准备毛胚，也可直接制作零件。

50.冲裁变形必须经过那几个阶段?

弹性变形，塑形变形，断裂分离。

51.冲裁件断面由那几个特征区组成?

圆角带，光亮带，断裂带，毛刺。

52.模具冲裁间隙对冲裁件断面质量有何影响?

当间隙过小时，上下裂纹不重合，质量好，但断面有缺陷，当间隙过大时，质量下降断面也不理想，间隙适中时，上下裂纹合成一条线，断面有较好的综合质量。 53.确定冲裁模具刃口尺寸及其公差的原则是什么? 落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模决定。

设计落料模时，凹模尺寸应取决与尺寸公差范围的较小尺寸，设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取于工件尺寸公差范围内的较大尺寸。设计冲模刃口制造公差时，应考虑制件公差要求。 54.分别说明落料和冲孔冲裁模具在凸模和凹模分别加工时，模具刃口尺寸的计算方法以及其制造公差必须满足的条件?

落料时以凹模为设计基准，首先确定凹模尺寸，使凹模基本尺寸接近或等于制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值2cmin，凹模制造偏差取正偏差，凸模偏差取负偏差。冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙2cmin，凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。 55.什么是冲模的压力中心?确定模具的压力中心有何意义?

模具压力中心是指冲压时诸冲压力的作用点位置，确保压力机和模具正常工作，对于带有模柄的冲压模，减小磨损，增加模具和压力机的寿命。

56.什么是排样?有那些排样方法和排样形式?

冲压件在条料或板料上布置的方法。废料，少废料，无废料排样法。直排，斜排，直对排，混合排，多行排。 57.什么叫搭边?搭边有什么作用?

排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，补定误差，保证刚度，

一次行程中，依次在几个不同位置上同时完成多道冲压工序。

60.影响弯曲回弹的主要因数有那些?

材料的力学性能，相对弯曲半径，弯曲中心角，弯曲方式及弯曲模，弯曲件形状，模具间隙，非变形区的影响。 61.减小弯曲回弹的主要措施有那些?

改进零件的结构设计，从工艺上采取措施，采用拉弯工艺，从模具结构采取措施。 62.什么是最小弯曲半径?影响最小弯曲半径的主要因数有那些?

在保证毛胚弯曲时外表面不发生开裂的情况下，能弯成的最小园半径与胚料厚度比值。

材料的力学性能，零件的弯曲中心角，板料的表面质量与剪切断面质量，板料宽度影响，板料方向影响。 63.弯曲件弯曲工序的安排原则有那些?

对多角弯曲件，先弯曲外角，在弯曲内角。结构不对称弯曲件，成对弯曲后再切开。批量大。尺寸小的采用级进弯曲提高效率。

64.拉深变形的过程及其变形的特点?